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T-539

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CALDERA 750BHP

MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

2011

ADVERTENCIA LA CALDERA FABRICADA POR V.R. INGENERIA NO SE PODRÁ OPERAR FUERA DE LOS PARÁMETROS A CONTINUACIÓN DESCRITOS SO PENA DE PERDER LA GARANTIA.  PRESIÓN MÁXIMA DE OPERACIÓN = 250 psi Las válvulas de seguridad no se podrán recalibrar a presiones superiores a las actuales ni cambiarlas por unas de especificaciones diferentes.  CARACTERÍSTICAS DEL AIRE PARA LA INSTRUMENTACIÓN NEUMÁTICA Presión máxima = 90 PSI El aire deberá ser seco, limpio y sin aceite  TRATAMIENTO DEL AGUA Trabajar la caldera sin el tratamiento del agua adecuado invalida la garantía de la caldera.

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Este Manual contiene Anexo todos los catálogos de instrumentación, planos generales de los equipos y planos eléctricos para que se familiarice con ellos y comprenda el funcionamiento de la caldera.

CALDERA OLEOFLORES
1. DESCRIPCION GENERAL PROPIETARIO: OLEOFLORES AÑO DE FABRICACIÓN: 2011 COMBUSTIBLE: CARBON PARRILLA VIAJERA

CAPACIDAD: 750 BHP (11.350 KILOS DE VAPOR CON ALIMENTACION DE AGUA 105C). PRESION MÁXIMA DE OPERACIÓN: 250 psi SERIE DE FABRICACIÓN: T 539

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2. DESCRIPCIÓN BÁSICA DE LA CALDERA

Los componentes básicos de la caldera son: - Una parte acuotubular (hogar) y un recuperador de calor pirotubular (pirotubo). El hogar y el pirotubo se encuentran interconectados por el lado de agua y por el lado de vapor garantizándose que estos trabajen como un solo elemento a la misma presión y condición. - Parrilla viajera: El combustible entra al hogar por medio de una parilla viajera construida con eslabones fabricados en fundición de hierro. La combustión del carbón se realiza en forma controlada sobre la parrilla viajera con aire primario (insuflado por entre unas ranuras ubicadas entre los eslabones de la parrilla) y secundario o de sobrefuego. Estos aires son suministrados al hogar por ventiladores centrífugos y los gases de combustión son extraídos de la caldera por un ventilador de tiro inducido. Estos ventiladores son comandados por los instrumentos de la caldera y se deberán apagar cuando el conjunto llegue a su presión máxima de ajuste o cuando se presente un problema de bajo nivel de agua (Controles de nivel). - Eliminador de azufre en gases de combustión para el control del SO2 en los gases de chimenea. Este equipo permite el contacto de los gases de combustión con una solución de cal hidratada al 25% por un espacio de tiempo determinado. En este proceso, la cal hidratada reacciona con el azufre presente en los gases formando un compuesto de calcio

y azufre que se retira del sistema en forma de polvo mediante una válvula rotatoria evacuándose también parte de las cenizas contenidas. - Filtro de mangas tipo pulsa-jet de limpieza automática asistida por aire comprimido. Su diseño es de alta eficiencia en la recolección de partículas secas especial para procesos en plantas automáticas y jornadas de 24 horas de operación continua. Las mangas son de fácil instalación y mantenimiento. El cambio de las mangas es simple dado el diseño especial de vénturi y canastilla lo cual hace que no se requieran tornillos ni herramientas especiales.

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AREA FILTRANTE (pie2) ----------------------------------------DIAMETRO DE MANGAS (pulgadas) -------------------------LONGITUD DE LAS MANGAS (pies) -------------------------NUMERO DE MANGAS-------------------------------------------PRESION DEL AIRE DE LIMPIEZA (psi) --------------------CAUDAL DE AIRE COMPRIMIDO (CFM) -------------------NUMERO DE VÁLVULAS POR MODULO ------------------INTERVALO ENTRE IMPULSOS (seg.) (Programable) --

3.770 6 12’ 200 90 A 100 22,5 10 20

- Banda húmeda. Para la recolección de las escorias producidas por la parrilla, la caldera cuenta con un sistema de banda húmeda. - Chimenea: Incluye plataforma para estudios isocinéticos y escalera de gato para su acceso.

3. SELECTORES DEL TABLERO DE CONTROL En el tablero de control encontramos los siguientes comandos y luces: 3.1. GENERALES: Señal de prendido y falla Señal de prendido y falla Señal de prendido y falla Señal de prendido y falla Señal de prendido y falla Señal de prendido y falla

BOMBA DE AGUA (OFF - ON) TIRO INDUCIDO (OFF - ON) AIRE PRIMARIO (OFF - ON) AIRE SECUNDARIO (OFF - ON) AGITADOR 1 (OFF - ON) AGITADOR 2 (OFF - ON)

RESERVA (OFF - ON) ROTOESCULUSA DESULFURIZADOR (OFF - ON) SIN FIN FILTROS (OFF - ON) PARRILLA VIAJERA (REV- O – AUTO)

Señal de prendido y falla Señal de prendido y falla Señal de prendido y falla Señal de prendido y falla

La función de reversa solo debe usarse para destrabar algún objeto atrapado en los dientes de los piñones de la parrilla o para ubicarla para algún mantenimiento específico. BANDA HUMEDA (REV- O – AUTO)

La función de reversa solo debe usarse para liberar la banda en caso de atascamientos causados por exceso de cenizas. SISTEMA (PLC-SR) Este selector permite seleccionar si la caldera se opera con el sistema de control principal full modulado con el PLC o si se utiliza el alterno modulado discreto operado con el control Shimaden. SELECCIÓN (McD-SR) Este selector permite seleccionar si la caldera se opera con el sistema de control de nivel de agua principal full modulado o, si se utiliza el alterno on off operado con el control de nivel Mc Donnell. ADELANTAR PARRILLA Este selector permite adelantar la parrilla a la máxima velocidad programada para la parrilla cuando por alguna razón se requiera de este movimiento o en alguno de estos dos casos específicos: 1) Cuando por razones de muy baja demanda de vapor en la planta, el carbón almacenado en la tolva se empiece a quemar por sobrecalentamiento ó 2) Cuando la parrilla se haya bloqueado y encendido el bombillo respectivo, al operar la parrilla con este comando, se dispondrá de un torque un poco más alto para destrabar la parrilla. SILENCIAR ALARMA Este pulsador se utiliza cuando el operario desee apagar la alarma sonora de la caldera. Cuando se utilice este comando se encenderá el bombillo de alarma silenciada. 3.2. SEÑALES DE ALARMA:

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Señal de prendido y falla

después de un periodo largo en llama baja. (Ver plano eléctrico página # 7) 3. En este momento. Esta función es especialmente útil cuando. Este aviso aparecerá iluminado cuando por algún atascamiento en la parrilla viajera esta se haya detenido. se vaya a la posición de STOP. Cuando un evento de estos ocurra. El dos será el más cercano a la entrada de carbón y el cuatro el más alejado). o PARRILLA VIAJERA BLOQUEADA. puede condicionar la entrada de aire a cualquiera de los tres campos numerados (La numeración de los campos avanza en el sentido de avance de la parrilla. manipulando cualquiera de los tres dampers. DAMPER 2. deshabilitar) El operario.BAJO) o BAJO NIVEL TANQUE DE AGUA DE LA BOMBA.3. o SEGURIDADES EN FALLA. FUNCIONES ESPECIALES HABILITADAS EN LA CONSOLA DE DIALOGO (HMI) Y EN EL SUPERVISORIO DE LA CALDERA En la pantalla denominada dampers de la consola de dialogo (HMI) ubicada en el tablero de control y en la página denominada combustión y emisiones atmosféricas perteneciente al supervisorio de la caldera encontramos dos funciones especiales que sirven para el manejo de la quema de carbón. el operario deberá pasar el selector a la posición “STOP” y luego volver el selector a la posición “RUN” 3. DAMPER 3 Y DAMPER 4 (Habilitar. se presenta una demanda importante de vapor que obliga la caldera a entrar en llama alta. Esta señal se deja prevista para que. el sistema de control manda a máxima velocidad los aires y la parrilla pero no encuentra carbón al final de la parrilla lo que lleva a .o ALARMA SILENCIADA o ALTA PRESION o BAJO NIVEL Mc DONNELL o BAJO NIVEL WARRICK (BAJO . lleve la señal de bajo nivel del tanque de almacenamiento del agua de la caldera al tablero de control de esta. SELECTORES EN EL INTERIOR DEL TABLERO PRELIMINAR En el interior del tablero de control de la caldera encontramos un selector cuya función es la de reactivar la operación del PLC (RUN) en el evento en que este.4. por alguna razón externa. si el comprador de la caldera lo tiene habilitado. Este aviso aparecerá iluminado cuando alguna de las seguridades de la caldera este activa o cuando alguno de los prerrequisitos para el arranque de la caldera se encuentra abierto.

La velocidad de la parrilla se puede ajustar entre el 80 y el 125% 4 . temperatura. PRELIMINAR E/S PID PLC ETHERNET IHM P&ID Diagrama de tubería e instrumentación.1. Al deshabilitar los últimos campos el aire se concentrará en donde hay carbón. Entrada/Salida. la cual se utilizará para el transporte de datos a nivel de supervisión y gestión. Controlador Lógico Programable. Interfaz de usuario. Control Proporcional – Integral – Diferencial. niveles y electroválvulas. Instrumenation Diagram siglas en ingles) Entrada analógica. (Piping & AI DI . Interfaz Hombre-Máquina. G E N E R AL I D AD E S S I S T E M A D E C O N T R O L Y S U P E RV I S I O N C AL D E R A 4. Entrada digital. TERMINOLOGÍA EQUIPOS DE CAMPO Principalmente conformados por la instrumentación para la medición de presión. de acuerdo a ciertos parámetros de operación ó Set-points (puntos de ajustes).3.que una buena parte del aire primario se convierta en parasito. Cuando la parrilla se llene nuevamente de combustible se deberán habilitar los dampers deshabilitados. CONTROL MAXIMA VELOCIDAD PARRILLA VIAJERA Esta función permite hacer un ajuste fino en la velocidad de desplazamiento de la parrilla viajera modificando así la cantidad de carbón alimentada a la caldera cuando las condiciones del combustible varíen en calidad o tamaño. flujo. Estándar de red local propuesto por el IEEE en su norma 802. encargado de ejecutar la lógica de control actuando sobre los equipos de campo. Supervisorio.

El sistema de control de la caldera tiene una arquitectura compuesta por un PLC Premium. Este documento proporciona una descripción técnica sobre la arquitectura y estrategia de control que se implementó para la puesta en marcha de la caldera. 4. Salida analógica. Valor de consigna o punto de ajuste de operación en el cual se busca mantener una variable de proceso a través de un control. PRELIMINAR Figura 1.AO DO SET-POINT Salida digital.2. Arquitectura . una Terminal de diálogo Magelis tipo panel táctil y un sistema de supervisión y control computarizado (SCADA de sus siglas en ingles) desarrollado bajo la plataforma Vijeo Citect de Scheneider Electric® conectado al PLC a través de Ethernet con capacidad para monitorear hasta 100 variables. utilizado para controlar la caldera en modo automático. ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE CONTROL Y SUPERVISIÓN.

para comunicación con el computador de supervisión. para modulación de velocidad de motores mediante variadores de velocidad. En la figura 2 se muestran los componentes del PLC y a continuación se hace una pequeña descripción de cada uno.5 inH2O) TT-001 Transmisor de temperatura gases entrada filtro de mangas . TSX DEY 32D2K: TSX AEY800: TSX ASY410: PRELIMINAR Figura 2. (0 hasta 400 ºC) .4.2. Almacena y ejecuta el programa que controla la caldera en modo automático. Este tablero tiene la finalidad de realizar la adquisición de señales y el control de la caldera en automático. Módulo de 4 salidas análogas en corriente de 4-20mA. Módulo de 32 entradas digitales a 24VDC. TSY PSY2600M: TSX P571634M: ETY PORT: Fuente de alimentación del PLC.1 Tablero de control Se ubicó en la sala de control de la caldera. para lectura de señales de campo. Módulo de 8 entradas análogas en corriente de 4-20mA. 24VDC. 50W. PLC Premium El módulo de entradas análogas permite leer las siguientes variables análogas 4-20 mA así:       PT-001 Transmisor de presión Caldera (0 hasta 363 PSI) PT-002 Transmisor de depresión del Hogar (-5 a +5 wc) PT-003 Transmisor de depresión de los Filtros de Mangas (-7 a +7 wc) FT-001 Transmisor de flujo de vapor (0 hasta 16000 kg/hr) LT-001 Transmisor de nivel del pirotubo (-4.5 hasta +4. CPU del PLC. Puerto Ethernet embebido en la CPU.

1. con una temperatura no mayor a 30 ºC. MAESTRO PRESIÓN VAPOR Set point máximo • Kp • Ti • Ymin • Ymax 2 PID 2 DEPRESION HOGAR • Kp • Ti • Ymin • Ymax VALOR 250 psi 25 35000 0 100 -8 800 0 100 . Las pantallas del sistema de supervisión se han diseñado de modo que la visualización de las variables sea clara y cualquier persona pueda saber cómo está operando la caldera. ITEM 1. DESCRIPCIÓN PID 1. La función que realiza y los equipos electrónicos que posee el tablero de control exigen un ambiente libre de polvo. Estaciones de operación y supervisión Para el control y supervisión de la caldera se cuenta con dos sistemas. sin exposición de luz solar directa. CONTROLES PID En la siguiente tabla se resumen los valores configurados en los PID de control de la caldera.  TT-002 Transmisor de temperatura gases pirotubo (0 hasta 400 ºC) OT-001 Transmisor de oxigeno de los gases de combustión (0 a 30%) El módulo de salidas envía la referencia de velocidad a la que deben girar los motores de los ventiladores de aire primario. libre de humedad y libre de vibraciones. PRELIMINAR COMUNICACIÓN CON EL PLC El sistema de supervisión Vijeo Citect se comunica con el PLC a través de una red Ethernet que enlaza el PLC y el computador. tiro inducido y motor de la parrilla viajera. El PLC se comunica con la terminal de diálogo a través del driver Unitelway. Vijeo Citect y Terminal de diálogo tipo panel táctil.2. ASIGNACIÓN DE SET POINTS Y CONSTANTES DE CONTROL 5. en los cuales se muestra el estado de las variables en tiempo real y permiten al operador variar parámetros de control de acuerdo a las condiciones requeridas en cualquier instante. 5.2. 4. Estos valores no deben ser modificados a menos que una decisión de personal capacitado para ello lo requiera.

3 TEMPERATURA DESULFURIZADOR • Kp • Ti • Ymin • Ymax 1 1000 0 100 PRELIMINAR .

TERMINAL DE DIÁLOGO El sistema de control de la caldera cuenta con una terminal de diálogo tipo panel táctil que permitirá al operador visualizar ciertas variables de proceso y modificar ciertos parámetros del PID. siempre y cuando sea personal autorizado para realizar dicha labor. proporciona información de tipo general y permitirá el acceso a todas las funciones de visualización y configuración del sistema de control de la caldera.1. PANTALLA PRINCIPAL Es la pantalla que el sistema muestra por defecto cuando se energiza la terminal de diálogo.2. 7. . CONSTANTES DE CARACTERIZACIÓN En la siguiente tabla se resume el valor de las constantes de caracterización que permiten ajustar de forma fina el control de la caldera. Los valores no deben ser cambiados a menos que una decisión de personal capacitado para ello lo requiera.5. ELEMENTO • K1 • K2 • K3 • • • K4 K5 K6 DESCRIPCIÓN Acción del PID de presión sobre la parrilla viajera Acción del flujo de vapor sobre la parrilla viajera Acción del PID de presión y el flujo de vapor sobre el tiro inducido Acción del PID de depresión del hogar sobre el tiro inducido Acción del PID de presión y el flujo de vapor sobre el aire primario Acción del oxigeno sobre el aire primario VALOR 88% 12% 8% 92% 92% 8% PRELIMINAR 6.

Para modificar el valor del punto de ajuste basta con pulsar. . De igual forma.  Temperatura de Gases en el Pirotubo en °C  Temperatura de Gases a la Entrada de los Filtros de Mangas en °C  Porcentaje de Oxigeno de los gases de combustión.PRELIMINAR Figura 3. el respectivo valor en la pantalla y luego digitar el nuevo valor con ayuda el teclado emergente. water column del inglés).  Flujo de Vapor en kg/hr.  Depresión del Hogar en wc (pulgadas de columna de agua.  Totalizador de Flujo de Vapor en toneladas (ton). Depresión del Hogar y Temperatura Desulfurizador).  Nivel de agua en wc. Pantalla principal de la IHM En la pantalla principal de la terminal de dialogo se suministra supervisión sobre las siguientes variables de operación de la caldera:  Presión de Vapor en PSI. se tiene la opción de escritura sobre los puntos de ajuste (set point) de cada uno de los PID del sistema (Presión.  Depresión de los Filtros de Mangas en wc.

Figura 5. Ajustes PID de Presión .PRELIMINAR Figura 4. Teclado emergente 7.2. PANTALLAS DE CONFIGURACION El acceso a estas pantallas esta restringido por clave y solo tienen acceso a ellas el personal de ingenieria de la planta.

puede establecer la velocidad máxima a la cual se le permitirá al PLC mover la parilla viajera.3. Figura 7 Control de los Dampers y Velocidad Máxima de la Parrilla Viajera .PRELIMINAR Figura 6. pudiendo variar de 80% a 125% de la velocidad máxima establecida. presionando el botón correspondiente con el dámper que se quiere deshabilitar. De igual forma. Ajustes PID Depresión 6. el operador puede desactivar el control del PLC sobre los dampers de entrada de aire a la caldera. PANTALLAS PARA ELCONTROL DE LOS DAMPERS Y LA VELOCIDAD MÁXIMA DE LA PARRILLA VIAJERA En esta pantalla.

PRELIMINAR Figura 8. PANTALLAS DE ALARMAS En esta pantalla se pueden visualizar las fallas que se estén presentando en la caldera actualmente.7. es decir las alarmas activas. Alarmas activas .5.

la zona de menús con los botones de acceso a los diferentes despliegues de operación del sistema.1. Cada elemento está debidamente etiquetado para su fácil identificación. PRELIMINAR Figura 9.1. Barra superior En esta se presentan el nombre de la aplicación y los campos de Fecha y Hora.2. y la ultima alarma activa del sistema. Barra inferior En esta se muestra el botón para acceder a la ventana de validación de usuarios.8. DISEÑO DEL SUPERVISORIO 8. PRINCIPAL En la pantalla principal de la aplicación en la que se muestra la caldera con toda la instrumentación. equipos involucrados y su estado actual de operación. ÁREA ESTÁTICA Esta área siempre se visualiza y contiene los siguientes campos: 8. las tendencias históricas y el manejador de alarmas. ÁREA DINÁMICA Esta corresponde al área intermedia donde se visualizan los diferentes despliegues de supervisión y operación.1. Figura 13.2.      CALDERA 750 BHP PID COMBUSTIÓN Y EMISIONES ATMOSFERICAS ALARMAS TENDENCIAS 8.1.2. y comentarios sobre acciones de los botones ubicadas en la pantalla que se encuentre activa. Barra Inferior 8. Barra Superior 8.1. La identificación del estado de los variadores y de los motores se visualiza según el color: .

Color Verde indica funcionamiento del equipo PRELIMINAR Figura 14. de los PID de presión y depresión del sistema.2. TENDENCIAS Todas las variables de proceso son mostradas con información histórica desde hasta un mes atrás al momento en que se accede a ella. Caldera VR En la parte inferior derecha se muestran los Set Point. 8. al igual que el punto de disparo para los filtros de mangas. Mientras que en la parte inferior izquierda se muestran los botones de navegación.2. ubicando dos de estos gráficos en una . distribuyendo dichas variables en tres gráficos de tendencias para su mejor visualización.  Color Rojo indica que el equipo está apagado.

ambas mostradas a continuación. PRELIMINAR Figura 15. Tendencias .pantalla y el restante en una pantalla independiente.

y adquiera así los privilegios requeridos. PRELIMINAR Figura 16.8.2. es necesario que el operador o la persona a cargo del sistema.2. se identifique como un usuario valido. .3 USUARIOS A fin de poder realizar modificaciones sobre la condiciones de operación de la caldera como los puntos de ajustes (Set Points) para los principales PIDs o para realizar modificaciones de nivel avanzado (como las que se mostraran en las siguientes secciones). Identificación del usuario. Esta identificación no dura más de 5 minutos.3 PID En esta ventana se muestra las constantes de configuración de los lazos PID de la caldera. cuya contraseña sólo poseen los ingenieros líderes del proceso en la parte mecánica y eléctrica. no es necesaria ninguna contraseña. Para el caso del operador. Estas constantes solo pueden ser configuradas por el usuario avanzado. ADMINSITRADOR. 8. solo es necesario que ubique el nombre OPERADOR en el Name y presione OK.

Por último.2. se tienen las constantes de control que establecen la variación de los principales motores de la caldera: Parrilla Viajera. Por otro lado. se ejecuta la acción que indica el botón sacando o incluyendo determinado dámper dentro del control de la caldera. Aire Primario y Tiro Inducido. en un rango que va desde el 80% hasta el 125%. se puede modificar la máxima velocidad que puede alcanzar la parilla viajera. se le suministra al usuario.4 COMBUSTIÓN Y EMISIONES ATMOSFERICAS En esta pantalla se puede encontrar. en cuanto al control de la combustión. al presionar el botón que acompaña a cada dámper mostrado en el primer cuadro. la habilitación o des habilitación del control sobre los dampers de entrada de aire.PRELIMINAR Figura 17. Por otro lado. . para que el operador la modifique según las condiciones de operación lo requieran. Pantalla de Configuración Lazos PID 8. en cuanto al control de la combustión. retroalimentación sobre el estado del control de los filtros de los filtros de mangas y su punto de ajuste para activación.

8. Control sobre la Combustión y Emisiones Atmosférica de la caldera.2.5. .PRELIMINAR Figura 18. Identificación de alarmas El PLC cuenta con las alarmas necesarias para avisar al operador de alguna condición de inestabilidad o de falta de seguridad en la caldera.

o la protección del variador de velocidad de algún motor ha actuado por sobrecarga o cortocircuito. Alarma del Sistema. Las alarmas configuradas y su significado se presentan a continuación:  Falla Relé Seguridades Este evento se presenta cuando alguna seguridad de la caldera se encuentra en falla. Las fallas que pueden actuar el Relé de seguridades son las siguientes:  Nivel Bajo Pirotubo Caldera Nivel Bajo Tanque Agua Presóstato de Alta Confirmación Válvula Rotatoria Térmico Bomba de Agua Bajo nivel Control Nivel SHIMADEN Falla de Motores.PRELIMINAR Figura 19. Sucede cuando la protección termo magnética. También se presenta cuando el .

En este valor la parrilla viajera de carbón. el ventilador de inyección de aire primario y el de tiro inducido de la caldera se apagaran completamente reenganchado aproximadamente 8 PSI por debajo del límite establecido. la presión tope máxima deseada (250 psi máximo).Calibrar en el Presóstato de alarma ubicado en la parte superior del pirotubo. 2.Chequear el nivel del tanque de agua de alimentación (Desaireador) y verificar la apertura de las válvulas de suministro de agua a este tanque. . 3.Verificar la apertura de las válvulas existentes entre el tanque de agua y la o las bombas de la caldera.PLC ha dado la orden de arranque a un motor pero no se recibe confirmación del arranque del mismo Falla Ventilador Tiro Inducido Falla Ventilador Aire Secundario Falla Ventilador Aire Primario Falla Parrilla Viajera Falla Banda Húmeda Falla Sinfín Cenizas Filtros de Mangas Falla Válvula Rotatoria Desulfurizador Falla Agitador 1 Falla Agitador 2 PRELIMINAR Volátiles Carbono fijo Índice de inchamiento Cenizas Humedad total Punto de fusión de cenizas Azufre Tamaño 9. INSTRUCCIONES DE ENCENDIDO 1. CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DEL CARBON A CONSUMIR Las características básicas del carbón a consumir son: Carbones del tipo bituminosos con: Superior al 18 % Superior al 30 % Menor a 2 Del 5 al 20 % Alrededor del 10% Superior a 2200 ºF Lo menor posible Máximo 1 1/4” y con un máximo del 35% con tamaño inferior a 1/8” 10.

bajo nivel control modulado.Encender la válvula rotatoria y el tronillo sin fin de evacuación de cenizas. toda la línea de seguridades de la caldera deberá estar habilitada. revisar por las compuertas de estos equipos la presencia de depósitos y si los hay. bajo nivel tanque de alimentación de agua.4.Ubicar el selector en la posición de llama “BAJA” 13. Cuando alguna de estas seguridades esta en falla se encenderá un bombillo rojo en el tablero y hasta tanto este no se apague el ventilador no encenderá.En la consola de dialogo ubicada en el tablero de control o en la página de configuración de la caldera del scada.Revisar exhaustivamente que la parilla viajera gire libremente y que no hay ningún elemento que la pueda trabar. desalojarlos. e interruptor de alta presión máxima (ver secuencia plano eléctrico pagina 7) 14. 11.off 7.Con la válvula rotatoria del desulfurizador y el tornillo sinfín del filtro de mangas apagadas. seleccionar el punto de ajuste (set point) deseado. PRELIMINAR .Prender el ventilador de tiro inducido. bajo nivel Mc Donnell. Las señales que impiden el arranque del ventilador son: Bajo nivel Warrick.En el controlador Shimaden encargado de controlar la presión de operación de la caldera seleccionar el punto de ajuste (set point) deseado. 8. contacto auxiliar bomba de alimentación de agua. 10. contacto auxiliar válvula rotatoria desulfurizador. 6. Se puede trabajar con el sistema modulado de alimentación de agua o con el alterno on . Para que el ventilador de tiro inducido prenda.Ubicar el selector “ Sistema (PLC SR) en la posición “SR” (operación alterna con Shimaden) 12.Encender la bomba de alimentación de agua y chequear el nivel en el tubo visor de la caldera. 16. (Operación modulada) 5.Desocupar completamente las cenizas recolectadas en el cajón de aire de la parrilla y los finos recolectados en el cajón de ubicado en la parte inicial de la parrilla.Encender la parrilla viajera 15.Chequear la posición del damper de servicio del ventilador de tiro inducido ubicándolo en posición cerrada de arranque (si la hay).Alimentar carbón a la tolva de la caldera y dejar en movimiento la parrilla viajera hasta llenar la mitad de su longitud con carbón y luego apagarla. 9.

encender el ventilador de aire primario.Cuando la presión de la caldera sea superior a 60 PSI. leña o similares.Luego de haber puesto en marcha la caldera. poner el selector de llama baja en automático. encender el combustible ubicado debajo del arco de refractario ubicado al comienzo de la parrilla. Antes de abrir esta puerta se debe apagar el ventilador de aire primario. pasar la operación de la caldera a la opción de “PLC”.Cuando haya abundante llama. 22. etc. se podrá mojar el carbón con un poco de ACPM y adicionar algunos elementos de fácil como combustión como trapos.Si es necesario. (Se requiere que el ventilador de tiro este funcionando para que este ventilador arranque) 19.Con la válvula de salida de vapor cerrada. 23. 20. Para lograr que la combustión inicie rápidamente. diseñar una rutina de tiempos para la evacuación de las cenizas recolectadas por el multiciclón.Adicionalmente a la labor de mantener y vigilar la combustión del carbón. se deberá alimentar un poco de carbón en forma manual en la primera zona de la parrilla para garantizar un calentamiento adecuado del material refractario del arco de ignición. abrir lentamente la válvula de salida de vapor y pasar el damper del ventilador de tiro inducido a la posición abierta (si la hay). PRELIMINAR 11. NOTA: Si no se va a operar la caldera con el PLC. realimentar con carbón incandescente la zona inicial de encendido. SISTEMA DE CONTROL DE OPERACIÓN La cadera está equipada con dos sistemas de control de operación que son: Uno de tipo full modulado en el cual el control de la caldera lo hace el PLC y otro del tipo modulado . Nota: Nunca se debe abrir la puerta del hogar de la caldera con el ventilador de aire primario funcionando. el operario deberá revisar periódicamente la cama de combustible y si es necesario. Nota: Nunca se deberán utilizar combustibles distintos al recomendado para iniciar la caldera pues con combustibles más volátiles (Gasolina.17. Thinner.Poner en marcha la parrilla viajera en una velocidad lenta. Esta operación solo se requiere cuando se presenten carbones bajos en volátiles o muy húmedos que dificulten su encendido. madera.De acuerdo a la experiencia acumulada. el operario deberá revisar continuamente el nivel de agua de la caldera y ejecutar el programa de purgas de acuerdo con las instrucciones impartidas por los técnicos en tratamiento de agua.) existe el riesgo de quemaduras para el operario de la caldera. 21. 18. 24.

la altura de la compuerta de carbón a la parrilla la cual se deberá mantener en un valor fijo (Entre 12 y 18 cm) adecuado para la cantidad y tipo de carbón a quemar. varían permanentemente en función de la presión. de modo que el control PID Maestro es el de presión de vapor y se busca mantener un Set Point de presión establecido desde la IHM o desde el sistema SCADA. SISTEMA FULL MODULADO Los elementos de control involucrados en la operación modulada del control de presión de la caldera son: o o o o o El PLC de control El transmisor de presión de vapor marca Schneider Electric con salida de 4 a 20 mA. cuya función es sacar los gases de combustión del hogar y mantenerlo en presión negativa que evite la salida de gas y llama por sus eventuales orificios. A la acción de control generada sobre el ventilador de aire primario y sobre la parrilla viajera se les puede sumar una acción por flujo de vapor que busca anticiparse a la caída de presión de vapor detectando un aumento súbito en el flujo. El transmisor de flujo de vapor Medidor de presión del hogar de la caldera Tres variadores de velocidad que son los encargados de operar el ventilador de tiro inducido. la velocidad de avance de la parrilla viajera y la cantidad de combustible. además de los equipos citados. PRELIMINAR En la dosificación del carbón interviene. el ventilador de aire primario y la parrilla viajera. Pero adicionalmente se tiene una participación pequeña de la influencia del aire primario. en la acción de control del ventilador de tiro inducido se considera en pequeña medida el porcentaje al cual está operando el aire primario para anticiparse a un eventual aumento en la presión del hogar producto del aumento en el flujo de aire primario. Para el ventilador de tiro inducido. es decir. el flujo de vapor de la caldera y de la eficiencia de la combustión (niveles de oxigeno manejado en la combustión) PRINCIPIO DE OPERACIÓN La variable más importante a mantener es la presión de vapor de la caldera.discreto que da tres distintas opciones de cantidad de carbón a quemar en el cual el control lo hace el controlador Shimaden. el caudal del aire de combustión (Primario y tiro inducido). DÁMPERES DE AIRE PRIMARIO . En esta opción de operación. se tiene un control de depresión de hogar comandado por un PID en el PLC y cuya acción es la que más pesa en la salida de control. a.

Los ajustes de los valores de operación se podrán realizar en los siguientes menus: PRELIMINAR . pero si la caldera se encuentra trabajando la llama empezará a desplazarse hacia atrás hasta llegar a la tolva de carbón causando un incendio. Cuando la presión de vapor baja a 5 PSI por encima del Set Point el PLC arranca de nuevo el ventilador de tiro inducido y automáticamente arrancan de nuevo los demás ventiladores y la parrilla viajera. Si la caldera se está arrancando después de un tiempo prolongado de estar quieta y la estructura está fría. llevar la caldera a fuego máximo puede causar choques térmicos perjudiciales para su estructura. al pasar a fuego medio se abrirá el segundo campo (el primero es manual). lo que apaga la caldera y la parrilla viajera. SEGURIDADES EN LA PARRILLA VIAJERA Si la banda húmeda no está en operación la parrilla viajera se detiene de inmediato. Para evitar esto se consideró la condición de mantener la caldera en fuego mínimo si la presión de vapor está por debajo de 40 PSI. Para evitar este impase el PLC detecta cuando la parrilla no está operando. Éste movimiento de los dámperes depende de la salida del control PID Maestro de vapor de modo que cuando la salida de control esté muy baja se cerrarán todos los campos.De la mano con la variación de velocidad de los ventiladores y la parrilla viajera se mueven los dámperes de aire primario para distribuir el ingreso del aire a la caldera de modo que se alimente más aire donde se concentre el mayor poder calorífico del combustible haciendo que se queme de manera eficiente. Este mismo fenómeno puede presentarse si la carga de la caldera es muy baja y la parrilla se mueve durante mucho tiempo a velocidad mínima. En este momento se empieza a contar el tiempo descrito en el párrafo anterior para adelantar la parilla si dura mucho tiempo quieta. o lo hace a velocidad mínima. y la caldera está encendida (presión de vapor sobre 40PSI) contabilizando el tiempo que permanezca en esta condición (4 minutos quieta o 6 minutos a mínima velocidad) para generar el movimiento de la parrilla a máxima velocidad durante 60 segundos de modo que la llama se adelante y no se cause el incendio en la tolva. SEGURIDAD POR PRESIÓN DE VAPOR Si la carga de la caldera es baja y la presión de vapor empieza a subir el PLC supervisa cuándo ésta llega a 15 PSI por encima del Set Point establecido para apagar el ventilador de tiro inducido. al pasar a fuego medio-alto se abrirá el tercer campo y al pasar a fuego alto estarán abiertos todos los campos.

que cuenta con tres salidas digitales correspondientes a las tres velocidades del sistema. Cuando la presión de la caldera alcance el valor prefijado en este control.Ventilador de tiro inducido: Menú 3.10 PSI → LLAMA ALTA Notas: 1. y Rampas.Los parámetros de -10 PSI y -5 PSI se podrán modificar en el controlador Shimaden en el SCREEN GROUP 0 en los comandos E1LD y E2LD (Para más información ver el catalogo del controlador adjunto).10 PSI → LLAMA MEDIA Presión menor que SP . En el tablero de control existe un controlador dedicado. marca Shimaden. el máximo o uno intermedio según este cambiando la presión de la caldera respecto del set point fijado. Este sistema permite trabajar la caldera en tres llamas distintas (tres velocidades para los variadores) que son llama alta. SISTEMA MODULADO DISCRETO (Alterno en caso de falla en el PLC) . la caldera tiene un control de presión electromecánico calibrado en un valor de presión que deberá estar entre el valor de SP más 2 psi y la máxima presión de trabajo de la caldera. media y baja a través de la variación de velocidad del ventilador de tiro inducido.Como medida de seguridad.Ref. La caldera tomará según el caso el valor mínimo. Referencia mínimas y Referencia Máxima. ésta deberá ser realizada por una persona responsable y cualificada a fin de no alterar la PRELIMINAR b. esta se apagará completamente y sólo arrancará nuevamente cuando la presión baje 15 PSI por debajo del punto de disparo. Aire Primario: Menú de ajustes. 2. Al momento de poner en marcha la caldera se han programado los variadores de velocidad para obtener el mejor resultado cuando se opera en modalidad Shimaden. Velocidad Mínima y Velocidad Máxima.Ajustes. El controlador se ha configurado de la siguiente manera para su mejor funcionamiento: Presión mayor que SP + 2 → Caldera apagada. En caso que se requiera la modificación de algún parámetro en un variador de velocidad.5 PSI → LLAMA BAJA Presión mayor que SP . Presión mayor que SP . del aire primario y de los actuadores neumáticos que regulan la entrada de aire primario a cada una de las zonas con que cuenta la parrilla viajera. LSP para el valor mínimo y HSP para el valor máximo Parrilla viajera: Menú de 3.

Buscar la opción 3. Esta operación la deberá realizar cuando por razones de tamaño o calidad de carbón. Hacer lo mismo que el paso anterior pero para Velocidad Preselecc. (se hace así para evitar que una falsa señal altere la velocidad MEDIA). Hacer lo mismo que el paso anterior pero para SP3 para velocidad MEDIA. . Salir con BACK y entrar la opción 3.10. 3 (SP3) para velocidad MEDIA. Buscar la opción Velocidad mínima (LSP) para establecer la velocidad BAJA. MANEJO DEL ALIMENTADOR DE COMBUSTIBLE En la opción automática full modulada el operario.1 REFERENCIA INTERNA para establecer la velocidad MEDIA. luego la opción 3. desde la terminal de dialogo o desde el sistema de supervisión. Buscar la opción Velocidad Preselecc. Entrar a la opción 3.3 REFERENCIA INTERNA para establecer la velocidad ALTA. Variador Parrilla: Ingresar al MENÚ PRINCIPAL y buscar la opción 3.0 LÍMITES REFERENCIA. (se hace así para evitar que una falsa señal altere la velocidad MEDIA). 2 (SP2) para establecer la velocidad MEDIA. Para modificar las velocidades de la parrilla y ventilador se deberán seguir las siguientes instrucciones: Variador ventilador de tiro inducido (VTI): Ingresar al menú VARIADOR y buscar la opción AJUSTES. Buscar la opción 3. Buscar la opción Velocidad Preselecc. Buscar la opción SP4 para establecer la velocidad ALTA. c. REFERENCIA Y RAMPAS.10. Buscar la opción SP2 para establecer la velocidad MEDIA.02 REFERENCIA MÍNIMA para establecer la velocidad BAJA. la cadera se vea o muy llena o muy bajita de combustible en la parrilla. 4 (SP4) para establecer la velocidad ALTA.1 REFERENCIAS. PRELIMINAR Variador aire primario (VAP): Ingresar al menú SET. podrá modificar la cantidad de combustible alimentado en cada llama entre aproximadamente un +25% y -25%.1 REFERENCIAS. Buscar la opción LSP para establecer la velocidad BAJA.programación del equipo para operación en modalidad PLC y/o no causar mal ajuste para la operación en modalidad Shimaden. Salir con BACK y entrar la opción 3.

PRELIMINAR Nota: Para que el equipo de control de nivel modulado funcione correctamente. Los componentes básicos de este sistema son: o o o o o o Receptáculo superior para nivel de referencia Tomas de alto y bajo nivel en tubing de acero inoxidable Sensor de presión diferencial Controlador PID con indicación digital del nivel de la caldera Válvula modulante con actuador y posicionador electro neumático Línea de retorno al tanque de reserva con platina de orificio. OPERACIÓN Esta caldera viene equipada con un sistema de alimentación de agua modulado en el cual la bomba de alimentación permanece prendida todo el tiempo. es de suma importancia mantener las dos conexiones (Alta y baja) completamente llenas de agua y sin ningún tipo de escapes. 4) Energizar la caldera. es regulada por una válvula modulante que permite mayor o menor paso de agua según se requiera. Cuando la caldera tiene el nivel en el tope superior.d. CONTROL DE NIVEL MODULADO i. El agua que debe entrar a la caldera para mantener constante el nivel. se deberá rellenar con agua por el tapón ubicado en la parte superior del mismo hasta que el agua rebose a la caldera. 3) Retirar el tapón ubicado en el receptáculo de nivel horizontal y agregar suficiente agua de tal forma que este se llene hasta que el agua rebose a la caldera por el tubo de conexión. 2) La toma que parte del receptáculo superior para nivel de referencia. ii. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN CONTROL DE NIVEL MODULADO 1) Verificar que el tubo que sale del receptáculo horizontal superior (Nivel de referencia) esté conectado al transductor en el lado donde aparece la letra " L " y que el tubo que sale del receptáculo de nivel vertical entra al lado marcado con la letra " H " 2) Purgar los tubos por los dos grifos existentes en el transductor de presión. la válvula se cerrara completamente y el agua circulará de nuevo al tanque de reserva por una línea de retorno equipada con una platina de orificio calculada para permitir el paso de la mínima cantidad de agua requerida para que la bamba no sufra daños. Si se requiere purgar alguna de estas conexiones. Verificar que el indicador de nivel ubicado en el tablero de la caldera tiene alguna lectura. se deberán tener las siguientes precauciones: 1) Realizar esta operación con la caldera fría. (No se debe tener en cuenta el valor marcado) .

5” corresponderá al "SPAN" de calibración del aparato. (Nivel 0) 6) Marcar en el indicador de nivel de la caldera dos líneas así: La primera línea deberá estar ubicada cuatro punto cinco pulgadas (4. se deberán repetir los pasos 6 y 7. el nivel óptimo de operación de la caldera. Cuando el nivel este estable en este punto. 7) Mover a la posición 0 el dip . 11) Bajar el nivel de la caldera hasta el nivel óptimo (Nivel 0) y verificar que el indicador digital ubicado en el tablero de la caldera este indicando cero.5) Ubicar con toda precisión.5.switch en la electrónica secundaria") 8) Retirar la placa de características del transductor para encontrar los botones (dispositivos de calibración) de "Z" . Si el PLC no PRELIMINAR . 12) Mover a la posición 1 el dip . Si la lectura es correcta. bajar el nivel hasta la línea inferior de -4. La línea ubicada a -4. 5". el operario deberá.switch # 5 para proteger el aparato contra escritura. Repetir la operación anterior con la lectura máxima de +4. en el indicador de nivel. PRINCIPALES FALLAS DE LOS SITEMAS AUTOMÁTICOS Y COMO OPERAR LA CALDERA El PLC se pone en la posición de STOP Cuando esta falla ocurra.5") por debajo del nivel cero (0) y la segunda cuatro punto cinco pulgadas (4. Cuando el nivel este estable en este punto.5") por encima del nivel cero (0).5" y nuevamente revisar la lectura del indicador de nivel en el tablero de la caldera el cual deberá marcar -4. "S" (Zero y span) (Figuras 12 y 13ª del manual del transductor) 9) Bajar el nivel de agua de la caldera hasta que coincida con la línea trazada a -4. pasar a la posición de STOP el selector ubicado en el interior del tablero y luego pasarlo a la posición de RUN. presionar por dos segundos el dispositivo de calibración de "SPAN" marcado con la letra S. (Ver catalogo transductor en el "addendum uso de los dip .switch # 5 para desproteger el aparato contra escritura. presionar por dos segundos el dispositivo de calibración de "ZERO" marcado con la letra Z. Si la lectura inicial de cero no es correcta. (Ver catalogo transductor en el "addendum uso de los dip .5" corresponderá al nivel "ZERO" de calibración del aparato y la línea +4. 10) Subir el nivel de la caldera hasta que el nivel coincida con la línea trazada a +4.5".switch en la electrónica secundaria") e.5.

4. Cuando la caldera se opera con el PLC apagado se deben tener en cuenta las siguientes situaciones:  Los valores de la presión de cambio de llama (Alta media y baja) serán las consignadas en el control de presión Shimaden  No se podrán visualizar las variables de operación de la caldera ni en el computador de supervisión ni en la consola de dialogo del tablero de control)  El sistema de limpieza de los filtros de mangas no quedará operativo por lo que se deberán retirar algunas mangas para permitir el libre paso de los gases de combustión y así poder seguir operando la caldera. Cerrar la compuerta que permite el paso de carbón de la tolva a la parrilla. Falla en el PLC de la caldera Cuando falla el PLC de la caldera. Falla en el sistema de alimentación de agua modulado En el evento de presentarse una falla en cualquiera de los equipos destinados a operar la caldera con control de nivel de agua modulado (Control PID.responde a esta acción. Si el proceso no demanda consumo de combustible. esta se deberá operar con el sistema alterno de llama modulado discreto (Shimaden). Dejar cubierta la parrilla con cenizas hasta que el arco refractario se enfríe completamente. 12. CUIDADOS ESPECIALES AL APAGAR LA CALDERA Al apagar la caldera el operario deberá seguir el siguiente procedimiento: 1. Sensor de presión diferencial ó Válvula modulante). PRELIMINAR . la caldera se deberá operar con el sistema de control alterno on – off (Control de nivel Mc Donnell). el operario podrá pulsar el botón de “adelantar parrilla” 3. Mantener en movimiento la parrilla hasta vaciar el carbón que se encuentre en la parte inferior de la tolva y que los cinco primeros centímetros de la parrilla se encuentren despejados sin combustible. se deberá optar por la operación con el sistema alterno descrito a continuación. 2. Pasar el control que selecciona el tipo de sistema de alimentación de agua utilizado por la caldera a la posición “Mc Donnell” y verificar que la bomba de alimentación de agua esté prendida de tal forma que si en algún momento la caldera requiere agua la bomba la pueda suministrar.

en ningún caso se deberá suponer que el daño se presenta en el control nivel y. uno de tipo modulado. 2.Apagar la bomba de alimentación de agua a la caldera. 14. la caldera tiene tres controles de nivel.13. uno de flotador Mc Donnell and Miller y uno tipo electrodo Warrick.Apagar completamente la caldera . Si el problema persiste y el nivel continúa bajando. no existe riesgo de daño para la caldera pero. Si la falla es rápidamente corregida. el control Warrick (Nivel bajo – bajo) activará otro bombillo en el tablero y una alarma sonora. en este momento se deberá seguir el siguiente procedimiento si la falla no puede ser solucionada rápidamente. en caso de ser así. la alimentación de carbón y encienden un bombillo en el tablero de control. se le pueden ocasionar daños importantes a la caldera llegándose en casos extremos a presentar accidentes graves. si se sigue el procedimiento adecuado. Abrir la compuerta inferior ubicada en la tolva de carbón de la caldera y desalojar el carbón que allí se encuentre. En esta instancia el operario deberá revisar la causa de la falta de agua y corregirla. PROCEDIMIENTO A SEGUIR EN CASO DE PRESENTARSE BAJO NIVEL DE AGUA EN LA CALDERA IMPORTANTE: En caso de presentarse una falla de este tipo. 3. si la emergencia no se atiende en forma debida. el nivel se restituirá automáticamente y la caldera seguirá su operación normal. . PROCEDIMIENTO A SEGUIR EN CASO DE EVACUACION DE LA PLANTA En caso de una evacuación de urgencia de la caldera se recomienda seguir el siguiente procedimiento: 1. Cerrar la compuerta que da el paso de combustible a la parrilla ubicada en la tolva de carbón de la caldera. 4. Abandonar el lugar de trabajo. Por norma general. Apagar el ventilador de aire primario.Cerrar la válvula de salida de vapor PRELIMINAR . . Para una optima seguridad. Los primeros en actuar son el control modulado o el Mc Donnell (Según la opción de control escogida) los cuales apagan los ventiladores de combustión y de tiro inducido. la caldera se deberá mantener apagada hasta tanto no se reparen los controles y esta tenga todas sus seguridades en orden.

Constituyentes solubles: Comprenden las materias solubles que disueltas en el agua no se precipitan sino cuando su concentración por efectos de la evaporación aumenta dentro de la caldera. Sin un drenaje de la caldera adecuado. PRELIMINAR Los elementos nocivos en el agua de alimentación de la caldera se pueden clasificar en cuatro grupos dependiendo del daño que presentan. estos elementos pueden causar taponamientos dentro de la caldera. se deberán tener en cuenta las características propias del agua que se tenga. Al diseñar el tratamiento. Los agentes corrosivos más comunes en las calderas son los ácidos..Retirar del hogar el material que se encuentre en combustión . cloruros y nitratos y gases como el oxigeno disuelto o el dióxido de carbono. . Es de vital importancia que el propietario de una caldera nueva se ponga en contacto con una firma o persona especializada en el tema para que con su ayuda diseñe el tratamiento adecuado para esta. Estos grupos son: Agentes incrustantes: Se definen como materias insolubles que se depositan sobre las superficies metálicas de la caldera formando incrustaciones duras.Dejar enfriar la caldera SI SE PRESENTAN SINTOMAS DE RECALENTAMIENTO **NO** INTENTE ALIMENTAR AGUA HASTA TANTO LA CALDERA NO ESTE COMPLETAMENTE FRÍA. 15. TRATAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN DE LA CALDERA La vida útil de cualquier caldera depende en gran medida de la calidad del agua que se le este alimentando. ya que estas varían grandemente de una fuente a otra y esto hace que el tratamiento sea distinto para cada caso. Agentes espumantes: Estos elementos no causan daños en la caldera como tal pero promueven la formación de burbujas durante la generación del vapor ocasionando arrastres de agua en la salida de vapor de la caldera. los óxidos de hierro o de aluminio y los iones de calcio y magnesio. Agentes corrosivos: Son elementos que causan ataques destructivos en las superficies metálicas de la caldera. sulfatos de hierro y aluminio. Nunca se debe trabajar sobre un tratamiento general que haya sido recomendado sin un análisis previo del agua. Los más comunes de estos agentes son la sílice.

estos elementos se precipitan formando incrustaciones duras sobre las superficies metálicas de la caldera. Sólidos en el agua de calderas: Los sólidos se clasifican en tres grupos a saber: Sólidos en suspensión: Generalmente las substancias en suspensión se encuentran en las aguas de superficie y normalmente son substancias orgánicas por contaminación del agua o compuestos inorgánicos derivados de la arcilla. La concentración de estas substancias no deberá ser mayor a 100 ppm. En cuanto menor sea el PH el agua será de carácter mas ácido y por tanto más corrosiva para la caldera. PRELIMINAR Como dijimos. Estas incrustaciones se constituyen en elementos aislantes generando un sobrecalentamiento del metal llegando en casos extremos al deterioro de este por sobre temperatura. Con PH superior a 7 el agua será alcalina previniendo la corrosión. Si el PH es muy alto. P H: El PH denota la alcalinidad o acidez del agua. Con el PH en valores menores a siete se tiene un agua con tendencia a la acidez.Las características fisicoquímicas que se le deben examinar y controlar al agua y sus efectos sobre la caldera son: Dureza del agua: La dureza del agua se define como la concentración en partes por millón (ppm) de CaCO 3 (Carbonatos de calcio) en el agua. Sólidos totales: Se define como sólidos totales a la suma de los sólidos en suspensión y los sólidos disueltos. Una gran cantidad de sólidos disueltos son causantes de arrastres en la caldera. De acuerdo a su concentración las aguas se pueden clasificar en: ppm CaCO3 Menos de 15 De 15 a 50 De 51 a 100 De 101 a 200 Más de 200 Clasificación Muy suave Suave Dureza media Dura Muy dura. favorecerá la precipitación de . Sólidos disueltos: Los sólidos disueltos están formados en su mayoría por substancias orgánicas disueltas (Compuestos del ácido úmico presente en el suelo) o por sales disueltas.

teniendo en cuenta la intensidad de la operación.5 Máximo 0. Por lo anteriormente explicado. 16. Hierro: La presencia de hierro sumado a la presencia de oxigeno disuelto en la caldera se constituirá en una fuente continua de corrosión muy peligrosa. las variaciones en la calidad del agua. son causa de corrosión de la tubería y superficies metálicas expuestas al calor. de ahí la importancia de eliminarlos antes de entrar en la caldera o de neutralizarlos en esta con productos que los inactiven. La falta de control de este tipo de corrosión generará el llamado pitting o picadura que no es más que un ataque corrosivo localizado. de cualquier forma. es conveniente ponerse en contacto con una persona o firma especializada en al área que diseñe el tratamiento óptimo para la caldera. es muy importante mantener el PH en los valores que indique la persona responsable.carbonatos de calcio sobre las superficies de la caldera y se podrá originar la llamada corrosión cáustica. PRELIMINAR PH Dureza Total (ppm CaCO3) Oxigeno (ppm) Hierro (ppm) Cobre (ppm) Materiales aceitosos (ppm) 8. Gases disueltos: La presencia de gases tales como oxigeno y dióxido de carbono disueltos en el agua de la caldera. OPERACIÓN DE LAS PURGAS DE LA CALDERA .1 Máximo 0. como ya se mencionaba.05 Máximo 1 PARÁMETROS DENTRO DE LOS CUALES SE DEBE MANTENER EL AGUA DE ALIMENTACIÓN DE LA CALDERA PARÁMETROS DENTRO DE LOS CUALES SE DEBE MANTENER EL AGUA EN LA CALDERA PARA OBTENER UNA BUENA CALIDAD DE VAPOR Alcalinidad total (ppm) Máximo 1000 Sílice (ppm SiO2) Máximo 150 Conductividad específica (micromhos/cm) < 7000 Las indicaciones aquí contenidas se deben considerar solamente como una guía general.5 Máximo 0. y el seguimiento que se le haga al equipo.3 a 10.007 Máximo 0.

19. Estos contaminantes producirán en el arranque de la caldera arrastres de agua con el vapor con los consecuentes efectos negativos en los procesos. CUIDADOS NECESARIOS CUANDO LA CALDERA DEBE PERMANECER INACTIVA POR PERIODOS SUPERIORES A UNA SEMANA . los materiales con que se fabrica la caldera son untados de grasas. Los tiempos totales de apertura se deberán programar con la compañía responsable del tratamiento del agua de la caldera. 17. Con el hervido se pretende eliminar todas esas substancias extrañas. Durante el proceso de producción. HERVIDO DE LA CALDERA Aunque no es absolutamente indispensable. o Abrir la válvula de corte rápido que se encuentra más cerca de la caldera. o Abrir un poco la válvula de corte lento y esperar que la tubería se caliente completamente. si se quiere tener en el arranque de la caldera óptimas condiciones en el vapor producido. GARANTIA DE LA CALDERA Y TRATAMIENTO DEL AGUA El no tratar adecuadamente el agua de la caldera podrá generar daños graves en muy corto con reparaciones muy costosas. se hace necesario realizarle a esta un enjugue inicial o hervido. o Abrir la válvula de corte lento completamente cuidando que el nivel de la caldera en el vidrio visor no baje mas de ½". PRELIMINAR o Cerrar la válvula de corte rápido. calentar la solución a 80 ºC y mantener esta condición de 6 a 12 horas. preferiblemente cuando la caldera está a baja carga. ubicada cerca de la caldera. Luego de desocupar la caldera se deberá hacer un lavado con abundante agua a presión. Uno de los procedimientos más recomendados se trata de un hervido alcalino el cual consiste en llenar la caldera con una solución de soda cáustica en escamas al 3 %. aceites y otros contaminantes del vapor. Es importante anotar que un tratamiento inadecuado anula la garantía de la caldera.El procedimiento para operar las purgas de la caldera es el siguiente: o Purgar. 18. o Cerrar rápidamente la válvula de corte lento.

CUIDADOS ESPECIALES DE LA PARRILLA VIAJERA La parrilla viajera es un elemento de alta confiabilidad siempre y cuando se realice un programa estricto de revisión. mantenimiento y engrase el cual deberá tener una periodicidad anual para la cadena y los rieles de la parrilla y de cada tres días para el engrase de los bujes del eje tensor y motriz. etc. se gasifican sin dejar prácticamente ningún residuo.) y el par de operación que deberá ser menor al de arranque. Este tipo de grasas se deben usar ya que cuando se eleva su temperatura. el variador de velocidad tiene asignadas dos listas de configuración que son: o Ajuste activo # 1 (configuración # 1) que se utiliza para el arranque o Ajuste activo # 2 (configuración # 2) que se utiliza para la operación continua. Para los eslabones de la parrilla se deberá utilizar lubricante seco para cadenas del tipo OKS 536 de Molytec o similar aprobado con temperaturas mínimas de 600 ºC. se deberá seguir un procedimiento adecuado para evitar que esta se corroa durante el periodo de inactividad. Demás especificaciones ver esquema anexo.Cuando la caldera deba permanecer sin uso por periodos mayores a una semana. Ya que en el arranque se requiere de un par mayor. El par máximo se podrá configurar así: Menú: Limites y advertencias (# 4) Submenú: Límites motor (# 4 -1) Parámetro: 416 (Modo motor límite par) b. El ajuste activo # 2 deberá contener los parámetros de operación (Velocidad Máxima y mínima. Recomendamos ponerse en contacto con la persona encargada del tratamiento de agua de la caldera para que diseñe el método adecuado teniendo en cuenta la duración de la parada y el estado general de la caldera. El lubricante utilizado para los bujes deberá ser del tipo METATRON 98 para rangos de temperatura de -43 ºC a 1311 ºC o similar para trabajos en alta temperatura (Ver anexo). Esta lista de configuración estará activa mientras el variador no esté en run o cunado por menú se acceda a esta. PARÁMETROS DE CONTROL DE TORQUE La parrilla viajera está protegida contra atascamientos limitando el par máximo que entrega el motor limitado por el variador de velocidad. OPERACIÓN DE LA PARRILLA VIAJERA a. En el ajuste activo # 1 se consigna el valor de par de arranque que deberá ser un poco mayor al par de operación. PRELIMINAR . 20.

Tensionar la cadena hasta que el 0 marcado en la regla de medición ubicada en el eje tensor (Cerca de la tolva de carbón). PROCEDIMIENTO PARA TENSIONAR LA PARRILLA 1. el operario deberá poner nuevamente en marcha la parrilla. 2. Verificar que la parrilla está completamente fría. el operario deberá dar reversa a la parrilla con el selector “REV” moviéndola un poco hacia atrás y revisar cuidadosamente la causa del atascamiento y. mugre en la parrilla. Poner en funcionamiento la parrilla. PARADAS DE LA PARRILLA POR ATASCAMIENTO El variador de velocidad de la parrilla cuenta con una función que detecta electrónicamente el torque que entrega el reductor a la parrilla y que la detiene cuando se presenta cualquier tipo de atascamiento en esta. En la mayoría de los casos la parrilla arrancará sin novedad.: un elemento extraño en el engrane de los piñones. seguir los siguientes procedimientos: 1. solucionarlo. el atascamiento de la parrilla se debe a que un eslabón perteneciente a la fila de los motrices choca con uno de los dientes de los piñones. En caso de que la parrilla no arranque. Verificar que los dos bujes del eje tensor se encuentran exactamente en la misma posición con respecto a la regla de medición. eslabón rozando contra los laterales de la parrilla. el operario deberá. etc. Como primera opción. 3. 2. si es visible.c. En una gran mayoría de los casos. Cuando se presente una detención de la parrilla por este tipo de anomalías. PRELIMINAR d. .). (Ej.

Para retirar el pasador debe usar uno igual de repuesto. Si la parrilla no se mueve y se tiene certeza física que no hay ningún elemento extraño atascando la parrilla. 4) Retirar en la misma forma el pasador inferior. 7) Tensionar la cadena verificando que esta quede en la posición marcada como “0” o donde estaba antes de la intervención. Si la parrilla no arranca con ninguno de los procedimientos descritos anteriormente. se corre el riesgo que este se descuelgue y trabe la cadena con la posibilidad de causar daños mayores. 4. es posible que algún eslabón de la cadena se fracture y si no es retirado oportunamente. En la operación continua de la parrilla. PROCEDIMIENTO A SEGUIR PARA CAMBIAR UN ESLABON DE LA PARRILLA . PRELIMINAR e. se debe revisar cuidadosamente la causa del atascamiento y solucionarlo antes de seguir intentando mover la cadena. es importante verificar la posición del eslabón defectuoso para escoger el camino más corto para mover los ejes. 5) Una vez liberado el eslabón defectuoso cambiarlo por uno de repuesto y reubicar los pasadores superior e inferior hasta su posición original. 6) Pinar nuevamente los dos pasadores. se puede utilizar el comando de ADELANTAR PARRILLA con el cual se dispone de mayor torque para moverla. 5. 2) Si es necesario. Si aun la parrilla no arranca. 3) Retirar parcialmente el pasador superior que sujeta el eslabón hasta que este quede libre. Ya que los ejes se pueden sacar por el lado derecho o izquierdo. Se debe tener la precaución de montar uno igual al dañado. NOTA: La cadena tiene eslabones motrices y normales.3. se puede soltar un poco la cadena y repetir el proceso de arranque para luego dejar la posición de la cadena como estaba originalmente. destensar la cadena teniendo el cuidado de marcar la posición inicial para volverla a dejar en el mismo punto luego de ejecutado el trabajo. El procedimiento para cambiar un eslabón de la parrilla es el siguiente: 1) Gire la parrilla hasta ubicar el eslabón defectuoso en el punto horizontal ubicado exactamente antes de la tolva de carbón (El eslabón debe quedar casi horizontal).

.5. 3. o Este pulso momentáneo toma todas las talegas de una fila y les realiza una presión en sentido contrario del flujo normal del gas de combustión. o Los sólidos se desprenden y caen en la tolva del filtro ó compartimiento existente en la parte inferior. o El PLC de la caldera. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE Verificar el correcto funcionamiento del sistema de limpieza así:  Que estén operando correctamente todas las válvulas y con la secuencia establecida en el procedimiento de conexión.  Que la presión del aire en el pulmón este entre 90-100 P. TEORIA DE FUNCIONAMIENTO El filtro de talegas tipo Pulsa Jet es considerado como un separador de impacto donde las partículas chocan contra el elemento filtrante. el cual solo permite el paso del aire y retiene el material particulado que se va acumulando sobre la superficie de la tela. Si la falla dura más de este tiempo y el carbón no es retirado.S.I  Que el intervalo entre pulsos sea el indicado en las especificaciones del equipo.f. es posible que se presente sobrecalentamiento en los elementos de la parrilla con posibles fallas en estos. activa la apertura en secuencia de la (o las) válvula (s) solenoide que a su vez permiten la apertura de las válvulas neumáticas ubicadas en cada una de las filas de mangas para que un pulso momentáneo de aire comprimido fluya a cada una de las talegas filtrantes. tomando la señal enviada por el sensor de presión diferencial ubicado en el filtro y. Cuando se presente una falla eléctrica o de cualquier otro tipo bien sea de la caldera o externa que dure más de treinta minutos (30 minutos) y. que impida la operación de la parrilla y de los aires de combustión. se deberá proceder a retirar de la caldera el carbón en combustión. FILTROS DE TALEGAS a. PRELIMINAR 21. de acuerdo con el set point seleccionado. formando una especie de galleta de material que es desprendido de la tela utilizando pulsos de aire comprimido en intervalos de tiempo determinado en segundos y con una duración de milisegundos. PROCEDIMIENTO A SEGUIR ANTE UNA FALLA EN EL SISTEMA ELECTRICO QUE IMPIDA LA OPERACIÓN DE LA CADLERA. El proceso es el siguiente: o El polvo presente en el aire ó el gas entra en el colector de polvo o Los gases de combustión pasan a través del medio filtrante mientras los sólidos son retenidos sobre la superficie del filtro.

: L404F PRELIMINAR 22. 0-400 PSI. ma/ma.0B.5.3500 RPM Cierre del eje: BURGMANN MG1-G60 SILICIO/CARBON/EPR. C/G CONTROL DE PRESIÓN Control digital procesos con separación de eventos. Que el tiempo de limpieza de cada pulso este en el orden de los 50 milisegundos  Que no hayan fugas de aire comprimido en los elementos que componen el sistema de limpieza.  Verificar la correcta instalación de las talegas y las canastillas  Arrancar el ventilador para verificar que no hayan entradas de aire por la parte superior (tapas de mantenimiento) A continuación se listan los principales componentes de la. TOTAL INOX.20mA Salida 4 – 20 mA Marca: Shimaden ref. 4 Etapas de 160MM) .BK3.P0. Ejecución del material: 0B FE GRIS GG-25 Motor 3F 30 HP 3600 RPM (WEG) Acople REX OMEGA E . PRINCIPALES COMPONENTES DE LA CALDERA. Manómetro de 2-1/2 X 1/4.  Drenar el pulmón de aire para evitar humedecer las talegas. Es recomendable que estudie los manuales entregados en el CD-ROM para que se familiarice con ellos. .: SR 93 Sensor de presión de vapor en la caldera Ref. BOMBA Y ACCESORIOS Bomba Centrifuga HALBERG HEGA 3204/0 BB.: XMLG025Q21TQ Conector para sensor de presión Ref: XMLGZ001 Marca: SCHNEIDER ELECTRIC Rango = 25 BAR Presóstato de alta vapor en la caldera Marca: HONEYWELL Ref. dual alarm Entrada 4 .

266DSH. Cv30 Entrada: 4-20mA Actuador neumático para válvula. C/G CONTROLADOR NIVEL Control SR Control digital procesos con separación de eventos. dual alarm Entrada 4 – 20 mA Salida 4 – 20 mA Marca: Shimaden ref.400 PSI.2.1|V1|B1|T3|N4 Marca: ABB Conexión=1/2 NPT Indicador de presión caldera Manómetro de 6 X 1/2.S. 0 .: SPIRATROL KLA73. PN 9126R Posicionador electroneumático para válvula.Sensor de presión diferencial (Presión negativa Hogar) 266DSH.S. TOTAL INOX. ma/ma.A.A.A.2.A.: SR 93 Transmisor De nivel de agua caldera por presión diferencial.S.S. SP400 Marca: SPIRAX SARCO Control ON-OFF Marca: Mc Donnell and Miller Ref: 194-5 Control auxiliar de nivel bajo-bajo Marca: Warrick Ref: 1G1DO (110V) Electrodo 3 B1-B (3/8) Juego de nivel 1/2 X 250 PSI PRELIMINAR .F.F.1|V1|B1|T3|N4 Marca: ABB Conexión=1/2 NPT Válvula modulante Válvula de control de entrada de agua a la caldera 1-1/2” ANSI 250 Ref.

554IN2) X 2 NPT Ref: 6030HGM01-AM0265 SP: 265 psi Marca: KUNKLE Válvula de seguridad 2 NPT X J (1.S.000lbm/hr Flujo nominal 16.1 Línea de aire – Ducto de aire primario Actuador neumático simple efecto Marca: prisma Modelo: PA00S Válvula solenoide 3/2 110v 6014 1/4 NPT Marca: Burkert FILTRO DE MANGAS Filter bags 6” D x 144. 2 (Pirotubo) Válvula esférica M20 S2 RB 1-1/2 ANSI 300 Marca: SPIRAX SARCO Medidor de Vapor Tubo Pitot ACERO INOX.2.A.OTROS CONTROLES Válvulas de seguridad Cantidad 2 Válvula de seguridad 1-1/2 NPT X G (0.F.A.000 lbm/hr Repetibilidad +/-0. Rango de flujo 20.5in OAL Fiberglass W/PTFE membrane and teflón B Sensor de presión diferencial 266DSH.414IN2) X 2-1/2 NPT Ref: 6030JHM01-AM0270 SP: 270 psi Marca: KUNKLE Purgas Cantidad: 8 (Hogar).1|V1|B1|T3|N4 PRELIMINAR .S. 316L P/Tubería 4 PULG.

Marca: ABB Conexión=1/2 NPT Válvulas de limpieza Cantidad: 20 Válvulas de diafragma Ø1-1/2 (GOYEN) RCA 45 T Válvulas solenoides Caja multiválvulas NEMA 12 PILOTO Marca: GOYEN Ref: RCA3D0 Válvula rotatoria para cenizas (brida cuadrada) Acople de cadena C60-18.22KW 225/440V 1040 RPM Ref: Z38K4-NF71/6C-11 Válvula solenoide 1/2" NPT 110 VOLT Marca: KTS Ref: YCP31 .5 A. Motor 3F 0. 25 RPM Ref: D48-K4-M80-4 PARRILLA VIAJERA Motoreductor Flender Reductor D128-K4-(100) Relación 245.3 KW A 1750 RPM 220/440V Ref: NF71/4B-11 PRELIMINAR Variador de velocidad 1/2 HP A 440 VAC 1. Marca: Danfoss Ref: FC302 TORRE LIMPIADORA DE GASES Válvula rotatoria para cenizas (brida redonda) Acople de cadena C40-18.93:1 Prereductor SCAZ63-(80) I:50 Motor 3F .MAT: BRONCE .00 (HP) VELOC.0. Motorreductor Flender REL: 44.12:1. Motoreductor Flender POT. 1.

Ref: Z38K4-NF71/6C-11 Motor 3F 0. con manómetro. Wilden Ref: A. SISTEMA REACTIVO DESULFURIZADOR Bomba neumática mezcla agua cal hidratada Bomba neumática de doble diafragma Acero inoxidable/teflón Marca. 2 lonas de 18 pulg.Filtro regulador integrado 1/2 estándar manual. Eje hueco 30mm VENTILADOR DE TIRO Ventilador 980-l25 Diámetro 40.25:1 Salida 13.12:1 BANDA HUMEDA Banda ANL 150.5 HP 220/440v 60 Hz Relación 120. Motoreductor Flender CAD38-M71-4 Motor 3F 0. 2in ancho 60% Acople Rex Omega . A1P-AAP-WFS-0150 PRELIMINAR Cheque acero inoxidable SWING TYPE 1/2 x 200 Cheque acero inoxidable SWING TYPE 3/8 x 200 Boquilla de atomización Marca: Spraying System Ref: FLOWMAX NOZZLE FM5A-55-316SS Motorreductor Flender.22KW 1040 RPM 225/440V REL: 44.9 rpm. de ancho.025P Bomba neumática agua Bomba neumática de doble diafragma Aluminio/wilflex Marca. Wilden Ref: A. vulcanizada.

CONTINUAMENTE: Revisar la cama de carbón en combustión y mantener libre de combustible y aseado el lugar de trabajo al igual que las puertas de manejo de la caldera. cajón de humos. chimenea. .). Esta rutina de limpieza. .CADA CUATRO HORAS: En caso de no tener un programa de purgas preestablecido por una compañía especializada. . Desalojar las cenizas que se hayan depositado en los puntos de recolección de partículas con que cuente su caldera (parrilla. NOTA: Es de suma importancia no dejar que el depósito de cenizas de la parrilla viajera se llene en exceso ya que esto puede causar sobrecalentamiento en el tren de piñones tensores de la parrilla y desgaste de los elementos que la componen. podrá ser rediseñada por el usuario de acuerdo con la experiencia que se vaya adquiriendo. drenar la caldera utilizando las válvulas de purga previstas para este fin. ya que ésta es relativa al manejo de la caldera. TAREAS DE MANTENIMIENTO RUTINARIO Con este documento se entrega un CD que contiene catálogos e información de la instrumentación instalada en la Caldera.CADA TERCER DIA: Lubricar los bujes de la parrilla con grasa especial.Motor: 3F 60 HP 1800 RPM (WEG) Variador de velocidad: ATV 61 HD45M3X (Telamecanique) VENTILADOR DE AIRE PRIMARIO Ventilador Modelo BCS 270 SWSI Motor 3F 5 HP 1200 RPM (WEG) Variador de velocidad: De 5 HP/220 VAC ATV312HU40M3 (Telamecanique) VENTILADOR DE AIRE SECUNDARIO Ventilador BCS 122 58% Motor 3F 2 HP 3600 RPM (WEG) PRELIMINAR 23. especificada para alta temperatura. cajón de aire. Lea cuidadosamente estos manuales para obtener información del funcionamiento y mantenimiento específico de cada instrumento y equipo instalado. . etc. según las instrucciones impartidas en el capítulo de parrilla de este manual. a la calidad del combustible y a la intensidad de operación del equipo.

Destapar las compuertas de acceso a los cajones de aire ubicados en la parrilla y desalojar las cenizas que allí se encuentren depositadas. Revisar cuidadosamente la parrilla para detectar eslabones defectuosos que puedan causar daños a la parrilla. Destapar las bridas de inspección del hogar y los hand holes del pirotubo y retirar completamente cualquier tipo de lodo que se encuentre. presencia de corrosión o pitting en las superficies de los tubos. Una vez limpio se deberá revisar el estado general del mismo. Cuando la caldera este fría. A los primeros noventa días después de realizada la puesta en marcha de la caldera se recomienda realizar un estudio de vibraciones en el ventilador de tiro inducido a fin de determinar problemas prematuros en este.CADA MES: Por lo menos una vez al mes y coincidiendo con una purga de la caldera se deberá verificar que las alarmas de bajo nivel se encuentren operando correctamente. se encuentra una gran cantidad de ceniza depositada en los tubos. Si se encuentra o. Revisar que la parrilla ruede libremente y que no roce con ningún elemento del chasis o de la caldera. . una gran cantidad de materiales. se deberá realizar un mantenimiento correctivo de estos para evitar que este deterioro dañe la compuerta de fundición de hierro. Destapar la compuerta de inspección del ventilador de tiro inducido y limpiar los restos de cenizas depositadas sobre el rotor. Revisar el estado de ensuciamiento de la tubería del recuperador de calor pirotubular y sin por razón de la intensidad de la operación o calidad del carbón. . programar una limpieza de estos. limpiar la parrilla y verificar que las ranuras por donde fluye el aire hacia la cama de carbón estén destapadas y que por ellas fluya aire sin restricciones.CADA TRES MESES: Revisar el estado de los refractarios protectores de la compuerta reguladora de carbón y si se encuentra algún deterioro. . PRELIMINAR .CADA VEZ QUE SE APAGA LA CALDERA: Retirar de la caldera las cenizas depositadas una vez se haya enfriado el arco refractario.CADA SEMANA: Purgar el control de nivel Mc Donnell y la línea de vapor del manómetro ubicada en el frente de la caldera..

Verificar en forma concluyente que todas las líneas de purga estén evacuando libremente el agua de la caldera y que por ninguna razón alguna de estas esté obstruida parcial o totalmente.consultar con la persona encargada del tratamiento de agua. Esta PRELIMINAR . Estas cenizas no se deberán retirar pues con esta operación se le pueden causar daños al arco. Revisar el estado del arco refractario de ignición y realizarle un mantenimiento si es del caso. El procedimiento de lubricación es el siguiente:  Deje enfriar la parrilla (Por lo menos tres horas)  Una vez fría la parrilla soplarla con aire comprimido para quitarle todo el polvo y las cenizas existentes.CADA AÑO Revisar el balanceo del ventilador de tiro inducido Revisar el estado de las pantallas protectoras de las puertas de manejo y si se encuentran deterioradas cambiarlas por unas nuevas Lubricar los eslabones de la parrilla con un lubricante seco para cadenas del tipo OKS 536 de Molytec o similar aprobado con temperaturas mínimas de 600 ºC. Si la caldera se encuentra completamente limpia y sana y. limpiar con una lanza los tubos del recuperador de calor pirotubular. En la operación de la caldera es normal que las cenizas se adhieran a este. Invertir el sentido de giro de la válvula rotatoria de evacuación de cenizas de tal forma que el desgaste de la carcasa se lleve en forma pareja y así poder aumentar la vida útil de esta. Revisar el buen funcionamiento de la válvula rotatoria de evacuación de cenizas y verificar que la tolerancia entre el rotor y la carcasa no exceda 1 mm en el radio. . . se tiene certeza de la calidad del tratamiento de agua. Retirar uno de los pines de la parrilla viajera y revisar cuidadosamente el estado de los piñones motrices y locos y de las superficies sobre las cuales se desliza la parrilla. Si se amerita un mantenimiento ver el procedimiento descrito en los planos anexos.CADA SEIS MESES: Si no se ha realizado ninguna limpieza previa.  Aplicar el lubricante (debidamente preparado de acuerdo con las instrucciones del proveedor) con pistola revisando que el lubricante penetre entre los eslabones. Revisar los sellos de las botellas separadores del multiciclón. estas inspecciones se podrán realizar cada seis meses.

b. 2. Para conseguir una perfecta alineación de las mismas. Cuando no se produce dicho ruido. Las chumaceras tengan la lubricación requerida. girándolo manualmente. 4.Asegurarse de que todos los pernos y tornillos estén apretados. INSTALACION Para la correcta instalación de ventiladores debe tenerse en cuenta las siguientes recomendaciones: 1Verificar que el rotor no tenga rozamiento. La conexión eléctrica está correcta en el motor. 5. INSTRUCCIONES PARA LA INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL VENTILADOR DE TIRO INDUCIDO a. 24.Las bandas deben estar correctamente tensionadas. Realizar lubricación completa de acuerdo a las instrucciones dadas. 678El sentido de rotación del ventilador debe coincidir con la flecha. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Importante: Se recomienda realizar un análisis de vibraciones pasados 90 días después de realizada la puesta en marcha del ventilador para detectar problemas incipientes. Los siguientes puntos deben verificarse mensualmente: Tensión de las poleas. Cuando el motor se arranca directamente de la línea de energía y la transmisión está seleccionada correctamente. este deslizamiento produce un ruido agudo. puede utilizarse los lados de las poleas. 3. PRELIMINAR .El rotor debe estar perfectamente centrado con respecto a los conos de entrada del aire.revisión se debe realizar por todos los puntos por los cuales se tenga acceso a la parrilla. puede existir una sobretensión de las bandas. Se debe tener cuidado con los pernos que sujetan el rotor y las chumaceras.Las poleas del motor y del ventilador deben estar perfectamente alineadas. Unas bandas demasiado tensionadas pueden causar más daño que unas bandas flojas. las bandas deslizan durante una fracción de segundos el arranque.

graseras para hacer posible la lubricación. tensionarlas y alinear poleas. las poleas y las chumaceras estén correctamente apretados. d. MANTENIMIENTO FILTRO DE MANGAS . 25. Anualmente deben seguirse las siguientes instrucciones: Limpiar el rotor si se ha impregnado con materias extrañas. la caja debe ser llenada con lubricante mientras el rodamiento se hace girar manualmente. LUBRICACION Para cojinetes de rodamientos de tipo de caja con sello de caucho ó metálico (SKF. Cambiar las bandas si están muy desgastadas. FRECUENCIA DE LUBRICACIÓN Se recomiendan los siguientes intervalos de lubricación dependiendo de los ciclos de trabajo: TRABAJO Trabajo 24 horas diarias Trabajo 16 horas diarias Trabajo 8 horas diarias FRECUENCIA DE LUBRICACION Semanal cada 15 días cada 30 días PRELIMINAR Para condiciones críticas de trabajo los periodos de lubricación deberán ser determinados mediante un estudio individual en cada caso. c. TIPO DE GRASA Para temperaturas comprendidas entre 120 y 250 grados centígrados se recomiendan las siguientes grasas o sus equivalentes: MOBILGREASE XHP 222 AEROSCHELL GREASE 5 e. Si el ventilador no se puede detener para la lubricación. FAFNIR. es necesario adicionar a las cajas. SNR ó similares). Verificar que los pernos que sujetan el rotor.Desgaste imprevisto de las chumaceras.

sueltas. La frecuencia de limpieza de las talegas no es suficiente: Se debe aumentar la frecuencia de esta operación hasta que se logre un valor en la presión de máximo 4”. Si estas presiones no se cumplen se deberán revisar los siguientes aspectos: Si la presión supera las 6” 1. Estos empaques se reubican ó reemplazan en caso necesario. PRELIMINAR . se debe verificar la calidad de los empaques ó su adecuada posición. ó que no hayan grietas en el espejo. Las talegas tienen material apelmazado y requieren limpieza o cambio. Alguna de las talegas está rota: Esto se evidencia con el aumento en las emisiones de la chimenea. 3. Presión diferencial entre la entrada y salida del filtro: El valor típico de presión diferencial entre la entrada de gases al filtro y la salida deberá ser de máximo 6” y mínimo de 2”. Drenaje de los pulmones: Aunque se tenga una producción de aire seco es inevitable que se condense agua en el pulmón. 2. por lo que se recomienda colocar un drenaje automático para descargar dicho condensado.a. no obstante se debe verificar que este equipo opere correctamente y si el drenaje es mediante válvula manual se debe efectuar cada 24 horas. Si la presión nunca llega a 2” 1. y por lo tanto no se logra una buena limpieza. Verificación de fugas ó entradas falsas de aire: Se presentan con más frecuencia en las tapas superiores de mantenimiento. CONTROLES IMPORTANTES Sistema de limpieza: Cada 30 días se debe verificar que el sistema de limpieza este operando de manera correcta llevando a cabo la rutina presentada en el manual de operación y mantenimiento del filtro. Se deben cambiar las mangas deterioradas. Control de material particulado que sale al ambiente: Para asegurar que el material particulado cumpla los estándares permitidos debe verificar constantemente que las talegas no se encuentren rotas. La Presión de aire comprimido es inferior a 90 PSI. si algo anda fuera de lo normal se deben aplicar las correcciones necesarias. si se detecta alguna entrada de aire parasito.

El polvo puede ingresar a la cámara limpia a través de un elemento filtrante roto ó desajustado. VÁLVULAS DE SOLENOIDE Y DE DIAFRAGMA PRELIMINAR b. Invertir el sentido de giro de la válvula rotatoria de evacuación de cenizas de tal forma que el desgaste de la carcasa se lleve en forma pareja y así poder aumentar la vida útil de esta. La humedad y el aceite pueden causar que las válvulas operen lento. Esto será señalado por la alta presión diferencial entre la salida y la entrada que se registra permanentemente. sin estar acompañada por ningún otro cambio en los parámetros de funcionamiento del sistema VÁLVULA ROTATIVA .Programa de limpieza del filtro: No haga ajustes en los tiempos de limpieza del filtro hasta que este no se halla estabilizado en algunas semanas. MANTENIMIENTO DE PARTES El solenoide y las válvulas de diafragma pueden requerir mantenimiento periódico dependiendo de la calidad del aire comprimido proveído a la unidad. Este período de adaptación es importante para desarrollar en el medio filtrante una torta estable de polvo. Sin embargo.Cada seis meses revisar el buen funcionamiento de la válvula rotatoria de evacuación de cenizas y verificar que la tolerancia entre el rotor y la carcasa no exceda 1 mm en el radio. Se debe quitar el polvo acumulado en la cámara limpia inmediatamente. 26. Revisar el catalogo de las válvulas en los archivos adjuntos a este manual.1 Planos Electricos . Limpieza y reparación: La porción externa de esta unidad se debe tratar como cualquier otra superficie de metal que esta propensa a la corrosión. El polvo presente en esta cámara del filtro reducirá la vida y el funcionamiento del elemento filtrante. ANEXOS 21. Se debe limpiar periódicamente y repintar las superficies dañadas cuando sea necesario para prevenir la corrosión. debe desarmar y limpiar los interiores. si encuentra este problema. ELEMENTOS FILTRANTES Los elementos filtrantes no requieren ningún mantenimiento periódico. en un cierto punto las talegas requerirán el reemplazo o la limpieza.

T539-07-01M .ENSAMBLE GENERAL 21.16.18.2. T539-08-01M . T539-06-03M ESQUEMA CONEXION BOMBA 21. T539-00-04M . T539-21-47M VALVULA ROTATORIA 21. T539-22-02M AGITADOR PRELIMINAR .ENSAMBLE GENERAL 21.12.ENSAMBLE GENERAL 21.3. T539-01-01M ENSAMBLE HOGAR . T539-13-07M DUCTO DESULFURADOR – FILTRO 21.21. T539-09-01M BANDA HUMEDA .4. T539-21-36M ENSAMBLE TORNILLO SIN FIN 21.P&ID REVISAR 21.20.22.17.PARRILLA .6. T539-21-01M FILTRO DE MANGAS .15.PARTE PRESION 21.ENSAMBLE GENERAL 21.9.19.10.13.7.ESQUEMA CONTROL DE NIVEL 21.11.ARREGLO GENERAL CALDERA 21. T539-13-09M DUCTO FILTR MANGAS~VTI ENSAMBLE 21.5.21. T539-08-50M LUBRICACION PARRILLA 21.14. T539-13-17M VTI A CHIMENEA ENSAMBLE 21. T539-01-53M LINEA DE AIRE INSTRUMENTACION 21.CHIMENEA . T539-13-01M DUCTO CAJON HUMOS – DESULFURADOR 21. T539-02-01M -PIROTUBULAR ARREGLO GENERAL 21. T539-04-01M . T539-01-41M ARCO REFRACTARIO 21. T539-21-16M CONEXION PULMON 21.8. T539-00-05M .