Amoniaco

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DE VALAPARAISO FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA
PROYECTO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL QUIMICO:
ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD TECNICO Y ECONOMICA DE UNA PLANTA DE AMONIACO
Mauricio Rebolledo Navarro Profesor Gua: Jaime Fernndez Celis
2008
Resumen del Proyecto

El objetivo del presente proyecto es la simulacin, diseo y evaluacin de una Planta de Amoniaco a partir de Gas Natural. La simulacin completa de la planta fue realizada a travs del software de simulacin de procesos qumicos HYSYS. Este software proporciona paquetes termodinmicos para la estimacin de propiedades fsicas, equilibrios lquidovapor, balances de materia y energa. Los paquetes termodinmicos utilizados fueron el SRK que usa la ecuacin de estado cbica Soave Redlich Kwong y el AMINE que es especifico para el sistema de absorcin de dixido de carbono. Con los datos obtenidos a travs del simulador HYSYS, se procedi al diseo de los equipos involucrados en el proceso. El Amoniaco es el segundo producto qumico sinttico de mayor produccin mundial. La mayora del amoniaco producido en el mundo se utiliza para la fabricacin de fertilizantes en la forma de Urea o Sales de Amonio. Chile no es productor de Amoniaco, el 100% de la importacin de amoniaco lo realiza ENAEX para producir Nitrato de Amonio, el cual es utilizado principalmente para la elaboracin de Anfo para la industria minera. Los pasos bsicos para el proceso de produccin industrial son: produccin de Gas de Sntesis, acondicionamiento del gas, compresin, y sntesis de Amoniaco. El objetivo de la produccin de Gas de Sntesis y de los pasos de acondicionamiento es proporcionar una corriente de gas cuya composicin sea principalmente Hidrgeno y Nitrgeno a la entrada del convertidor de sntesis. De acuerdo al estudio de mercado realizado, el comportamiento de la demanda nacional de Amoniaco entre los aos 2003-2006 se ha incrementado, alcanzando el ltimo ao las 183.793 toneladas, importadas principalmente desde Venezuela y Argentina. Con esta informacin y considerando una proyeccin de crecimiento en el consumo de 5% anual, se puede determinar la factibilidad de suplir gran parte de la demanda nacional entre el periodo del 2011-2020, estableciendo una capacidad de produccin mxima de 1000 toneladas diarias al segundo ao de funcionamiento. La planta proyectada se ubicar en Mejillones, Regin de Antofagasta, cerca de ENAEX, ya que es la nica empresa que consume el total del Amoniaco importado por Chile.
Se analizaron distintos mtodos de produccin de Gas de Sntesis, llegando a la conclusin de que la Reformacin con Vapor Combinada del Gas Natural es la que posee ms ventajas. En cuanto al acondicionamiento del Gas de Sntesis, Sntesis de Amoniaco y separacin final del Amoniaco se utilizaron los mtodos mas adecuados de acuerdo a las condiciones de operacin del proceso. Finalmente se establece que el proyecto es tcnicamente factible, con una inversin total de 277,8 MM USD, obtenindose un TIR de 20% a un costo del gas natural de 4 USD/Milln de Btu y un precio de venta del Amoniaco de 370 USD/ton en el ao 2006. Econmicamente, el proyecto es muy sensible al precio del Gas Natural y a los precios internacionales del Amoniaco, por lo que no se recomienda su implementacin hasta tener una fuente estable, segura y econmica de Gas Natural.
ndice de Materias
Pgina CAPITULO 1.- Descripcin del Producto....................................................................... 1.1.- Introduccin................................................................................................. 1.2.- Origen del Compuesto................................................................................. 1.3.- Propiedades Fsicas.................................................................................... 1.4.- Propiedades Qumicas................................................................................ 1.4.1.- Comportamiento bsico.............................................................. 1.4.1.1.- Reacciones en NH3 lquido........................................ 1.4.1.2.- Sales amnicas......................................................... 1.4.2.- Reacciones como reductor......................................................... 1.5.- Sntesis Industrial........................................................................................ 1.6.- Materias Primas........................................................................................... 1.7.- Usos del Amoniaco...................................................................................... 1.8.- Referencias................................................................................................. CAPTULO 2.- Descripcin de la Materia Prima............................................................ 2.1.- Descripcin y caractersticas tcnicas del Gas Natural............................... 2.2.- Usos del Gas Natural.................................................................................. 2.3.- Reservas probadas de Gas Natural en el mundo...................................... 2.4.- Reservas de Gas Natural en Sudamrica................................................... 2.5.- Suministro de Gas Natural a Chile.............................................................. 2.5.1.- Red de Gasoductos.................................................................... 2.6.- Proyeccin de la demanda de Gas Natural 2003-2012............................... 2.7.- Precios......................................................................................................... 2.7.1.- Evolucin histrica de los precios.............................................. 2.8.- Posible abastecimiento de Gas Natural a Chile.......................................... 2.8.1.- Anillo energtico del MERCOSUR............................................. 2.8.2.- Gasoducto Sur............................................................................ 2.8.3.- Gas Natural Licuado................................................................... 2.8.4.- Proyecto Lago Mercedes............................................................ 2.8.5.- Hidratos de Metano.................................................................... 2.9.- Referencias................................................................................................. 1 2 2 2 3 3 3 4 5 6 7 10 12 13 14 16 17 18 20 21 24 27 29 30 30 31 32 32 33 34
CAPTULO 3.- Estudio de Mercado................................................................................ 3.1.- Produccin Mundial de Amoniaco............................................................... 3.2.- Precio del Amoniaco.................................................................................... 3.3.- Produccin en Chile de Amoniaco.............................................................. 3.4.- Usuarios de Amoniaco en Chile.................................................................. 3.5.- Capacidad de la Planta............................................................................... 3.6.- Ubicacin de la Planta................................................................................ 3.7.- Referencias................................................................................................. CAPTULO 4.- Anlisis de Tecnologas......................................................................... 4.1.- Tecnologas de Produccin de Gas de Sntesis......................................... 4.1.1.- Reformacin con Vapor.............................................................. 4.1.2.- Oxidacin Parcial........................................................................ 4.1.3.- Reformacin Autotrmica........................................................... 4.1.4.- Reformacin Combinada............................................................ 4.1.5.- Reformacin con Intercambio de Calor...................................... 4.1.5.1.- Kellogg`s Reforming Exchanger System................... 4.1.5.2.- Gas Heated Reforming.............................................. 4.1.6.- Gasificacin del Carbn............................................................. 4.1.7.- Electrlisis.................................................................................. 4.2.- Comparacin del Tecnologas..................................................................... 4.3.- Seleccin del Proceso de Produccin de Gas de Sntesis.......................... 4.4.- Referencias................................................................................................. CAPITULO 5.- Etapas del Proceso................................................................................. 5.1.- Reformacin................................................................................................ 5.1.1.- Pretratamiento de la alimentacin.............................................. 5.1.2.- Reformadores............................................................................. 5.2.- Conversin del Monxido de Carbono........................................................ 5.3.- Eliminacin del Dixido de Carbono............................................................ 5.4.- Metanizacin............................................................................................... 5.5.- Compresin................................................................................................. 5.6.- Sntesis de Amoniaco.................................................................................. 5.6.1.- Catlisis......................................................................................
36 37 44 45 46 46 47 48 49 50 51 53 54 55 57 57 58 59 62 64 65 66 67 68 71 71 72 73 75 76 76 79
5.6.2.- Separacin del Amoniaco........................................................... 5.7.- Diseo de Plantas de Amoniaco................................................... 5.8.- Referencias................................................................................................. CAPTULO 6.- Simulacin del Proceso.......................................................................... 6.1.- Aspectos Generales.................................................................................... 6.2.- Simulacin del Reformador Primario........................................................... 6.3.- Simulacin del Reformador Secundario...................................................... 6.4.- Simulacin del Convertidor de CO HTS...................................................... 6.5.- Simulacin del Convertidor de CO LTS....................................................... 6.6.- Simulacin del Metanizador........................................................................ 6.7.- Simulacin del Convertidor de Sntesis de Amoniaco................................. 6.8.- Simulacin del Sistema de Absorcin de CO2............................................ 6.9.- Referencias................................................................................................. CAPTULO 7.- Descripcin del Proceso........................................................................ 7.1.- Reformado................................................................................................... 7.2.- Conversin del Monxido de Carbono........................................................ 7.3.- Enfriamiento y Condensacin del Agua...................................................... 7.4.- Absorcin de Dixido de Carbono............................................................... 7.5.- Metanizacin............................................................................................... 7.6.- Condensacin y secado del Gas de Sntesis.............................................. 7.7.- Compresin del Gas de Sntesis................................................................. 7.8.- Circuito de Sntesis de Amoniaco................................................................ 7.8.1.- Sntesis de Amoniaco................................................................. 7.8.2.- Etapa de purificacin.................................................................. 7.9.- Seccin de combustin y conveccin del Reformador Primario................. 7.10.- Distribucin del agua de enfriamiento....................................................... 7.11.- Produccin de vapor de Proceso.............................................................. 7.12.- Ciclo de Vapor 120 bar............................................................................. 7.13.- Referencias...............................................................................................
82 83 86 87 88 91 91 92 92 93 94 96 98 99 100 105 107 109 114 116 118 120 121 124 128 131 132 135 138
CAPTULO 8.- Diseo de Equipos.................................................................................. 8.1.- Diseo del Reformador Primario................................................................. 8.2.- Diseo del Reformador Secundario............................................................ 8.3.- Diseo de Convertidores de CO.................................................................. 8.3.1.- Diseo de Convertidor HTS........................................................ 8.3.2.- Diseo de Convertidor LTS........................................................ 8.4.- Diseo del Metanizador.............................................................................. 8.5.- Sistema de Absorcin de CO2..................................................................... 8.5.1.- Aspectos Generales................................................................... 8.5.2.- Consideraciones de diseo........................................................ 8.5.3.- Caractersticas del Sistema de Absorcin de CO2 con MEA...... 8.6.- Reactor de Sntesis de Amoniaco............................................................... 8.6.1.- Aspectos Generales................................................................... 8.6.2.- Expresin de la cintica de la sntesis de amoniaco.................. 8.6.3.- Formacin de amoniaco en el Convertidor................................. 8.6.4.- Convertidores comerciales......................................................... 8.6.5.- Efecto de la temperatura en el Convertidor................................ 8.6.6.- Perfil ptimo de temperatura...................................................... 8.6.7.- Diseo del Convertidor............................................................... 8.6.8.- Especificaciones del Convertidor................................................ 8.6.9.- Especificaciones del Catalizador................................................ 8.6.10.- Representacin grfica del diseo del Convertidor.................. 8.7.- Deshidratador.............................................................................................. 8.7.1.- Caractersticas del Deshidratador.............................................. 8.8.- Intercambiadores de Calor.......................................................................... 8.8.1.- Caractersticas Intercambiador de Calor E-100.......................... 8.8.2.- Caractersticas Intercambiador de Calor E-101.......................... 8.8.3.- Caractersticas Intercambiador de Calor E-104.......................... 8.8.4.- Caractersticas Intercambiador de Calor E-106.......................... 8.8.5.- Caractersticas Intercambiador de Calor E-110.......................... 8.8.6.- Caractersticas Intercambiador de Calor E-112.......................... 8.8.7.- Caractersticas Intercambiador de Calor E-113.......................... 8.8.8.- Caractersticas Intercambiador de Calor E-116.......................... 8.8.9.- Caractersticas Intercambiador de Calor E-111a........................
139 140 143 145 147 149 151 154 154 154 158 160 160 163 164 165 166 168 173 174 174 175 176 176 177 177 177 178 178 179 179 180 180 181
8.9.- Condensadores........................................................................................... 8.9.1.- Caractersticas Condensador Torre T-101................................. 8.9.2.- Caractersticas Condensador E-107........................................... 8.9.3.- Caractersticas Condensador E-108........................................... 8.9.4.- Caractersticas Condensador E-111b......................................... 8.9.5.- Caractersticas Condensador E-117b......................................... 8.9.6.- Caractersticas Condensador E-118........................................... 8.9.7.- Caractersticas Condensador E119............................................ 8.10.-Vaporizadores............................................................................................. 8.10.1.- Caractersticas Vaporizador E105............................................ 8.10.2.- Caractersticas Vaporizador E-117a......................................... 8.10.3.- Caractersticas Vaporizador E-502........................................... 8.10.4.- Caractersticas Vaporizador E-109........................................... 8.10.5.- Caractersticas Reboiler............................................................ 8.11.- Intercambiadores de Calor de Flujo Cruzado............................................ 8.11.1.- Caractersticas Intercambiador de Flujo Cruzado E-102.......... 8.11.2.- Caractersticas Intercambiador de Flujo Cruzado E-103.......... 8.11.3.- Caractersticas Intercambiador de Flujo Cruzado E-114.......... 8.11.4.- Caractersticas Intercambiador de Flujo Cruzado E-115.......... 8.11.5.- Caractersticas Intercambiador de Flujo Cruzado E-501.......... 8.11.6.- Caractersticas Intercambiador de Flujo Cruzado E-503.......... 8.11.7.- Caractersticas Intercambiador de Flujo Cruzado E-504.......... 8.12.- Separadores Lquido-Vapor.......................................................................
182 182 182 183 183 183 184 184 185 185 185 185 186 186 187 187 187 187 188 188 188 189 190
8.12.1.- Caractersticas Separador V-100.............................................. 190 8.12.2.- Caractersticas Separador V-101.............................................. 190 8.12.3.- Caractersticas Separador V-102.............................................. 190 8.12.4.- Caractersticas Separador V-103.............................................. 191 8.12.5.- Caractersticas Separador V-104.............................................. 191 8.12.6.- Caractersticas Separador V-105.............................................. 191 8.12.7.- Caractersticas Separador V-106.............................................. 192 8.13.- Referencias................................................................................................ 192
CAPTULO 9.- Evaluacin Econmica........................................................................... 9.1.- Inversin Total............................................................................................. 9.1.1.- Capital Fijo.................................................................................. 9.1.1.1.- Total Capital Fijo........................................................ 9.1.2.- Capital de Trabajo....................................................................... 9.1.2.1.- Inventario materias primas......................................... 9.1.2.3.- Cuentas por cobrar.................................................... 9.2.- Costos de Produccin.................................................................................. 9.3.- Flujo de Caja................................................................................................ 9.3.1.- Valor Actual Neto (VAN)............................................................. 9.3.2.- Tasa Interna de Retorno (TIR).................................................... 9.3.3.- Naturaleza de la deuda............................................................... 9.3.4.- Clculo Flujo de Caja.................................................................. 9.4.- Anlisis de sensibilidad................................................................................ 9.5.- Conclusin................................................................................................... 9.6.- Referencias.................................................................................................. CAPTULO 10.- Conclusiones.........................................................................................
194 195 195 196 198 199 200 200 200 201 201 202 202 204 209 210 211
9.1.2.2.- Inventario de productos.............................................. 199
ANEXO A: Simulador Hysys.............................................................................................. 214 ANEXO B: Diseo de Columnas de Absorcin y Desorcin............................................. 223
ANEXO C: Simulacin del Convertidor de Amoniaco........................................................ 234 ANEXO D: Diseo del Deshidratador................................................................................ ANEXO E: Diseo de Intercambiadores de Calor............................................................. ANEXO F: Diseo de separadores Lquido-Vapor............................................................ ANEXO G: Detalle de Balance de Masa y Energa por Equipos....................................... 246 254 322 345
Captulo 1: Descripcin del Producto
Captulo 1
DESCRIPCION DEL PRODUCTO
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PLANTA DE AMONIACO
1.- Descripcin del Producto

1.1.- Introduccin [1]
El nombre de amoniaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amn. Los egipcios preparaban un compuesto, cloruro amnico, a partir de la orina de los animales en un templo dedicado a este Dios. Cuando se llevo a Europa mantuvo ese nombre en recuerdo de la sal de Amn. Formula: Peso Molecular: Composicin: NH3 17,03 g/mol N: 82,25 % y H: 17,75 %
1.2.- Origen del compuesto [2]

En 1784 Berthollet descubri que el amoniaco estaba formado por nitrgeno e hidrgeno. En 1795 Hildebrandt intent su sntesis a partir de la homogeneizacin de sus elementos a temperatura ambiente. A principios del siglo XIX se empezaron a realizar experimentos para sintetizar amoniaco con la ayuda de catalizadores como el hierro. Alrededor de 1900 Haber empez a investigar el equilibrio del amoniaco. En 1913 se establece la primera planta de produccin de amoniaco a escala industrial.
1.3.- Propiedades fsicas [2]

Gas incoloro en condiciones normales Temperatura de solidificacin: Temperatura normal de ebullicin: Calor latente de vaporizacin a 0C: 77,7C 33,4C 302 kcal/kg
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 1: Descripcin del Producto Presin de vapor a 0C: Temperatura crtica: Presin crtica: Densidad del gas (0C y 1atm.): Constante dielctrica: 4,1 atm. 132,4C 113 atm. 0,7714 g/l 22
1.4.- Propiedades qumicas [2]

En las reacciones qumicas, el NH3 puede actuar como base o bien como un reductor.
1.4.1.- Comportamiento bsico:

Se debe al par de electrones no enlazantes de su molcula, capaz de unirse a un protn por un enlace covalente coordinado.
+ NH 3 + H 2 O NH 4 + OH
Kb = 1,8 10 5
El valor de Kb indica que es una base dbil, por lo que se utiliza en muchas reacciones como fuente moderada de iones OH-.
1.4.1.1.- Reacciones en NH3 lquido: La transferencia de H+ puede tener lugar desde una molcula a otra del propio NH3. As en NH3 lquido existe la autoionizacin:
+ NH 3 + NH 3 NH 4 + NH 2
K = 10 30
T a = 33 C
Anloga a la autoionizacin del H2O, pero en mucho menor grado. En NH3 lquido como disolvente, el in amonio NH4+ , es el cido anlogo al H3O+, en disoluciones acuosas y el in amiduro, NH2-, es la base, anloga al OH- acuoso.
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 1: Descripcin del Producto Asimismo, los hidrxidos alcalinos (bases muy fuertes en H2O) tienen sus anlogos amoniacales en amiduros alcalinos (bases muy fuertes en NH3), que se pueden obtener de forma similar por ejemplo:
Na + NH 3 Na + NH 2 + 1 2 H 2
Reaccin completamente anloga, (aunque mucho ms lenta) a la correspondiente con H2O:
Na + H 2 O Na + OH + 1 2 H 2
1.4.1.2.- Sales amnicas: Se obtienen fcilmente por reaccin del NH3 con el cido correspondiente. En disolucin acuosa, la reaccin general es:
+ NH 3 + H 3O + H 2 O + NH 4
Las sales amnicas son compuestos inicos en los que existe el in NH4+, que puede actuar como acido y reaccionar con el H2O:
+ NH 4 + H 2 O NH 3 + H 3 O +
Es decir, que las sales amnicas se hidrolizan en pequeo grado y sus disoluciones tienen carcter cido, esto ocurre cuando son sales amnicas de cidos fuertes, pero si son de cido dbil, la disolucin puede ser, acida, neutra o bsica. Por otra parte, como el in NH4+, se transforma fcilmente, cediendo un protn, en NH3 que es gaseoso, las sales amnicas son trmicamente inestables. La mayora se descomponen al calentarlas en NH3 y el cido correspondiente. Si ste es tambin voltil, la descomposicin es muy fcil:
NH 4 Cl ( s) HCl ( g ) + NH 3 ( g )
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 1: Descripcin del Producto Con calor y hasta en algn caso, puede ocurrir de forma espontnea.
(NH 4 )2 CO3 ( s) NH 4 HCO3 ( s) + NH 3 ( g )

Si el anin de la sal amnica, tiene propiedades oxidantes (Cr2O7)=, (NO3)-, (NO2)-, etc., al calentar la sal, se produce la oxidacin del in NH4+ originando N2 (caso del NH4NO2) o bien N2O (caso del NH4NO3).
1.4.2.- Reacciones como reductor:

El NH3 solo puede actuar como reductor en las reacciones redox a temperatura ambiente, el NH3 es bastante inerte como reductor debido en muchos casos a la lentitud de la reaccin (control cintico), pero a temperatura elevada, puede reducir a xidos de metales poco activos. A temperatura elevada, el NH3 se oxida con oxgeno molecular, y puede ocurrir de dos formas:
4 NH 3 + 3O2 6 H 2 O + 2 N 2 4 NH 3 + 5O2 6 H 2 O + 4 NO
G = 1305[KJ ] G = 1132[KJ ]
Es ms favorable termodinmicamente la primera, pero con un catalizador de Pt (800C) se cataliza selectivamente la segunda reaccin que es prcticamente la nica que tiene lugar.
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PLANTA DE AMONIACO
1.5.- Sntesis industrial [1]

El NH3 se obtiene exclusivamente por el mtodo denominado Haber-Bosh (Fritz Haber y Carl Bosh recibieron el Premio Nobel de qumica en los aos 1918 y 1931). El proceso consiste en la reaccin directa entre el nitrgeno y el hidrgeno gaseoso.
N 2 ( g ) + 3H 2 ( g ) 2 NH 3 ( g )
KJ H = 46,2 mol
S < 0
Es una reaccin exotrmica por lo que un excesivo aumento de temperatura no favorece la formacin de amoniaco. Sin embargo, la velocidad a la que se forma NH3 a temperatura ambiente es casi nula. Es una reaccin muy lenta, puesto que tiene una elevada energa de activacin, consecuencia de la estabilidad del N2. La solucin de Haber al problema fue utilizar un catalizador (xido de hierro que se reduce a hierro en la atmsfera de H2) y aumentar la presin, ya que esto favorece la formacin del producto. Convertir el mtodo de Haber en un proceso de fabricacin fue trabajo realizado por Carl Bosh, ingeniero qumico de la BASF, quien de este modo consigui su Nobel. En la prctica las plantas operan a presiones de 100-1000 atm y temperaturas de 400-600C. En el reactor de sntesis se utiliza -Fe como catalizador (Fe2O3 sobre AlO3 catlisis heterognea). A pesar de todo, la formacin de NH3 es baja con un rendimiento alrededor del 15%. Los gases de salida del reactor pasan por un condensador donde se puede licuar el NH3 separndolo as de los reactivos, los cuales pueden ser nuevamente utilizados. Los estudios sobre el mecanismo de la reaccin indican que la etapa determinante de la velocidad de la reaccin es la ruptura de la molcula de N2 y la coordinacin a la superficie del catalizador. El otro reactivo, H2, se activa mas fcilmente. Se producen una serie de reacciones de insercin entre las especies adsorbidas para producir el NH3. El catalizador funciona adsorbiendo las molculas de N2 en la superficie del catalizador debilitando el enlace interatmico N-N; de esta forma se origina N atmico el cual reacciona
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 1: Descripcin del Producto con tomos de hidrgeno que provienen de la disociacin de H2 que tambin tiene lugar en la superficie metlica. Existen numerosos mtodos en la sntesis actual del amoniaco, pero todos ellos derivan del proceso Haber-Bosch original. Las modificaciones ms importantes estn relacionadas con la fuente del gas de sntesis, la diferencia en los procesos de preparacin del gas de sntesis y las condiciones de obtencin del amoniaco. La produccin de una planta tpica de NH3 ronda las 1500 ton/da.
1.6.- Materias primas [1], [3], [4], [5]

El amoniaco es obtenido por la reaccin catalizada de nitrgeno e hidrgeno. La fuente de nitrgeno es el aire atmosfrico; el hidrgeno requerido puede ser producido de diferentes materias primas pero actualmente es producido principalmente de la reformacin con vapor de combustibles fsiles. Dependiendo del tipo de combustible fsil, diferentes mtodos de produccin son aplicados para producir hidrgeno para la sntesis de amoniaco. Proceso empleado
Gas natural Ligeros Naftas ligeras Reformado con vapor
Hidrocarburos Fuel oil pesado Pesados Residuos de vacio Oxidacin parcial
Carbn
Gasificacin
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 1: Descripcin del Producto Actualmente alrededor del 80% de la capacidad de produccin mundial de amoniaco es proporcionada por el proceso de reformado con vapor. Tabla 1.1: Procesos aplicado y materia prima en la produccin de amoniaco. La tercera columna muestra el porcentaje de la capacidad mundial. Materia prima Gas Natural Nafta, LPG, Gas de Refinera Coque, carbn Agua Proceso Reformacin con vapor Reformacin con vapor Oxidacin parcial Electrlisis del agua % capacidad mundial 77 6 3 13,5 0,5
Fracciones de hidrocarburos pesados Oxidacin parcial
Tabla 1.2: Diferencia de costo y energa total demandada para la produccin de amoniaco. consumo de energa Materia prima Gas Natural Hidrocarburos pesados Carbn Proceso Reformacin con vapor Oxidacin parcial Oxidacin parcial primaria neta GJ/t de NH3 (LHV) 28 38 48 Inversin relativa 1 1,5 2-3
Tabla 1.3: Costo de produccin de distintas materias primas Gas Natural Consumo de energa Costo de inversin Costo de produccin 1,0 1,0 1,0 Fuel oil pesado 1,3 1,4 1,2 Carbn 1,7 2,4 1,7
Las previsiones son que el gas natural siga siendo la materia prima principal durante por lo menos los prximos 50 aos.
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 1: Descripcin del Producto Puesto que la mayor parte de la produccin mundial de amoniaco utiliza como materia prima el gas natural, el costo de este es el principal en la produccin de amoniaco. Una planta media de amoniaco consume 33 Millones de Btu de gas natural y 101,4 KWh de electricidad para producir una tonelada mtrica de amoniaco. La figura 1.1, muestra la dependencia del costo del amoniaco con el gas natural. El costo de conversin permanece constante de acuerdo a USGS, mientras que cerca del 90% o ms del costo de produccin de amoniaco, como por ejemplo a alto precio del gas natural, constituye el costo del combustible fsil. Un cambio en el precio del gas natural de USD 1 por milln de Btu resulta en alrededor de USD 33 de variacin por tonelada en el costo de produccin de amoniaco.
Figura 1.1: Costo de Produccin de Amoniaco (2005) [5]
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PLANTA DE AMONIACO
1.7.- Usos del amoniaco

El amoniaco, nitrato de amonio, urea, soluciones nitrogenadas, sulfato de amonio y fosfatos de amonio como fosfato de diamonio (DAP) y fosfato de monoamonio (MAP) estn categorizados como fertilizantes nitrogenados.
Amoniaco
[NH3]
Fosfatos de Amonio
Fertilizantes
Nitrato de Amonio
[NH4NO3]
Explosivos
Acido Adpico
Melamina
Urea
[NH3CONH2]
Acido Ntrico
[HNO3]
Toluen diisocianato Metilen difenil diisocianato
Plsticos, fibras y resinas
Acido Cianhdrico
[HCN]
Acrilonitrilo
Caprolactama
Alimento animal
Sulfato de Amonio
[(NH4)2SO4]
Figura 1.2: Usos del Amoniaco
El amoniaco es la materia prima base para la industria mundial de fertilizantes basados en nitrgeno y el compuesto principal para la manufactura de seis productos principales: urea, nitrato de amonio, sulfato de amonio, fosfatos de amonio, cido ntrico y soluciones nitrogenadas. A escala mundial, 8590% del amoniaco se consume como fertilizantes nitrogenados. El amoniaco tambin tiene una variedad amplia de aplicaciones industriales
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 1: Descripcin del Producto como: produccin de acrilonitrilo y caprolactama, compuesto intermedio para fibras
sintticas y resinas. Tambin es usado para fabricacin de otros compuestos orgnicos incluyendo alquilaminas, etanolaminas y anilina. Otras aplicaciones incluyen limpiadores lquidos, produccin de pulpa y papel, refrigeracin y metalurgia. Estos usos finales forman parte del 1015% del amoniaco producido.
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PLANTA DE AMONIACO
1.8.- Referencias
[1] AMONIACO http://www.textoscientificos.com/quimica/amoniaco/produccion [2] M.C. Pantoja. AMONIACO. Universidad de Castilla la Mancha, Espaa. http://www.uclm.es/profesorado/afantinolo/QAVANZADA/MC%20Pantoja%20Suarez( AMONIACO).doc [3] Reference Document on Best Available Techniques for the Manufacture of Large Volume Inorganic Chemicals-Ammonia, Acids and Fertilizers. 2006. Institute for Prospective Technological Studies. Seville http://www.epa.ie/download/advice/brefslarge%20volume%20inorganic%20%20ammonia,%20etc.pdf [4] Wen-Yuan Huang. Agosto 2007. Impact of Rising Natural Gas Prices on U.S. Ammonia Supply. United States Department of Agriculture. http://www.ers.usda.gov/publications/wrs0702.pdf [5] Abram, A. and Foster, D.L.. 2005. A Primer on Ammonia, Nitrogen Fertilizers, and Natural Gas Markets. Department of AED Economics, The Ohio State University. http://www.aede.osu.edu/resources/docs/pdf/kp90ms9c-3h54-c92j73lb0htnncbaf66g.pdf
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima
Captulo 2
DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA
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2.- Descripcin de la Materia Prima

2.1.- Descripcin y caractersticas tcnicas del Gas Natural [1],[2],[3],[4]
El gas natural es incoloro, inodoro, inspido, sin forma particular y ms ligero que el aire. Se presenta en su forma gaseosa por encima de los -161C. Por razones de seguridad, se le aade mercaptanos, un agente qumico que le da un olor caracterstico, con el propsito de detectar una posible fuga de gas. Se form hace millones de aos cuando una serie de organismos descompuestos como animales y plantas, quedaron sepultados bajo lodo y arena, en lo ms profundo de antiguos lagos y ocanos. En la medida que se acumulaba lodo, arena y sedimento, se fueron formando capas de roca a gran profundidad. La presin causada por el peso sobre stas capas ms el calor de la tierra, transformaron lentamente el material orgnico en petrleo crudo y en gas natural. El gas natural se acumula en bolsas entre la porosidad de las rocas subterrneas. Pero en ocasiones, el gas natural se queda atrapado debajo de la tierra por rocas slidas que evitan que el gas fluya, formndose lo que se conoce como un yacimiento. El gas natural se puede encontrar en forma "asociado", cuando en el yacimiento aparece acompaado de petrleo, o gas natural "no asociado" cuando est acompaado nicamente por pequeas cantidades de otros hidrocarburos o gases.
Tabla 2.1: Composicin Tpica del Gas Natural: Compuesto Metano Etano Dixido de Carbono Propano Nitrgeno Composicin Qumica Rango (en %) CH4 C2H6 CO2 C3H8 N2 91-95 2-6 0-2 0-2 0-1
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima La composicin del gas natural incluye diversos hidrocarburos gaseosos, con predominio del metano, por sobre el 90%, y en proporciones menores etano, propano, butano, pentano y pequeas proporciones de gases inertes como dixido de carbono y nitrgeno. Extrado del subsuelo, el gas natural se trata para quitarle las impurezas como el agua, otros gases, arena y otros compuestos. Algunos hidrocarburos se remueven y se venden por separado, como el propano y el butano. Otras impurezas tambin se quitan, como el cido sulfdrico (la refinacin del cual puede producir azufre, que entonces tambin se comercializa por separado). El gas natural no es ni corrosivo ni txico, su temperatura de combustin es elevada y posee un estrecho intervalo de inflamabilidad, lo que hace de l un combustible fsil seguro en comparacin con otras fuentes de energa. Adems, por su densidad de 0,60, inferior a la del aire (1,00), el gas natural tiene tendencia a elevarse y puede, consecuentemente, desaparecer fcilmente del sitio donde se encuentra por cualquier grieta. A presin atmosfrica normal, si el gas natural se enfra a una temperatura de -161C aproximadamente, se condensa bajo la forma de un lquido llamado Gas Natural Licuado (GNL). Un volumen de este lquido ocupa casi 600 veces menos espacio que el gas natural y es dos veces menos pesado que el agua (45% aproximadamente). El gas natural es considerado como un combustible limpio. Bajo su forma comercializada, casi no contiene azufre y virtualmente no genera dixidos de azufre (SO2). Sus emisiones de xidos de nitrgeno (NOx) son menores a las generadas por el petrleo y el carbn. Las emisiones de dixido de carbono (CO2) son inferiores a la de otros combustibles fsiles (segn Eurogas emite 40 a 50% menos que el carbn y 25 a 30% menos que el petrleo). El gas natural se puede medir de diversas maneras. Como gas, puede ser medido por el volumen que ocupa a temperaturas y presiones normales, siendo expresado comnmente en metros cbicos. Las compaas de produccin y distribucin miden comnmente el gas natural en miles de metros cbicos, millones de metros cbicos, o trillones de metros cbicos.
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima A pesar que medir por su volumen es til, el gas natural se puede tambin medir como fuente de energa. Como otras formas de energa, el gas natural se mide y se expresa comnmente en caloras. Un metro cbico de gas natural contiene cerca de 9.300.000 caloras o 9.300 kilo caloras
2.2.- Usos del Gas Natural [2]

El gas natural tiene diversas aplicaciones en la industria, el comercio, la generacin elctrica, el sector residencial y el transporte de pasajeros. Ofrece grandes ventajas en procesos industriales donde se requiere de ambientes limpios, procesos controlados y combustibles de alta confiabilidad y eficiencia. En el siguiente cuadro se presentan algunas de las aplicaciones ms comunes de gas natural: Tabla 2.2: Aplicaciones del Gas Natural: Sector Industrial Aplicaciones/Procesos Generacin de vapor Industria de alimentos Secado Coccin de productos cermicos Fundicin de metales Tratamientos trmicos Temple y recocido de metales Generacin elctrica Produccin de petroqumicos Sistema de calefaccin Hornos de fusin Comercio y Servicios Calefaccin central Aire acondicionado Coccin/preparacin de alimentos
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima Agua caliente Energa Cogeneracin elctrica Centrales trmicas Residencial Cocina Calefaccin Agua caliente Aire acondicionado Transporte de pasajeros Taxis Buses
2.3.- Reservas Probadas de Gas Natural en el Mundo [1], [5]

Las reservas mundiales de gas natural, aunque limitadas, son muy importantes y las estimaciones de su dimensin continan progresando a medida que las nuevas tcnicas de explotacin, de exploracin y de extraccin son descubiertas. Las reservas de gas natural son abundantes y ampliamente distribuidas por el mundo. Se estima que una cantidad significativa de gas natural queda an por descubrir. Tabla 2.3: Reservas probadas de Gas Natural en el Mundo, Enero 2007. (Trillones de pies cbicos) Regin Amrica del Norte Centro y Sudamrica Europa y Eurasia Medio Oriente Africa Asia y Oceana Total Mundial Reservas Probadas de Gas Natural 276,9 240,7 2.195,1 2.566,0 484,4 419,5 6.182,7
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Reservas Probadas Mundiales de Gas Natural

7% 8% Amrica del Norte Centro y Sudamrica Europa y Eurasia Medio Oriente 36% Africa Asia y Oceana 4% 4%
41%
Figura 2.1: Reservas Probadas de Gas Natural en el mundo en porcentaje por regin, Enero 2007. Las reservas probadas son aquellas que podran ser producidas con la tecnologa actual.
2.4.- Reservas de Gas Natural en Sudamrica [5]

La mayor reserva, por muy lejos de gas natural se encuentra en Venezuela. Luego de ella viene Bolivia quin an no tiene las inversiones necesarias para explotar este recurso. Posteriormente Argentina tiene el tercer lugar, sin embargo su alta demanda interna producto del congelamiento de precios le hace destinar prcticamente toda su produccin al consumo interno. La lejana de Venezuela y las condiciones de Bolivia y Argentina hacen que en la zona sur del continente se est experimentando una situacin de escasez de ste combustible.
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima Tabla 2.4: Reservas probadas de Gas Natural en Sudamrica, Enero 2007. Reservas Probadas Pas Argentina Bolivia Brasil Chile Colombia Ecuador Paraguay Per Uruguay Venezuela TOTAL de Gas Natural (trillones de pies cbicos) 16,090 24,000 10,820 3,460 3,996 0,000 0,000 8,723 0,000 153,380 220,469
Reservas Probadas de Gas Natural en Sudamrica

2%2% 4% 5% 7%
Chile Colombia Per

11%
Brasil Argentina Bolivia Venezuela
69%
Figura 2.2: Reservas Probadas de Gas Natural en Sudamrica en porcentaje por pas, Enero 2007.
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2.5.- Suministro de Gas Natural a Chile [6], [7]
Figura 2.3: Suministro de Gas en Chile (2004). Fuente: Presentacin ICARE Ministerio de Energa 10/05/2006
Como se aprecia en la figura 2.3, Chile se abastece de gas en un 100% desde Argentina, excepto en la zona austral en que slo el 55% proviene desde el mencionado pas. Tanto en la zona norte como centro, un porcentaje muy significativo del gas es utilizado para generacin elctrica.
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2.5.1.- Red de gasoductos en Chile

Tabla 2.5: Gasoductos Zona Norte GASODUCTOS ZONA NORTE (Cuenca Noroeste) Gasoducto Gasatacama (internacional) Norandino (internacional) Tramos (Origen/Destino) Cornejo (Salta, Argentina)/ Paso de Jama (frontera) Paso de Jama (frontera) / Mejillones Pichanal (Salta, Argentina) / Paso de Jama (frontera) Paso de Jama (frontera) / Crucero Crucero / Tocopilla Crucero / Quebrada Ordez Quebrada Ordez / Mejillones Quebrada Ordez / Coloso Taltal (nacional) Mejillones / La Negra La Negra / Paposo (Taltal) Tabla 2.6: Gasoductos Zona Centro Sur GASODUCTOS ZONA CENTRO SUR (Cuenca Neuqun) Gasoducto GasAndes (internacional) Tramos (Origen/Destino) La Mora (Mendoza, Argentina) / Paso Maipo (frontera) Paso Maipo (frontera) / San Bernardo (City Gate II) Vlvula 17 / City Gate I Electrogas (nacional) San Bernardo / Maip Maip / Quillota Km 121 lnea principal / Est. Colmo Gas Pacfico (internacional) Loma La Lata (Cullen, Argentina) / P.Butamalln (frontera) 9 4,1 4,1 1,2 9,7 4 12 111 15 276 9 150 Capacidad 9 Longitud 313 (MMm3/da) (km) 7,1 1,6 5,5 3,9 1,6 2,4 1,8 260 79 252 35 104 89 135 8,5 7,1 411 450 Capacidad 8,5 Longitud 530 (MMm3/da) (km)
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima Paso Butamalln (frontera) / Recinto Recinto / Las Mercedes Las Mercedes / Gasco y Petrox La Leonera / Coronel Paso Hondo / Nacimiento Red SGN Transporte (nacional) Las Mercedes / Concepcin Lateral Talcahuano Lateral Coronel Otros 6 laterales a localidades e No definida 122 instalaciones en la VIII regin. Tabla 2.7: Gasoductos Zona Magallanes GASODUCTOS ZONA MAGALLANES (Cuenca Austral) Gasoducto Sara - Cullen (nacional) DAU N1 - Posesin (nacional) DAU N2 - Posesin (nacional) Dungeness - DAU N2 (nacional) Posesin -Daniel (nacional) Tres Lagos - Cullen (nacional) BRC - Cullen (nacional) Tres Lagos (Tierra del Fuego) / Planta Cullen (Tierra del Fuego) Batera de Recepcin Catalina / Planta Cullen 0,3 42 27,5 18 Planta Posesin / Sector Daniel 1,5 18 Dungeness - DAU N2 4 42 DAU N2 - Planta Posesin 5 6 Tramos (Origen/Destino) Planta Sara (Sector Cerro Sombrero) / Planta Cullen (Tierra del Fuego) DAU N1 - Planta Posesin 3,8 4
Capacidad (MMm3/da) Longitud (km)
9,7 9,7 6,7 2,1 1 No aplicable a la red
76 168 17 28 73
Penco / Lirqun
38
0,7
45
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima Daniel - DAU N1 (nacional) Posesin - Cabo Negro (nacional) Marazzi - Cullen (nacional) Calafate - Punta Daniel (nacional) Bandurria (Methanex PAN) (internacional) Sector Calafate / Sector BRC / DA N1 / Playa Posesin (Sector BRP) San Sebastin (Tierra del Fuego, Argentina) (frontera) Paso Cullen - Calafate (nacional) Punta Daniel - Daniel Central (nacional) Dungeness DAU N2 (complemento) (Methanex SIP) (internacional) Condor-Posesin (Methanex YPF) (internacional) Kimiri Aike - Cabo Negro (ampliacin Posesin Cabo Negro) El Condor / Frontera Chilena2 2 2,9 8 1 180 Argentina Frontera Chileno-Argentina / Planta Posesin Kimiri Aike / Planta Cabo Negro Dungeness (frontera chileno 2,8 2,8 13 20 argentina) / Daniel Este Daniel / DAU N2 (Planta Posesin) Punta Central Daniel / Sector Daniel 2,8 5 Bandurria/(frontera)/Planta 2 3,2 35 25 Cullen (Tierra del Fuego) Planta Cullen / Sector Calafate /Paso Bandurria 2 48 2,8 54 Sector Daniel / DAU N1 (Sector Planta Posesin) Planta Posesin / Planta Cabo Negro Sector Marazzi / Planta Cullen 0,04 78 6,3 180 1 20
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2.6.- Proyeccin de demanda de Gas Natural 2003-2012 [6]

Tabla 2.8: Consumo diario promedio nacional e importado (MMm3) Nacional ao 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 Magallanes (XII) 5,69 5,74 6,05 6,08 6,11 6,14 4,37 4,41 4,44 4,47 Importado Cuenca Austral (Arg) 4,76 4,90 6,46 6,49 6,52 6,56 8,36 8,36 8,36 8,37 Importado Cuenca Neuqun (Arg) 7,13 8,08 9,62 10,86 12,55 14,40 14,97 15,71 16,50 18,81 Importado Cuenca Noroeste (arg) 4,66 6,02 6,47 6,76 6,97 7,14 8,95 9,10 9,13 9,13 22,24 24,74 28,60 30,19 32,16 34,24 36,65 37,58 38,43 40,79 Total
PROYECCIN CONSUMO GN POR ORIGEN 2003-2012
16.000.000 14.000.000 12.000.000 10.000.000 8.000.000 6.000.000 4.000.000 2.000.000 0 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
Importado Cuenca Noroeste (Arg) Importado Cuenca Neuqun (Arg) Importado Cuenca Austral (Arg) Nacional Magallanes (XII)
miles de m3
Figura 2.4: Proyeccin consumo GN por origen 2003 - 2012
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima Tabla 2.9: Consumo sectorial diario medio (MMm3) ao 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 Residencial 1,16 1,29 1,43 1,64 1,81 1,99 2,15 2,31 2,45 2,59 Comercial 0,26 0,29 0,32 0,37 0,40 0,44 0,46 0,48 0,50 0,52 Refineras y Procesos ENAP 1,83 1,83 2,11 2,11 2,11 2,11 2,11 2,11 2,11 2,11 0,06 0,07 0,09 0,10 0,12 0,12 0,13 0,14 0,14 0,15 22,24 24,74 28,60 30,19 32,16 34,24 36,65 37,58 38,43 40,79 Transporte TOTAL Industrial 3,20 4,07 4,71 4,91 5,06 5,31 5,46 5,63 5,76 5,90 Termoelctrico 7,36 8,65 9,59 10,71 12,31 13,92 15,98 16,56 17,11 19,15
ao 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012
Petroqumica (XIIa) 8,36 8,53 10,36 10,36 10,36 10,36 10,36 10,36 10,36 10,36
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PROYECCIN CONSUMO SECTORIAL DE GN 2003-2012

Transporte
16.000.000
(miles de m3)
14.000.000 12.000.000 10.000.000 8.000.000 6.000.000 4.000.000 2.000.000 0

20 03 20 04 20 05 20 06 20 07 20 08 20 09 20 10 20 11 20 12
Refineras y Procesos ENAP Petroqumica (XIIa) Termoelctrico Industrial Comercial Residencial
Figura 2.5: Proyeccin consumo sectorial de GN 2003 - 2012
Tabla 2.10: Consumo diario medio uso energtico y materia prima (MMm3) ao 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 Uso Energtico 15,13 17,49 19,79 21,38 23,35 25,44 27,84 28,77 29,63 31,98 Materia Prima 7,11 7,25 8,81 8,81 8,81 8,81 8,81 8,81 8,81 8,81 TOTAL 22,24 24,74 28,60 30,19 32,16 34,24 36,65 37,58 38,43 40,79
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PROYECCIN CONSUMO GN PARA USO ENERGTICO Y COMO MATERIA PRIMA 2003-2012

16.000.000 14.000.000 12.000.000
miles de m3
10.000.000 8.000.000 6.000.000 4.000.000 2.000.000 0 2003 Materia Prima Uso Energtico
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
Figura 2.6: Proyeccin consumo para uso energtico y como materia prima 2003 - 2012
2.7.- Precios [1], [8], [9]

El alza mundial de los precios del petrleo, ha llevado a que el precio del gas natural tambin suba o est sujeto a reajustes. La correlacin entre los precios del gas y los precios del petrleo se explican, entre otras, por el hecho de que estos dos energticos se sustituyen entre s, especialmente en el sector elctrico, por ello es difcil hablar de una desconexin entre los precios de estos dos combustibles. Asimismo, en general, los precios de gas, an se pueden considerar regionales debido a que no existe un mercado mundial unificado de gas, sino en cambio, un mercado segmentado en el cual los precios se establecen considerando tanto las caractersticas de la oferta y la demanda, as como la oportunidad del mercado local y regional. Sin embargo, la tendencia a que sea considerado un bien transable (comodity) esta por llegar ya que el transporte de Gas Natural Licuado (GNL) en el mundo, presenta actualmente un porcentaje de crecimiento del 7 %; y se espera se duplique en los prximos aos, con lo que la determinacin de precios
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima deber tomar en cuenta el desarrollo de esta tecnologa. Actualmente en el mundo, solo el 23% del comercio de gas natural se realiza a travs de GNL, el resto se lo hace por gasoductos. En Amrica Latina, el total del comercio de gas se realiza por gasoductos, previendo para los prximos aos la instalacin de plantas regasificadoras tanto en Chile, Brasil, Per y Mxico. El desarrollo gasfero en el Cono Sur, podra igualmente replicarse en mercados que se formaran en la regin, aprovechando complementariedades por zonas geogrficas y, con ello, formando mercados subregionales de gas. Ejemplo: Mxico, Centro Amrica y Colombia que podran vincular tambin al Caribe y formaran un mercado subregional. Una segunda subregin entre Venezuela, Colombia, Ecuador y el norte de Per y la tercera la del Cono Sur con un desarrollo en infraestructura muy avanzado con pases como Bolivia, Chile, Argentina y Brasil, al que se sumara Per, entre algunos de los escenarios posibles. En cuanto a la determinacin de precios del gas, la literatura econmica muestra que cuando existe un mercado competitivo, como en el caso de los EEUU e Inglaterra, el comercio del gas presenta un precio director (price maker) el cual es definido por los precios de corto plazo (los precios spot, de Henry Hub o de NBP, Nacional Balancing Point) o por las cotizaciones estandarizadas de los mercados de la bolsa Nymex (EEUU) o IPE (Inglaterra). Estos precios, reflejan la oferta y la demanda del mercado. Incluso en mercados desregulados como es el caso de los anteriores, existe una relacin entre el precio del gas y el del petrleo, debido a que el precio del gas es influenciado directamente va indexaciones con combustibles concurrentes.
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2.7.1.- Evolucin histrica de los precios

La siguiente figura ilustra, en cierta medida, la evolucin y la volatilidad de los precios del gas natural en el transcurso de los ltimos aos.
Figura 2.7: Precios internacionales del gas natural (USD/milliones Btu), 1985-2004
Fuente: Secretariado de la UNCTAD segn los datos de BP Amoco, Statistical Review of World Energy 2005 El precio actual (ao 2006) de gas natural de Argentina a Chile est entre 4,5 y 4,8 $US/MMBtu puesto en frontera. Un tema muy relevante es el precio que el GNL tendr en Chile. Estimaciones iniciales planteaban que el precio debera rondar los US$ 4 por milln de Btu, siendo que en el mercado internacional (principalmente, el indicador Henry Hub) los precios han llegado fcilmente a US$ 14 por milln de Btu. Por esto, la CNE en su informe de precios de nudo para el SIC de abril de 2006 corrige esta estimacin inicial situando el precio promedio del GNL en US$ 8,54 por milln de Btu, segn los expertos del sector un precio mucho ms acorde a lo que realmente se dar cuando comience a operar la planta de Quintero.
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2.8.- Posible abastecimiento de Gas Natural a Chile [10], [11], [12]

2.8.1.- Anillo energtico del MERCOSUR
Debido a la inestabilidad poltica y social generada en el pas boliviano, durante el ao 2005 se comenz a generar un proyecto que unira energticamente a Per con los pases del cono sur de la regin, tales como Argentina, Brasil, Uruguay y Chile. El proyecto, denominado Anillo Energtico del MERCOSUR, permite el trmino de la dependencia, por parte de estos pases, del gas natural proveniente del pas boliviano.
Figura 2.8: Anillo energtico del MERCOSUR
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2.8.2.- Gasoducto Sur

Durante estos ltimos aos se han dado a conocer diversos proyectos de gasoductos en la regin Latinoamericana, con el fin de generar un intercambio de gas natural entre pases exportadores e importadores de este preciado combustible. Pero sin duda, el proyecto que ms ha dado que hablar es el proyecto denominado Gasoducto del Sur, que unira a Venezuela, uno de los pases con mayores reservas probadas de gas con los pases de Brasil y Argentina principalmente. Esto permitira abastecer tambin a pases como Uruguay, Paraguay y Chile, lo que generara a fin de cuentas una interconexin energtica en el lado atlntico de Latinoamrica.
Figura 2.9: Gasoducto del Sur
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2.8.3.- Gas Natural Licuado

El Proyecto de Gas Natural Licuado (GNL) que impulsa ENAP en conjunto con otras importantes compaas consumidoras de este producto en Chile consiste en construir la infraestructura bsica para permitir la importacin de GNL desde mercados de ultramar, y distribuirlo en Chile como gas natural en estado gaseoso. De esta forma, basados en la cadena de valor del GNL, este proyecto considera la instalacin de una terminal martima para recibir el GNL que transportan buques-tanque, y una planta para regasificarlo (Terminal de Regasificacin) y posteriormente distribuirlo a travs de gasoductos ubicados en la Zona Central. El Gas Natural Licuado llegar a Chile por va martima a una Terminal de Regasificacin que se instalar en la baha de Quintero (Quinta Regin), a partir de la cual se almacenar y regasificar para luego ser entregado a los consumidores en las regiones de la Zona Central del pas, suministrando gran parte de la energa que requiere Chile y que hoy importa desde Argentina. Esto adems permitir contar con una nueva fuente de abastecimiento de gas natural que se sumar a las actualmente existentes. El proyecto podra estar concluido el ao 2009. Sin perjuicio del plazo establecido para la entrada en operacin del proyecto completo, se analizarn opciones para adelantar el suministro de GNL para el ao 2008.
2.8.4.- Proyecto Lago Mercedes

La informacin geolgica en poder de ENAP muestra que es posible encontrar nuevas reservas de gas natural en el rea de Lago Mercedes, ubicada a 116 kilmetros al sureste de Porvenir, en el sector oriental de la isla de Tierra del Fuego, y tambin en el rea continental de Magallanes, especficamente en los bloques Dorado-Puerto Sara, Punta del Cerro y Riquelme-Manzano
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2.8.5.- Hidratos de Metano

Los hidratos de gas, son un tipo de formacin natural que contiene grandes cantidades de gas natural (principalmente metano) y agua en forma de hielo. Se encuentran bajo la capa de suelo congelado permanente ("permafrost") del rtico, y en sedimentos marinos de los mrgenes continentales de todo el mundo, incluido el margen continental de Chile. Los hidratos de metano representan un enorme recurso potencial de gas natural. Se estima que las reservas mundiales de este recurso son del orden de 1015-1016m3, lo que equivale a varias veces las reservas de las fuentes convencionales de gas y petrleo. Los actuales conocimientos acerca de este tema han determinado que la produccin de metano a partir de hidratos es tcnicamente posible y econmicamente viable. La amplia distribucin geogrfica de los depsitos de hidratos de gas costa afuera puede proveer gas natural a aquellos pases pobres en reservas de petrleo y gas. En Chile, estudios geofsicos (ssmica marina) han revelado la existencia de hidratos bajo el talud continental en diversos puntos del margen chileno. El problema clave es la extraccin, considerando que hasta ahora nadie lo hace comercialmente. Pases como Rusia, Japn y Estados Unidos han realizado experiencias piloto, pero slo para probar tecnologas.
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2.9.- Referencias
[1] Gas Natural. United Nations Conference on Trade and Development. http://r0.uncad.org/infocomm/espagnol/gas/descripc.htm [2] Gas Natural. INNERGY http://www.innergy.cl/formation.htm [3] Caractersticas Fsico Qumicas del Gas Natural. Asociacin de Distribuidores de Gas Natural. http://www.agnchile.cl/general/general2.html [4] Gas Natural: Descripcin y Caractersticas Tcnicas. Fundacin Espaola para la Ciencia y la Tecnologa. http://www.fecyt.es/especiales/gas_natural/descripcion.htm [5] Statistical Review of World Energy. BP Amoco http://www.bp.com [6] Comisin Nacional de Energa http://www.cne.cl [7] Avendao, Von Bernath. 2002. Mercado del Gas en Latino Amrica. Pontificia Universidad Catlica de Chile [8] Garrn, Cisneros. Precio del Gas Natural en Latino Amrica. http://www.snmpe.org.pe/revista/edicion42feb2007/pdf/panorama.pdf [9] Cerda, Verdugo. 2006. Alternativas al Suministro de GNL para Chile. Pontificia Universidad Catlica de Chile. [10] Anillos Energticos Latinoamericanos Mito o realidad?. Pontificia Universidad Catlica de Chile. http://www2.ing.puc.cl/power/alumno06/ring/Anillosenergeticoslatinoamericanos.htm
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Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima [11] Mercado de GNL en Chile. Pontificia Universidad Catlica de Chile. http://www2.ing.puc.cl/power/alumno06/GNLdispatch/index.htm [12] Hidratos de Gas submarinos. Pontificia Universidad Catlica de Valparaso. http://www.hidrates.ucv.cl/page6.html
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Captulo 3: Estudio de Mercado
Captulo 3
ESTUDIO DE MERCADO
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3.- Estudio de Mercado

3.1.- Produccin Mundial de Amoniaco [1], [2]
El nitrgeno se utiliza virtualmente en cada pas en el mundo y consecuentemente muchos pases tienen plantas productoras de amonaco. En el 2003, un poco ms de 146 millones de toneladas cortas de amoniaco fueron producidas en 75 pases, representando todos los continentes exceptuando la Antrtica. La produccin total mundial casi es doblada en los ltimos 25 aos. Los mayores productores de amoniaco en orden descendente son: Tabla 3.1: Mayores Productores de Amoniaco. Pas China India Rusia EEUU Produccin (Ton corta) 40487 13015 12200 11757 % de capacidad utilizada 100 85 79 74
Juntos estos pases representan cerca del 50% de la capacidad de produccin mundial de amoniaco, y 55% de la produccin actual. Asia es el mayor productor de amoniaco seguido por Norte Amrica y Europa. La figura 3.1 proporciona una interesante informacin sobre que ha pasado con la industria mundial del amoniaco en los ltimos 25 aos. La rentabilidad de la produccin de amoniaco es gobernada principalmente por los precios del gas natural, los cuales representan alrededor del 90% de los costos de produccin de amoniaco totales. La figura 3.2 muestra un mapa de precios del gas natural en el 2007 en dlares de los EEUU por MMBtu.
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Figura 3.1: Produccin mundial de amoniaco (Data outsourced from USGS).
Figura 3.2: Mapa de Precios del Gas Natural.
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Captulo 3: Estudio de Mercado Asia es el mayor productor de amoniaco. China, India, Indonesia, Pakistn, Bangladesh y Malasia produjeron: 40,5; 13,5; 5,6; 3,2; 1,2; y 1,9 millones de toneladas cortas, respectivamente en el 2003, lo cual constituye el 45% de la produccin mundial. Su produccin se ha incrementado constantemente desde 1980. Pases como Uzbekistn, Kazajstn, Turkmenistn y Azerbaijn, se esperan reforzar el suministro de amoniaco en el futuro debido a sus grandes reservas de gas natural y sus transformaciones polticas y econmicas. Una de las razones de por qu Asia es el mayor productor de amoniaco es el tamao de su poblacin, y la necesidad de alimento. En Norte y Sudamrica, la produccin es cambiante. EEUU es el cuarto productor de amoniaco en el mundo, pero su produccin ha ido decreciendo a un ndice de 9% anual desde 1998 cuando su peak de produccin fue de 18,5 millones de toneladas cortas. Mxico tambin ha ido decreciendo drsticamente su produccin de amoniaco desde un promedio de 1,8 millones en los 90, a solo 0,44 millones en el 2003. Trinidad y Tobago con 4,8 millones de toneladas cortas y un crecimiento anual de 9% emerge como gran productor. Argentina continua con cerca de 1 milln de toneladas cortas y sobre un 5,3% de crecimiento anual en los ltimos 5 aos. Canad y Brasil, con 6,1 millones de toneladas cortas anualmente, han mantenido sus producciones en un nivel estable en los ltimos aos. La produccin de amoniaco en Europa occidental ha disminuido enormemente en los ltimos 10-15 aos con la excepcin de Blgica y Alemania. Europa central y oriental, incluyendo pases de la ex Unin Sovitica, muestran resultados mixtos. Polonia, particularmente en el 2003, produjo mas debido a la exitosa reestructuracin de la industria qumica destacando mejoras en la eficiencia. Ucrania desde su independencia en 1991 ha estado produciendo alrededor de 4,5 millones de toneladas cortas de amoniaco anualmente. Este incremento se debe al gas natural barato. Vecino a Ucrania, Rusia ha sido tambin uno de los grandes productores debido al bajo precio del gas natural pero tambin por mejoras en la industria. Su produccin se increment un 40% desde 1998. Pases como Hungra, Rumania o Bulgaria han disminuido su produccin a menos de 50% desde mediados de los aos 80 debido al no competitivo status de la industria qumica despus de la cada del comunismo, y su fracaso hacia la transicin. Finalmente, estados como Lituania, Republica Checa e Irlanda han mantenido su baja produccin estable.
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Captulo 3: Estudio de Mercado Vecino a Europa del sur, frica, es un enigma. Aunque el precio del gas natural en frica resulta ser mas bajo comparado a cualquier otra parte del mundo, la produccin de amoniaco es relativamente pequea. Egipto produce la mayor cantidad de amoniaco en frica (2,4 millones de toneladas cortas en el 2003), y su industria ha experimentado el mayor crecimiento en los ltimos 10 aos. Libia y Argelia continan con una produccin total que no llegan a las 800.000 toneladas cortas cada uno en el 2003. Nigeria, un gran productor de petrleo con reservas de gas natural igual al 35% de las reservas del continente no produce amoniaco. Sudfrica, el pas mas industrializado del continente, tambin ha reducido su produccin. Los bajos niveles de produccin son causados principalmente por carecer de infraestructura, know-how y su inestabilidad poltica. Tambin, el costo del gas natural en Sudfrica es alto debido a no tener reservas, y frica no tiene gasoductos internacionales que podran transportar el gas natural barato al sur. La meca de la energa de nuestro tiempo, el oriente medio, donde el precio del gas natural es muy bajo, produce poco amoniaco. Arabia Saudita, Irn, y Qatar son los principales productores con una produccin igual a 5,4 millones de toneladas cortas (menos que el 4% del mercado mundial) con una produccin de 43%, 30% y 27% respectivamente, y con un crecimiento anual en los ltimos 10 aos de 5%, 7% y 4% respectivamente. La tabla 3.2 muestra estadsticas de produccin anual de amoniaco por pas: Tabla 3.2: Produccin de Amoniaco por pas (miles de Ton). Pas Afghanistane Albaniae Algeria Argentina Australia Austriae Bahrain Bangladesh3 Belarus Belgium Bosnia and Herzegovinae Brazil Bulgaria Burma Canada 2001 20 10 469 597 762 440 372 1.273 725 788 1 769 477 28 3.439 2002 20 10 563 617 686 440 377 1.289 799 842 1 1.021 328 21 3.700 Ao 2003 20 10 578 724 787 440 312 1.389 726 874 1 939 321 63 3.662 2004 20 10 543 701 790 440 311 1.380 765 857 1 1.077 389 35 4.107 2005 20 10 550 580 790 440 312 1.380 800 860 1 1.070 390 35 4.000
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Captulo 3: Estudio de Mercado China Colombia Croatia Cubae Czech Republic Denmarke Egypt Estonia Finlande France Georgia Germany Greece Hungary Iceland India5 Indonesia Iran Iraqe Irelande Italy Japan Korea, Northe Korea, Republic of Kuwait Libya Lithuania Malaysia Mexico Netherlands New Zealand Norway Oman Pakistan Perue Poland Portugal Qatar Romania Russia Saudi Arabia Serbia and Montenegro Slovakia South Africa Spain Switzerland Syria Taiwan Tajikistane 28.200 95 259 135 206 2 1.801 151 80 1.380 60 2.522 57 324 3 10.081 3.655 1.087 280 443 434 1.318 100 385 400 495 444 726 548 1.989 117 323 -2.228 5 1.735 202 1.159 949 8.690 1.774 66 215 506 436 31 138 12 5 30.200 111 235 135 215 2 1.839 39 87 1.172 90 2.623 66 238 -9.827 4.200 1.119 532 400 391 1.192 100 153 414 533 468 848 437 2.053 109 330 -2.214 5 1.311 190 1.166 930 8.600 1.737 115 226 492 415 33 143 11 15 31.500 108 264 135 235 2 1.790 81 77 1.153 125 2.803 123 232 -10.048 4.250 1.115 --475 1.061 100 119 444 577 462 910 440 1.750 128 354 -2.357 5 1.906 245 1.185 1.180 9.100 1.743 62 230 493 432 29 161 11 20 34.800 98 332 135 233 2 1.675 166 61 1.120 130 2.741 132 304 -10.718 4.120 1.088 30 -532 1.101 100 163 413 577 424 843 568 1.970 124 420 -2.114 5 1.976 244 1.428 1.172 9.800 1.726 136 268 459 404 32 115 11 20 37.800 100 330 135 233 2 1.640 170 63 1.150 130 2.700 130 300 -10.800 4.400 1.020 30 -500 1.083 100 150 440 580 430 920 440 1.700 120 450 706 2.110 5 2.000 245 1.700 1.200 10.000 1.780 135 270 460 460 32 120 11 20
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Captulo 3: Estudio de Mercado Trinidad and Tobago Turkey Turkmenistane Ukraine United Arab Emirates United Kingdom United States6 Uzbekistan Venezuela Vietnam Zimbabwee Total 3.036 3.296 3.529 3.875 4.200 67 301 289 329 330 75 85 85 85 85 3.700 3.700 3.900 3.900 4.300 358 364 421 380 360 850 837 1.044 1.071 1.080 9.120 10.300 8.450 8.990 8.040 670 740 815 840 850 808 666 732 1.012 900 53 58 80 216 220 58 61 55 48 30 105.216 108.883 110.266 117.202 121.933
Desde una perspectiva histrica, la tendencia general parece ser la relocalizacin de la produccin hacia pases donde el precio del gas natural es menor como en Asia, Europa del este, Medio Oriente, y Latino Amrica. Esta transferencia viene a costa de Norte Amrica y Europa del oeste. La tabla 3.3 acompaada por la figura 3.3 muestra el porcentaje de capacidad de produccin de amoniaco por regin del mundo para 1999 y 2002 y un pronstico para el 2008.
Tabla 3.3: Porcentaje de capacidad de produccin por regin.
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Figura 3.3: Porcentaje de capacidad de produccin por regin 2008
China se considera aparte debido a su importancia en la industria del nitrgeno del mundo, es el pas que ha visto los cambios ms grandes. Los aumentos ms significativos en la capacidad de produccin durante el perodo de 10 aos (1992-2002) estaban en Asia. China aument su parte al total del mundo a 23% desde 17%. En el resto de Asia, el porcentaje total de capacidad mundial se ha incrementado desde 15 a 19% durante el mismo periodo. Una importante contribucin al incremento fue desde India e Indonesia. La capacidad de produccin de amoniaco europea cay durante este periodo de 19 a 14% del total mundial. La capacidad de produccin de amoniaco en los EEUU ha aumentado a 18400 toneladas cortas en el 2002 desde 16700 toneladas cortas en 1970, aunque ha fluctuado durante este periodo. En el 2003, Asia fue el mayor consumidor de amoniaco, siendo autosuficiente. Norte Amrica fue el segundo mayor consumidor, usando mas de lo que produce contando con importaciones. La distribucin del suministro de gas natural y los desafos de envo hacen que el amoniaco todava sea un producto domstico o regional, con solo un 13% de la produccin mundial comercializada entre pases.
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3.2.- Precio del amoniaco [3]

El costo del gas natural corresponde aproximadamente a un 90% del costo de produccin de amoniaco, por lo tanto, los precios del amoniaco responden a los cambios de precio del gas natural. La tabla 3.4 hace una comparacin de precios de amoniaco de diferentes pases exportadores.
Tabla 3.4: Precio promedio de amoniaco por tonelada en USD

Promedio de Precio Unitario CIF (USD/Ton) PAIS DE ORIGEN ARGENTINA BRASIL INDONESIA MXICO TRINIDAD Y TOBAGO USA VENEZUELA PROMEDIO AO
2003 301 249 240 432 246 294
2004 331 289 319 338 292 212 335 302
2005 377 294 406 326 330 357
2006 359 385 381 374 375
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3.3.- Produccin en Chile de Amoniaco [3]

Chile no es productor de amonaco, el 100% de su requerimiento es importado desde Argentina y Venezuela principalmente. Tabla 3.5.- Importaciones de NH3, en Toneladas. (Ao 2006 hasta Noviembre) Ao PAIS DE ORIGEN ARGENTINA VENEZUELA U.S.A. BRASIL TRINID.Y TOBAGO INDONESIA MEXICO Total general 2003 79.486 47.511 0 3.990 0 29.308 0 160.295 2004 53.678 26.410 14.650 43.584 21.297 3.621 11.076 174.316 2005 47.487 67.803 32.155 10.499 17.050 0 0 174.994 2006 31.160 119.011 16.621 0 0 0 17.001 183.793
120000 100000 80000 60000 40000 20000 0 2003 2004 2005 2006 argentina venezuela
Figura 3.4: Principales proveedores de Amoniaco
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Captulo 3: Estudio de Mercado En la figura 3.4, se observa que en los ltimos tres aos se ha visto un reemplazo de proveedor principal de amonaco a Chile, traspasando las operaciones de Argentina a Venezuela, esta medida es debido principalmente a una estrategia de no dependencia de Argentina.
3.4.- Usuarios de Amoniaco en Chile [3]

El 100% del amonaco importado a Chile, es realizado por ENAEX, este es usado para producir Nitrato de Amonio, el cual es utilizado en un 90%, para producir anfo, para la industria minera, un 9,8 para Nitrato de amonio como fertilizante y un 0,2% es reexportado a Per (Fabrica de explosivos municiones del Per). Tabla 3.6.- Importaciones de Chile NH3, toneladas datos 2006 hasta Noviembre. AO Importador ENAEX S.A. MOLIBDENOS Y METALES S.A. SULFOQUIM S.A. THERMO ELECTRON (CHILE) S.A. Total general 2003 160.291 0 4 0 160.295 2004 174.316 0 0 0 174.316 2005 174.977 18 0 0 174.995 2006 183.792 0 0 0 183.792
3.5.- Capacidad de la Planta

La capacidad de la planta se basa en los antecedentes de crecimiento de la minera en Chile que esta directamente relacionada con el uso de explosivos, el supuesto es un crecimiento de un 5% anual en el consumo de amoniaco y se proyecta a 10 aos plazo, esto se describe en la figura 3.5. Se considera que la planta al segundo ao de funcionamiento estar en su capacidad de produccin mxima, es decir 300.000 ton/ao, para esto el tamao de la planta debe ser de unas 1000 ton/da. Los primeros seis aos de produccin abastecern por completo el consumo de amoniaco nacional, existiendo un excedente que puede ser exportado. Los aos restantes de produccin de la planta sern para abastecer
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Captulo 3: Estudio de Mercado exclusivamente el consumo nacional ya que este no lograr suplir el total requerido. Este criterio de diseo de la planta, se basa en que el nico consumidor de NH3 es ENAEX. La ingeniera, construccin y puesta en marcha de la planta requiere de un tiempo aproximado de tres a cuatro aos, por lo que se estima que debera satisfacer una demanda inicial al ao 2011 de 235000 ton/ao aproximadamente.
Ton/ao
380000 360000 340000 320000 300000 280000 260000 240000 220000 200000 180000 160000 140000 120000 100000 80000 60000 40000 20000 0
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020
Figura 3.5: Proyeccin de consumo amonaco en Chile
3.6.- Ubicacin de la Planta

Se plantean 4 posibilidades de ubicacin de la Planta de amonaco: Camisea en Per, en Bolivia, Mejillones o Magallanes en Chile. La ubicacin ms ventajosa es en Mejillones, ya sea cercana o como parte de ENAEX, debido a los antecedentes antes expuestos as como para aprovechar la economa de escala.
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3.7.- Referencias
[1] Abram, A. and Foster, D.L.. 2005. A Primer on Ammonia, Nitrogen Fertilizers, and Natural Gas Markets. Department of AED Economics, The Ohio State University. http://www.aede.osu.edu/resources/docs/pdf/kp90ms9c-3h54-c92j73lb0htnncbaf66g.pdf [2] 2005 Minerals Yearbook. 2006. Nitrogen. U.S. Department of the Interior. http://minerals.usgs.gov/minerals/pubs/commodity/nitrogen/nitromyb05.pdf [3] Cabrera, Cid, Fredes, Gallardo, Rios, Sanches. 2007. Estudio de Prefactibilidad Tcnico y Econmica de una Planta de Amoniaco. Pontificia Universidad Catlica de Valparaso.
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Captulo 4: Anlisis de Tecnologas
Captulo 4
ANALISIS DE TECNOLOGIAS
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4.- Anlisis de Tecnologas.

4.1.- Tecnologas de Produccin de Gas de Sntesis [1], [2], [3], [4], [5], [6]
Si un hidrocarburo es la materia prima utilizada para obtener hidrgeno, entonces simultneamente se producen el monxido de carbono (CO) y dixido de carbono (CO2). A la mezcla CO/H2 (junto con ciertas proporciones de CO2) se le conoce como Gas de Sntesis. En principio, el gas de sntesis puede ser producido desde cualquier hidrocarburo. Estos incluyen: gas natural, nafta, aceite residual, coque de petrleo, carbn, y biomasa. La ruta de menor costo para la produccin de gas de sntesis est basada en gas natural. Considerado como la base de la qumica orgnica, el gas de sntesis es lo que se obtiene en primera instancia en el proceso de produccin de H2 a partir de hidrocarburos por lo que se necesitan etapas posteriores de purificacin para separar el H2 de los xidos de carbono. Las tecnologas son bsicamente dos: reformado con vapor y oxidacin parcial (mtodo al que, dependiendo de la materia prima utilizada, se lo conoce tambin como gasificacin). La composicin del gas de sntesis, precisamente la razn H2/CO, varia en funcin de la tecnologa de produccin y de la alimentacin. Otra tecnologa para la produccin de hidrgeno es la electrlisis del agua. Aunque el elevado consumo elctrico hace que esta alternativa no sea muy atractiva para la mayora de los usuarios industriales, algunas ventajas de este proceso lo convierten en un buen candidato para su utilizacin en regiones aisladas donde el suministro elctrico se encuentre disponible a bajos precios. Las principales tecnologas de produccin de gas de sntesis incluyendo la electrlisis del agua se mencionan a continuacin:
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4.1.1.- Reformacin con Vapor

La Reformacin con Vapor (SR) se refiere a la conversin cataltica, endotrmica de hidrocarburos livianos, como por ejemplo metano, etano, gas de petrleo licuado, nafta ligera, con vapor de agua. El proceso de Reformacin con Vapor puede ser descrito por dos reacciones principales:
m C n H m + nH 2 O n + H 2 + nCO 2
H > 0
(4.1)
CO + H 2 O H 2 + CO2
KJ H = 41 mol
(4.2)
La primera reaccin es la de Reformacin, mientras que la segunda es la reaccin de conversin de monxido de carbono. Debido a que la reaccin global es endotrmica, es requerido suministro de calor. Esto es conseguido por la combustin de gas natural u otro combustible en un horno de quemado directo. La reaccin (4.1) es favorecida por altas temperaturas y baja presin, y procede usualmente en presencia de un catalizador basado en nquel. El proceso es llevado a cabo a temperaturas de alrededor de 800C y presiones por sobre las 30 atm. En un horno de quemado directo una mezcla precalentada de hidrocarburo y vapor es pasada a travs de tubos rellenos de catalizador calentados externamente, donde es convertida a hidrgeno, monxido de carbono y dixido de carbono, figura (4.1). Es de gran importancia controlar la temperatura mxima de los tubos y el flujo de calor en el reformador para mantener el funcionamiento seguro y prolongado. Para obtener sto, diferentes arreglos de quemadores son empleados: quemadores en la parte superior, quemadores en la parte inferior y quemadores en la parte lateral. El gas de sntesis producido sale del reformador a temperaturas entre 800900C. El calor de los gases es generalmente utilizado en la parte convectiva del reformador para generar vapor y precalentar la alimentacin. Solo una porcin del vapor generado en las calderas es
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Captulo 4: Anlisis de Tecnologas requerida para el proceso de reformacin, mientras que la mayor parte del vapor (alrededor del 60%) es consumido en otra parte. Para evitar el envenenamiento del catalizador es requerida una etapa de desulfuracin de la alimentacin antes de entrar al reformador.
Figura 4.1: Reformacin de metano con vapor (SMR). Los parmetros tpicos de operacin para el proceso de Reformacin de metano con vapor son: Presin: Temperatura: Razn H2/CO: 20 26 bar 850 900C 2,9 6,5
La conversin completa no puede ser obtenida en el proceso de reformado de metano con vapor, tpicamente el 65% del metano es convertido. Para obtener una mejor conversin se debe usar un reformador secundario. En vista a la alta razn H2/CO, la Reformacin con vapor es el medio mas efectivo para la produccin de hidrgeno. El monxido de carbono luego es oxidado a dixido de carbono en la reaccin (4.2), obteniendo cada vez ms hidrgeno.
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4.1.2.- Oxidacin Parcial

La oxidacin parcial (POX) combina el hidrocarburo y el oxgeno para producir H2 y CO cuando la razn O2/hidrocarburo es menor a la requerida para la combustin completa. La reaccin principal, reaccin (4.3), consiste en la combustin incompleta en presencia de vapor de agua, de cualquier sustancia que contenga carbono orgnico. El vapor de agua tambin reacciona con la alimentacin, reaccin de reformado (4.4), y acta como moderador de la combustin parcial, de forma que controlando su dosificacin, se estabiliza la temperatura del reactor.
n m C n H m + O2 nCO + H 2 2 2
(4.3)
m C n H m + nH 2 O nCO + + n H 2 2
(4.4)
Debido a que la reaccin global es exotrmica, no requiere de combustible extra. El proceso de oxidacin parcial es usado para la gasificacin de alimentacin pesada como residuos de petrleo y carbn. El proceso es muy flexible y puede operar en un amplio rango de hidrocarburos, desde el gas natural hasta el asfalto ms pesado incluyendo residuos de materiales como plsticos. El hidrocarburo, el oxgeno y el vapor son introducidos a un tanque refractario a elevada presin, sobre los 80 bar, figura (4.2). La reaccin de oxidacin ocurre inmediatamente en la zona de combustin bajo el quemador. Para evitar el asentamiento de carbono, los reactantes deben estar completamente mezclados y la temperatura de reaccin no debiera ser menor que 1200C.
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Figura 4.2: Reactor de Oxidacin Parcial.
En la prctica, el gas de sntesis desde el proceso de Oxidacin Parcial tiene una razn H2/CO entre 1,6 y 1,8. Casi el 100% de conversin es obtenida en la reaccin de oxidacin parcial, y es por esta razn que es usada en la reformacin combinada para completar la conversin de metano que viene del reformador de metano con vapor. La necesidad de oxgeno resulta en un alto costo de operacin. El costo de oxgeno puede constituir un 50% del costo operacional de la produccin de gas de sntesis en una planta de Oxidacin Parcial.
4.1.3.- Reformacin Autotrmica

La Reformacin autotrmica (ATR) es una combinacin de Reformacin con Vapor y Oxidacin Parcial. Ambas reacciones toman lugar dentro de un reactor autotrmico. El proceso involucra vapor, oxgeno y el hidrocarburo para producir gas de sntesis. La reaccin de oxidacin parcial, la cual es exotrmica, proporciona el calor necesario para la reaccin de reformacin que es endotrmica. El proceso es usado para la produccin de metanol y amoniaco. Hidrocarburos livianos y pesados pueden ser convertidos. En el ltimo caso un pre-reformador adiabtico debe ser usado.
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Captulo 4: Anlisis de Tecnologas Una mezcla precalentada del hidrocarburo (generalmente gas natural), vapor y oxgeno es alimentada en el tope del reactor. En la zona superior, procede la oxidacin parcial a temperaturas del orden de los 1200C. Despus de eso, la mezcla es pasada a travs de un lecho catalizado, donde la reformacin final toma lugar figura (4.3). La temperatura de salida del lecho catalizado est entre 850 y 1050C.
Figura 4.3: Reformacin Autotrmica.
Las principales ventajas del ATR son la favorable razn H2/CO (1,6 a 2,6), reduccin de emisiones debido al suministro de calor interno, una alta conversin de metano, y la posibilidad de ajustar la composicin del gas de sntesis cambiando la temperatura de la reaccin. Sin embargo, requiere de una fuente de oxgeno.
4.1.4.- Reformacin Combinada

Debido a que menos del 100% del metano es convertido en la reaccin de reformacin con vapor, un reformador secundario a continuacin de la unidad de reformacin con vapor puede ser instalada para proporcionar la conversin completa del metano y tambin tener la posibilidad de ajustar la razn H2/CO. Adems, el tamao de la planta de reformacin con vapor puede ser reducido trasladando parte de la carga al segundo reformador que puede
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Captulo 4: Anlisis de Tecnologas ser un reformador de oxidacin parcial o autotrmico. Mediante la utilizacin de aire en vez de oxgeno para la segunda fase de reformacin, se introduce en el sistema el nitrgeno necesario para la sntesis de amoniaco y se evita una planta de oxgeno. La figura (4.4) muestra el esquema del proceso, el que consiste en un reformador primario SR y un reformador secundario ATR.
Figura 4.4: Reformacin Combinada.
Un pre-reformador es instalado frecuentemente antes del primer reformador, figura (4.5). El pre-reformador ampla el rango de hidrocarburos para la reformacin. ste tambin toma algo de carga desde el reformador primario, tal que pueda operar bajo condiciones menos severas. Esto, a su vez, permite materiales menos costosos y de menos superficies de transferencia de calor, lo que resulta en costos reducidos de equipamiento. Sin embargo, la necesidad de una planta de oxgeno puede mitigar estas ventajas si es que se quiere transferir mas carga al segundo reformador de la que se puede realizar con el aire que aporta el nitrgeno estequiomtrico para la sntesis de amoniaco.
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Figura 4.5: Reformacin Combinada con Pre-reformador.
Temperaturas de salida de sobre los 1050C son comunes. En este proceso se pueden obtener conversiones de metano sobre 99%.
4.1.5.- Reformacin con intercambio de calor

Solo la mitad del calor generado por el combustible quemado en un horno SMR es usado para la reaccin de reformacin, mientras que el resto tiene que ser recuperado en un complicado recuperador de calor para generar vapor. La cantidad de carga transferida al lecho del catalizador puede ser aumentada sobre un 80% si es usado un reformador intercambiador de calor. Los siguientes dos tipos de reformadores (KRES y GHR) emplean este principio para mejorar el funcionamiento y reducir las emisiones.
4.1.5.1.- Kelloggs Reforming Exchanger System (KRES) En este esquema, el flujo de alimentacin es dividido entre el reformador de tubos y el reformador secundario. La razn de flujo es de 75/25 al reformador secundario y primario respectivamente. Una mezcla de metano y vapor entra al reformador en el tope, pasa a
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Captulo 4: Anlisis de Tecnologas travs de los tubos rellenos de catalizador y sale por el fondo, donde se mezcla con el flujo de salida del ATR figura (4.6). Despus de mezclado, esta corriente sirve como medio de calentamiento para el reformador principal cuando pasa por la carcasa del reformador hacia el tope.
Figura 4.6: Kellogg Reforming Exchanger System.
Las principales ventajas del KRES comparada a la reformacin con vapor convencional son: menor costo de capital, mejora en la eficiencia energtica, reduccin de las emisiones de NOx y CO2, fcil mantencin, y menos espacio utilizado. Existen algunas dificultades de diseo mecnico como la expansin trmica y problemas en los tubos. Tambin esta opcin, debido a su configuracin en paralelo, tiene un mayor ndice de metano no convertido que el arreglo en serie de la opcin GHR, a saber 2,3% vs 0,7%.
4.1.5.2.- Gas Heated Reforming (GHR) En similar manera al KRES, el concepto de reformacin calentada con gas, es un proceso sin combustin donde el calor para la reaccin endotrmica es suministrado por el enfriamiento del gas reformado desde el segundo reformador.
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Captulo 4: Anlisis de Tecnologas En contraste al KRES, la alimentacin en el reformador calentado con gas no es dividida entre los reformadores, es pasada primero al reformador primario donde alrededor del 25% de la reformacin tiene lugar. El gas parcialmente reformado es luego pasado al reformador secundario ATR figura (4.7). El gas de salida de este ltimo es usado para calentar la alimentacin en el reformador primario. Para la puesta en marcha, es empleado un horno auxiliar.
Figura 4.7: Gas Heated Reforming.
El volumen de un GHR es generalmente 15 veces ms pequeo que el volumen de un horno reformador para la misma salida.
4.1.6.- Gasificacin del Carbn

La gasificacin del carbn para producir gas de sntesis puede ser considerada desde el punto de vista qumico como la oxidacin parcial del carbn o como la reduccin del agua con carbn. Sin embargo el proceso total es mucho ms complejo y solo describible usando numerosas reacciones paralelas y secundarias. La combustin parcial exotrmica del carbn y la formacin de gas de agua endotrmica representan las reacciones de gasificacin.
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Captulo 4: Anlisis de Tecnologas Combustin parcial:
C + O2 2CO
Reaccin de gas de agua heterognea::
Kcal H = 60 mol Kcal H = +28 mol
(4.5)
C + H 2 O H 2 + CO
(4.6)
Otras reacciones importantes que toman lugar son:
Boudouard Reaction:
C + O2 2CO
Kcal H = +41,4 mol Kcal H = 10 mol Kcal H = 21 mol Kcal H = 49 mol
(4.7)
Homogeneous water gas reaction (water gas shift)
CO + H 2 O H 2 + CO2
Hydrogenative gasification:
(4.8)
C + 2 H 2 CH 4
Metanizacin:
(4.9)
CO + 3H 2 H 2 O + CH 4
(4.10)
Los tipos de Sistemas de gasificacin se clasifican de acuerdo con el tipo de lecho gasificador: lecho fijo, lecho fluidizado y lecho de arrastre. Los ejemplos de estos sistemas son el proceso Lurgi (de lecho fijo), el proceso Winkler (de lecho fluidizado) y el proceso Koppers-Totzek (de flujo de arrastre). El proceso Lurgi tiene un sistema de lecho mvil presurizado (hasta 2800 Kpa) que no puede usar carbn fuertemente aglutinantes ni que operen con aire o con oxgeno. El carbn clasificado se alimenta por la parte superior del gasificador y, ya se trate de vapor u oxgeno, se inyecta en el fondo. La temperatura de gasificacin es mas baja que la que se tiene con otros tipos de lechos.
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Captulo 4: Anlisis de Tecnologas Tan pronto como el carbn baja y se calienta, la desvolatizacin comienza y, desde una temperatura de 620 a 760C y hacia arriba, la desvolatilizacin se acompaa por la gasificacin del carbn resultante. El gas crudo que sale se pasa a travs de un lavador y luego se enfra a una temperatura a la cual el gas se satura con vapor. El gas que sale del gasificador es, sobre todo, CO2, CO, CH4, H2 y H2O. El gasificador Winkler, de lecho fluidizado, cuenta con la ventaja de tener una distribucin uniforme de temperatura y un excelente contacto slido-gas. El carbn triturado o fino se alimenta por la parte superior y, oxgeno y vapor por el fondo. Se puede manejar una gran variedad de carbn sin prdidas significativas de eficiencia. Las temperaturas de operacin (800 a 1000C) son ms altas que las del lecho de arrastre. Los gases de salida tienen un alto contenido de polvo y deben ser tratados para eliminarlos. El gasificador Koppers-Totzek, de lecho de arrastre, tiene la ms alta capacidad por unidad de volumen, de los tres procesos. El carbn pulverizado, el oxgeno y el vapor se alimentan juntos y el carbn se gasifica en suspensin. Tiene la propiedad de utilizar todo tipo de carbn y produce un gas libre de alquitranes y fenoles. Sin embargo, requiere de altas temperaturas (1900C) y grandes cantidades de oxgeno. Las tazas globales de produccin de gas son mas altas que en el lecho fijo o de arrastre.
Tabla 4.1: Composicin de gases de productos tpicos (base seca) (%mol) Lurgi H2 CO CO2 CH4 C2H6 H2S o COS N2 38,0 20,2 28,6 11,4 1,0 0,5 0,9 Kopper-Totzek 36,7 55,8 6,2 0,0 0,0 0,3 1,0 Winkler 41,8 33,3 20,5 3,0 0,0 0,4 1,0
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4.1.7.- Electrlisis
La produccin de hidrgeno y oxgeno por electrlisis del agua ha sido llevada a cabo a escala industrial desde comienzos del siglo XIX. El hidrgeno electrolticamente producido puede ser usado directamente para la produccin de amoniaco. La electrlisis usa electricidad para disociar el agua en hidrgeno y oxgeno. Un potencial elctrico es aplicado a travs de una celda con dos electrodos inertes contenidos en un medio conductor, generalmente una solucin electroltica alcalina, como por ejemplo una solucin acuosa de hidrxido de potasio (KOH). Los electrones son absorbidos y liberados en los electrodos formando hidrgeno en el ctodo y oxgeno en el nodo. Bajo condiciones alcalinas, este proceso puede ser descrito por las siguientes ecuaciones:
Ctodo:
2 H 2 O + 2e H 2 + 2OH 1 O2 + H 2 O + 2e 2
(4.11)
nodo:
2OH
(4.12)
1 H 2 O H 2 + O2 2
(4.13)
Como materia prima se necesita agua completamente libre de sales, la cual se obtiene en intercambiadores inicos y en filtros de lecho combinado. El efecto neto es producir H2 y O2 suministrando solo agua y electricidad. Las celdas se construyen de acero al carbono, estando refrigeradas por agua que disipa el calor generado. Los electrodos estn situados en dos reglones separados por un diafragma fabricado en material cermico, el material del nodo es nquel, mientras que el ctodo suele ser de acero inoxidable.
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Captulo 4: Anlisis de Tecnologas En las celdas bipolares se conectan dos de ellas en serie a travs de un separador de nquel, el cual hace en una celda de nodo y en la contigua de ctodo con lo que se consigue una importante reduccin de volumen del aparato. En este proceso, el hidrgeno desde la planta de electrlisis y el nitrgeno desde la planta de separacin de aire pasan a estanques de almacenamiento separados. La electrlisis del agua proporciona una alimentacin de gas extremadamente pura, conteniendo una pequea cantidad de oxgeno (0,1 a 0,2%), comparado al gas de sntesis generado a partir de hidrocarburos. El oxgeno acta como un veneno para el catalizador del convertidor de amoniaco y por lo tanto debe ser removido. Esto es hecho por medio de combustin cataltica, la cual toma lugar inmediatamente despus del mezclador de H2 y N2. Una pequea cantidad de hidrgeno reacciona con el oxgeno presente produciendo agua. El gas mezclado purificado es entonces pasado a estanques de almacenamiento para la etapa de sntesis de amoniaco. El circuito de sntesis de amoniaco es el mismo que para las plantas de amoniaco basadas en combustibles fsiles. La produccin de amoniaco basada en electrlisis del agua es llevada a cabo en plantas de pequea escala, sobre 500 Ton/da. El proceso es considerado como econmicamente no viable. Sin embargo, bajo ciertas circunstancias, puede ser una tecnologa interesante y competitiva, en particular cuando la energa hidroelctrica est disponible y es de bajo costo. Las emisiones de este proceso son mnimas comparadas a la reformacin con vapor y oxidacin parcial.
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4.2.- Comparacin de Tecnologas [4]

Las siguientes tablas comparan los diferentes procesos explicados anteriormente utilizando metano como materia prima. Tabla 4.2: Procesos bsicos de produccin de Gas de Sntesis.
SMR Temperatura, C Presin, bar Razn H2/CO Conversin CH4, % Oxgeno Consumo de vapor Costo de capital, % Emisiones Escala Estado de desarrollo 800-900 20-30 3-6 65-95 no alto 100 (referencia) altas gran comercial POX 1000-1450 30-85 1,6-2 95-100 alto opcional 80-110 bajas pequea a gran comercial ATR 850-1300 20-70 1,6-2,5 95-100 alto bajo 65-80 bajas gran comercial
Tabla 4.3: Procesos combinados produccin de Gas de Sntesis.

Combinado Temperatura, C Presin, bar Razn H2/CO Conversin CH4, % Oxgeno Consumo de vapor Costo de capital, % Emisiones Escala Estado de desarrollo
primario: 800, secundario: 1000-1200
KRES primario: 800, secundario: 1000 20-30 2,5-4 95-100 medio medio 65-90 bajas gran pre-comercial
GHR primario: 450, secundario: 1000 20-30 3,4 95-100 medio medio 60-80 bajas media a gran 3 unidades comerciales
20-30 2,5-4 95-100 bajo medio 75-115 medias gran comercial
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4.3.- Seleccin del Proceso de Produccin de Gas de Sntesis

El proceso seleccionado para la produccin de Gas de Sntesis es el proceso de Reformacin Combinada debido a las siguientes ventajas: Posee una alta conversin del metano, consiguiendo conversiones de hasta 100%. La utilizacin de un reformador secundario autotrmico permite la adicin de aire el cual aporta el nitrgeno necesario para la sntesis de amoniaco y el oxgeno para proporcionar la conversin completa del metano, y as reducir el tamao del reformador primario trasladando parte de la carga al segundo reformador. No necesita de una planta de oxgeno Se consigue una alta razn H2/CO. Es una tecnologa consolidada a nivel mundial.
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4.4.- Referencias
[1] El hidrgeno como nueva fuente de energa http://cursa.ihmc.us/servlet/SBReadResourceServlet?rid=1197102721734_46214854 0_6418 [2] Spath, Dayton. 2003. Preliminary Screening-Technical and economic Assessment of Synthesis Gas to Fuel and Chemicals with Emphasis on the Potencial for BiomasaDerived Syngas. National Renewable Energy Laboratory NREL http://www.nrel.gov/docs/fy04osti/34929.pdf [3] Gary R. Maxwell. 2005. Synthetic Nitrogen Products. A Practical Guide to the Products and Processes. Memphis, Tennessee [4] Korobitsyn, Van Berkel, Christie. 2000. SOFC as Gas Separator http://www.ecn.nl/docs/library/report/2000/c00122.pdf [5] Hydrogen Production Methods. 2005. MPR Associated, Inc. http://www.mpr.com/pubs/hydroprod.pdf [6] Martnez, Santos. 2003. El Hidrgeno Combustible. Mtodos de obtencin y aplicacin a la energa elctrica. http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulos?codigo=638220
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Captulo 5: Etapas del Proceso
Captulo 5
ETAPAS DEL PROCESO
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5.- Etapas del Proceso

5.1.- Reformacin [1]
Reformacin es el nombre general de la reaccin de un hidrocarburo como el metano, con agua y/o dixido de carbono, para producir una mezcla de monxido de carbono e hidrgeno. Los pasos tpicos en el proceso de reformado con vapor se muestra en la figura 5.1 y 5.2. Si es utilizado vapor de agua, el proceso es llamado reformacin con vapor o crackeo con vapor. La reaccin de reformacin (5.1) es endotrmica y requiere de catalizador.
CH 4 + H 2 O 3H 2 + CO
Kcal H = +49 mol
(5.1)
La reformacin con vapor es en principio una reduccin del agua con el carbono de la materia orgnica inicial. Para el caso del metano, 1/3 del hidrgeno es aportado por el agua. Otras reacciones que ocurren al mismo tiempo que la reaccin de reformacin son:
CO + H 2 O H 2 + CO2
Kcal H = 10 mol Kcal H = +17 mol Kcal H = 41 mol
(5.2)
CH 4 2 H 2 + C
(5.3)
2CO CO2 + C
(5.4)
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Figura 5.1: Diagrama de bloques del proceso de reformacin de vapor/aire
Figura 5.2: Proceso de reformacin con vapor tpico
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Captulo 5: Etapas del Proceso La composicin de equilibrio del gas de sntesis depende de los siguientes factores: Razn vapor/gas que entra al reactor Temperatura de la reaccin Presin de la reaccin Cantidad de inertes en la mezcla que entra al reactor
Para evitar la formacin de carbono (como indican las reacciones (5.3) y (5.4)), la razn vapor/gas debe ser mantenida lo suficientemente alta para favorecer la reaccin de reformacin (5.1) y la reaccin de conversin de monxido de carbono (5.2) por sobre las reacciones que forman carbono. El metano no convertido tiene influencia en la seleccin de las condiciones de operacin del reformador. Como muestra la figura 5.3, las mejores condiciones de operacin estarn dentro de los siguientes rangos: Razn vapor/metano: Temperatura: Presin: 2,5 a 4,5 1090 a 1150 K (815 a 875C) 7 a 30 bar
Figura 5.3: Methane Slip a diferentes condiciones de procesos
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5.1.1.- Pretratamiento de la alimentacin

La mayora de los catalizadores usados en el proceso de reformado con vapor son sensibles al azufre y a los compuestos de azufre. Por lo tanto, es necesario remover estos compuestos presentes en la corriente de alimentacin a una concentracin por debajo de 0,1 ppm en peso, con el fin de evitar el envenenamiento de los catalizadores corriente abajo. El gas natural que llega a la planta es mezclado con hidrgeno y calentado entre 350 a 400C generalmente en la seccin de conveccin del reformador primario. Luego es alimentado al hidrogenador, cargado normalmente con un catalizador de cobalto-molibdeno, donde los sulfuros orgnicos, usualmente metilmercaptanos, se hidrogenan a sulfuro de hidrgeno, reaccin (5.5) y (5.6). Para retirar el sulfuro de hidrgeno se pasa la corriente por un absorbedor cargado con xido de zinc, reaccin (5.7).
RSH + H 2 RH + H 2 S
(5.5)
R2 S + 2 H 2 2 RH + H 2 S ZnO + H 2 S ZnS + H 2 O
(5.6)
(5.7)
Se ha dejado afuera en el diseo de la planta la seccin de pretratamiento de la alimentacin, bajo el supuesto de obtener una materia prima ya tratada y pagando por tanto un precio por el servicio prestado.
5.1.2.- Reformadores
La reformacin con vapor se refiere a la conversin cataltico endotrmica de hidrocarburos livianos (metano a gasolina) en presencia de vapor (reaccin 5.1). La reaccin de reformacin tiene lugar en un catalizador de nquel que est empacado en tubos en un horno tubular, externamente calentado mediante fuego directo (Reformador Primario). Alineado a ste se encuentra un reactor de cmara llamado reformador secundario, en donde es
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Captulo 5: Etapas del Proceso alimentado aire caliente para introducir el nitrgeno al proceso. Las condiciones de reaccin tpicas en el reformador primario son de 700 a 800C y de 15 a 40 bar. A temperatura constante, un aumento de la presin provocar que la concentracin de metano en el gas producto (el cual no es deseado en el gas de sntesis) aumente. Sin embargo, debido a los materiales de construccin, temperaturas mayores a 830C no pueden ser alcanzadas externamente en los tubos del reformador. Por esta razn, el gas producto del reformador primario es alimentado a un reformador secundario que consiste en un reactor recubierto en su interior con material refractario y relleno con un catalizador de nquel resistente a altas temperaturas. Una parte del gas es quemado en el tope del reformador secundario con adicin de aire u oxgeno alcanzando temperaturas por sobre los 1200C. A esta temperatura, el metano no convertido, reacciona con el vapor llegando hasta cantidades no convertidas de 0,2 a 0,3% en volumen. Por lo tanto, la concentracin de salida de metano depende de la presin, temperatura, y la cantidad de nitrgeno y vapor que estn presentes. El calor sensible resultado de la sntesis del gas es utilizado para la generacin de vapor. En general, las reacciones son exotrmicas y generan mucho calor que tiene que ser retirado del sistema.
5.2.- Conversin de monxido de carbono [1]

La conversin de monxido de carbono es uno de los pasos tradicionales de purificacin que todava es utilizado en muchas plantas de amoniaco. El CO debe ser retirado porque acta como veneno para el catalizador que es utilizado para la sntesis de amoniaco. Esta etapa elimina la mayor parte del monxido de carbono (CO) desde el gas de sntesis, y como muestra la reaccin (5.8) tambin produce ms hidrgeno.
CO + H 2 O H 2 + CO2
Kcal H = 10 mol
(5.8)
La conversin de monxido de carbono a dixido de carbono ocurre generalmente en dos etapas: primero una conversin a alta temperatura y luego una conversin a baja temperatura.
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Captulo 5: Etapas del Proceso La reaccin (5.8) es exotrmica, por lo tanto altas temperaturas son desfavorables para la conversin completa. En la conversin de alta temperatura (HTS), el gas de sntesis es pasado a travs de un lecho catalizado de xido de hierro/xido de cromo a alrededor de 400C y 25 a 28 bar. El contenido de CO del gas es reducido cerca de un 3% (en base seca de gas), que es limitado por el equilibrio a la temperatura de operacin. Idealmente, el catalizador lleva la reaccin al equilibrio a la temperatura lo mas baja posible porque esto favorece la produccin de hidrgeno. El gas desde el HTS es enfriado para incrementar la conversin, y luego es pasado a travs del convertidor LTS. El convertidor LTS posee un catalizador que contiene xido de cobre, xido de zinc y xido de aluminio. Este opera a alrededor de 200 a 220C. El contenido de CO residual del gas convertido es de 0,2 a 0,4% (en base seca de gas). Nuevamente, el catalizador lleva la reaccin al equilibrio a la temperatura mas baja posible porque favorece la produccin de hidrgeno.
5.3.- Eliminacin de dixido de carbono [2], [3], [4], [5]

El CO2 es un constituyente indeseable en el gas de sntesis debido a que es un veneno para el catalizador de sntesis de amoniaco. El contenido de CO2 en el gas de sntesis debe ser reducido a un rango de 50 a 1000 ppmv dependiendo del tipo y diseo de la unidad de eliminacin. El proceso es llevado a cabo normalmente despus del paso de conversin de monxido de carbono. El gas de proceso desde el convertidor LTS contiene principalmente hidrgeno, nitrgeno, CO2 y el excedente de vapor de proceso. El gas es enfriado y la mayor parte del vapor es condensado antes de entrar a la etapa de eliminacin de CO2. El proceso de remocin de CO2 est basado en la absorcin fsica o qumica del CO2 en un solvente. Existen diferentes tipos de procesos disponibles para remover el CO2 desde el gas de sntesis. Basado en el proceso usado, la absorcin del gas puede ser clasificada como un proceso de absorcin qumica o fsica. Todos los procesos operan esencialmente de la misma forma. Ellos lavan el gas de alimentacin en torres de absorcin para colectar el CO2 y luego regeneran el solvente en un desorbedor y liberan el CO2.
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Captulo 5: Etapas del Proceso En los procesos de absorcin qumica, el CO2 reacciona con el solvente qumico para formar un compuesto intermedio dbilmente enlazado que se rompe con la aplicacin de calor. El calor regenera el solvente original y produce una corriente de CO2 (figura 5.4). Los solventes ms comunes estn basados en aminas o carbonatos. Los procesos de carbonato de potasio caliente disponibles comercialmente son el proceso Benfield, Glycine Vetrocoke y Cataract. En los procesos de alcanolaminas la solucin contiene un componente amino. Los solventes mas utilizados son la monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA), etc. Actualmente el solvente preferido en los procesos de alcanolamina es la Metildietanolamina activada (a-MDEA). Estos procesos pueden ser usados a baja presin parcial de CO2, pero el gas de alimentacin debe estar libre de SO2, O2, hidrocarburos y partculas. Los hidrocarburos y partculas causan problemas de operacin en el absorbedor.
Figura 5.4: Esquema bsico de un proceso de alcanolamina.
Los procesos de absorcin fsica utilizan solventes orgnicos para absorber fsicamente componentes del gas cido en vez de reaccionar qumicamente. La captura de CO2 por absorcin fsica esta basada en la solubilidad de CO2 en los solventes. La solubilidad de CO2 depende de la presin parcial y de la temperatura del gas de alimentacin. Una alta presin parcial de CO2 y bajas temperaturas favorecen la solubilidad de CO2 en el solvente. La
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Captulo 5: Etapas del Proceso regeneracin del solvente puede ser conseguida por flashing a menor presin o por stripping con vapor o gas inerte. Los solventes tpicos son Selexol (dimetileter de polietilen glicol) y Rectisol (metanol fro) los cuales son aplicados a alta presin. Para el diseo de la planta se opt por la absorcin qumica utilizando MEA como solvente. La seleccin de la solucin de MEA es debido a que opera en forma ptima cuando se trata de condiciones de baja presin parcial de CO2 (< 100 psia) y se requiere una alta captura de CO2. Otra de sus ventajas es su alta alcalinidad y su facilidad de descarga, lo que hace que pueda ser regenerado fcilmente.
5.4.- Metanizacin [1]

En el proceso de reformacin con vapor que incluye la conversin de CO y la eliminacin de CO2, el gas de sntesis contiene 0,1 a 0,2% en mol de CO y 100 a 1000 ppmv de CO2. El mtodo ms simple para eliminar estas pequeas concentraciones de compuestos de oxgeno se muestra en las reacciones (5.9) y (5.10) (que son las inversas a la del proceso de reformacin de metano). El metano que se forma no causa ningn problema corriente abajo en el proceso de sntesis de amoniaco. El metano acta como un inerte.
CO + 3H 2 H 2 O + CH 4
Kcal H = 49,27 mol Kcal H = 39 mol
(5.9)
CO2 + 4 H 2 2 H 2 O + CH 4
(5.10)
Ambas reacciones son fuertemente exotrmicas. La temperatura normal de operacin de la metanizacin es de 250 a 300C, y en presencia de un gran exceso de hidrgeno. La velocidad espacial tpica en el reactor es de 5000 a 9000 h-1. El equilibrio se desplaza fuertemente hacia el lado derecho de la reaccin por lo que el CO y CO2 pueden ser reducidos a alrededor de 5 ppm. Las ventajas de la metanizacin (simplicidad y bajo costo) superan las desventajas (consumo de hidrgeno y produccin adicional de inertes en la alimentacin de gas de sntesis al circuito de amoniaco).
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Captulo 5: Etapas del Proceso El catalizador esta formulado en una base de oxido de calcio/ aluminato de calcio con nquel activo incorporado en una solucin slida de NiO/MgO.
5.5- Compresin [1]

La sntesis de amoniaco es llevada a cabo a presiones mayores que las de la preparacin del gas de sntesis. Por lo tanto el gas de sntesis purificado debe ser comprimido a mayor presin. La presin del circuito de sntesis emplea industrialmente rangos entre 8 a 45 Mpa (80 a 450 bar). Sin embargo la mayora de las plantas de amoniaco tiene un circuito de sntesis que opera en el rango de 15 a 25 Mpa (150 a 250 bar). Debido a los grandes desarrollos de tecnologa en los procesos de amoniaco que empezaron a finales de los aos sesenta, plantas de amoniaco con capacidades de 1000 a 1500 Ton/da se han convertido en la industria estndar para las nuevas construcciones de plantas. En el 2001 plantas tan grandes como de 2000 Ton/da se han convertido en comunes. Estas plantas tienen mucho menos costos de produccin promedio que las primeras generaciones de las primeras plantas. El gran factor ha sido el cambio desde compresores alternativos accionados elctricamente, al uso de compresores centrfugos accionados con vapor, calentado por gas natural. Algunos compresores son accionados por turbinas de vapor usando vapor de alta presin generado en calderas que utilizan el calor residual del proceso.
5.6.- Sntesis de amoniaco [1]

La reaccin de sntesis de amoniaco es:
N 2 + 3H 2 2 NH 3
Kcal H 298 = 11,04 mol
(5.11)
En la mayora de los procesos la reaccin toma lugar en un catalizador de hierro. La presin de la reaccin esta generalmente en el rango de 150 a 250 bar, y la temperatura en el rango de 350 a 550C. En condiciones normales de operacin de un convertidor convencional, la
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Captulo 5: Etapas del Proceso conversin conseguida por paso es de 20 a 30%. En muchas plantas de amoniaco comerciales, todava es usado el proceso Haber Recycle Loop para obtener sustancialmente la conversin completa del gas de sntesis. En el proceso Haber el amoniaco es separado desde el gas reciclado por enfriamiento y condensacin. Luego el gas de sntesis no convertido es mezclado con alimentacin fresca y retornado como alimentacin al convertidor de sntesis de amoniaco. La disposicin del circuito de sntesis difiere con respecto a: 1. Los puntos en el circuito en el cual es ingresada la alimentacin fresca, 2. Donde es retirado el amoniaco y 3. Donde es retirado el gas de purga. La mejor disposicin, y por lo tanto la escogida en el diseo, es mostrada en la figura 5.5 (A). Despus que el gas deja el convertidor de sntesis, el amoniaco es condensado por enfriamiento y el gas reciclado es retornado al compresor de reciclo. Esta disposicin es la ms favorable desde el punto de vista de mnima energa. El resultado es el menor contenido de amoniaco a la entrada del convertidor y la mayor concentracin de amoniaco en la condensacin. Cuando la alimentacin fresca contiene agua o CO2, la etapa de condensacin est localizada parcial o completamente entre el punto de suministro de alimentacin fresca y el convertidor (figura 5.5 (B)). Esta disposicin es usada porque el agua y el CO2 son completamente absorbidos por la condensacin de amoniaco. Las desventajas de esta disposicin son: 1) la concentracin de amoniaco a condensar es reducida debido a la dilucin con la alimentacin fresca, 2) una concentracin mas alta de amoniaco existe en la entrada del convertidor y 3) el amoniaco producido debe ser comprimido junto con el gas reciclado en el compresor de reciclo. La configuracin de la figura 5.5 (C) disminuye el consumo de energa de la configuracin de la figura 5.5 (B). En esta disposicin, la compresin del reciclo sigue directamente despus de que el amoniaco es condensado y separado. Tambin es posible enfriar el gas reciclado usando agua de enfriamiento o aire antes de ser mezclado con la alimentacin fresca lo cual reduce el gasto de energa del sistema de enfriamiento.
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Captulo 5: Etapas del Proceso La figura 5.5 (D) divide el paso de enfriamiento para la condensacin de amoniaco y tambin comprime el gas reciclado junto con la alimentacin fresca. Esta configuracin es especialmente til para presiones de sntesis por encima de 25 Mpa (250 bar).
Figura 5.5: Diagramas de flujo de circuitos de sntesis de amoniaco tpicos
La purga debera ser retirada despus de la condensacin de amoniaco y antes de la adicin de alimentacin fresca. Esta configuracin depende de que la alimentacin fresca haya sido tratada en un paso de secado antes de entrar en el circuito. Si la alimentacin fresca contiene trazas de H2O o CO2, debe ser adicionada antes de la condensacin de amoniaco. Sin embargo este punto de adicin tendr efectos negativos en la condensacin de amoniaco y en la eficiencia de energa.
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Captulo 5: Etapas del Proceso La reformacin convencional con metanizacin como paso final de purificacin produce un gas de sntesis que contiene inertes (CH4 y Ar) en cantidades que no son eliminadas en el amoniaco condensado. Gran cantidad de los inertes son retirados del circuito de sntesis en una corriente de purga. El tamao de esta corriente controla los niveles de inertes en el circuito en 10 a 15%. El gas de purga es lavado con agua para retirar el amoniaco para luego ser usado como combustible o enviado a recuperar el hidrgeno.
5.6.1.- Catlisis
Cuando el amoniaco es producido a partir del gas natural usando el proceso de reformacin con vapor, son necesarias varias etapas de reaccin por lo que la catlisis es clave en la economa de la operacin de cada etapa. La qumica de las diferentes etapas del proceso y las materias primas de que estn compuestos los catalizadores se muestran en la figura 5.6. Para una presin de operacin dada y una velocidad de produccin deseada, el catalizador determina el rango de temperatura de operacin, el flujo de gas de reciclo y requerimientos de refrigeracin. Tambin influencia indirectamente los requerimientos de pureza de la alimentacin fresca. El catalizador industrial para la sntesis de amoniaco debe satisfacer los siguientes requerimientos: Alta actividad cataltica a la temperatura de reaccin ms baja posible. Esto permite que el proceso tome ventaja del favorable equilibrio termodinmico que existe a bajas temperaturas. La ms alta insensitividad posible al oxgeno y al cloro ya que son venenos para catalizador, teniendo presente que los efectos de los venenos pueden hacerse ms severos cuando la temperatura disminuye. Larga vida. Esto est determinado esencialmente por la resistencia a la degradacin trmica y al envenenamiento irreversible. En algunas plantas, los catalizadores de fierro convencionales han conseguido servicios de vida sobre los 14 aos.
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Captulo 5: Etapas del Proceso Resistencia mecnica. Insuficiente resistencia a la presin y abrasin puede llevar a un excesivo aumento de la cada de presin en el convertidor. Esto lleva eventualmente a una prematura parada de planta. Metales o aleaciones de metales son adecuados como catalizadores de amoniaco, especialmente metales del grupo de transicin. La mayora de los catalizadores son complejos y contienen otros xidos metlicos que son difciles de reducir. Estos promueven la actividad del hierro metlico. El catalizador para la sntesis de amoniaco ha sido basado tradicionalmente en fierro y fabricado por la reduccin de magnetita (Fe3O4). La diferencia entre los distintos productos disponibles comercialmente consiste en niveles de promotores de xidos metlicos que estn incluidos dentro de la estructura de la magnetita. Estos xidos metlicos promueven la actividad y mejoran la estabilidad trmica del catalizador. Promotores tpicos son la almina (Al2O3), xido de potasio (K2O), y xido de calcio (CaO). Compuestos oxigenados (CO, CO2, etc.) son los venenos mas graves para el catalizador de sntesis de amoniaco porque tienen una fuerte afinidad y son preferencialmente adsorbidos en esta superficie. Con la exposicin continua a compuestos de oxgeno, puede ocurrir un dao irreversible a la actividad del catalizador debido al crecimiento de cristales de fierro.
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Figura 5.6: Materias primas de los catalizadores y qumica del proceso de amoniaco.
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5.6.2.- Separacin de amoniaco

La separacin del amoniaco producido, es llevada a cabo mediante refrigeracin mecnica o absorcin/destilacin. La eleccin es realizada examinando los costos fijos y de operacin. Generalmente, la refrigeracin es ms econmica a presiones de sntesis de 100 atm (1470 psia) o mayores. A bajas presiones, la absorcin/destilacin es favorecida. Los dos mtodos son comparados en la tabla 5.1. Generalmente la concentracin de amoniaco en el reciclo es de 3 a 4%, pero reduciendo esta cantidad a 1,5% puede aumentar la capacidad de la planta en alrededor de un 2,5%.
Tabla 5.1: Comparacin de Tcnicas de Separacin de Amoniaco Condensacin Alto costo energtico a bajas presiones del Costos circuito (debajo de 100 atmsferas). independientes atmsferas. Costos fijos altos a presiones menores de Costos fijos casi constantes en una gama 100 atmsferas. de presiones. Menos separacin por condensacin a presiones debajo de 100 atmsferas. Econmico a presiones de operacin ms Econmico a presiones bajas de sntesis altas. (debajo de 100 atmsferas) comparado al proceso de condensacin. Absorcin energticos de la casi constantes Menos presin.
separacin por condensacin debajo de 100
Consumo
de
energa
en
ciclos
de Ineficiente consumo de energa en el proceso de destilacin.
refrigeracin.
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Captulo 5: Etapas del Proceso Proceso simple con condensadores y Proceso ms complejo con absorbedor, columna de destilacin, bombas, reboilers, condensadores, y acumuladores de reflujo. La instrumentacin asociada es tambin compleja. Ningn riesgo potencial de envenenamiento Aumento del potencial de envenenamiento del catalizador. del catalizador debido al oxgeno en los absorbentes.
separadores.
Considerando lo expuesto en la tabla 5.1 el mtodo mas adecuado de separacin de amoniaco para el diseo de la planta es la tcnica de condensacin, debido a que el circuito de sntesis trabaja a una presin de 220 bar.
5.7.- Diseo de plantas de amoniaco [1]

Un flowsheet simplificado de una planta de amoniaco que procesa gas natural va reformacin con vapor se muestra en la figura 5.7. Un diagrama de bloques de esta misma planta se muestra en la figura 5.8. Este diagrama muestra las tpicas composiciones de las corrientes, condiciones de operacin, catalizadores y volmenes de catalizador.
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Figura 5.7: Flowsheet simplificado de una planta de amoniaco
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Figura 5.8: Diagrama de bloques de una planta de amoniaco de 1000 Ton/da
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5.8.- Referencias
[1] Gary R. Maxwell. 2005. Synthetic Nitrogen Products. A Practical Guide to the Products and Processes. Memphis, Tennessee [2] [3] Kohl, Nielsen. Gas Purification, 5 Edicin. Gulf Publishing Company. Houston, Texas Kunjunng, Patel, Nath. Revamping of CO2 Removal Section in Ammonia Plant at IFFCO Kalol. http://www.iffco.nic.in/applications/Birhaspat.nsf [4] Jaureguiberry. 2005. Estudio Comparativo de Procesos de Recuperacin de CO2 por Absorcin con Aminas. Universidad Politcnica de Catalua. Espaa [5] Salako A.E.. 2005. Removal of Carbon Dioxide from natural Gas for LNG Production. Technology Norwegian University of Cience and Technology. Trendheim, Norway http://www.ipt.ntnu.no/jsg/studenter/prosjekt/salako2005.pdf
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Captulo 6: Simulacin del Proceso
Captulo 6
SIMULACION DEL PROCESO
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6.- Simulacin del proceso [1]

6.1.- Aspectos generales
HYSYS es un poderoso software para simulacin de procesos en estado estacionario y dinmico. Incluye herramientas para la estimacin de propiedades fsicas, equilibrios lquidovapor, balances de materia y energa, diseo y optimizacin de procesos. En HYSYS, toda la informacin necesaria perteneciente a los clculos de propiedades fsicas y equilibrio lquido-vapor est contenida en el Fluid Package, por lo tanto, elegir el correcto Fluid Package para un componente o una mezcla de componentes dado es esencial como punto de partida para un modelado preciso del proceso. HYSYS requiere de un mnimo de datos de entrada proporcionados por el usuario, los ms importantes parmetros de entrada necesitados para definir una corriente son la temperatura, la presin y flujo de la corriente. Despus de estudiar el problema se decidi utilizar un mtodo de clculo de propiedades (Fluid Package) para toda la planta de amoniaco, excepto para el sistema de absorcin de dixido de carbono donde fue elegido un mtodo de clculo de propiedades especfico para la absorcin de aminas.
El Fluid Package elegido para la planta de amoniaco es SRK que usa la ecuacin de estado cbica Soave Redlich Kwong para el clculo de todas las propiedades termodinmicas. Este mtodo es recomendado para procesamiento de gases, refineras y aplicaciones petroqumicas. Tambin puede ser usado para mezclas no polares y medianamente polares. Ejemplos son hidrocarburos y gases livianos como CO2, H2S y H2. Para el caso especial del sistema de absorcin de dixido de carbono fue elegido el Fluid Package AMINE y el modelo termodinmico KENT-EISENBERG ya que es el mas adecuado y preciso para el proceso. Estos dos paquetes termodinmicos son descritos en al Anexo A.
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Captulo 6: Simulacin del Proceso Para el modelamiento del Reformador Primario, Reformador Secundario, Convertidor de CO HTS, Convertidor de CO LTS y Metanizador se asumen que operan idealmente al equilibrio. Por lo tanto, se selecciona la opcin de Equilibrium Reaction como el tipo de reaccin que modelar HYSYS. Esta opcin calcula la conversin para cualquier nmero de reacciones simultneas o secuenciales con los parmetros de equilibrio de reaccin y los coeficientes estequiomtricos de las reacciones. La constante de equilibrio puede ser expresada como:
K = (BASE )ejj
j =1
Nc
Donde:
K=
Constante de equilibrio
(BASE )ej
Base del componente j al equilibrio
j = Coeficiente estequiomtrico de componente j

N c = Nmero de componentes
La opcin elegida para el clculo de la constante de equilibrio es a travs de la energa libre de Gibbs segn la siguiente expresin:
ln K eq =
Grxn RT
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Captulo 6: Simulacin del Proceso Las siguientes son las reacciones involucradas en el modelamiento de los equipos mencionados anteriormente, las cuales sern agrupadas en set de reacciones segn corresponda a cada reactor:
Reformacin:
CH 4 + H 2 O 3H 2 + CO CO + H 2 O H 2 + CO2
Shift:
Combustin:
CH 4 + 1 O2 2 H 2 O + CO 2
CO + 3H 2 CH 4 + H 2 O
Metanizacin:
Los tipos de reactores proporcionados por HYSYS que son utilizados para la simulacin de la planta de amoniaco son el Reactor Gibbs, el Reactor de Equilibrio y el Reactor PFR. Este ltimo reactor que simula el convertidor de sntesis de amoniaco ser tratado mas adelante. El Reactor de Equilibrio es un reactor que modela reacciones de equilibrio. La corriente de salida del reactor esta en estado de equilibrio qumico y fsico. El set de reacciones que se adjunta al reactor puede contener un ilimitado nmero de reacciones de equilibrio, las cuales son simultneamente o secuencialmente resueltas. El Reactor Gibbs calcula la composicin de salida de una corriente cuando el equilibrio qumico y de fase es conseguido. El Reactor Gibbs no necesita hacer uso de la estequiometra de la reaccin para calcular la composicin de salida de la corriente, es decir, no se necesita adjuntar set de reacciones. La condicin de que la energa libre de Gibbs del sistema reaccionante es mnima al equilibrio, es usada para calcular la composicin de la mezcla producto. Cuando un set de reacciones es adjuntado al reactor, la estequiometra de las reacciones involucradas es utilizada en los clculos del reactor Gibbs. En este caso el Reactor Gibbs acta en forma similar al Reactor de Equilibrio.
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6.2.- Simulacin Reformador Primario R-1

Tipo de reactor: Set de reacciones: Base componentes: Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Reactor Gibbs - Reformacin - Shift Actividad Vapor Energa libre de Gibbs SRK
Parmetros de diseo conocidos para definir la corriente de salida: 1. Temperatura de la corriente de entrada 2. Presin de la corriente de entrada 3. Composicin y flujo de la corriente de entrada 4. Temperatura de la corriente de salida 5. Cada de presin
6.3.- Simulacin Reformador Secundario R-2

Tipo de reactor: Set de reacciones: Reactor Gibbs - Reformacin - Shift - Combustin Base componentes: Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Actividad Vapor Energa libre de Gibbs SRK
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Captulo 6: Simulacin del Proceso Parmetros de diseo conocidos para definir la corriente de salida: 1. Temperatura de las corrientes de entrada 2. Presin de las corrientes de entrada 3. Composicin y flujo de las corrientes de entrada 4. El reactor opera adiabticamente 5. Cada de presin
6.4.- Simulacin Convertidor de CO de alta temperatura HTS

Tipo de reactor: Set de reacciones: Base componentes: Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Reactor de Equilibrio - Shift Actividad Vapor Energa libre de Gibbs SRK
Parmetros de diseo conocidos para definir la corriente de salida: 1. Temperatura de la corriente de entrada 2. Presin de la corriente de entrada 3. Composicin y flujo de la corriente de entrada 4. El reactor opera adiabticamente 5. Cada de presin
6.5.- Simulacin Convertidor de CO de baja temperatura LTS

Tipo de reactor: Set de reacciones: Base componentes: Reactor de Equilibrio - Shift Actividad
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Captulo 6: Simulacin del Proceso Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Vapor Energa libre de Gibbs SRK
6.6.- Simulacin Metanizador M-100

Tipo de reactor: Set de reacciones: Base componentes: Fase: Fuente de Keq: Fluid Package: Reactor Gibbs - Metanizacin Actividad Vapor Energa libre de Gibbs SRK
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6.7.- Simulacin Convertidor de sntesis de amoniaco

El convertidor de sntesis de amoniaco ser modelado utilizando la ecuacin cintica. Para definir una reaccin cintica, es necesario especificar los parmetros de Arrhenius de la reaccin directa y reversa, los coeficientes estequiomtricos de cada componente y el orden de la reaccin directa y reversa. HYSYS realiza un clculo iterativo, que requiere una estimacin inicial de las composiciones de salida. Con estas estimaciones se determina la velocidad de reaccin. Luego se realiza un balance molar como chequeo de la velocidad de reaccin. Si la convergencia no es conseguida, una nueva estimacin es hecha y se ejecuta una nueva iteracin.
rA = k f ( BASIS ) k f ( BASIS )
La ecuacin relaciona la velocidad de reaccin rA con las constantes de velocidad de reaccin y las bases de los componentes (ej. concentracin). El tipo de reactor utilizado es el PFR o reactor flujo pistn. Esto implica que la corriente es radialmente isotrpica (sin gradientes de masa o energa) y que la mezcla axial es despreciable. Como los reactantes fluyen a lo largo del reactor, ellos son continuamente consumidos, por lo tanto, hay una variacin de la concentracin en forma axial. Debido a que la velocidad de reaccin es funcin de la concentracin, la velocidad de reaccin tambin vara axialmente. Para obtener los perfiles axiales de composicin, temperatura, etc., el reactor es dividido en varios subvolumenes. Dentro de cada subvolumen, la velocidad de reaccin es considerada espacialmente uniforme. Un balance molar es hecho en cada subvolumen j:
F j 0 + F j + r j dV =
V
dN j dt
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Captulo 6: Simulacin del Proceso Debido a que la velocidad de reaccin es considerada espacialmente uniforme en cada subvolumen, el tercer trmino se reduce a rjV. En estado estacionario, el lado derecho de la ecuacin es igual a cero, por lo tanto, la ecuacin se reduce a:
F j = F j 0 + r jV
Hysys calcula la cada de presin a lo largo del reactor utilizando la ecuacin de Ergun. Para ello es necesario ingresar la fraccin de huecos del reactor (0,5), el dimetro de partcula del catalizador (0,00310 m) y la esfericidad de partcula del catalizador (1). El convertidor de amoniaco ha sido modelado utilizando tres reactores PFR con unidades de enfriamiento entre ellos. Los parmetros de diseo para la simulacin son los siguientes: Lecho N 1 1. Temperatura de la corriente de entrada 2. Presin de la corriente de entrada 3. Flujo y composicin de la corriente de entrada 4. Reactor adiabtico 5. Temperatura de la corriente de salida 6. Dimetro del reactor 7. Fraccin de huecos 8. Dimetro y esfericidad de la partcula de catalizador Lecho N 2 1. Velocidad de reaccin 2. Presin de la corriente de entrada 3. Flujo y composicin de la corriente de entrada 4. Reactor adiabtico 5. Temperatura de la corriente de salida 6. Dimetro del reactor 7. Fraccin de huecos 8. Dimetro y esfericidad de la partcula de catalizador
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Captulo 6: Simulacin del Proceso Lecho N 3 1. Velocidad de reaccin 2. Presin de la corriente de entrada 3. Flujo y composicin de la corriente de entrada 4. Reactor adiabtico 5. Temperatura de la corriente de salida 6. Dimetro del reactor 7. Fraccin de huecos 8. Dimetro y esfericidad de la partcula de catalizador
6.8.- Simulacin Sistema de absorcin de CO2

Como se mencion anteriormente, el paquete de propiedades elegido es el Fluid Package AMINE y el modelo termodinmico KENT-EISENBERG, ya que es el nico que puede simular efectivamente sistemas de absorcin qumica con alcanolaminas. La clave para resolver el sistema de absorcin de CO2 con aminas se centra en la simulacin del absorbedor y el regenerador. En ambas columnas, son utilizados clculos de eficiencia de etapas de no equilibrio. Tanto la eficiencia del absorbedor como la del regenerador incorporan parmetros de reaccin cintica y de transferencia de masa. El tipo de amina utilizada es la monoetanolamina o MEA. La configuracin sistema de absorcin de CO2 es mostrado en la figura 7.4 en el captulo 7. Los parmetros de diseo para las columnas de absorcin y desorcin son los siguientes: Columna de absorcin: 1. Temperatura y presin del gas de entrada. 2. Flujo y composicin del gas de entrada 3. Temperatura y presin de la solucin de MEA de entrada o MEA pobre. 4. Flujo y composicin de la solucin de MEA pobre 5. Nmero de platos reales 6. Dimetro y espaciamiento de platos
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Captulo 6: Simulacin del Proceso 7. Presin de salida de las corrientes
Columna de desorcin: 1. Temperatura y presin de la solucin de MEA de entrada o MEA rica en CO2. 2. Flujo y composicin de la solucin de MEA rica. 3. Nmero de platos reales 4. Dimetro y espaciamiento de platos 5. Nmero del plato de alimentacin 6. Presin del condensador parcial 7. Presin del reboiler 8. Temperatura del tope de la columna 9. Carga trmica del reboiler
La simulacin se realiza del tal modo de que al ir variando parmetros como la temperatura, presin, flujo y composicin de la solucin de MEA de entrada al absorbedor, se consiga llegar a la pureza deseada del gas de salida. Debido a que la solucin de MEA se mantiene en un circuito cerrado cualquier cambio afectar a todo el proceso. Por lo que se debe tener el cuidado, luego de cualquier cambio, que todos los parmetros de operacin estn en los rangos industriales. Si no es as, se debe ir ensayando con los parmetros crticos hasta alcanzarlos. En el Anexo A se presentan con ms detalle los mtodos de clculos utilizados por ambos paquetes de propiedades y las ecuaciones utilizadas para el clculo de los restantes equipos.
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6.9.- Referencias
[1] Manual HYSYS 3.2. 2003. Hyprotech
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Captulo 7: Descripcin del Proceso
Captulo 7
DESCRIPCION DEL PROCESO
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7.- Descripcin del Proceso

7.1.- Reformado
El objetivo del reformado es convertir el gas natural (principalmente metano) en una mezcla de hidrgeno, nitrgeno y xidos de carbono, a travs del agregado de vapor de agua y de aire. El reformado tiene lugar en dos etapas: en un reformador primario calentado mediante fuego directo y en un reformador secundario, cataltico y autotrmico.
Figura 7.1: Etapa de Reformacin
La reaccin se realiza sobre un catalizador de nquel y con suministro de calor en el reformador primario (R-1). En el reformador secundario (R-2) se agrega aire precalentado, y se combustiona parte de la mezcla, esencialmente hidrocarburo no reaccionado en el reformador primario. El calor generado en la combustin permite el avance ulterior de la reaccin de reformado. La concentracin de metano en la corriente de salida del reformador secundario es de 0,6 % en volumen (base seca).
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Captulo 7: Descripcin del Proceso La cmara en donde ocurre el reformado contiene tubos de acero con alto contenido de CrNi, montados verticalmente y rellenos con el catalizador. El gas natural libre de compuestos de azufre se mezcla con vapor de agua en el mezclador Mix-100. La relacin vapor/carbono es de 3/1. La mezcla reactiva (corriente 2) se precalienta en la unidad E-102 y se alimenta a los tubos catalticos a travs de distribuidores, a 600 C, donde se llevan acabo las siguientes reacciones:
CH 4 + H 2 O 3H 2 + CO CO + H 2 O H 2 + CO2
El gas de sntesis producido sale del reformador a 800C y 38,23 bar (corriente 3). Los tubos son calentados por medio de quemadores, alimentados con gas natural y distribuidos sobre las paredes del horno, de tal manera que se asegure un control ptimo de la temperatura del lecho cataltico en toda la longitud de los tubos. El calor de los gases de combustin es utilizado en la parte convectiva del reformador para precalentar la alimentacin a R-1 (E-102), precalentar el aire a R-2 (E-103), recalentamiento de vapor de 120 bar (E-503), recalentamiento del vapor de proceso (E-501), produccin de parte del vapor de proceso saturado (E-502) y produccin de lquido saturado para alimentacin a vaporizadores (E-504). El aire a temperatura y presin atmosfrica es comprimido a 38,4 bar para su posterior utilizacin en el reformador secundario. Para esto se utilizaran tres compresores centrfugos (K-100, K-101, K-102) con una razn de compresin de 3,42 y enfriamiento intermedio (E100, E-101). Posterior a la compresin, el aire (corriente 8) necesita elevar su temperatura a 600C antes del ingreso a R-2. Esto logra en el intercambiador E-103, el cual utiliza el calor de los gases de combustin de la seccin de conveccin del reformador primario R-1.
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Captulo 7: Descripcin del Proceso El gas de proceso proveniente del reformador primario (corriente 3) es enviado al reformador secundario R-2. El gas es ingresado al recipiente a travs de una cmara de mezclado ubicada en el tope, donde se mezcla con el aire de proceso (corriente 9). El reformador secundario consiste en un recipiente de acero especial, recubierto en su interior con material refractario. El reactor contiene en el tope del recipiente un mezclador en el cual se lleva a cabo la combustin y hacia abajo un lecho de catalizador de nquel, soportado por una grilla de material resistente a las altas temperaturas. Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:
3 CH 4 + O2 CO + 2 H 2 O 2
CH 4 + H 2 O 3H 2 + CO CO + H 2 O H 2 + CO2
La cantidad de aire alimentada al reformador secundario est determinada por la necesidad de obtener a la entrada del circuito de sntesis de NH3 una relacin H2/N2 de 3/1 (volumen). El reactor procede adiabticamente. El gas de proceso abandona el reformador secundario a 981,2 C (corriente 10) y es enfriado hasta 350 C en el recuperador de calor E-104, donde se recalienta vapor saturado de 120 bar a 490C. Despus del enfriamiento, el gas de proceso fluye hacia el convertidor de CO de alta temperatura, HTS.
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PLANTA DE AMONIACO
Corriente Temperatura [C] Presin [bar] Frac. Vapor Entalpa [Kcal/Kg] F. msico [Kg/h] CH4 H2O H2 CO CO2 N2 O2 Ar NH3 MEA Total
Gas Natural 33,0 40,1379 1,0000 -1125,5 20054 0 0 0 132 40 0 0 0 0 20226 E-102 19370134
Vapor 320,0 40,1380 1,0000 -3080,4 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 R-1 47655185
1 237,7 40,1379 1,0000 -2630,0 20054 67557 0 0 132 40 0 0 0 0 87783
2 600,0 40,0000 1,0000 -2409,3 20054 67557 0 0 132 40 0 0 0 0 87783
3 800,0 38,2290 1,0000 -1866,4 8442 47672 5144 9631 16854 40 0 0 0 0 87783
Q [Kcal/h]
Aire 20,0 1,0135 1,0000 -1,3
4 182,0 3,4660 1,0000 38,2
5 30,0 3,3281 1,0000 1,0
6 197,2 11,3832 1,0000 41,9 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 E-101 2068531
7 30,0 11,2454 1,0000 0,6 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097
0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 K-100 1977691
0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 E-100 1863404
0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 K-101 2047717
Q [Kcal/h]
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8 196,9 38,3666 1,0000 41,6 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 E-103 5262882
9 600,0 38,2287 1,0000 146,6 0 0 0 0 0 37794 11613 690 0 0 50097 R-2 0
10 981,2 38,1560 1,0000 -1135,0 573 51238 6722 22321 18502 37834 0 690 0 0 137880 E-104 47272575
11 350,0 38,0181 1,0000 -1477,8 573 51238 6722 22321 18502 37834 0 690 0 0 137880
Q [Kcal/h]
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7.2.- Conversin de monxido de carbono
Figura 7.2: Etapa de conversin del CO
La conversin de monxido de carbono se realiza por medio de una reaccin exotrmica y cataltica con vapor de agua, obtenindose dixido de carbono como subproducto e hidrgeno.
CO + H 2 O H 2 + CO2
La conversin del CO tiene lugar en dos reactores adiabticos, HTS y LTS. En ambas etapas ocurre la misma reaccin, pero usando estas dos etapas se maximiza la conversin. El reactor HTS contiene un catalizador de alta actividad y alta resistencia mecnica. El convertidor LTS es cargado con un catalizador diferente, de baja temperatura caracterizado por su alta actividad, resistencia mecnica. Despus de la seccin de reformado (corriente 11), la concentracin de CO en el gas de proceso es de 13,4 % en volumen (base seca). A la salida del reactor HTS (corriente 12) se
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 7: Descripcin del Proceso reduce al 2,9 % y su temperatura aumenta de 350 C a 428,4 C. El gas es luego enfriado hasta 200 C (corriente 14), antes de ingresar al reactor LTS, en el cual el contenido de CO es reducido hasta el 0,24 % en volumen, aumentando la temperatura hasta 222,9 C. El contenido calrico de la corriente de proceso de salida del HTS (corriente 12) es recuperado en los intercambiadores de calor E-105 y E-106. El equipo E-106 es utilizado para ajustar la temperatura de entrada del reactor M-100 (metanizador). El equipo E-105 genera vapor saturado a 40,14 bar.
11 350,0 38,0181 1,0000 -1477,8 573 51238 6722 22321 18502 37834 0 690 0 0 137880 HTS
12 428,4 35,5039 1,0000 -1477,8 573 40289 7947 5298 45247 37834 0 690 0 0 137880 E-105 6233923
13 342,1 35,3660 1,0000 -1523,1 573 40289 7947 5298 45247 37834 0 690 0 0 137880 E-106 10063172
14 200,0 35,2281 1,0000 -1596,0 573 40289 7947 5298 45247 37834 0 690 0 0 137880 LTS 0
15 222,9 30,9582 1,0000 -1596,0 573 37172 8296 452 52862 37834 0 690 0 0 137880
Q [Kcal/h]
106
PLANTA DE AMONIACO
7.3.- Enfriamiento y condensacin de agua
Figura 7.3: Etapa de enfriamiento y condensacin de agua
El gas de proceso procedente del Convertidor LTS (corriente 15) es enfriado a 35C en dos etapas E-107 y E-108. Despus de cada etapa de enfriamiento parte del agua es condensada y removida en los Separadores Liq-Vap V-100 y V-101. Este procedimiento es necesario para el correcto ingreso del gas de proceso a la etapa de absorcin de CO2. El intercambiador E-107 enfra la corriente 15 desde 222,9C hasta 149,7C, mientras que el E-108 enfra la corriente 16 desde 149,7C hasta los 35C utilizando agua de enfriamiento.
107
PLANTA DE AMONIACO
15 222,9 30,9582 1,0000 -1596,0 573 37172 8296 452 52862 37834 0 690 0 0 137880 E-107 11741782
16 149,7 30,8203 0,9160 -1681,2 573 37172 8296 452 52862 37834 0 690 0 0 137880 E-108 20547583
17 149,7 30,8203 0,0000 -3651,3 0 13300 0 0 19 1 0 0 0 0 13319
18 149,7 30,8203 1,0000 -1470,5 573 23873 8296 452 52843 37833 0 690 0 0 124560
19 35 30,6824 0,8372 -1635,5 573 23873 8296 452 52843 37833 0 690 0 0 124560
Q [Kcal/h]
20 35,0 30,6824 0,0000 -3770,5 0 23606 0 0 64 1 0 0 0 0 23671
21 35,0 30,6824 1,0000 -1133,9 573 267 8296 452 52779 37833 0 690 0 0 100889
108
PLANTA DE AMONIACO
7.4.- Absorcin de dixido de carbono
Figura 7.4: Sistema de absorcin de CO2
109
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 7: Descripcin del Proceso En esta etapa, el CO2 contenido en el gas de sntesis se remueve a travs de la absorcin con aminas. La corriente pasa a travs del absorbedor, donde el CO2 se absorbe qumicamente con la amina (Monoetanolamina). Por ser la reaccin entre el CO2 y la amina reversible, la amina es regenerada en la columna de desorcin y luego nuevamente reutilizada como solvente en la columna de absorcin. El CO2 en el gas de proceso proveniente del separador V-101 entra a la columna de absorcin T-100, con una composicin molar de 17,8%, para ponerse en contacto contracorriente con una solucin de MEA al 28,5% en peso que desciende por la torre. La concentracin de CO2 en el gas de sntesis se reduce hasta 0,05% molar en el tope de la torre, para luego ser enviada hacia el metanizador M-100. La reaccin que se lleva a cabo en esta columna es:
Formacin de Carbamato (Rpida)
CO2 + C 2 H 4 OHNH C 2 H 4 OHN + HCOO C 2 H 4 OHN + HCOO + C 2 H 4 OHNH C 2 H 4 OHNCOO + C 2 H 4 OHNH 2 CO2 + 2C 2 H 4 OHNH C 2 H 4 OHNH 2 + C 2 H 4 OHNCOO
+
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
cido base (Lenta)
CO2 + H 2 O H 2 CO3
H 2 CO3 H + + HCO3
(cido carbnico)
(bicarbonato)
H + + C 2 H 4 OHNH C 2 H 4 OHNH 2
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
CO2 + H 2 O + C 2 H 4 OHNH C 2 H 4 OHNH 2 HCO3
110
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 7: Descripcin del Proceso La solucin de MEA rica en CO2 del fondo de la columna T-100 pasa a travs de la vlvula de expansin VLV-100 donde se reduce su presin a 4,4 bar formndose dos fases (corriente 23). Esta corriente es enviada al separador V-102. La fase lquida de salida (corriente 25) es llevada al intercambiador E-109 donde su temperatura es elevada a 100C por intercambio de calor con la solucin de MEA pobre en CO2 (corriente 27) proveniente de la columna regeneradora de MEA (T-101). Esta temperatura fue considerada como ptima para el ingreso a la columna de desorcin de CO2 T-101. En la etapa de desorcin la solucin de MEA rica en CO2 (corriente 26) es ingresada en la columna en el plato nmero 4, la cual consta de 20 platos, un condensador parcial y un reboiler, el cual sirve como fuente de calor en la regeneracin de la amina. La MEA pobre en CO2 (corriente 27) deja la torre a 112,9C y es enfriada hasta 64,8C, al intercambiar calor en la unidad E-109 con la solucin de MEA rica. Debido a las prdidas de agua y MEA en las corrientes 33, 24 y CO2, es necesario ingresarlas al ciclo como alimentacin fresca. Esto es llevado a cabo en el mezclador MIX-101. A la salida del mezclador la corriente 29 es recirculada a la columna de absorcin T-100, para ello es necesario disminuir su temperatura en el intercambiador E-110 y aumentar su presin en la bomba P-100 para alcanzar las condiciones de entrada a la columna: 30C y 30,7 bar.
111
PLANTA DE AMONIACO
21 35,0 30,6824 1,0000 144,5 573 267 8296 452 52779 37833 0 690 0 0 100889
22 62,5 30,6824 0,0000 -267,1 1 428353 14 1 80845 39 0 0 0 181544 690796
23 62,0 4,4000 0,0011 -267,1 1 428353 14 1 80845 39 0 0 0 181544 690796
24 62,0 4,4000 1,0000 74,7 1,095 26,388 12,937 0,613 1012,078 37,595 0,000 0,000 0,000 0,413 1091,119
25 62,0 4,4000 0,0000 -267,7 0 428327 1 0 79833 1 0 0 0 181543 689705
26 100,0 3,7105 0,0164 -226,2 0 428327 1 0 79833 1 0 0 0 181543 689705 E-109 28629051
CO2 60,0 1,5000 1,0000 63,5 0 3284 1 0 51654 1 0 0 0 0 54939 Condensador 16118906
27 112,9 1,5000 0,0000 -217,1 0 425043 0 0 28179 0 0 0 0 181543 634766 Reboiler 37824838
28 64,8 1,2932 0,0000 -262,2 0 425043 0 0 28179 0 0 0 0 181543 634766
MEA 25,0 1,2930 0,0000 84,3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
Q [Kcal/h]
112
PLANTA DE AMONIACO
Agua 25,0 1,2930 0,0000 -452,5 0 3185 0 0 0 0 0 0 0 0 3185 E-110 20227545
29 64,6 1,2930 0,0000 -263,1 0 428229 0 0 28179 0 0 0 0 181545 637953 P-100 583428
30 28,9 1,1551 0,0000 -294,9 0 428229 0 0 28179 0 0 0 0 181545 637953
31 30,0 30,6824 0,0000 -293,9 0 428229 0 0 28179 0 0 0 0 181545 637953
32 30,0 30,6824 0,0000 -293,9 0 428229 0 0 28184 0 0 0 0 181545 637958
33 30,0 30,6824 1,0000 242,2 572 142 8282 451 118 37794 0 690 0 0 48050
Q [Kcal/h]
113
PLANTA DE AMONIACO
7.5.- Metanizacin
Figura 7.5: Metanizador
Despus de la absorcin de CO2, el gas de sntesis contiene 0,05 % vol. de CO2 y 0,3 % de CO (base seca). Estos compuestos deben ser eliminados porque constituyen venenos para el catalizador de sntesis de NH3. La eliminacin de CO y CO2 se realiza en el metanizador (M-100), donde estos compuestos reaccionan con H2 para formar metano (CH4), que es inocuo para el catalizador de sntesis de NH3.
CO + 3H 2 CH 4 + H 2 O CO2 + 4 H 2 CH 4 + 2 H 2 O
La reaccin tiene lugar sobre un catalizador de Nquel. El contenido de CO + CO2 en el gas de proceso es reducido a menos de 10 ppm.
114
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 7: Descripcin del Proceso La corriente 33 proveniente de la columna T-100 es precalentada a 290C en el intercambiador gas-gas E-106 antes de entrar al reactor M-100 y sale de l a 314,3C.
33 30,0 30,6824 1,0000 -32,6 572 142 8282 451 118 37794 0 690 0 0 48050 E-106 10063172
34 290,0 30,5445 1,0000 176,8 572 142 8282 451 118 37794 0 690 0 0 48050 M-100 0
35 314,3 28,0206 1,0000 176,8 873 529 8164 0 0 37794 0 690 0 0 48050
Q [Kcal/h]
115
PLANTA DE AMONIACO
7.6.- Condensacin y Secado del gas de sntesis.
Figura 7.6: Etapa de condensacin y secado del gas de sntesis
El agua contenida en la corriente de salida del metanizador (corriente 35) causa envenenamiento en el catalizador de sntesis de amoniaco por lo que debe ser removida antes del ingreso al convertidor. La corriente 35 es enfriada desde 314,3C a 187,8C en el intercambiador E-111a y posteriormente enfriada en el intercambiador E-111b desde 187,8C hasta 35C para condensar gran parte del agua y retirarla en el separador V-103. Luego de esto, el contenido remanente de agua en la corriente 38 es ingresada al secador de tamiz molecular S-100, en donde es eliminada.
116
PLANTA DE AMONIACO
35 314,3 28,0206 1,0000 176,8 873 529 8164 0 0 37794 0 690 0 0 48050 E-111a 4917121
36a 187,8 27,9517 1,0000 74,5 873 529 8164 0 0 37794 0 690 0 0 48050 E-111b 6035514
36b 35,0 27,8827 0,9969 -51,1 873 529 8164 0 0 37794 0 690 0 0 48050
37 35,0 27,8827 0,0000 -3776,8 0 309 0 0 0 0 0 0 0 0 309
38 35,0 27,8827 1,0000 -27,0 873 220 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47741
39 35,0 27,8827 1,0000 -12,3 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521
Q [Kcal/h]
117
PLANTA DE AMONIACO
7.7.- Compresin del gas de sntesis
Figura 7.7: Etapa de compresin del gas de sntesis
En esta etapa el gas de sntesis seco (corriente 39) se comprime desde 27,9 a 220,1 bar. Para esto se utilizan dos compresores centrfugos (K-103 y K-104) con una razn de compresin de 2,8 y enfriamiento intermedio en E-112.
118
PLANTA DE AMONIACO
39 35,0 27,8827 1,0000 -106,9 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 K-103 5552876
40 178,5 78,7244 1,0000 908,2 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 E-112 5409703
41 37,8 78,5865 1,0000 -80,7 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 K-104 5821535
42 182,2 220,1379 1,0000 983,5 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521
Q [Kcal/h]
119
PLANTA DE AMONIACO
7.8.- Circuito de sntesis de amoniaco
Figura 7.8: Circuito de sntesis de amoniaco
120
PLANTA DE AMONIACO
7.8.1.- Sntesis de Amoniaco
Figura 7.9: Etapa de sntesis de amoniaco
La Sntesis de Amoniaco tiene lugar sobre un catalizador de fierro a 200 bar y 400C de acuerdo a la siguiente reaccin:
N 2 + 3H 2 2 NH 3
Bajo estas condiciones el 27,8% del gas de sntesis es convertido por paso en el reactor. A medida que la reaccin de sntesis (exotrmica) procede, se produce una reduccin en el volumen lo que significa que altas presiones y bajas temperaturas favorecen la reaccin. Por otro lado, temperaturas altas aumentan la velocidad de reaccin, por lo tanto la temperatura del reactor debe ser controlada. Esto se consigue separando el reactor en tres lechos catalizados con enfriamiento intermedio.
121
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 7: Descripcin del Proceso El gas de sntesis (alimentacin fresca), proveniente de la seccin de compresin se introduce en el lazo de sntesis en el mezclador Mix-102. El gas de sntesis se mezcla aqu con la corriente de reciclo (corriente 65), que luego de la etapa de purificacin, se le ha condensado y extrado la mayor parte del amoniaco producido en el convertidor. A la salida del mezclador (Mix-102) la corriente 44 debe aumentar su temperatura desde 225,9C a 400,9C en el intercambiador E-113 antes de ingresar al convertidor de sntesis de amoniaco. La corriente de salida del convertidor (corriente 49) posee una concentracin de amoniaco de 15,2% molar y una temperatura de 509,4C.
122
PLANTA DE AMONIACO
42 182,2 220,1379 1,0000 983,5 873 0 8164 0 0 37794 0 690 0 0 47521 E-113 26599336
43 225,9 220,1379 1,0000 39,9 17876 0 28226 0 0 127370 0 24185 3642 0 201299 PFR-100 0
44 400,9 220,0000 1,0000 172,0 17876 0 28226 0 0 127370 0 24185 3642 0 201299 E-114 8094793
45 549,9 219,5400 1,0000 172,0 17876 0 22861 0 0 102523 0 24185 33853 0 201298 PFR-101 0
46 497,6 219,4021 1,0000 131,8 17876 0 22861 0 0 102523 0 24185 33853 0 201298
47 527,6 219,2050 1,0000 131,9 17876 0 21801 0 0 97615 0 24185 39821 0 201298
Q [Kcal/h]
48 475,0 219,0671 1,0000 91,8 17876 0 21801 0 0 97615 0 24185 39821 0 201298 E-115 8057922
49 509,4 218,6393 1,0000 91,9 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 PFR-102 0
50 350,0 218,5014 1,0000 -26,6 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-116 23847210
63 26,4 220,2758 1,0000 -137,9 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773
64 241,3 220,1379 1,0000 17,2 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773
65 241,3 220,1379 1,0000 17,2 17003 0 20062 0 0 89576 0 23495 3642 0 153778
Q [Kcal/h]
123
PLANTA DE AMONIACO
7.8.2.- Etapa de Purificacin del Amoniaco
Figura 7.10: Etapa de purificacin del amoniaco
En esta etapa se debe extraer la mayor parte del amoniaco de la corriente 49 antes de ser recirculado a reactor de sntesis. Para ello la corriente 49 es enfriada en cuatro unidades antes de la primera separacin de condensado de amoniaco en V-104. Primero en el intercambiador E-116 a 350C, donde el calor retirado es utilizado para calentar la corriente 63. Segundo en el intercambiador E-117a hasta 200C, produciendo vapor de proceso saturado, tercero en E-177b a 40C utilizando agua de enfriamiento y cuarto en E-118 a 23C. Este ltimo intercambiador ocupa la corriente de salida gaseosa del separador V-105 (corriente 57). Despus del enfriamiento en E-118 a 23C la corriente 53 ingresa al separador V-104 donde ocurre la primera extraccin de amoniaco (corriente 54). La corriente gaseosa de salida (corriente 55) es enviada al enfriador E-119 donde es disminuida su temperatura a -26C para condensar el amoniaco remanente. Para esto se utiliza amoniaco como refrigerante.
124
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 7: Descripcin del Proceso Luego de esto, esta corriente es enviada a la unidad V-105 para separar el condensado de amoniaco (corriente 58). La corriente gaseosa de salida (corriente 57), es enviada al intercambiador E-118 en donde se usa como fluido de enfriamiento elevando su temperatura a 25,2C. Esta corriente contiene principalmente nitrgeno e hidrgeno, adems de metano, argn y amoniaco no recuperado. Para prevenir la acumulacin de metano y argn en el ciclo de sntesis cierta cantidad de gas circulante debe purgarse en forma continua. Esta purga se realiza en la unidad TEE-100. Despus de esto, la corriente es comprimida a 220,3 bar en K-105, debido a que arrastra las cadas de presin del proceso. Adems es calentada a 241,3 C en E-116, por intercambio de calor con la corriente de salida del convertidor de amoniaco (corriente 49), y luego reciclada al circuito de amoniaco (corriente 64). La corriente 54 proveniente del separador V-104 y la corriente 58 proveniente del separador V-105 son mezcladas en el Mix-103 para su ltima purificacin. Esta corriente es pasada a travs de la vlvula de expansin VLV-101 donde se disminuye su presin desde 218,1 bar hasta 15 bar para lograr separar los gases contenidos en ella en el separador V-106. En este separador se libera una segunda purga y se obtiene por el fondo el producto final de 1022,7 toneladas por da de amoniaco al 99,56% de pureza.
125
PLANTA DE AMONIACO
49 509,4 218,6393 1,0000 91,9 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-116 23847210
50 350,0 218,5014 1,0000 -26,6 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-117a 13422997
51 257,2 218,4325 1,0000 -93,3 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-117b 33656712
52 40,0 218,3635 0,9629 -260,5 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298 E-118 6083480
53 23,0 218,2256 0,9146 -290,7 17876 0 20596 0 0 92030 0 24185 46611 0 201298
Q [Kcal/h]
54 23,0 218,2256 0,0000 -929,5 298 0 26 0 0 180 0 81 25433 0 26018 E-119 11166285
55 23,0 218,2256 1,0000 -195,9 17578 0 20569 0 0 91850 0 24104 21178 0 175280 E-118 6083480
56 -26,0 218,0877 0,9368 -259,6 17578 0 20569 0 0 91850 0 24104 21178 0 175280
57 -26,0 218,0877 1,0000 -177,4 17428 0 20563 0 0 91812 0 24083 3733 0 157619
61 25,2 217,9498 1,0000 -138,8 17428 0 20563 0 0 91812 0 24083 3733 0 157619
Q [Kcal/h]
126
PLANTA DE AMONIACO
Purga 1 25,2 217,9498 1,0000 -138,8 425 0 502 0 0 2240 0 588 91 0 3846 K-105 142887
62 25,2 217,9498 1,0000 -138,8 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773 E-116 23847210
63 26,4 220,2758 1,0000 -137,9 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773
64 241,3 220,1379 1,0000 17,2 17003 0 20062 0 0 89572 0 23495 3642 0 153773
58 -26,0 218,0877 0,0000 -993,0 150 0 6 0 0 38 0 21 17445 0 17661
Q [Kcal/h]
59 3,7 218,0877 0,0009 -955,2 449 0 32 0 0 218 0 102 42878 0 43679
60 6,1 15,0000 0,0270 -955,2 449 0 32 0 0 218 0 102 42878 0 43679
Purga 2 6,1 15,0000 1,0000 -579,7 280 0 31 0 0 208 0 94 451 0 1066
Amoniaco 6,1 15,0000 0,0000 -964,6 168 0 1 0 0 10 0 8 42426 0 42613
127
PLANTA DE AMONIACO
7.9.- Seccin de Combustin y Conveccin del Reformador Primario
Figura 7.11: Seccin de combustin y conveccin del Reformador Primario
En la parte de combustin del reformador se consigue alcanzar la temperatura necesaria para que ocurra la reformacin de metano con vapor dentro de los tubos. Para ello se hace reaccionar metano del gas natural con oxgeno con un 10% de exceso de acuerdo a la siguiente reaccin:
CH 4 + 2O2 2 H 2 O + CO2
A travs del poder calorfico del Gas Natural 11856,7 Kcal/Kg y la temperatura de salida necesaria para los gases de combustin, se obtuvo la masa necesaria para generar los 47655185,4 Kcal/h requeridos en el reformador primario, 8008,4 Kg/h. El 56% del calor disponible es gastado en la seccin de combustin el resto es utilizado en la seccin de conveccin. Los gases de combustin abandonan la primera seccin a 1028,5C. Estos gases son ocupados en la etapa de conveccin en los siguientes servicios:
128
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 7: Descripcin del Proceso Recalentamiento final de vapor de 120 bar a 490C (corriente 208) en el equipo E503, para su utilizacin en E-113. Calentamiento final del aire (corriente 8) a 600C luego de la etapa de compresin, en el equipo E-103. Precalentamiento final de la mezcla Gas Natural y Vapor (corriente 1) a 600C antes de entrar al Reformador primario en E-102. Recalentamiento del Vapor de proceso a 320C en E-501. Produccin de parte del Vapor de proceso saturado en E-502. Produccin de lquido saturado a 40,1 bar en E-504.
Los gases de combustin abandona la seccin de conveccin a 247,3C. El calor total utilizado en esta parte equivale a 37397794,4 Kcal/h.
129
PLANTA DE AMONIACO
500 33,0 4,0000 1,0000 -1117,0 7940 0 0 0 52 16 0 0 0 0 8008 R-1 47655185
501 20,0 4,0000 1,0000 -1,4 0 0 0 0 0 113407 34846 2071 0 0 150324 E-503 991968
502 21,4 4,0000 1,0000 -57,9 7940 0 0 0 52 113423 34846 2071 0 0 158333
503 1028,5 4,0000 1,0000 -358,8 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331
504 1009,1 3,8621 1,0000 -365,1 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331
Q [Kcal/h]
505 905,1 3,7242 1,0000 -398,3 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-103 5262882
506 506,2 3,5863 1,0000 -520,7 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-102 19368849
507 451,6 3,4484 1,0000 -536,7 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-501 2541368
508 269,3 3,3105 1,0000 -588,9 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-502 8258268
509 247,3 3,1726 1,0000 -595,0 0 17832 0 0 21834 113423 3171 2071 0 0 158331 E-504 974459
Q [Kcal/h]
130
PLANTA DE AMONIACO
7.10.- Distribucin de agua de enfriamiento
Figura 7.12: Distribucin del agua de enfriamiento
Se consider un total de 5001,8 Ton/h de agua a 25C para enfriar las corrientes de los equipos mostrados en la figura 7.12. La temperatura del agua de salida de cada equipo es de 45C. Todas estas corrientes son recolectadas y enviadas a una torre de enfriamiento para ser reutilizada nuevamente en el ciclo.
131
PLANTA DE AMONIACO
7.11.- Produccin de Vapor de Proceso

Para la produccin de Vapor de Proceso, el intercambiador E-107 recibe alimentacin fresca de agua a 20C y 15 bar y la entrega como lquido subenfriado a 180,4C y 14,3 bar. Este lquido subenfriado es enviado a la bomba P-101 donde se aumenta la presin a 41,5 bar y luego alimentado a dos intercambiadores, primero a E-111a y posteriormente a E -504 donde se consigue la saturacin. Este lquido saturado es distribuido en los vaporizadores E-105, E117a y E-502 para producir el vapor de proceso necesario para el reformado, es decir, 3750 Kmol/h. Luego es recalentado en el intercambiador E-501.
Figura 7.13: Produccin de Vapor de Proceso
132
PLANTA DE AMONIACO
100 20,0 15,0000 0,0000 -3793,2 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 E-107 11741782
101 180,4 14,3105 0,0000 -3619,4 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 P-101 66974
102 180,9 41,5170 0,0000 -3618,4 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 E-111a 4917121
103 241,5 40,8275 0,0000 -3545,6 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557 E-504 974459
104 252,6 40,1380 0,0000 -3531,2 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557
Q [Kcal/h]
105 252,6 40,1380 0,0000 -3531,2 0 32485 0 0 0 0 0 0 0 0 32485 E-117a 13422986
106 252,6 40,1380 0,0000 -3531,2 0 15087 0 0 0 0 0 0 0 0 15087 E-105 6233923
107 252,6 40,1380 0,0000 -3531,2 0 19986 0 0 0 0 0 0 0 0 19986 E-502 8258268
108 252,6 40,1380 1,0000 -3118,0 0 32485 0 0 0 0 0 0 0 0 32485
109 252,6 40,1380 1,0000 -3118,0 0 15087 0 0 0 0 0 0 0 0 15087
Q [Kcal/h]
133
PLANTA DE AMONIACO
110 252,6 40,1380 1,0000 -3118,0 0 19986 0 0 0 0 0 0 0 0 19986 E-501 2541368
111 252,6 40,1380 1,0000 -3118,0 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557
Vap. Proceso
320,0 40,1380 1,0000 -3080,4 0 67557 0 0 0 0 0 0 0 0 67557
Q-[Kcal/h]
134
PLANTA DE AMONIACO
7.12.- Ciclo de Vapor 120 bar

El ciclo de vapor cumple con los requerimientos de calentamiento y enfriamiento de los distintos equipos involucrados, figura 7.14.
Figura 7.14: Ciclo de Vapor 120 bar
Estos equipos son descritos a continuacin: Recibe vapor saturado a 120 bar (330,2C) proveniente de E-113 y lo recalienta a 490C Utiliza parte del vapor recalentado a 120 bar y 490C producido en E-104 y lo entrega como vapor saturado al ciclo Recalienta vapor saturado a 120 bar y lo recalienta a 398C ocupando el calor sensible de los gases de salida del primer lecho cataltico del convertidor de amoniaco.
Intercambiador E-104:
Reboiler Torre T-101:
135
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 7: Descripcin del Proceso Intercambiador E-115: Recibe el vapor recalentado a 398C proveniente de E-114 y lo recalienta 479C ocupando los gases de salida del segundo lecho cataltico del convertidor de amoniaco. Recibe el vapor recalentado de E-115 y lo recalienta a 490C, ocupando los gases de combustin del reformador primario. Utiliza el vapor recalentado a 120 bar y 490C producido en E-104 y en E-503, para elevar la temperatura a 400,9C de la corriente de alimentacin al convertidor de sntesis de amoniaco (corriente 43). El vapor sale saturado y es enviado a E-104 iniciando nuevamente el ciclo.
136
PLANTA DE AMONIACO
200 330,2 120,0000 1,0000 -3128,5 0 412508 0 0 0 0 0 0 0 0 412508 E-104 47272575
201 490,0 120,0000 1,0000 -3013,9 0 412508 0 0 0 0 0 0 0 0 412508 Reboiler 37824838
202 490,0 120,0000 1,0000 -3013,9 0 82442 0 0 0 0 0 0 0 0 82442
203 490,0 120,0000 1,0000 -54295,3 0 330065 0 0 0 0 0 0 0 0 330065
204 330,2 120,0000 1,0000 -56359,8 0 330065 0 0 0 0 0 0 0 0 330065
205 330,2 120,0000 1,0000 -3128,5 0 180399 0 0 0 0 0 0 0 0 180399
Q [Kcal/h]
206 330,2 120,0000 1,0000 -3128,5 0 149666 0 0 0 0 0 0 0 0 149666 E-114 8094887
207 397,8 120,0000 1,0000 -3074,4 0 149666 0 0 0 0 0 0 0 0 149666 E-115 8058801
208 479,4 120,0000 1,0000 -3020,5 0 149666 0 0 0 0 0 0 0 0 149666 E-503 997790
209 490,0 120,0000 1,0000 -3013,9 0 149666 0 0 0 0 0 0 0 0 149666 E-113 26599276
210 490,0 120,0000 1,0000 -3013,9 0 232109 0 0 0 0 0 0 0 0 232109
211 330,2 120,0000 1,0000 -3128,5 0 232109 0 0 0 0 0 0 0 0 232109
Q [Kcal/h]
137
PLANTA DE AMONIACO
7.13.- Referencias
[1] Villesca, Bala, Garcia. 2005. Reactor Proyect: Ammonia Sntesis. Department of Chemical Engineering. Rice University. http://www.owlnet.rice.edu/ceng403/nh3syn97.html [2] Strait, Allum, Gidwani. 2005. Sntesis Gas Reformer. Department of Chemical Engineering. Rice University. http:// www.owlnet.rice.edu/chbe403/nh3ref97.html [3] Jaureguiberry. 2005. Estudio Comparativo de Procesos de Recuperacin de CO2 por Absorcin con Aminas. Universidad Politcnica de Catalua. Espaa [4] Salako A.E.. 2005. Removal of Carbon Dioxide from natural Gas for LNG Production. Technology Norwegian University of Cience and Technology. Trendheim, Norway http://www.ipt.ntnu.no/jsg/studenter/prosjekt/salako2005.pdf [5] [6] Kohl, Nielsen. Gas Purification, 5 Edicin. Gulf Publishing Company. Houston, Texas Victor Ferro. Simulacin y Optimizacin de Procesos. rea de Ingeniera Qumica, Universidad Autnoma de Madrid, Espaa http://www.uam.es/personal_pdi/ciencias/vferro [7] Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry. 2002. 6 Edicin. CD-ROM
[8]
Nio Z., Prez S., Prez L.. Simulacin y Evaluacin de la Seccin de Lavado de CO2 de una Planta de Amoniaco. Unidad de Investigacin de Ingeniera de Procesos, Universidad de Carabobo, Venezuela http://dpi.eq.ufrj.br/ciaiq_22/CD/formCrCongreso/papers/06c/06c_573.pdf
138
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos
Captulo 8
DISEO DE EQUIPOS
139
PLANTA DE AMONIACO
8.- Diseo de Equipos

8.1.- Diseo Reformador Primario R-1 [1]
El reformador primario es de flujo de calor limitado; esto es, el tamao del reactor es determinado basado en el rea de superficie sobre el cual el calor necesario para la reformacin es transferido. El tamao de tubo elegido fue de 4 pulg de dimetro y 35 pies de largo. Este tamao es consistente con el promedio industrial. El mximo flujo de calor a travs de las paredes de los tubos del reformador es aproximadamente 5921,2 Kcal/pie2*h. Usando este valor y la carga calrica que necesita, el reformador primario fue calculado como sigue:
Mximo flujo de calor a travs de las paredes del tubo Fcalor = 5921,2 [Kcal/pie2*h] Flujo de calor a travs del reformador primario QR-1 = 47655185,3 [Kcal/h] (Pg. 103)
rea de superficie total necesaria de los tubos
Atotal =
QR 1 Fcalor
Ec. 8.1
Atotal = 8048,2 [pie2] rea de superficie por tubo
Atubo = D L
Atubo = 36,7 [pie2]
Ec. 8.2
140
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Nmero de tubos
N tubos =
Atotal Atubo
Ec. 8.3
Ntubos = 219,3 220
Debido a la alta presin y temperatura en el reformador primario, el material ms adecuado para los tubos es aleacin 310, 25% Cr 20% Ni, El volumen de catalizador fue calculado del nmero de tubos y el volumen de tubo. El reformador primario contiene un total de 672 pie3 de catalizador. Tabla 8.1: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composicin qumica, % NiO Densidad bulk, g/cm3 Tamao (H x D x Di), mm 10 - 12 1,0 14,5*12*6,5 NIAP-18 anillo
Condiciones de operacin [2] Presin: Temperatura de salida del horno: Velocidad espacial: Razn Vapor/gas: sobre 34 bar 750 850C 1500 1800 h-1 2,9 4,0
141
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Cada de presin: La ecuacin de Ergun da la cada de presin en lechos:
dP G = dL g c DP
Donde:
1 150 (1 ) + 1,75 G 3 DP
Ec. 8.4
P = Cada de presin [lb/pie2] Vp = Volumen de la partcula Sp = Superficie de la partcula DP = 6*Vp/Sp = Dimetro equivalente de la partcula [pie] = Fraccin de huecos gc = 4,17*108 [lbm*pie/h2*lbf] (Factor de conversin) = Densidad [lb/pie3] u = Velocidad superficial [pie/h] = Viscosidad [lbm/pie*h] G = *u = Velocidad superficial msica [lb/pie2*h] L = Largo [pie] Tabla 8.2: Datos de operacin del Reformador Primario Presin de entrada [lb/pie2] F msico [lb/h] promedio [lb/pie3] rea transversal del tubo [pie2] G [lb/pie2*h] L [pie] promedio [lbm/pie*h] Vp [pulg3] Sp [pulg2] DP [pie] 83541,7 193525,7 0,4852 0,0872 10080,5 35 0,0688 0,55 0,0707 1,5539 0,0228
142
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Por lo tanto la presin de salida es de 79842,6 lb/pie2 o 38,23 bar, lo que da una cada de presin a travs del lecho de 1,77 bar.
8.2.- Diseo Reformador Secundario R-2 [1]

El reformador secundario fue diseado basado en datos industriales con una razn largodimetro de aproximadamente 1. El reactor es de 12 pies de dimetro y 20 pies de largo. Los 10 pies superiores del reactor se encuentran libres de catalizador para que la reaccin de combustin pueda ocurrir fuera del catalizador.
Tabla 8.3: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composicin qumica, % NiO CaO Densidad bulk, g/cm3 Tamao (H x D x Di), mm 11 8 - 10 1,2 14,5*12*6,5 NIAP-20-01 anillo
Condiciones de operacin [2] Presin: Temperatura de salida: Velocidad espacial: Razn aire/gas: sobre 35 bar 950 1000C 1000 1300 h-1 1,43 1,44
143
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Cada de presin Para el clculo de la cada de presin fue necesario conocer las condiciones de entrada al lecho cataltico. Para ello se consider que solo procede la reaccin de combustin en la parte superior del reactor antes de entrar al lecho cataltico. Luego de haber considerado esto se obtuvieron los siguientes datos para calcular la cada de presin con la ecuacin de Ergun (Ec. 8.4): Tabla 8.4: Datos de operacin del Reformador Secundario Presin de entrada [lb/pie2] F msico [lb/h] promedio [lb/pie3] rea transversal del tubo [pie2] G [lb/pie2*h] L [pie] promedio [lbm/pie*h] Vp [pulg ] Sp [pulg2] DP [pie]
3
79842,8 303969,5 0,3456 113,1 2687,8 10 0,0959 0,51 0,0707 1,5539 0,0228
Por lo tanto la presin de salida es de 79691,0 lb/pie2 o 38,16 bar, lo que da una cada de presin a travs del lecho de 0,07 bar.
144
PLANTA DE AMONIACO
8.3.- Diseo Convertidores de monxido de carbono [3]

Para el diseo de los convertidores de monxido de carbono se asumi una velocidad espacial dentro de los rangos de operacin de cada catalizador. As, conociendo los flujos de gas alimentados al sistema, es posible determinar el volumen total de catalizador requerido para cada uno de los convertidores.
Volumen total del catalizador
Vcat =
Fvol Vesp
Ec. 8.5
Donde: : Volumen del catalizador en el equipo [m3] : Flujo volumtrico del gas [m3/h] : Velocidad espacial del gas al interior de la unidad [h-1]
Vcat Fvol Vesp
Volumen del equipo
Vequipo =
Vcat (1 )
Ec. 8.6
Donde:
Vequipo : Volumen del equipo [m3] Vcat

: Volumen del catalizador en el equipo [m3] : Fraccin de huecos
145
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Dimetro Para el clculo del dimetro se asume una relacin H/D.
Dequipo =
4 Vequipo H D
Ec. 8.7
Donde:
Dequipo : Dimetro del equipo [m] Vequipo : Volumen del equipo [m3]
Velocidad del gas
u=
Fvol 1 Atrans 3600
Ec. 8.8
Donde: : Velocidad del gas [m/s] : Flujo volumtrico del gas [m3/h]
Fvol
Atrans : rea transversal del equipo [m2]
146
PLANTA DE AMONIACO
8.3.1- Diseo Convertidor de alta temperatura HTS
Las consideraciones que se tuvieron son las siguientes: Presin de entrada: Temperatura de entrada: F volumtrico (Fvol): Velocidad espacial (Vesp) recomendada: Catalizador: Fraccin de huecos (): Razn H/D: 38,02 [bar] 350,0 [C] 11991,8 [m3/h] 1175 [h-1] SK-201 0,33 2
Volumen del catalizador
Vcat = 10,21 [m3]

Volumen del convertidor HTS
(Ec. 8.5)
Vequipo = 15,23 [m3]

Dimetro del convertidor HTS
(Ec. 8.6)
Dequipo = 2,13 [m]

Altura del convertidor HTS
(Ec. 8.7)
H equipo = 4,26 [m]
Velocidad del gas
u = 0,93 [m/s]
(Ec. 8.8)
147
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Tabla 8.5: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composicin qumica, % SK-201 tableta Fe2O3 Cr2O3 CuO Densidad bulk, g/cm3 Tamao (D x H), mm 1,2 6*6
Condiciones de operacin [2] Presin: Temperatura: 9,8 53,9 bar(g) 350 500C
Cada de presin Para obtener la cada de presin se utiliza la ecuacin de Ergun (Ec. 8.4): Tabla 8.6: Datos de operacin del Convertidor HTS Presin de entrada [lb/pie2] F msico [lb/h] promedio [lb/pie ] rea transversal del tubo [pie ] G [lb/pie *h] L [pie] promedio [lbm/pie*h] Vp [pie3] Sp [pie2] DP [pie]
2 2 3
79402,4 303969,9 0,6755 38,45 7904,7 13,99 0,0559 0,33 0,000006 0,001826 0,019685
148
PLANTA DE AMONIACO
8.3.2- Diseo Convertidor de baja temperatura LTS
Las consideraciones que se tuvieron son las siguientes: Presin de entrada: Temperatura de entrada: F volumtrico (Fvol): Velocidad espacial (Vesp) recomendada: Catalizador: Fraccin de huecos (): Razn H/D: 35,23 [bar] 200,0 [C] 9782,5 [m3/h] 350 [h-1] LK-821-2 0,33 1
Vcat = 27,95 [m3]

Volumen del convertidor LTS
(Ec. 8.5)
Vequipo = 41,72 [m3]
(Ec. 8.6)
Dimetro del convertidor LTS
Dequipo = 3,76 [m]
(Ec. 8.7)
Altura del convertidor LTS
H equipo = 3,76 [m]
Velocidad del gas
u = 0,24 [m/s]
(Ec. 8.8)
149
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Tabla 8.7: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composicin qumica, % Densidad bulk, g/cm3 Tamao (D x H), mm SNK-2 tableta CuO ZnO Al2O3 1,3 6*4
Condiciones de operacin [2] Presin: Temperatura: 9,8 53,9 bar(g) 185 - 275C
Cada de presin Para obtener la cada de presin se utiliza la ecuacin de Ergun (Ec. 8.4): Tabla 8.8: Datos de operacin del Convertidor LTS Presin de entrada [lb/pie2] F msico [lb/h] promedio [lb/pie ] rea transversal del tubo [pie ] G [lb/pie *h] L [pie] promedio [lbm/pie*h] Vp [pie3] Sp [pie2] DP [pie]
2 2 3
73575,5 303969,5 0,8569 119,45 2544,7 12,33 0,0448 0,33 0,000004 0,001420 0,001406
150
PLANTA DE AMONIACO
8.4.- Diseo Metanizador M-100 [3]

El mtodo de diseo del Metanizador es el mismo que el utilizado para el diseo de los convertidores de monxido de carbono. Las consideraciones que se tuvieron son las siguientes: Presin de entrada: Temperatura de entrada: F volumtrico (Fvol): Velocidad espacial (Vesp) recomendada: Catalizador: Fraccin de huecos (): Razn H/D: 30,5 [bar] 290,0 [C] 8584,3 [m3/h] 3000 [h-1] NIAP-07-02 0,33 2
Vcat = 2,86 [m3]

Volumen del Metanizador M-100
(Ec. 8.5)
Vequipo = 4,27 [m3]
(Ec. 8.6)
Dimetro del Metanizador M-100
Dequipo = 1,40 [m]
(Ec. 8.7)
Altura del Metanizador M-100
H equipo = 2,79 [m]
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Velocidad del gas
u = 1,56 [m/s]
(Ec. 8.8)
Tabla 8.9: Especificaciones del catalizador [2] Nombre Forma Composicin qumica, % NiO Densidad bulk, g/cm Tamao, mm
3
NIAP-07-02 tableta 32 - 38 1,15 5,5*5
Condiciones de operacin [2] Presin: Temperatura: 20 - 300 bar 180 - 450C
Velocidad espacial: 3000 - 20000 h-1
Cada de presin Para obtener la cada de presin se utiliza la ecuacin de Ergun (Ec. 8.4): Tabla 8.10: Datos de operacin del Metanizador Presin de entrada [lb/pie2] F msico [lb/h] promedio [lb/pie ] rea transversal del tubo [pie ] G [lb/pie *h] L [pie] promedio [lbm/pie*h]
2 2 3
63793,5 105930,1 0,3302 16,5 6432,4 9,2 0,0492 0,33
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Vp [pie] Sp [pie] DP [pie] 0,000004 0,001441 0,017462
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8.5.- Sistema de absorcin de CO2

8.5.1- Aspectos generales
El dixido de carbono (CO2) contenido en el gas de sntesis de amoniaco debe ser eliminado con el objeto de prevenir y evitar el envenenamiento del catalizador del convertidor de sntesis de amoniaco. El sistema de absorcin de CO2 consiste en la absorcin qumica del CO2 con una solucin de amina, en este caso MEA, en una columna de absorcin de platos, seguido de la posterior regeneracin de la amina utilizada en una columna de desorcin. La unidad est localizada entre el convertidor de CO de baja temperatura y la unidad de metanizacin. La seleccin de la solucin de MEA es debido a que opera en forma ptima cuando se trata de condiciones de baja presin parcial de CO2 (< 100 psia) y se requiere una alta captura de CO2. Otra de sus ventajas es su alta alcalinidad y su facilidad de descarga, lo que hace que pueda ser regenerado fcilmente.
8.5.2.- Consideraciones de diseo

La eleccin de la concentracin de amina puede ser bastante arbitraria y normalmente se hace a partir de la experiencia en operacin. Tpicamente el rango de concentracin de la solucin de MEA vara del 12% en peso a un mximo del 32% en peso. Se ha de notar que para utilizar una solucin con una concentracin mayor del 32% se han de aadir inhibidores de la corrosin a sta y el gas a tratar ha de ser nicamente CO2 [4]. La tabla 8.11 muestra los rangos de temperaturas recomendados por el Simulador de Procesos Hysys para el absorbedor:
154
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Tabla 8.11: Temperaturas recomendadas para el Absorbedor [5] Corriente del absorbedor Rango de temperatura Gas de alimentacin Solucin de MEA pobre Solucin de MEA rica 65-130F (18-55C) 100-120F (37-50C) 120-160F (48-72C)
Las limitaciones de equilibrio de solubilidad indican que la presin parcial del gas cido debe estar en el rango de 0,0001-300 psia [5]. El nmero de etapas para una columna de absorcin se establece en base a la experiencia, siendo recomendadas entre 15 y 20 etapas reales [4]. En el absorbedor tpico de 20 etapas, la mayora del gas cido es absorbido en la parte inferior de la columna mientras que la parte superior sirve para captar el poco cido que llega a la parte superior. La etapa de desorcin consiste en una columna de destilacin que trabaja con condensacin parcial. La razn de reflujo suele estar en el rango de 3:1 hasta un mnimo de 1:1 [4]. Las columnas de desorcin contienen de 12 a 20 etapas reales por debajo del punto de alimentacin, y de 2 a 6 por encima, para capturar as la amina que se pueda evaporar. Para una amina mas voltil como la MEA es aconsejable que sean entre 4 y 6 [4]. La eleccin entre relleno o platos es arbitraria ya que ambas elecciones pueden ser diseadas para hacer un trabajo adecuado y rara vez el factor econmico es decisivo a favor de uno u otro. Las columnas de platos perforados son probablemente las ms utilizadas para absorbedores y desorbedores en grandes plantas convencionales de tratamiento de gases con aminas, mientras que las columnas de relleno son utilizadas para mejorar la capacidad o la eficiencia de aplicaciones especiales.
155
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Las columnas de platos son particularmente aplicables para procesos de alta presin donde las especificaciones de pureza del gas tratado pueden ser conseguidas con unos 20 platos. La regeneracin de la solucin de amina es favorecida por bajas presiones y altas temperaturas. La temperatura de entrada de la amina rica al desorbedor es del orden de los 100C, mientras que el agua de reflujo del condensador entrara por la parte superior a unos 55C [4]. La mezcla resultante ira incrementando su temperatura hasta salir la amina pobre por la parte inferior de la columna a unos 115 120C. El calor suministrado por el reboiler debe ser suficiente para: Aumentar la temperatura de la solucin de alimentacin hasta la temperatura de la solucin pobre que deja el reboiler. Suministrar la suficiente energa para hacer reversibles las reacciones de amina-gas cido. Suministrar el calor latente y sensible necesario para convertir el agua de reflujo en vapor el cual servir como vapor de extraccin. La temperatura del reboiler no debe exceder los 280F para evitar la degradacin fsica de las aminas en subproductos corrosivos [5]. La carga trmica del reboiler esta en el rango de 1000 1200 Btu/gal de solucin de amina pobre [6]. La tabla 8.12 muestra las condiciones tpicas en la operacin con MEA en equipos de relleno y de platos, as como la aplicacin de eficiencias tpicas de platos y alturas equivalentes en relleno a los nmeros tericos de etapas, que se pueden obtener grficamente.
156
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Tabla 8.12: Operacin de un sistema de eliminacin de CO2 con MEA de un Planta de Amoniaco con columnas de platos y empacadas [4]
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PLANTA DE AMONIACO
8.5.3.- Caractersticas del sistema de absorcin de CO2 con MEA.
Las siguientes tablas 8.13, 8.14 y 8.15 muestran las dimensiones de los equipos y resultados de la simulacin del sistema de absorcin de CO2 con MEA.
Tabla 8.13: Caractersticas generales del sistema de Absorcin de CO2 Concentracin solucin MEA, % en peso Remocin de CO2, [Ton/da] Carga de amina pobre en CO2, [mol CO2/mol MEA] Carga de amina rica en CO2, [mol CO2/mol MEA] Circulacin de MEA, [gpm] Carga calrica del regenerador, [MMBtu/h] CO2 no absorbido, ppmv 28,5 1318,5 0,22 0,62 2762,9 150 484,3
Tabla 8.14: Caractersticas del Absorbedor Temperatura gas alimentacin, [C] Presin gas alimentacin, [bar] Presin parcial CO2, [bar] Temperatura MEA pobre en CO2, [C] Temperatura MEA rica en CO2, [C] Nmero de platos Espaciamiento de platos, [m] Dimetro, [m] Altura, [m] 35,0 30,7 5,5 30,0 62,5 20 0,61 1,90 15
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Tabla 8.15: Caractersticas del Desorbedor Temperatura MEA rica en CO2, [C] Presin MEA rica en CO2, [bar] Temperatura del fondo, [C] Nmero etapas reales (no incluye cond. y reboiler) Etapa de alimentacin Razn de reflujo Espaciamiento de platos, [m] Dimetro, [m] Altura, [m] 100,0 3,7 112,4 20 4 1,1 0,61 3,40 15
Las ecuaciones y el detalle del diseo del absorbedor y el desorbedor se encuentran en el ANEXO B.
159
PLANTA DE AMONIACO
8.6.- Reactor de sntesis de amoniaco

8.6.1.- Aspectos generales [7]
La sntesis de amoniaco desde nitrgeno e hidrgeno es una reaccin reversible y puede ser descrita por la reaccin global siguiente:
1 3 N 2 + H 2 NH 3 2 2
y la constante de equilibrio est definida como:
KJ H 298 K = 45,7 mol
K eq =
p NH e p N2
1 2
pH2
Ec. 8.9
2
La formacin de amoniaco es una reaccin reversible exotrmica con una considerable liberacin de calor. La reaccin est acompaada por una disminucin en el nmero de moles de gas de 2 a 1. Segn el principio de Le Chatelier: i. Incrementando la presin causa que el equilibrio se desplace a la derecha resultando una mayor formacin de amoniaco ya que hay una disminucin en la presin. ii. Disminuyendo la temperatura tambin causa que el equilibrio se desplace a la derecha resultando una mayor formacin de amoniaco ya que la reaccin es exotrmica. La figura 8.1 (A) y (B) muestran el efecto de la temperatura y la presin en la fraccin molar de equilibrio de amoniaco. Se puede apreciar que la fraccin molar de amoniaco disminuye cuando la temperatura aumenta (figura 8.1 (A)) mientras que aumenta cuando la presin se incrementa (figura 8.1 (B)).
160
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Se puede concluir entonces que la sntesis de amoniaco es una reaccin que es favorecida por bajas temperaturas y alta presin. Usualmente, un sistema que tiene un calor de reaccin exotrmico bajo condiciones de operacin debera reaccionar espontneamente. Sin embargo, para formar amoniaco desde molculas de nitrgeno e hidrgeno, se requiere alta energa para conseguir que la molcula de nitrgeno alcance un estado activado. Esto es debido a su alta energa de disociacin (941 kJ/mol) la cual es considerablemente mayor que la del hidrgeno. Para conseguir esto es necesario trabajar a altas temperaturas lo cual conduce a la reaccin inversa, es decir, a la descomposicin de amoniaco. Aqu es donde el catalizador de fierro cumple un rol importante.
Figura 8.1: Fraccin molar de amoniaco al equilibrio desde una mezcla inicial de gas N2/H2 1:3 a (A) diferentes temperaturas para un valor fijo de presin (B) a diferentes presiones a un valor fijo de temperatura.
161
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos La figura 8.2 muestra los perfiles de energa para la sntesis de amoniaco en ausencia y presencia de catalizador. Las molculas de hidrgeno y nitrgeno pierden sus grados de libertad de translacin cuando se fijan a la superficie del catalizador. Esto reduce dramticamente la energa de activacin y por lo tanto hace a la reaccin de formacin de amoniaco ir ms rpido.
Figura 8.2: Efecto del catalizador en la energa de activacin de la sntesis de amoniaco
162
PLANTA DE AMONIACO
8.6.2.- Expresin de la cintica de sntesis de amoniaco [8], [9], [10]
En 1940 Temkin y Pyzhev desarrollaron una ecuacin de velocidad de reaccin la cual ofrece una aproximacin satisfactoria para la sntesis de amoniaco sobre un catalizador de fierro. Su ecuacin esta basada en el supuesto de que la adsorcin disociativa del nitrgeno es el paso determinante en la velocidad y que el hidrgeno y el amoniaco no tienen influencia significativa en la adsorcin del nitrgeno. El modelo cintico esta dado por:
pH 3 p NH 2 3 r = k1 p N 2 2 2 k 1 3 p NH 3 pH2
Kmol 3 mcat h
Ec. 8.10
Donde r es la velocidad de reaccin, pi denota la presin parcial del componente i en bar, k1y k-1son coeficientes de velocidad dependientes de la temperatura para la sntesis y descomposicin respectivamente y es una constante. Temkin especific que es constante y le asign un valor de 0,5 para todo catalizador de Fe. Las expresiones para los coeficientes k1y k-1 son las siguientes:
E1 k1 = k1o exp R T
Donde:
Kmol 3 1, 5 mcat bar h
Ec. 8.11
Kmol k1o = 17900 3 1, 5 mcat bar h
Kcal E1 = Energa de activacin = 20815 Kmol Kcal R = Constante universal de los gases = 1,987 Kmol K
T = Temperatura, [K]
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PLANTA DE AMONIACO
E2 k 1 = k 1o exp R T
Donde:
Kmol bar 0,5 3 mcat h
Ec. 8.12
Kmol bar 0,5 k 1o = 2,57 1016 3 mcat h
Kcal E 2 = Energa de activacin = 47434 Kmol Kcal R = Constante universal de los gases = 1,987 Kmol K T = Temperatura, [K]
8.6.3.- Formacin de amoniaco en el convertidor [11]

La parte central del proceso de sntesis es el convertidor, en donde la conversin de gas de sntesis a amoniaco toma lugar. El rendimiento del convertidor esta determinado por la velocidad de reaccin la cual depende de las variables de operacin. Los efectos de estos parmetros son discutidos a continuacin. Aumentando la presin, se incrementa la formacin de amoniaco. Esto no solo resulta en una situacin ms favorable de equilibrio de reaccin, sino tambin favorece la velocidad de reaccin. En la prctica industrial, hay plantas que operan alrededor de 80 bar, pero tambin hay otras que operan a mas de 400 bar. Hoy en da las plantas son construidas para presiones de sntesis de 150 a 250 bar. El rendimiento del convertidor disminuye con el incremento del contenido de gases inertes. El rango usual es de 0 a 15% en volumen. El rendimiento del convertidor tambin disminuye con el incremento del contenido de oxgeno del gas de sntesis. Hoy en da, un nivel de 10 ppm en la alimentacin fresca,
164
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos correspondiente a alrededor de 3 ppm en el gas de entrada al convertidor, generalmente no es excedido. La ptima conversin a altas velocidades espaciales esta alrededor de una razn de H2/N2 de 2 y se aproxima a 3 a bajas velocidades espaciales. Usualmente, la razn es ajustada a 3, porque muchas plantas, trabajan a conversiones cercanas al equilibrio. En la prctica las velocidades espaciales varan desde 12000 h-1 a alrededor de 150 bar a 35000 h-1 a alrededor de 800 bar.
8.6.4.- Convertidores de amoniaco comerciales [11]

Los convertidores comerciales pueden ser clasificados en dos principales grupos: 1. Enfriados internamente con tubos de enfriamiento ubicados a lo largo del lecho cataltico o con el catalizador dentro de los tubos y el medio enfriante en el lado de la carcasa. El medio enfriante es generalmente gas de alimentacin al reactor, el cual puede fluir en contracorriente o cocorriente al flujo de gas en el volumen de catalizador de sntesis (Tube-cooled converters). 2. El volumen de catalizador esta dividido en varios lechos en los cuales la reaccin procede adiabticamente. Entre cada lecho cataltico el calor es removido por inyeccin de gas de sntesis fro (Quench-converters) o por enfriamiento indirecto con gas de sntesis, agua de alimentacin a calderas o vapor (Indirectly cooled multibed converters).
165
PLANTA DE AMONIACO
8.6.5.- Efecto de la temperatura en el Convertidor [12]

El perfil de temperatura de reaccin es de particular importancia debido a que la velocidad de reaccin responde a los cambios de temperatura. La figura 8.3 muestra la dependencia de las curvas de velocidad con la temperatura y la concentracin de amoniaco. La curva de velocidad r =0 corresponde a la relacin entre la temperatura y concentracin de amoniaco en equilibrio. En la figura 8.3 se aprecia que hay una temperatura a la cual la velocidad de reaccin llega a un mximo para distintas concentraciones de amoniaco. La curva CD representa el lugar geomtrico de temperatura-concentracin de mxima velocidad de reaccin. Para mantener mxima la velocidad, la temperatura debe disminuir conforme la concentracin de amoniaco aumenta.
Figura 8.3: Efecto de la temperatura y concentracin de amoniaco en la velocidad de reaccin
166
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Para conseguir la utilizacin ptima del catalizador, la figura 8.3 muestra que el convertidor debiera seguir la curva CD, que corresponde al lugar geomtrico de mxima velocidad de reaccin para cada punto. Este perfil de temperatura-concentracin no puede ser conseguido debido a la alta temperatura requerida para el ingreso del gas de sntesis al convertidor. Para alcanzar esta temperatura ideal, los lechos catalticos deben trabajar adiabticamente. Consideraciones del servicio de vida del catalizador requiere que la temperatura del catalizador no exceda la recomendada por el fabricante, usualmente 530-550C [13]. Para el diseo de convertidores de varios lechos catalticos con enfriamiento intermedio, luego del aumento de temperatura adiabtico, el gas es enfriado antes del ingreso al prximo lecho cataltico. El proceso es repetido para los siguientes lechos catalticos. De esta manera el perfil de reaccin describe un zig-zag alrededor de la curva de mxima velocidad de reaccin.
167
PLANTA DE AMONIACO
8.6.6.- Perfil ptimo de temperaturas

Para encontrar el perfil ptimo de temperatura del convertidor, se calcularn varias curvas de velocidad utilizando la ecuacin cintica de sntesis de amoniaco Temkin-Pyzhev. Aplicando el valor de =0,5 a la ecuacin, esta queda de la siguiente forma:
r = k1 p N 2
pH2
1, 5
p NH 3
k 1
p NH 3 pH2
1, 5
Ec. 8.13
Se asumir que:
pi = Yi PT
Donde:
Ec. 8.14
pi = Presin parcial del compuesto i, [bar] Yi = Fraccin molar del compuesto i

PT = Presin total del sistema, [bar]
Reemplazando la expresin de presin parcial de cada compuesto en la ecuacin de velocidad, esta nos queda:
r = k1
Y N 2 YH 2 YNH 3
1, 5
PT
1, 5
k 1
YNH 3 YH 2
1, 5
PT
0,5
Ec. 8.15
Las fracciones molares estan definidas como:
YN 2 =
n N 2 (0) n N 2 (0) X nT ( 0) 2 n N 2 ( 0) X
Ec. 8.16
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PLANTA DE AMONIACO
YH 2 =
n H 2 ( 0) 3 n N 2 (0) X nT ( 0 ) 2 n N 2 ( 0 ) X n NH 3 ( 0 ) + 2 n N 2 ( 0) X nT ( 0 ) 2 n N 2 ( 0 ) X
Ec. 8.17
YNH 3 =
Ec. 8.18
Donde:
ni ( 0 ) = Moles iniciales del compuesto i, [Kmol/h] nT ( 0) = Moles iniciales totales, [Kmol/h]
X = Conversin de la reaccin
Para el clculo se utilizar el mtodo de Newton-Rapson de resolucin de ecuaciones. La incgnita ser el valor de la conversin, dados la velocidad de reaccin, la temperatura y la presin. La presin se considerar constante en el intervalo de temperatura. De acuerdo a lo especificado por el Simulador de Procesos Hysys, para el diseo del convertidor, las unidades en que se debe expresar la velocidad de reaccin es Kmol por metro cbico de gas y por hora. Por lo tanto para coincidir con esto, la ecuacin de velocidad de reaccin debe multiplicarse por el siguiente factor [5]:
Factor =
(1 )
[mcat3/mgas3]
Ec. 8.19
Donde:
= Factor de huecos del catalizador, [mgas3/mreactor3]

Para el diseo del convertidor se consider un factor de huecos = 0,5.
169
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos La tabla 8.16 muestra los resultados de conversin-temperatura para distintas velocidades de reaccin. Tabla 8.16: Conversin del N2 en funcin de la temperatura para velocidades de reaccin constantes
Conversin, X Temp. [C] 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 Temp. [K] 673,15 693,15 713,15 733,15 753,15 773,15 793,15 813,15 833,15 853,15 873,15 Presin [bar] 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 r=0 [Kmol/m *h] 0,5685413 0,5151797 0,4626773 0,4120585 0,3641855 0,3197046 0,2790265 0,2423356 0,2096236 0,1807340 0,1554090
3
r=2 [Kmol/m *h] 0,4082937 0,4296138 0,4186791 0,3894296 0,3524032 0,3134765 0,2756825 0,2405116 0,2086128 0,1801648 0,1550833
3
r=5 [Kmol/m *h] 0,2758435 0,3325352 0,3600352 0,3572556 0,3352149 0,3042836 0,2707157 0,2377925 0,2071025 0,1793130 0,1545953
3
r = 15 [Kmol/m3*h] 0,1248033 0,1788783 0,2319618 0,2699867 0,2832884 0,2751618 0,2546338 0,2288888 0,2021253 0,1764952 0,1529772
Continuacin Tabla 8.16

Conversin, X Temp. [C] 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600 Temp. [K] 673,15 693,15 713,15 733,15 753,15 773,15 793,15 813,15 833,15 853,15 873,15 Presin [bar] 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 220 r = 50 [Kmol/m *h] 0,0304253 0,0567064 0,0903029 0,1292633 0,1674567 0,1949263 0,2050596 0,1998727 0,1854352 0,1668955 0,1474125
3
r = 100 [Kmol/m *h] 0,0047674 0,0195811 0,0397550 0,0657023 0,0964123 0,1279045 0,1528019 0,1647749 0,1637358 0,1539339 0,1397404
3
r = 140 [Kmol/m *h] 0,0079394 0,0231592 0,0433207 0,0684255 0,0967433 0,1235022 0,1419257 0,1482680 0,1442333 0,1338466
3
r = 230 [Kmol/m3*h] 0,0058344 0,0191759 0,0365946 0,0580113 0,0818597 0,1041026 0,1193086 0,1246164 0,1214025
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 8: Diseo de Equipos Con estos datos es posible construir la grafica temperatura-concentracin.
0,6000 0,5800 0,5600 0,5400 0,5200 0,5000 0,4800 0,4600 0,4400 0,4200 0,4000 0,3800 0,3600
r=0 r=2 r=100 r=140 r=15 r=50 r=230 r=5
Conversin
0,3400 0,3200 0,3000 0,2800 0,2600 0,2400 0,2200 0,2000 0,1800 0,1600 0,1400 0,1200 0,1000 0,0800 0,0600 0,0400 0,0200 0,0000 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600
Temperatura (C)
Figura 8.4: Grfica de temperatura-conversin a velocidades de reaccin constantes
Observando la figura 8.4 se pueden obtener los puntos de mxima conversin para cada curva de velocidad. Con estos puntos se puede dibujar el perfil ptimo de temperaturas que corresponde al lugar geomtrico de mxima velocidad de reaccin (figura 8.5).
171
PLANTA DE AMONIACO
0,6000 0,5800 0,5600 0,5400 0,5200 0,5000 0,4800 0,4600 0,4400 0,4200 0,4000 0,3800 0,3600 Conversin 0,3400 0,3200 0,3000 0,2800 0,2600 0,2400 0,2200 0,2000 0,1800 0,1600 0,1400 0,1200 0,1000 0,0800 0,0600 0,0400 0,0200 0,0000 400 420 440 460 480 500 520 540 560 580 600
r=0 r=2 r=100 r=140 r=15 r=50 r=230 r=5 Perfil ptimo
Tem peratura (C)
Figura 8.5: Perfil ptimo de temperaturas
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PLANTA DE AMONIACO
8.6.7.- Diseo del convertidor de sntesis de amoniaco [12]

El convertidor a disear consiste en tres lechos catalticos de flujo pistn adiabticos con enfriamiento intermedio usando vapor. Para flujo pistn la temperatura del fluido en el reactor se desplaza a lo largo de la lnea de operacin adiabtica. La lnea de operacin adiabtica corresponde a la relacin entre la temperatura y la conversin dada por el balance de energa. Este balance est dado por la siguiente ecuacin.
X =
Cp T H r
Ec. 8.20
Donde:
X = Conversin Cp T = Calor necesario para elevar hasta T2 la corriente de alimentacin.

H r = Calor desprendido por la reaccin a T2.
La temperatura de entrada al primer lecho cataltico es de 400,9 C y la temperatura de salida de este es de 549,9 C. Esto cumple con el intervalo normal de operacin del catalizador de xido de fierro que es de 400 a 550 C. La corriente de salida del primer lecho es enfriada hasta cumplir con la condicin de que la velocidad de reaccin que sale del lecho cataltico sea igual a la velocidad de reaccin que entra en el siguiente lecho cataltico. Por lo tanto se enfra hasta la misma curva de velocidad de reaccin. Este mtodo tambin es utilizado para los siguientes lechos catalticos teniendo en cuenta las siguientes consideraciones: Trabajar a lo largo del perfil ptimo de temperaturas. Intervalo de temperatura de operacin del catalizador (400-550C). Alejarse de condiciones de velocidad baja. Obtener la conversin global deseada.
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PLANTA DE AMONIACO
8.6.8.- Especificaciones del reactor

Tabla 8.17: Caractersticas del reactor Lecho N1 Lecho N2 Lecho N3 Volumen, [m3] Dimetro, [m] Largo, [m] Conversin Cada de presin, [bar] 20,03 2,40 4,43 19,51 0,46 8,63 2,40 1,91 4,79 0,20 19,58 2,40 4,33 5,72 0,43 Total 48,23 2,40 10,67 27,75 1,36
8.6.9.- Especificaciones del catalizador

Dimetro de partcula: Densidad bulk: Capacidad calorfica: 3,1 [mm] 2225,5 [Kg/m3] 1100 [KJ/Kg*C]
El detalle de los resultados de la simulacin se encuentra en el ANEXO C.
174
PLANTA DE AMONIACO
8.6.10.- Representacin grfica del diseo del Convertidor de Sntesis de Amoniaco
0,4000 0,3800 0,3600 0,3400 0,3200 0,3000 0,2800 0,2600
curva equilibrio perfil ptimo temp. r=49,47 r=25,82 curva adiabtica
Conversin
0,2400 0,2200 0,2000 0,1800 0,1600 0,1400 0,1200 0,1000 0,0800 0,0600 0,0400 0,0200 0,0000 400 410 420 430 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600
Temperatura (C)
Figura 8.6: Grfico de diseo del Convertidor de sntesis de Amoniaco
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PLANTA DE AMONIACO
8.7.- Deshidratador
8.7.1.- Caractersticas Deshidratador S-100
Tabla 8.18: Caractersticas Deshidratador S-100 Tipo de disecante Dimetro interno estanque Altura del estanque Nmero de estanques Periodo de secado Periodo de desorcin Largo zona de saturacin, LS Largo zona de transferencia de masa, LMTZ Largo total del lecho, LT Masa total de tamiz, ST Calor de regeneracin, Qtr
Molecular Sieve 4A 1/8 beads (4x8 mesh) 8 [pie] 26,1 [pie] 2 12 horas 12 horas 21,06 [pie] 2,03 [pie] 23,09 [pie] 52221,96 [Lb] 49550943,8 [Btu]
El detalle del diseo del deshidratador se encuentra en ANEXO D.
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PLANTA DE AMONIACO
8.8.- Intercambiadores de Calor

8.8.1.- Caractersticas Intercambiador de calor E-100
Tabla 8.19: Caractersticas del Intercambiador E-100 Tubos Tipo Largo Dimetro externo Dimetro interno Nmero de pasos Pitch Arreglo Nmero de tubos Cada de presin Flujo de Calor, Q rea de Transferencia, A Coeficiente diseo, UD Factor de obstruccin, Rd
13 BWG 24 [pie] 0,75 [pulg] 0,56 [pulg] 8 1 [pulg] Triangular 848
Carcaza
35 [pulg] 1
7389628,1 [Btu/h] 3995,10 [pie2] 34,36 [Btu/h*pie2*F] 0,0033 [h*pie2*F/Btu]

16 BWG 16 [pie] 0,75 [pulg] 0,62 [pulg] 8 1 [pulg] Triangular 732 10 [psi] 8203092,5 [Btu/h] 2299,07 [pie2] 50,56 [Btu/h*pie2*F] 0,0033 [h*pie2*F/Btu]
Carcaza
33 [pulg] 2
2 [psi]
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PLANTA DE AMONIACO
11 BWG 16 [pie] 1 [pulg] 0,76 [pulg] 1 1,25 [pulg] Triangular 3368 2 [psi] 187467032,6 [Btu/h] 17634,85 [pie2] 40,22 [Btu/h*pie2*F] 0,0025 [h*pie2*F/Btu]
Carcaza
78 [pulg] 1
0 [psi]
12 BWG 12 [pie] 1,25 [pulg] 1,03 [pulg] 1 1,5625 [pulg] Triangular 1237 2 [psi] 39907132,9 [Btu/h] 4855,47 [pie2] 45,82 [Btu/h*pie2*F] 0,0031 [h*pie2*F/Btu]
Carcaza
60 [pulg] 1
2 [psi]
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PLANTA DE AMONIACO
12 BWG 30 [pie] 0,75 [pulg] 0,532 [pulg] 6 0,9375 [pulg] Tringular 6680 10 [psi] 80215595,6 [Btu/h] 39338,52 [pie2] 134,98 [Btu/h*pie2*F] 0,0050 [h*pie2*F/Btu]
Carcaza
84 [pulg] 3
2 [psi]
16 BWG 16 [pie] 0,75 [pulg] 0,62 [pulg] 2 1 [pulg] Triangular 668 10 [psi] 21452536,3 [Btu/h] 2098,05 [pie2] 143,42 [Btu/h*pie2*F] 0,0028 [h*pie2*F/Btu]
Carcaza
29 [pulg] 1
2 [psi]
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8 BWG 10 [pie] 1 [pulg] 0,67 [pulg] 1 1,25 [pulg] Triangular 3920 0 [psi] 105483725,7 [Btu/h] 10262,56 [pie2] 59,18 [Btu/h*pie2*F] 0,0027 [h*pie2*F/Btu]
Carcaza
84 [pulg] 1
2 [psi]
Carcaza
42 [pulg] 1
2 [psi]
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PLANTA DE AMONIACO
8.8.9.- Caractersticas Intercambiador de calor E-111a

Tabla 8.27: Caractersticas del Intercambiador E-111a Tubos Tipo Largo Dimetro externo Dimetro interno Nmero de pasos Pitch Arreglo Nmero de tubos Cada de presin Flujo de Calor, Q rea de Transferencia, A Coeficiente diseo, UD Factor de obstruccin, Rd
Carcaza
45 [pulg] 1
10 [psi]
Las ecuaciones y el detalle del diseo de los intercambiadores de calor se encuentran en el ANEXO E.
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8.9.- Condensadores
8.9.1.- Caractersticas Condensador de Columna T-101
Tabla 8.28: Caractersticas Condensador de Columna T-101 Flujo de calo, Q: Lugar de condensacin: rea de transferencia de calor, A: Coeficiente de diseo (estimado), UDc: Factor de obstruccin, Rd: Cada de presin en tubos: Cada de presin en carcaza:
63922127,42 [Btu/h] Carcasa (sin desobrecalentamiento) 5997,19 [pie2] 120 [Btu/h*pie2*F] 0,003 [h*pie2*F/Btu] 10 [psi] 0 [psi]
8.9.2.- Caractersticas Condensador E-107

Tabla 8.29: Caractersticas Condensador E-107 Flujo de calo, Q: Lugar de condensacin: rea de transferencia de calor, A: Coeficiente de diseo (estimado), UDc: Factor de obstruccin, Rd: Cada de presin en tubos: Cada de presin en carcaza:
46564402,8 [Btu/h] Carcasa (con desobrecalentamiento) 4284,97 [pie2] 104,73 [Btu/h*pie2*F] 0,003 [h*pie2*F/Btu] 10 [psi] 2 [psi]
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PLANTA DE AMONIACO

Tabla 8.30: Caractersticas Condensador Flujo de calo, Q: Lugar de condensacin: rea de transferencia de calor, A: Coeficiente de diseo (estimado), UDc: Factor de obstruccin, Rd: Cada de presin en tubos: Cada de presin en carcaza:
8.9.4.- Caractersticas Condensador E-111b

Tabla 8.31: Caractersticas Condensador E-111b Flujo de calo, Q: Lugar de condensacin: rea de transferencia de calor, A: Coeficiente de diseo (estimado), UDc: Factor de obstruccin, Rd: Cada de presin en tubos: Cada de presin en carcaza:
8.9.5.- Caractersticas Condensador E-117b

Tabla 8.32: Caractersticas Condensador E-117b Flujo de calo, Q: Lugar de condensacin: rea de transferencia de calor, A: Coeficiente de diseo (estimado), UDc: Factor de obstruccin, Rd: Cada de presin en tubos: Cada de presin en carcaza:
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PLANTA DE AMONIACO


Las ecuaciones y el detalle de las ecuaciones de los condensadores se encuentran en el ANEXO E.
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PLANTA DE AMONIACO
8.10.- Vaporizadores
8.10.1.- Caractersticas Vaporizador E-105
Tabla 8.35: Caractersticas Vaporizador E-105 Flujo de calo, Q: rea de transferencia de calor, A: Coeficiente de diseo (estimado), UDc: Factor de obstruccin, Rd: Cada de presin en tubos: Cada de presin en carcaza:
24721628,3 [Btu/h] 1535,27 [pie2] 70 [Btu/h*pie2*F] 0,003 [h*pie2*F/Btu] 2 [psi] 0 [psi]
8.10.2.- Caractersticas Vaporizador E-117a

Tabla 8.36: Caractersticas Vaporizador E-117a Flujo de calo, Q: rea de transferencia de calor, A: Coeficiente de diseo (estimado), UDc: Factor de obstruccin, Rd: Cada de presin en tubos: Cada de presin en carcaza:

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PLANTA DE AMONIACO
8.10.5.- Caractersticas Reboiler
Tabla 8.39: Caractersticas Reboiler Flujo de calo, Q: rea de transferencia de calor, A: Coeficiente de diseo (estimado), UDc: Factor de obstruccin, Rd: Cada de presin en tubos: Cada de presin en carcaza:
Las ecuaciones y el detalle del diseo de los vaporizadores se encuentran en el ANEXO E.
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PLANTA DE AMONIACO
8.11.- Intercambiadores de Calor de Flujo Cruzado

8.11.1.- Caractersticas Intercambiador de Flujo Cruzado E-102
Tabla 8.40: Caractersticas Intercambiador de Flujo Cruzado E-102 Flujo de calo, Q: rea de transferencia de calor, A: Coeficiente de diseo (estimado), UDc: Factor de obstruccin, Rd: Cada de presin en tubos: Cada de presin en carcaza:


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PLANTA DE AMONIACO
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PLANTA DE AMONIACO
Las ecuaciones y el detalle del diseo de los intercambiadores de calor de flujo cruzado se encuentran en el ANEXO E.
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PLANTA DE AMONIACO
8.12.- Separadores lquido-vapor

8.12.1.- Caractersticas Separador V-100
Tabla 8.47: Caractersticas Separador V-100 Disposicin Dimetro separador Altura zona de separacin, HV Distancia al nozzle entrada, HLIN Altura de lquido, HL Altura total separador, HT Vertical 6,5 [pie] 5,08 [pie] 1,67 [pie] 1,30 [pie] 19,64 [pie]


Tabla 8.49: Caractersticas Separador V-102 Disposicin Dimetro separador Altura zona de separacin, HV Altura de lquido, HL Largo separador, L Horizontal 9,00 [pie] 1,44 [pie] 7,56 [pie] 33,39 [pie]
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PLANTA DE AMONIACO



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PLANTA DE AMONIACO

Tabla 8.53: Caractersticas Separador V-106 Disposicin Dimetro separador Altura zona de separacin, HV Altura de lquido, HL Largo separador, L Horizontal 4,5 [pie] 1,51 [pie] 2,99 [pie] 17,24 [pie]
Las ecuaciones y el detalle del diseo de los separadores lquido-vapor se encuentran en el ANEXO F.
8.13.- Referencias
[1] Strait, Allum, Gidwani. 2005. Synthesis Gas Reformer. Department of Chemical Engineering. Rice University. http:// www.owlnet.rice.edu/chbe403/nh3ref97.html [2] ALVIGO-MATROS CATALYSTS http://www.matrostech.com [3] Cabrera, Cid, Fredes, Gallardo, Rios, Sanches. 2007. Estudio de Prefactibilidad Tcnico y Econmica de una Planta de Amoniaco. Pontificia Universidad Catlica de Valparaso. [4] [5] [6] Kohl, Nielsen. Gas Purification, 5 Edicin. Gulf Publishing Company. Houston, Texas Manual HYSYS 3.2. 2003. Hyprotech Endulzamiento con Aminas. Repsol YPF. Universidad Politcnica de Madrid. http://www.minas.upm.es/gaviota/apuntes/rtorra/endulzamiento_aminas.ppt
192
PLANTA DE AMONIACO
[7]
Jayana M. Modak. 2002. Haber Process for Ammonia Sntesis. Resonance. 7, pp 6977. http://www.ias.ac.in/resonance/sept2002/pdf/sept20002p69-77.pdf
[8]
Mansson, Andresen. 1986. Optimal Temperature Profiles for an Ammonia Reactor. Industrial and Engineering Chemistry Process Design and Development. AIChe journal. 25, pp. 59-65
[9]
Morud, Skogestad. 1998. Analysis of Instability in an Industrial Ammonia Reactor. AIChe Journal. 44, pp. 888-895
[10]
Ammonia Case Study. DRE & FUS Case Studies. North Carolina State University http://www.ncsu.edu/checs/amcs/am_prob2.htm
[11] [12]
Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry. 2002. 6 Edicin. CD-ROM Octave Levenspiel, 1986, Ingeniera de las Reacciones Qumicas, 2 edicin, Editorial Revert, Barcelona, Espaa.
[13]
J.M. Smith, 1991, Ingeniera de la Cintica Qumica, 6 edicin, Editorial McGraw-Hill
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 9: Evaluacin Econmica
Captulo 9
EVALUACION ECONOMICA
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PLANTA DE AMONIACO
9.- Evaluacin Econmica

9.1.- Inversin Total.
El capital necesario para la instalacin de una planta, desde la iniciacin del proyecto hasta su puesta en marcha, esta compuesto de los siguientes tems: Capital Fijo Capital De Trabajo
En la tabla 9.1, se muestra el resumen de la Inversin Total. Tabla 9.1: Detalle Inversin Total, en USD. Capital Fijo (TCF) Gastos Puesta en Marcha (10% del TCF) Capital Trabajo Inversin Total 214.267.118 21.426.712 42.060.000 277.753.830
9.1.1.- Capital Fijo.

Esta constituido por el capital necesario para la adquisicin de todos los equipos involucrados en el proceso, cubriendo gastos de accesorios e instalacin , terrenos, edificios industriales y oficinas , bodegas , comedores, baos, gastos de transporte, mano de obra de instalacin y en general todos aquellos gastos necesarios para que la planta quede en condiciones de operar. En la tabla 9.2, se muestra el detalle del Capital Fijo. Tabla 9.2: Resumen Capital Fijo, en USD. Capital Fijo Directo (CFD) Capital Fijo Indirecto (CFI) Total Capital Fijo 154.270.081 59.997.037 214.267.118
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PLANTA DE AMONIACO
9.1.1.1.- Total Capital Fijo (TCF).

El Total Capital Fijo (TCF), esta constituido por Capital Fijo Directo y Capital Fijo Indirecto, se utilizarn factores de referencias [1], [2], [3]. Capital Fijo Directo: 1. Equipos de proceso 2. Instalacin de equipos 3. Aislamiento trmico 4. Instrumentacin y Control 5. Caeras de proceso 6. Instalaciones elctricas 7. Edificios de Planta 8. Servicios de Planta 9. Terrenos 10. Preparacin de terrenos Para el clculo del Capital Fijo Directo (CFD) se utilizaron los factores presentados en la tabla 9.3, que son en base a los valores de los equipos requeridos. Tabla 9.3: Factores Capital Fijo Directo. Capital Fijo Directo CFD1 CFD2 CFD3 CFD4 CFD5 CFD6 CFD7 CFD8 CFD9 CFD10 Equipos de proceso Instalacin de Equipos Aislamiento Trmico Instrumentacin y Control Caeras de proceso Instalaciones Elctricas Edificios de Planta Servicios de Planta Terrenos Preparacin de Terreno 40% 10% 20% 60% 30% 30% 55% 8% 10% 20%-60% 8%-10% 8%-50% Hasta 80% Hasta 40% 30%-40% 30%-80% 8% 10%-20% Factor Utilizado Rango Bibliografa Capital Fijo Indirecto 11. Ingeniera y Supervisin 12. Gastos de Construccin 13. Honorarios contratista 14. Gastos legales 15. Contingencias
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Captulo 9: Evaluacin Econmica En la tabla 9.4, se presenta el resumen del Capital Fijo Directo. Para el clculo de los costos de los equipos se utilizaron las referencias [3], [4], [5], [6] y fueron actualizados al 2007 con los ndices de Marshall & Swift
Tabla 9.4: Resumen de Capital Fijo Directo en USD.

Nombre equipo Reformador R-1 Reformador R-2 Convertidor HTS Convertidor LTS Metanizador Convertidor NH3 Torre T-100 Torre T-101 Condensador Reboiler Deshidratador 1 Deshidratador 2 Bomba P-100 Compresores: K-100 K-101 K-102 K-103 K-104 K-105 Intercambiadores: E-100 E-101 E-104 E-106 E-110 E-112 E-113 E-116 E-109 E-111a Condensadores: E-107 E-111b E-117b E-108 E-118 E-119 255.689 162.206 1.216.848 456.090 869.177 1.390.684 102.275 64.882 486.739 182.436 347.671 556.273 25.569 16.221 121.685 45.609 86.918 139.068 51.138 32.441 243.370 91.218 173.835 278.137 153.413 97.324 730.109 273.654 521.506 834.410 76.707 48.662 365.054 136.827 260.753 417.205 76.707 48.662 365.054 136.827 260.753 417.205 140.629 89.213 669.266 250.850 478.047 764.876 20.455 12.976 97.348 36.487 69.534 111.255 25.569 16.221 121.685 45.609 86.918 139.068 117.760 83.185 1.015.132 210.807 811.253 99.813 1.360.129 349.419 1.281.270 156.377 47.104 33.274 406.053 84.323 324.501 39.925 544.052 139.768 512.508 62.551 11.776 8.319 101.513 21.081 81.125 9.981 136.013 34.942 128.127 15.638 23.552 16.637 203.026 42.161 162.251 19.963 272.026 69.884 256.254 31.275 70.656 49.911 609.079 126.484 486.752 59.888 816.077 209.652 768.762 93.826 35.328 24.956 304.540 63.242 243.376 29.944 408.039 104.826 384.381 46.913 35.328 24.956 304.540 63.242 243.376 29.944 408.039 104.826 384.381 46.913 64.768 45.752 558.322 115.944 446.189 54.897 748.071 192.181 704.699 86.007 9.421 6.655 81.211 16.865 64.900 7.985 108.810 27.954 102.502 12.510 11.776 8.319 101.513 21.081 81.125 9.981 136.013 34.942 128.127 15.638 1.642.326 1.678.099 1.681.032 656.930 671.240 672.413 164.233 167.810 168.103 311.522 320.766 32.208 328.465 985.395 492.698 503.430 504.310 934.566 962.299 96.625 492.698 503.430 504.310 903.279 922.955 924.568 131.386 134.248 134.483 249.218 256.613 25.767 164.233 167.810 168.103 311.522 320.766 32.208 335.620 1.006.860 336.206 1.008.619 623.044 1.869.132 641.532 1.924.597 64.417 193.251 CFD1 1.243.706 296.563 591.562 117.513 364.973 407.716 267.672 962.120 267.361 267.361 208.839 CFD2 497.482 118.625 236.625 47.005 145.989 163.086 107.069 384.848 106.945 106.945 83.535 CFD3 124.371 29.656 59.156 11.751 474.534 36.497 40.772 26.767 96.212 26.736 26.736 20.884 CFD4 248.741 59.313 118.312 23.503 72.995 81.543 53.534 192.424 53.472 53.472 41.768 CFD5 746.224 177.938 354.937 70.508 218.984 244.629 160.603 577.272 160.417 160.417 125.303 CFD6 373.112 88.969 177.469 35.254 109.492 122.315 80.302 288.636 80.208 80.208 62.652 CFD7 373.112 88.969 177.469 35.254 109.492 122.315 80.302 288.636 80.208 80.208 62.652 CFD8 684.038 163.110 325.359 64.632 200.735 224.244 147.220 529.166 147.049 147.049 114.861 CFD9 497.482 99.496 23.725 47.325 9.401 379.627 29.198 32.617 21.414 76.970 21.389 21.389 16.707 CFD10 621.853 124.371 29.656 59.156 11.751 474.534 36.497 40.772 26.767 96.212 26.736 26.736 20.884 6.218.529 2.487.412 621.853 1.243.706 3.731.118 1.865.559 1.865.559 3.420.191
4.745.335 1.898.134
949.067 2.847.201 1.423.601 1.423.601 2.609.934
3.115.219 1.246.088 3.207.662 1.283.065 322.084 128.834
934.566 1.713.371 962.299 1.764.214 96.625 177.146
197
PLANTA DE AMONIACO

Vaporizadores: E-105 E-117a E-502 Separadores L-V: V-100 V-101 V-102 V-103 V-104 V-105 V-106 Total 206.100 111.292 95.505 125.349 497.055 314.166 57.959 82.440 44.517 38.202 50.140 198.822 125.667 23.183 20.610 11.129 9.551 12.535 49.706 31.417 5.796 41.220 22.258 19.101 25.070 99.411 62.833 11.592 123.660 66.775 57.303 75.209 298.233 188.500 34.775 61.830 33.388 28.652 37.605 149.117 94.250 17.388 61.830 33.388 28.652 37.605 149.117 94.250 17.388 113.355 61.210 52.528 68.942 273.380 172.791 31.877 16.488 8.903 7.640 10.028 39.764 25.133 4.637 20.610 11.129 9.551 12.535 49.706 31.417 5.796 199.553 411.879 79.821 164.751 19.955 303.827 41.188 39.911 82.376 119.732 247.127 59.866 911.482 123.564 59.866 123.564 109.754 226.533 15.964 243.062 32.950 19.955 303.827 41.188 3.038.274 1.215.310 607.655 1.822.965 911.482 1.671.051
42498645 16999458 4249865
8499729 25499187 12749594 12749594 23374255 3399892 4249865
Total Capital Fijo Directo CFD = 154.270.081
Para el clculo del Capital Fijo Indirecto (CFI) se utilizaron los factores que se muestran en la tabla 9.5. Tabla 9.5: Factores Capital Fijo Indirecto, en USD. Capital Fijo Indirecto CFI 11 CFI 12 CFI 13 CFI 14 CFI 15 Ingeniera y supervisin Gastos de Construccin Honorarios Contratista Gastos Legales Contingencias Factor 30% 10% 5% 3% 10% del costo Equipos del CFD del CFD del CFD de CFD+CFI 12.749.594 15.427.008 7.713.504 4.628.102 19.478.829 59.997.037
Total Capital Fijo Indirecto CFI
9.1.2.- Capital de Trabajo.

El capital de trabajo incluye los siguientes tems: Inventario materias primas Inventarios de productos Cuentas por cobrar
El capital de trabajo se calcula en base a una produccin de 1.000 ton/da de amoniaco.
198
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 9: Evaluacin Econmica En la tabla 9.6, se muestra el detalle de los costos del capital de trabajo. Tabla 9.6: Detalle costos de Capital de Trabajo. Inventario Materias Primas Inventario Productos Cuentas por Cobrar Total Capital Trabajo USD 3.960.000 USD 4.800.000 USD 33.300.000 USD 42.060.000
En la tabla 9.7, se muestra el costo de produccin de una planta de amoniaco a distintos precios del gas natural. De acuerdo a esta tabla se calcularn los siguientes tems. Tabla 9.7: Costo de Produccin de Amoniaco [7]. Precio del GN Uso de GN Costo del GN Costo Total USD/Milln Btu Milln Btu/Ton NH3 USD/Ton NH3 USD/Ton NH3 2 33 66 28 94 4 33 132 28 160 6 33 198 28 226
Costo de conversin USD/Ton NH3
9.1.2.1.- Inventario Materias Primas para 30 das produccin.

Para 30 das de produccin, se requieren 990.000 MMBtu de Gas Natural, a un precio de 4 USD el Milln de Btu, el costo en este tem es igual a USD 3.960.000.
9.1.2.2.- Inventarios Productos.

En este tem se considera un mes de producto terminado al costo, a un precio del gas natural de 4 USD/Milln de Btu, el valor de este tem es igual a USD 4.800.000.
199
PLANTA DE AMONIACO
9.1.2.3.- Cuentas por cobrar.

Se toma el valor de tres meses de producto a un precio de venta del amonaco igual a 370 USD/Ton. En tres meses se producen 90.000 Ton de amoniaco, por lo tanto el total de este tem es igual a USD 33.300.000.
9.2.- Costos de Produccin.

Para esta planta, el costo para un ao de produccin a un precio del gas natural de 4 USD/Milln de Btu es igual a USD 48.000.000
9.3.- Flujo de Caja

En el estudio econmico de un proyecto industrial, es de mucha utilidad conocer el flujo de dinero en el sistema operativo de la planta. Esta circulacin de dinero es conocida con el nombre de Flujo de Caja. El Flujo de Caja se calcula a partir de los ingresos netos. Los ingresos netos, son aquellos percibidos por efecto de las ventas del producto elaborado. La diferencia de los ingresos netos y los gastos anuales de operacin recibe el nombre de Ingreso o Margen Operacional, y est constituida por la suma de las depreciaciones y la utilidad bruta. Por esta razn, para obtener la utilidad neta, debe descontarse de la utilidad bruta las depreciaciones y los intereses pagados por la deuda adquirida, para as obtener una utilidad afecta a impuestos. Al aplicar los correspondientes impuestos, queda un remanente denominada Utilidad Neta.
200
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 9: Evaluacin Econmica Para obtener el flujo de caja anual, a la utilidad neta debe sumarse las depreciaciones y el valor residual de las instalaciones, y restarse la amortizacin de la deuda. La razn de por qu la depreciacin regresa a los fondos de la empresa y no sale al exterior acompaado a los otros gastos, es debido a que es un costo de tipo interno, y por tanto debe quedar dentro de la empresa para absorber el desgaste de los equipos. La conveniencia de realizar el proyecto, desde le punto de vista econmico, se determina por medio de los indicadores siguientes.
9.3.1.- Valor Actual Neto (VAN).

Corresponde a la suma de los beneficios netos actualizados que se obtienen durante la vida til del proyecto.
VAN =
t =0
I T CT
(1 + i )t
Donde:
I T : Ingreso total en el ao t CT : Costo total en el ao t
i : Tasa de descuento o actualizacin

n : Vida til del proyecto
9.3.2.- Tasa Interna de Retorno (TIR).

En la tasa de actualizacin para la cual el VAN es nulo. Se determina de la ecuacin siguiente.
(1 + TIR )
t =0
I T CT
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PLANTA DE AMONIACO
Captulo 9: Evaluacin Econmica Generalmente un proyecto es conveniente de realizar si su VAN es mayor que cero y la TIR es mayor que el costo alternativo del capital (tasa de inters que entrega entidad financiera en la que invierte el capital).
9.3.3.- Naturaleza de la deuda.

La deuda se contrae con una entidad financiera para poder solventar los gastos de inversin inicial, compra de terreno y capital de trabajo necesario para el funcionamiento de la planta. La deuda se paga en anualidades iguales, en un periodo de tiempo determinado, con un inters bancario del 10% anual. Debido a que la rentabilidad de un proyecto se incrementa al disminuir la proporcin de capitales propios en la inversin, se recomienda la utilizacin del mximo financiamiento posible (rango de 50 a 70% referencia [2]). As se estima viable que el proyecto tenga su inversin compuesta en un 30% de capitales propios y un 70% correspondiente a financiamiento
9.3.4.- Calculo del Flujo de Caja.

Teniendo en cuenta todo lo anterior, el flujo de caja del proyecto, considerando un 70% de financiamiento, un precio del gas natural de 4 USD/Milln de Btu y un precio de venta del amoniaco de 370 USD/Ton, se muestra en la tabla 9.8. Utilizando una tasa de descuento del 10%, el valor del VAN es: VAN = 47.251.713 La tasa interna de retorno (TIR) para este proyecto es: TIR = 19,5
202
PLANTA DE AMONIACO
Tabla 9.8: Flujo de Caja a 4 US/MMBtu de GN y 370 US/Ton NH3

Inversion total 30% Recursos propios 70% Prstamo Tasa de inters Tasa de impuestos Precio Venta NH3 Precio GN Costo Produccin
277753830 83326149 194427681

10% 15% 370 US/Ton 4 US/Milln Btu 160 US/Ton NH3
Ton/dia ao 0 Inversion Inicial Ingresos Egresos Ingresos de Operacin Depreciacion Interes Renta Gravable Impuestos Utildad Neta Amortizacion Valor Salvamento Capital de trabajo Terreno Flujo de caja VAN TIR
83.326.149
800 ao 1
88.800.000 38.400.000 50.400.000 14.237.046 19.442.768 16.720.186 2.508.028 14.212.158 19.442.768
1000 ao 2
111.000.000 48.000.000 63.000.000 14.237.046 19.442.768 29.320.186 4.398.028 24.922.158 19.442.768
1000 ao 3
1000 ao 4
1000 ao 5
1000 ao 6
1000 ao 7
1000 ao 8
1000 ao 9
1000 ao 10
111.000.000 48.000.000 63.000.000 14.237.046 19.442.768 29.320.186 4.398.028 24.922.158 19.442.768 4.249.865 42.060.000 3.399.892
111.000.000 111.000.000 48.000.000 63.000.000 14.237.046 19.442.768 29.320.186 4.398.028 24.922.158 19.442.768 48.000.000 63.000.000 14.237.046 19.442.768 29.320.186 4.398.028 24.922.158 19.442.768
111.000.000 111.000.000 111.000.000 48.000.000 63.000.000 14.237.046 19.442.768 29.320.186 4.398.028 24.922.158 19.442.768 48.000.000 63.000.000 14.237.046 19.442.768 29.320.186 4.398.028 24.922.158 19.442.768 48.000.000 63.000.000 14.237.046 19.442.768 29.320.186 4.398.028 24.922.158 19.442.768
111.000.000 111.000.000 48.000.000 63.000.000 14.237.046 19.442.768 29.320.186 4.398.028 24.922.158 19.442.768 48.000.000 63.000.000 14.237.046 19.442.768 29.320.186 4.398.028 24.922.158 19.442.768
-83.326.149 47.251.713
9.006.436
19.716.436
19.716.436
19.716.436
19.716.436
19.716.436
19.716.436
19.716.436
19.716.436
69.426.192
19,5
203
PLANTA DE AMONIACO
9.4.- Anlisis de Sensibilidad.

En la tabla 9.9, muestra la variacin del VAN y el TIR, manteniendo el costo del gas natural a 4 USD/Milln de Btu y variando el precio de venta del amonaco. En las Figuras 9.1 y 9.2, se aprecia el comportamiento de la variacin del VAN y el TIR en las condiciones de la tabla 9.9. Tabla 9.9: Variacin VAN y TIR a costo de gas constante. Costo Gas Natural Precio Venta NH3 USD/Milln Btu 4 4 4 4 4 4 USD/ton 250 300 350 400 450 500 VAN TIR
-133734734 -28,0 -54709232 18120015 90949262 163778509 236607756 -2,8 13,8 27,7 40,2 52,0
VAN v/s Precio Venta NH3

3,00E+08 2,50E+08 2,00E+08 1,50E+08 1,00E+08
VAN
5,00E+07 0,00E+00 -5,00E+07250 -1,00E+08 -1,50E+08 -2,00E+08
270
290
310
330
350
370
390
410
430
450
470
490
Precio Venta NH3 (USD/TON)
Figura 9.1: Grfico VAN v/s Precio Venta NH3
204
PLANTA DE AMONIACO
TIR v/s Precio Venta NH3

60 50 40 30
TIR (%)
20 10 0 -10250 -20 -30 -40
270
290
310
330
350
370
390
410
430
450
470
490
Precio Venta NH3 (USD/TON)
Figura 9.2: Grfico TIR v/s Precio Venta NH3
En la tabla 9.10, se muestra la variacin del VAN y el TIR manteniendo el precio de venta a 350 USD/Ton y variando el costo del gas. En las Figuras 9.3 y 9.4, se aprecia el comportamiento del VAN y el TIR en las condiciones de la tabla 9.10.
Tabla 9.10: Variacin VAN y TIR a costo de gas constante. Costo Gas Natural Precio Venta NH3 USD/Milln Btu 2 3 4 5 6 USD/ton 350 350 350 350 350 VAN TIR
121.285.385 34,3% 69.702.700 24,2% 18.120.015 13,8% -33.462.670 -85.600.494 2,8% -9,2%
205
PLANTA DE AMONIACO
VAN v/s Precio Venta GN

1,50E+08
1,00E+08
VAN
5,00E+07
0,00E+00
0
-5,00E+07
0,5
1,5
2,5
3,5
4,5
5,5
6,5
-1,00E+08
Precio Venta GN (USD/MMBtu)
Figura 9.3: Grfico VAN v/s Precio Venta Gas Natural a 350 USD/Ton NH3
TIR v/s Precio Venta GN

40 35 30 25 20 15 10 5 0 -5 -10 -15
TIR (%)
0,5
1,5
2,5
3,5
4,5
5,5
6,5
Figura 9.4: Grfico Precio Venta Gas Natural a 350 USD/Ton NH3
206
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 9: Evaluacin Econmica En la tabla 9.11, se muestra la variacin del VAN y el TIR manteniendo el precio de venta a 400 USD/Ton y variando el costo del gas. En las Figuras 9.5 y 9.6, se aprecia el comportamiento del VAN y el TIR en las condiciones de la tabla 9.11.
Tabla 9.11: Variacin VAN y TIR a costo de gas constante. Costo Gas Natural Precio Venta NH3 USD/Milln Btu 2 3 4 5 6 USD/ton 400 400 400 400 400 VAN TIR
194.114.632 46,9% 142.531.947 37,3% 90.949.262 27,7% 39.366.577 17,8% -12.216.108 7,5%
VAN v/s Precio Venta GN

2,50E+08 2,00E+08 1,50E+08
VAN
1,00E+08 5,00E+07 0,00E+00 -5,00E+07
0,5
1,5
2,5
3,5
4,5
5,5
6,5
Figura 9.5: Grfico VAN v/s Precio Venta Gas Natural a 400 USD/Ton NH3
207
PLANTA DE AMONIACO
TIR v/s Precio Venta GN

50 45 40 35
TIR (%)
30 25 20 15 10 5 0
0,5
1,5
2,5
3,5
4,5
5,5
6,5
Figura 9.6: Grfico Precio Venta Gas Natural a 400 USD/Ton NH3
208
PLANTA DE AMONIACO
9.5.- Conclusin
De acuerdo al anlisis de sensibilidad, el precio del gas natural es determinante en la viabilidad econmica del proyecto, ya que este determina el precio de venta del amoniaco. El costo del gas natural corresponde a aproximadamente al 90% del costo de produccin del amoniaco. A un precio de venta de amoniaco de 350 USD/ton, el precio de costo del gas natural para obtener un TIR del 20% es de 3,4 USD/MMBtu, y para obtener un VAN = 0 el precio de costo del gas natural es de 4,4 USD/MMBtu. Por lo tanto, a este precio de venta, el precio del gas natural para que el proyecto sea rentable debe ser menor que 4,4 USD/MMBtu. A un precio de venta de amoniaco de 400 USD/ton, el precio de costo del gas natural para obtener un TIR del 20% es de 4,7 USD/MMBtu, y para obtener un VAN = 0 el precio de costo del gas natural es de 5,8 USD/MMBtu. Por lo tanto, a este precio de venta, el precio del gas natural para que el proyecto sea rentable debe ser menor que 5,8 USD/MMBtu. Considerando este anlisis y tomando en cuenta de que el precio promedio CIF del amoniaco que se transa en la regin lleg en el 2006 a 375 USD/Ton, se llega a la conclusin de que un precio conveniente de venta es de 370 USD/Ton. Para obtener un TIR del 20%, el precio del gas natural deber ser de 4 USD/MMBtu, el cual es un precio razonable en la regin (ao 2006).
209
PLANTA DE AMONIACO
9.6.- Referencias
[1] Max Peters and Klaus Timmerhaus. 1991. Plant Design and Economic for Chemical Engineers, 4 Edition, Editorial Mac Graw - Hill [2] Apuntes Ingeniera Econmica, profesor Luis Vega. Ingeniero Civil Qumico Pontificia Universidad Catlica de Valparaso. [3] Cabrera, Cid, Fredes, Gallardo, Rios, Sanches. 2007. Estudio de Prefactibilidad Tcnico y Econmica de una Planta de Amoniaco. Pontificia Universidad Catlica de Valparaso. [4] Estimacin de Costos para Intercambiadores de Casco y Tubos. Facultad de Ingeniera Universidad de Buenos Aires http://www.fi.uba.ar/materiales/7604/costos.pdf [5] [6] Stanley M. Walas. 1990. Chemical Process Equipment. Butterworth-Heinemann, USA Strait, Allum, Gidwani. 2005. Synthesis Gas Reformer. Department of Chemical Engineering. Rice University. http:// www.owlnet.rice.edu/chbe403/nh3ref97.html [7] Gary R. Maxwell. 2005. Synthetic Nitrogen Products. A Practical Guide to the Products and Processes. Memphis, Tennessee
210
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 10: Conclusiones
Captulo 10
CONCLUSIONES
211
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 10: Conclusiones
10.- Conclusiones
El principal uso del amoniaco en el mundo es para la fabricacin de fertilizantes. En Chile en cambio, el mayor uso de este producto es para la fabricacin de explosivos. En la actualidad no existen plantas de produccin de amoniaco en Chile en operacin. La tendencia mundial es la relocalizacin de la produccin de amoniaco hacia pases donde el precio del gas natural es menor como en Asia, Europa del este, Medio Oriente y Latino Amrica. Esta transferencia viene a costa de Norte Amrica y Europa del Oeste. El amoniaco se obtiene exclusivamente por el mtodo denominado Haber-Bosh. El proceso consiste en la reaccin cataltica directa entre el nitrgeno y el hidrogeno gaseoso. La fuente de nitrgeno es el aire atmosfrico, el hidrgeno requerido puede ser producido de diferentes materias primas pero actualmente es producido principalmente por la reformacin de metano con vapor. La capacidad de la planta se basa en los antecedentes de crecimiento de la minera en Chile, que est directamente relacionada con el uso de explosivos. La planta se proyecta a 10 aos con una produccin de 1000 Ton/da. La ubicacin mas ventajosa es en Mejillones, regin de Antofagasta, ya sea cercana o como parte de ENAEX. La inversin total del proyecto es de USD 277.753.830 compuesta de un 30% de capitales propios y un 70% de financiamiento. La tasa interna de retorno (TIR) que entrega el proyecto es del 20% y un valor actual neto (VAN) de 47,3 MMUSD considerando una tasa de descuento de 10%. El precio de venta del amoniaco producido es de 370 USD/ton y el costo de la materia prima, en este caso gas natural, es de 4 USD/MMBtu.
212
PLANTA DE AMONIACO
Captulo 10: Conclusiones El proyecto se considera factible tcnica y econmicamente, pero sin embargo muy sensible al valor de la materia prima y a los precios internacionales del amoniaco, y como en Chile se tiene un nico gran comprador, ENAEX, existe demasiada dependencia de un solo cliente. Por el momento no se recomienda su implementacin hasta tener una fuente estable, segura y econmica de gas natural.
213
PLANTA DE AMONIACO

Amoniaco

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DE VALAPARAISO FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE INGENIERIA QUIMICA

PROYECTO PARA OPTAR AL TITULO DE INGENIERO CIVIL QUIMICO:

ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD TECNICO Y ECONOMICA DE UNA PLANTA DE AMONIACO

Mauricio Rebolledo Navarro Profesor Gua: Jaime Fernndez Celis

Resumen del Proyecto

9.1.2.2.- Inventario de productos.............................................. 199

Captulo 1: Descripcin del Producto

DESCRIPCION DEL PRODUCTO

Captulo 1: Descripcin del Producto

1.- Descripcin del Producto

1.2.- Origen del compuesto [2]

1.3.- Propiedades fsicas [2]

1.4.- Propiedades qumicas [2]

1.4.1.- Comportamiento bsico:

Reaccin completamente anloga, (aunque mucho ms lenta) a la correspondiente con H2O:

(NH 4 )2 CO3 ( s) NH 4 HCO3 ( s) + NH 3 ( g )

1.4.2.- Reacciones como reductor:

Captulo 1: Descripcin del Producto

1.5.- Sntesis industrial [1]

1.6.- Materias primas [1], [3], [4], [5]

Hidrocarburos Fuel oil pesado Pesados Residuos de vacio Oxidacin parcial

Fracciones de hidrocarburos pesados Oxidacin parcial

Figura 1.1: Costo de Produccin de Amoniaco (2005) [5]

Captulo 1: Descripcin del Producto

1.7.- Usos del amoniaco

Toluen diisocianato Metilen difenil diisocianato

Plsticos, fibras y resinas

Figura 1.2: Usos del Amoniaco

Captulo 1: Descripcin del Producto

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

2.- Descripcin de la Materia Prima

2.2.- Usos del Gas Natural [2]

2.3.- Reservas Probadas de Gas Natural en el Mundo [1], [5]

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

Reservas Probadas Mundiales de Gas Natural

2.4.- Reservas de Gas Natural en Sudamrica [5]

Reservas Probadas de Gas Natural en Sudamrica

Chile Colombia Per

Brasil Argentina Bolivia Venezuela

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

2.5.- Suministro de Gas Natural a Chile [6], [7]

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

2.5.1.- Red de gasoductos en Chile

9,7 9,7 6,7 2,1 1 No aplicable a la red

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

2.6.- Proyeccin de demanda de Gas Natural 2003-2012 [6]

PROYECCIN CONSUMO GN POR ORIGEN 2003-2012

Figura 2.4: Proyeccin consumo GN por origen 2003 - 2012

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

PROYECCIN CONSUMO SECTORIAL DE GN 2003-2012

14.000.000 12.000.000 10.000.000 8.000.000 6.000.000 4.000.000 2.000.000 0

Refineras y Procesos ENAP Petroqumica (XIIa) Termoelctrico Industrial Comercial Residencial

Figura 2.5: Proyeccin consumo sectorial de GN 2003 - 2012

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

PROYECCIN CONSUMO GN PARA USO ENERGTICO Y COMO MATERIA PRIMA 2003-2012

2.7.- Precios [1], [8], [9]

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

2.7.1.- Evolucin histrica de los precios

Captulo 2: Descripcin de la Materia Prima

2.8.- Posible abastecimiento de Gas Natural a Chile [10], [11], [12]

Figura 2.8: Anillo energtico del MERCOSUR