Método justo a tiempo

Saltar a: navegación, búsqueda Para el método de compilación JIT (Just in Time), véase Compilación_JIT. El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

Contenido
• •

1 Origen de los sistemas Justo a Tiempo 2 Fundamentos del proceso o 2.1 Recursos flexibles o 2.2 Distribución en planta celular o 2.3 Sistema "Pull" o "de arranque" o 2.4 Producción en pequeños lotes o 2.5 Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega o 2.6 Minimizar el stock o 2.7 Tolerancia cero a errores o 2.8 Metodología 5 (S) o 2.9 Cero paradas técnicas o 2.10 Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED. o 2.11 Metodología TPM o 2.12 Producción uniforme o 2.13 Calidad en la fuente. Cero defectos o 2.14 Redes de proveedores o 2.15 Mejora continua o 2.16 Kanban o 2.17 Kaizen 3 Véase también

Origen de los sistemas Justo a Tiempo
La aparición de la producción JIT es consecuencia lógica de algunas circunstancias que definían la situación de la industria automovilística japonesa en los años 50. El reducido volumen de sus operaciones no permitía la implantación eficiente de los sistemas de producción masiva que funcionaban óptimamente en los Estados Unidos. Además, también existía una gran escasez de capital y de espacio de almacenamiento. En estas circunstancias, los esfuerzos de mejora se concentraron en un activo que implica un fuerte consumo de los dos recursos citados: los inventarios. Es notable que un sistema

después del éxito de las compañías japonesas durante los años que siguieron a la crisis de los setenta. Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto" (Suzaki. en el cuál cada línea de producción se convierte en un supermercado para la línea sucesiva. El supermercado dio a Ohno la idea poner un sistema de partida. quien viajo a los Estados Unidos en 1956 para visitar las plantas de automóviles. Sin embargo más tarde quedó demostrado que. se había considerado vinculada con las tradiciones tanto culturales como sociales de Japón y. Los sistemas JIT han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas. En el caso de España. se pusieron de manifiesto una serie de problemas. 1985). Ohno también creo el sistema Kanban para el reemplazo de componentes. no tenían como requisito imprescindible una forma de sociedad específica. La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción. partes. Logo de Toyota.que se diseñó originalmente para reducir los niveles de existencias se haya convertido al final en una vía para la mejora continua en todos los aspectos de la actividad productiva. Cada línea remplazaría sólo los puntos que la siguiente línea seleccionara. muy difícil de implantar en industrias no japonesas. me indicaban la dirección del siguiente movimiento. Así. el sistema JIT comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los años 80. Fundamentos del proceso . Su descubrimiento más importante durante su viaje fueron los supermercados estadounidenses. algunas de las experiencias iniciales de implantación de técnicas de producción JIT mostraron la viabilidad de estos enfoques en ese país. somos capaces de entender cómo finalmente las piezas terminaron encajando". espacio y tiempo. Creo que sólo mirando hacia atrás. vicepresidente de Toyota. investigadores y empresas de todo el mundo centraron su atención en una forma de producción que. si bien la puesta en práctica de los principios y técnicas que sostenían los sistemas de producción JIT requerían un profundo cambio en la filosofía de producción. A medida que estos se aclaraban. hasta ese momento. Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas en los años 70. Onho estaba impresionado en cómo los consumidores seleccionaban qué y cuánto querían. En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”. El desperdicio puede definirse como "cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento. materiales. Taiichi Ohno describe el desarrollo del JIT del siguiente modo: "Al intentar aplicarlo. Toyota Production System) son en su mayoría acreditados a Ohno. Se suele asociar la invención del sistema JIT a Taiichi Ohno y sus observaciones de los supermercados de Estados Unidos en 1956. Los Sistemas de producción de Toyota (TPS. por tanto. que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de quince años.

que redujo los desplazamientos de los empleados. en el sistema pull los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para . las máquinas se colocaban en paralelo o en forma de L. Ohno observó que los ciclos de trabajo de las máquinas y de los operarios que las manejaban eran muy diferentes.Recursos flexibles La flexibilidad en los recursos. Al aumentar paulatinamente el número de máquinas a cargo de cada empleado. Este sistema requiere invertir el habitual flujo proceso-información. normalmente en forma de U. El trabajo se desplaza por la célula de un proceso a otro. el empleado debía esperar un cierto tiempo mientras la máquina realizaba su función. por lo tanto. la variedad de la maquinaria que manejaba cada operario se fue ampliando. cada una de las cuales “empuja” posteriormente el trabajo ya realizado hasta la siguiente etapa. Resultó preciso. Sin embargo. el tiempo de adaptación de las máquinas es pequeño y el tamaño de los lotes de producción puede disminuir. así como la dificultad de adaptación de las máquinas a diversos usos y los periodos de espera para que las otras máquinas estuvieran disponibles. mientras los empleados siguen un camino establecido. La respuesta de la producción JIT al problema fue el sistema pull o “de arranque”. fue uno de los primeros elementos en ser ajustado. La forma en que las células se distribuyen facilita la producción simultánea de diferentes productos. Hubo que instalar mecanismos que detuvieran las máquinas automáticamente una vez que su trabajo hubiera concluido. se elabora un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo. En este último. Surgió así la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas. de forma que no fuera necesario desplazarse cuando hiciera falta. Distribución en planta celular Las células agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos. Tradicionalmente. Mediante el estudio de movimientos y tiempos. donde el principio y el final de la línea están juntos. La versatilidad de los empleados estimuló la adquisición de maquinaria de uso múltiple. que caracteriza al tradicional sistema push o “de empuje”. formar y preparar a los trabajadores para realizar distintos tipos de tareas. También fue necesario efectuar modificaciones en las máquinas. materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso. También se idearon fijaciones que facilitaban la labor. y permite que problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser resueltos incorporando más personal a la célula. es la coordinación entre la producción y entrega de materiales y partes con la elaboración de ensamblados parciales y las necesidades de la cadena de montaje.- Sistema "Pull" o "de arranque" Uno de los grandes problemas a los que se enfrentan las empresas. Con frecuencia. Para facilitar la puesta en práctica. Posteriormente. estas se acabaron colocando en forma de U. La organización de la maquinaria en cada célula recuerda a una cadena de montaje. y crear al efecto programas de rotación de puestos específicos. Al principio todas las máquinas eran del mismo tipo. Como en cada célula se elaboran artículos similares. particularmente las automovilísticas. los inventarios se han empleado como elemento amortiguador de los fallos de coordinación.

Producción en pequeños lotes Producir en lotes pequeños resulta atractivo desde dos perspectivas. Para controlar mejor el funcionamiento del sistema. simplificando los desplazamientos. El tiempo de procesamiento. la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más interdependientes. lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas. El tiempo de adaptación de las máquinas: es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas. y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT. que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios. entendiendo como tal no lo que viene establecido en un plan. Por un lado. Se reduce el tiempo de terminación (lead time) de un producto. Tolerancia cero a errores Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos.retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente. Se produce sólo lo necesario. estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales. tarjetas). y además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de almacenamiento (inventario). No se escatima en maquinaria de producción. se consideró necesario establecer un mecanismo de formalización. que se reduce acercando las máquinas. el cual está integrado por cuatro componentes: • • • • El tiempo de movimiento. y con ella el coste de transporte interno entre estaciones. Minimizar el stock Reducir el tamaño del stock también obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas. denominado sistema de Kanban (en japonés. De este modo se evita tanto el exceso como el defecto en la producción. El tiempo de espera. los operarios de la estación previa saben que ha llegado el momento de comenzar a producir para reemplazar la producción retirada por la siguiente estación. los empleados de la estación previa detienen su labor. Por otro. Cuando se retira el material. Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. la distancia entre los procesos puede ser reducida. nada más. Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo. que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad. se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos. y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT . Si la producción no se retira. pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías. sino lo que los consumidores demandan.

el manejo de los recursos de la empresa. Suele ser útil grabar en vídeo los procesos para intentar mejorarlos. etc. ni tiempos muertos en cambio de herramientas. En Corea Steve Hulggirs inicia una actividad parecida. situando las herramientas cerca de los lugares donde se emplean y llevando a cabo labores de mantenimiento preventivo sobre la maquinaria. mientras la máquina está aún funcionando. cuyos nombres empiezan con la letra S: 1. Las actividades de adaptación externa pueden mejorarse organizando adecuadamente el lugar de trabajo. el tiempo que tardan dos personas en hacer un trabajo es muy inferior a la mitad de lo que tardaría una sola. 2. Añadir una persona extra al equipo de adaptación puede reducir sensiblemente el tiempo de configuración. con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad.Seiri (organización) 2. aquella que puede realizarse anticipadamente. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo. calentar los moldes. y por otro. Para analizar objetivamente el proceso de adaptación es útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros. Sólo esta idea puede ahorrar el 30-50% del tiempo.Seiton (orden) 3. por un lado. La externa. 3. Simplificar todos los aspectos de la adaptación. es necesario que los operarios hayan realizado la adaptación externa. Separar la adaptación interna de la externa. la organización de los diferentes ambientes laborales. Adaptación rápida de la maquinaria. 4. Representan principios básicos japoneses. ordenados. Las actividades de adaptación interna pueden reducirse simplificando o eliminando los ajustes. El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies. Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos.Seiso (limpieza) 4. y estén preparados para llevar a cabo la interna. La interna es aquella que se ha de realizar cuando la máquina está detenida. Sistema SMED. Una vez ideadas las mejoras en los procedimientos. o eliminarlas totalmente.) se cumplen antes de detener la maquinaria.Metodología 5 (S) La metodología 5s tiene la creación de lugares de trabajo más organizados. Ello implica asegurarse de que todas las condiciones operativas (reunir herramientas. Convertir la adaptación interna en externa. limpios y seguros. Realizar las actividades de adaptación en paralelo. Sistema de Tiempos Cortos de Preparación) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa.Seiketsu (esmero) 5Shitsuke (rigor) Cero paradas técnicas Se busca que las máquinas no tengan averías. En muchos casos. Los principios sobre los que se basa el sistema son los siguientes: 1. será necesario practicar hasta que se logre aplicarlos perfectamente. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite. . Para cuando la máquina haya terminado de procesar un lote. ni tiempos muertos en recorridos.

involucrando a los trabajadores en tareas de mantenimiento. Una vía para reducir la incertidumbre pasa por mejorar los pronósticos de la demanda. con lo que se responde mejor a las variaciones en la demanda. la producción a lo largo del horizonte de planificación. Este enfoque de mantenimiento puede ponerse en práctica con rapidez y supone enseguida una reducción considerable de la falta de disponibilidad de las máquinas. cambios más bruscos terminan provocando la acumulación de existencias o la necesidad de establecer horas extras para poder cumplir con los objetivos de producción. asimismo. incrementa la productividad y reduce los costes. al que los japoneses han añadido la palabra “Total” para especificar que el conjunto del personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento y. Los cambios en la demanda final provocan fuertes variaciones en el ritmo de producción de la cadena de montaje final. al mismo tiempo que disminuye los niveles de errores. etc. resolverlos. La meta es alcanzar el “cero defectos”.. que se trasladan multiplicadas a las células de producción de componentes. Cero defectos Para que el sistema JIT funcione adecuadamente. que deben ser integrados los aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos. Se logra también estabilizar la producción de componentes. Esta situación genera en los operarios un ambiente de responsabilidad en relación con la seguridad y el funcionamiento de su puesto de trabajo. Llevar un sistema estadístico y un Control Estadístico de Procesos para verificar la evolución y regularidad en la evolución de las máquinas forma parte también del TPM. calidad. Las pequeñas variaciones en la demanda pueden ser absorbidas sin problemas por el sistema Kanban. para lo que es preciso identificar los problemas de calidad en la fuente (también llamados rocas). los sistemas productivos JIT tratan de mantener un flujo de producción uniforme.Metodología TPM El Mantenimiento Productivo Total (TPM. preparación de equipos. Las propias características del sistema promueven la elevación de los niveles de calidad. sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la producción diaria. No se trata de producir la misma cantidad de cada producto todos los días. como se explicará en el apartado 3. Sin embargo. y nunca dejar pasar un producto defectuoso. la producción en pequeños lotes permite que los operarios detecten mejor los defectos e identifiquen sus causas. dándoles la potestad de ejercer jidoka. Otra alternativa consiste en intentar equilibrar. es preciso alcanzar niveles muy elevados de calidad. reducir los niveles de inventario y apoyar al sistema pull de producción. Con este fin. que tradicionalmente se trataban de forma separada. lo cual significa que tienen la autoridad para detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. en la medida de lo posible. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días. Así. Total Productive Maintenance) es una adaptación del Mantenimiento Productivo occidental. induciéndolos a prevenir averías y. Para promover el . en definitiva involucrándoles en el objetivo más general de la mejora continua. Calidad en la fuente. Producción uniforme Para eliminar el desperdicio. se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los operarios.

Emplear contenedores estandarizados y hacer las entregas de acuerdo con un programa de entregas preciso. de los avisos previos respecto a variaciones en el volumen de producción. 3. Por lo tanto. es el más definitorio de todos. y que se ubiquen en las proximidades de la empresa. Convertirse en un proveedor certificado. los tiempos de adaptación. Emplear camiones pequeños. de carga lateral. Ubicarse cerca del cliente. formar. o compartir los almacenes con otros proveedores. y los trabajadores se ocupan de cuidar escrupulosamente los equipos y herramientas. . de la asistencia en cuestiones de ingeniería y administración. Una de las creencias más extendidas respecto a los sistemas JIT es que no eliminan la necesidad de mantener stocks. se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución. El último de los elementos que lo caracteriza. pueden aprovechar las ventajas derivadas de una demanda estable y segura. Los problemas que surgen cada día se van anotando. Esto sólo es cierto si los proveedores no aplican también el sistema. todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de emergencia o detiene el proceso productivo. La visibilidad requiere mantener un lugar de trabajo limpio y ordenado. Mejora continua La producción JIT es un sistema práctico. Algunas de las tendencias recientes de las políticas de los proveedores son: 1. de los beneficios que se derivan de las estrechas relaciones cliente-proveedor que caracterizan a la producción justo a tiempo. surgido del intento de eliminar el desperdicio y simplificar la producción mediante la aplicación del método de prueba y error. y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas.uso de esta facultad. 2. y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito de la producción JIT. Algunos de los elementos de esta mejora continua son: • Control visual: tiene que ver con organizar los recursos que intervienen en el sistema productivo de manera que se pueda lograr que los problemas se adviertan con mayor facilidad y que los trabajadores sean más conscientes de su ambiente de trabajo. etc. y en general. Redes de proveedores Disponer de una red de proveedores dignos de confianza es vital para el sistema JIT. partes o herramientas). 5. en el que los objetos inútiles se eliminan y se asignan ubicaciones fijas para los objetos útiles (materiales. y realizar embarques conjuntos. Dedicar tiempo a planificar. para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o componentes. Si lo hacen correctamente. Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad. la mejora continua. los niveles de calidad. así como el propio espacio en que se desarrolla el trabajo y su funcion. sino que solamente la desplazan hacia los proveedores. de mejora continua. esto es. porque el JIT es un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario. Establecer pequeños almacenes cerca del cliente. 4.

significa "tarjeta" o "tablero") es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Es preciso. aplicar una proporción importante de las ideas que se aportan. . lo que se denomina Kaizen. Se espera mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman también decisiones. analizar los procesos. que implica a todo el personal. Trabajar en equipos. las máquinas que se detienen automáticamente después de producir un número establecido de unidades. color. Kanban Kanban (del japonés: kanban. Actuar y después valorar los resultados. forma. Para lograrla.• • Poka-Yoke: este concepto se refiere a los mecanismos o dispositivos simples que previenen la ocurrencia de problemas. a detener la producción cuando sea preciso. realizar diversas funciones y modificar sus rutinas de trabajo. Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas.Pero el kanban es el codigo de barra de un producto. Para lograr niveles elevados de participación. Esto requiere formar a los empleados en técnicas para resolver los problemas. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. Las excusas no valen. si no se quiere que el flujo de ideas se interrumpa. cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario. Kaizen El método justo a tiempo implica la obligación de innovar para mejorar la productividad. Principios de la mejora continua: los siguientes principios pueden ser de utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua: • • • • • Crear una mentalidad para la mejora. significa "visual. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. las empresas deben adaptar su cultura corporativa y crear expectativas respecto a la implicación. y para aportar ideas de mejora." y ban. es precisa la implicación total de los empleados. Pensar. La esencia misma del éxito de un sistema JIT reside en la predisposición de los trabajadores a señalar los problemas de calidad. Asumir que la mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho. el concepto de mejora continúa. Es un avance gradual y lento. etc. 看 カン. donde kan. no “adquirir” mejoras. Negar el status quo. Así. Implicación total de los empleados: la mejora continua no es una cuestión que pueda dejarse en manos de un departamento o de un comité de expertos. y darles la oportunidad de ponerlas en práctica. la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo individuo. 板 バン. usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カ ンバン. Con frecuencia. Corregir los errores tan pronto como se advierten. o los sensores que impiden introducir demasiados artículos en un embalaje. Pensar en positivo. Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. no en negativo. ya que de esa manera identificas el producto por su tamaño. son ejemplos de poka-yoke. objeto.

es ¿Qué es el just-in-time? (JIT) o el método justo a tiempo. Marco Antonio. mi compañero. Como dijo Marco Antonio en el anterior artículo: . el nivel de suministros que se mantienen para la fabricación están en sus niveles mínimos. suspensiones y retrasos por causa de falta de componentes o suministros para completar el paso productivo. Toyota. Como bajo JIT. es importante estar muy organizado para evitar fallos. Hace un par de semanas. como la estrella de este proceso productivo. estas prácticas se extendieron rapidamente más lejos. El JIT es una política de mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible donde los suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para completar el proceso productivo. No tardó mucho verlo extendido en Japón y. El JIT es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 1980 con el fabricante de automóviles. nos trajo el Concepto “¿Qué es la Cadena de suministro?“ y habló de la gestión logística.¿Qué es el Just-in-Time? 5 comentarios Onésimo Alvarez-Moro 18 de agosto de 2010 | 15:00 Esta semana. como en esos tiempos las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos gastos y la necesidad de reducir estos. La gestión de los inventarios es una parte importante de la gestión logística. nuestro Conceptos de Economía.

es decir. Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de bajas cantidades aunque. El proceso JIT que inició su vida en los distintos pasos del proceso productivo. costos de compras. financiándolos ellos. Esta mejor relación facilita acordar compras aseguradas a lo largo del año. El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos. consiguiendo que los clientes compren sobre plan o sobre catálogo. No tardó mucho en expandirse la práctica y los suministradores actuaban de la misma forma. suspensión y retraso impacta negativamente los costes y reduce o elimina la ventaja de mantener el proceso de JIT. Aumenta el switching cost. De ahí la importancia de regular y controlar los flujos al interior del sistema. para no tener que suspender el proceso productivo en ninguno de los pasos en la cadena de suministro. retrasos y de suspensiones por falta de suministros. cuando necesitaba algo. que permitirán a los suministradores planearse mejor y ofrecer mejores precios. provocando atascos y bloqueos. el coste de cambiar de suministrador. también trae sus inconvenientes. se extendió a los productos finales. de financiación de las compras y de almacenaje. Había que ser eficientes o suspendías la línea productiva. Ventajas del just-in-time El JIT trae muchas ventajas. Desventajas del just-in-time Por otra parte. con sus correspondientes aumentos de gastos. Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los suministradores. que todo el proceso de producción. los costos de mantener inventarios más altos. esta desventaja se puede mitigar. la idea de JIT era conseguir que los suministradores mantengan los inventarios de sus componentes. mantenía al mínimo sus existencias. que incluyen los siguientes: • • • El peligro de problemas. que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea productiva e impactar los gastos negativamente. en algunos casos.Cualquier falla en algún punto de la cadena creará un efecto en cadena tanto hacia atrás como hacia adelante. Esto forzó un sistema mucho más eficiente y con rápida respuesta. como consecuencia. el JIT no es sólo ventajas. con el objetivo de que mi empresa no tenga que hacerlo y. limitando los inventarios de productos finales y. En sus inicios. pedía sólo lo que necesitaba en ese momento y me lo enviaban. toda la la cadena de suministro. Cada fallo. . Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos. dependiendo de la relación con el suministrador. que incluyen los siguientes: • • • • • Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la línea productiva y.

y un acercamiento más sofisticado a la gestión del conocimiento. pruebas médicas hospitalarias. equipos. que. solución LLevo muchos años contestando “por supuesto” a la pregunta que encabeza la entrada. Los principios “lean” también se pueden aplicar en campos especializados como los trabajos de asistencia legal y el desarrollo de políticas. Los interesados en profundizar en el concepto de “lean goverment” pueden consultar : Administración just in time. pero si se que me ha alegrado enormemente leer el artículo de McKinsey: Applying lean production to the public sector (para que el enlace funcione es necesario ser usuario registrado de McKinsey Quarterly. el objetivo es alisar el flujo de trabajo. agencias de empleo. aunque parece que la simple idea de “tensar el flujo de trabajo” causa sarpullido entre los responsables de la gestión. lean goverment. Como siempre.se prestan a mejoras de calidad y eficacia. prestaciones de la seguridad social. No tengo respuesta para esta pregunta. operaciones. Mi opinión es que allí en donde existan flujos de trabajo se pueden aplicar las técnicas de “alisado” de estos flujos. la administración pública no es una excepción. comprobaciones de seguridad en aeropuertos. Lean Government. en algunas ocasiones. escuchando críticas encubiertas: ¿cómo se van a poder aplicar en la administración técnicas de gestión industrial?. calidad. mckinsey. productividad. van a mejorar la productividad. problemas. just in time. . flujos. lean production. Desde un punto de vista operacional. eficacia. que los primeros interesados en esconder los problemas entre pilas de papel y trámites encadenados son ellos?. sector público.” Recomiendo firmemente la lectura del artículo completo a todos aquellos interesados en la gestión de operaciones y en la mejora de productividad en las administraciones públicas. Llevo muchos años viendo caras escépticas cada vez que lo afirmo y. Negocios | Deja un comentario Etiquetas: administración. En este sentido. tal vez. gestión. a una asignación de los recursos más flexible. Mirar estas actividades por una lente “lean” sugiere que la productividad se puede incrementar gracias a los equipos de resolución de problemas. el registro de usuario en McKinsey Quarterly es gratuito). en el cual se afirma: “Muchos servicios públicos – la logística militar. sin duda.¿Se pueden aplicar técnicas de “just-in-time” en la administración pública? 24/11/2008 a las 10:16 pm | Escrito en Management. criticando la mera aplicación de éstas sin tener en cuenta otras variables como el servicio al cliente o la innovación. Actualización: Bruce Temkin analiza hoy (25/11/2008): Is Extreme Efficiency Really The Goal? una experiencia de aplicar técnicas productivas en el comercio al por menor. ¿será. estoy totalmente de acuerdo con los postulados de Bruce. public sector.

. • Buscar la simplicidad. OBJETIVOS: • Poner en evidencia los problemas fundamentales... JUST IN TIME (JIT) es una filosofía de manufactura que define la forma en que se debe de optimizar un sistema de producción.. dejar todo aquello innecesario y buscar la generación de un auténtico valor agregado para los clientes y consumidores.Competir con posibilidades implica eliminar los desperdicios...... . Su base es entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. se propago luego a las demás empresas japonesas. • Eliminar despilfarros. • Diseñar sistemas para identificar problemas. El sistema que comenzó gestándose en la empresa automotriz Toyota gracias a la visión de Toyoda y Taiichi Ohno.. ... no antes ni después.

d) Reduce inventarios así como tiempo de alistamiento. f) Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante. que han aplicado esta técnica. c) Reduce el costo de calidad y los precios de material comprado. h) Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable.Beneficios o ventajas Estos beneficios se derivan de la experiencia de diversas industrias. Modelo Just in time EL MODELO DE PRODUCCIÓN JUST IN TIME PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS . e) Reducción de espacios. a) Reduce el tiempo de producción b) Aumenta la productividad. el almacén y el cliente. g) Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache mercancías.

cuando la producción es mayor que la demanda el efecto es un incremento del nivel de stocks. se opta por ocupar al personal en la realización de tareas complementarias. el personal recibe formación para el adecuado manejo de toda su maquinaria. lo que conduce a la desaparición de stocks y le confiere a la calidad un protagonismo especial en todas las facetas del proceso productivo. cada lugar de trabajo representa una fábrica autónoma dentro de la organización. de forma que el propio personal de la célula esté capacitado para desarrollar tareas de mantenimiento preventivo. de modo que se facilite un acceso más rápido a las mismas. transportes de materiales y productos dentro de la célula. a la vez que se reducen los tiempos de transporte y espera. hasta su finalización. Cada célula de trabajo produce la cantidad estrictamente necesaria para atender a la demanda de la célula siguiente y así sucesivamente. por parte del personal encargado de su funcionamiento. el método “pull” o de arrastre no permite que se inicie la producción hasta que no sea requerida por los clientes. especializado en un conjunto de operaciones homogéneas. pequeñas reparaciones. Así. cada unidad de trabajo constituye un eslabón de la cadena productiva. El proceso Just in Time sustituye esta distribución en planta por un modelo en el que cada lugar de trabajo está integrado por una serie de máquinas diferentes dispuestas en forma de “U”. que se caracteriza porque la producción es impulsada desde la fase inicial. por el contrario. • Mano de obra polivalente Antes de se incorpore a una célula de fabricación. evitando así la formación de stocks. en el cual pueden observarse los siguientes rasgos destacables: • Distribución en la planta de tipo celular En un proceso productivo convencional. en lugar de producir para dar lugar a stocks. Por otro lado. • Método “pull” o de arrastre de la producción Los sistemas productivos tradicionales se rigen por el método “push” o de empuje. De este modo. de manera que cuando en una célula no exista demanda.en las cantidades exactas y en el momento preciso.Un entorno de producción Just in Time se caracteriza por producir los artículos necesarios. de forma que cualquier operario está preparado para atender simultáneamente varias máquinas de la célula. etc. . que es el momento en el que todos los esfuerzos se dirigen a su colocación en el mercado. que dota al sistema de producción de mayor flexibilidad.. en este tipo de organización se procura reducir los servicios de apoyo. En definitiva. En el proceso productivo Just in Time. a través de etapas sucesivas. inspecciones de calidad. la producción no se inicia en la célula hasta que una señal proveniente de otra posterior indica su necesidad.

podría suponer un posible incumplimiento de los programas de producción y de las fechas de entrega establecidas. En base a esto se entiende la gran relevancia que tienen temas como el mantenimiento preventivo de la maquinaria. La base sobre la que se sustenta el proceso Just in Time de eliminar los niveles de stocks implica que la producción de unidades con defectos obligaría a su reprocesamiento. consistente en una serie de dispositivos instalados en las máquinas que permiten la detección automática de errores y la paralización de la línea. no tiene por qué suponer un aumento de las actividades de recepción y control de calidad de los pedidos. o la simplicidad del proceso productivo. • Producción con cero defectos En el enfoque productivo tradicional se aceptaba la acumulación de stocks de productos intermedios y finales como un mecanismo para protegerse frente posibles imprevistos que pudieran surgir durante el desarrollo del proceso productivo. como el “pokayoke”. y por tanto el consiguiente incremento de la frecuencia del conjunto de tareas encaminadas a realizar los ajustes necesarios para adaptar el equipo productivo a las características del nuevo lote. como consecuencia de la reducción del tamaño de los aprovisionamientos. falta de abastecimiento de algún componente. . etc.• Reducción del tamaño de los lotes y acortamiento de los tiempos de preparación. Desde un punto de vista operativo. todo esto ha dado lugar al establecimiento de mecanismos de detección de fallos. Para que ello sea posible. la calidad de los materiales. lo que además de provocar un coste adicional. El aumento en la frecuencia de las entregas. La repercusión que tiene en el entorno productivo es un aumento del número de lotes de fabricación que deben llevarse a cabo. La variedad de productos y la eliminación de inventarios provocan una reducción en el tamaño de los lotes de fabricación para ajustarlos a la cantidad demandada por el cliente. por ejemplo. un mecanismo habitualmente empleado es el establecimiento de contratos a largo plazo con unos pocos proveedores capaces de suministrar los materiales con el nivel de calidad estipulado. pues en los acuerdos con los proveedores existen mecanismos que simplifican la ejecución. en las cantidades y en el momento en el que son requeridos por la producción. • Acuerdos a largo plazo con pocos proveedores La puesta en marcha del proceso Just in Time requiere que los proveedores suministren los materiales en el momento de su incorporación al proceso productivo. averías.

(otro tema) http://www.slideshare.net/guest108326/estructura-y-diseoorganizacional .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful