Método justo a tiempo

Saltar a: navegación, búsqueda Para el método de compilación JIT (Just in Time), véase Compilación_JIT. El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

Contenido
• •

1 Origen de los sistemas Justo a Tiempo 2 Fundamentos del proceso o 2.1 Recursos flexibles o 2.2 Distribución en planta celular o 2.3 Sistema "Pull" o "de arranque" o 2.4 Producción en pequeños lotes o 2.5 Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega o 2.6 Minimizar el stock o 2.7 Tolerancia cero a errores o 2.8 Metodología 5 (S) o 2.9 Cero paradas técnicas o 2.10 Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED. o 2.11 Metodología TPM o 2.12 Producción uniforme o 2.13 Calidad en la fuente. Cero defectos o 2.14 Redes de proveedores o 2.15 Mejora continua o 2.16 Kanban o 2.17 Kaizen 3 Véase también

Origen de los sistemas Justo a Tiempo
La aparición de la producción JIT es consecuencia lógica de algunas circunstancias que definían la situación de la industria automovilística japonesa en los años 50. El reducido volumen de sus operaciones no permitía la implantación eficiente de los sistemas de producción masiva que funcionaban óptimamente en los Estados Unidos. Además, también existía una gran escasez de capital y de espacio de almacenamiento. En estas circunstancias, los esfuerzos de mejora se concentraron en un activo que implica un fuerte consumo de los dos recursos citados: los inventarios. Es notable que un sistema

En el caso de España. Sin embargo más tarde quedó demostrado que. hasta ese momento. muy difícil de implantar en industrias no japonesas. 1985). Logo de Toyota. Así. Ohno también creo el sistema Kanban para el reemplazo de componentes. Se suele asociar la invención del sistema JIT a Taiichi Ohno y sus observaciones de los supermercados de Estados Unidos en 1956. por tanto. Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas en los años 70. investigadores y empresas de todo el mundo centraron su atención en una forma de producción que. espacio y tiempo. que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto" (Suzaki. se había considerado vinculada con las tradiciones tanto culturales como sociales de Japón y. después del éxito de las compañías japonesas durante los años que siguieron a la crisis de los setenta. A medida que estos se aclaraban. Taiichi Ohno describe el desarrollo del JIT del siguiente modo: "Al intentar aplicarlo. vicepresidente de Toyota. si bien la puesta en práctica de los principios y técnicas que sostenían los sistemas de producción JIT requerían un profundo cambio en la filosofía de producción. El supermercado dio a Ohno la idea poner un sistema de partida. Los Sistemas de producción de Toyota (TPS. Su descubrimiento más importante durante su viaje fueron los supermercados estadounidenses. no tenían como requisito imprescindible una forma de sociedad específica. En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”.que se diseñó originalmente para reducir los niveles de existencias se haya convertido al final en una vía para la mejora continua en todos los aspectos de la actividad productiva. el sistema JIT comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los años 80. Onho estaba impresionado en cómo los consumidores seleccionaban qué y cuánto querían. Toyota Production System) son en su mayoría acreditados a Ohno. algunas de las experiencias iniciales de implantación de técnicas de producción JIT mostraron la viabilidad de estos enfoques en ese país. El desperdicio puede definirse como "cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento. me indicaban la dirección del siguiente movimiento. partes. se pusieron de manifiesto una serie de problemas. Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. en el cuál cada línea de producción se convierte en un supermercado para la línea sucesiva. La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción. que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de quince años. Fundamentos del proceso . Cada línea remplazaría sólo los puntos que la siguiente línea seleccionara. Creo que sólo mirando hacia atrás. somos capaces de entender cómo finalmente las piezas terminaron encajando". Los sistemas JIT han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas. quien viajo a los Estados Unidos en 1956 para visitar las plantas de automóviles. materiales.

formar y preparar a los trabajadores para realizar distintos tipos de tareas. La versatilidad de los empleados estimuló la adquisición de maquinaria de uso múltiple. También se idearon fijaciones que facilitaban la labor. Surgió así la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas. y crear al efecto programas de rotación de puestos específicos. Resultó preciso. Este sistema requiere invertir el habitual flujo proceso-información. el tiempo de adaptación de las máquinas es pequeño y el tamaño de los lotes de producción puede disminuir. Ohno observó que los ciclos de trabajo de las máquinas y de los operarios que las manejaban eran muy diferentes. También fue necesario efectuar modificaciones en las máquinas. Para facilitar la puesta en práctica. El trabajo se desplaza por la célula de un proceso a otro. y permite que problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser resueltos incorporando más personal a la célula. las máquinas se colocaban en paralelo o en forma de L. Con frecuencia. Al aumentar paulatinamente el número de máquinas a cargo de cada empleado. cada una de las cuales “empuja” posteriormente el trabajo ya realizado hasta la siguiente etapa. Como en cada célula se elaboran artículos similares. donde el principio y el final de la línea están juntos. que redujo los desplazamientos de los empleados. la variedad de la maquinaria que manejaba cada operario se fue ampliando. La forma en que las células se distribuyen facilita la producción simultánea de diferentes productos. La organización de la maquinaria en cada célula recuerda a una cadena de montaje. en el sistema pull los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para . se elabora un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo. La respuesta de la producción JIT al problema fue el sistema pull o “de arranque”. En este último. fue uno de los primeros elementos en ser ajustado. el empleado debía esperar un cierto tiempo mientras la máquina realizaba su función. de forma que no fuera necesario desplazarse cuando hiciera falta. Posteriormente. mientras los empleados siguen un camino establecido. los inventarios se han empleado como elemento amortiguador de los fallos de coordinación. Distribución en planta celular Las células agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos.- Sistema "Pull" o "de arranque" Uno de los grandes problemas a los que se enfrentan las empresas. estas se acabaron colocando en forma de U. Mediante el estudio de movimientos y tiempos. por lo tanto. Hubo que instalar mecanismos que detuvieran las máquinas automáticamente una vez que su trabajo hubiera concluido. Tradicionalmente.Recursos flexibles La flexibilidad en los recursos. normalmente en forma de U. es la coordinación entre la producción y entrega de materiales y partes con la elaboración de ensamblados parciales y las necesidades de la cadena de montaje. particularmente las automovilísticas. que caracteriza al tradicional sistema push o “de empuje”. Al principio todas las máquinas eran del mismo tipo. Sin embargo. así como la dificultad de adaptación de las máquinas a diversos usos y los periodos de espera para que las otras máquinas estuvieran disponibles. materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso.

El tiempo de adaptación de las máquinas: es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas. la distancia entre los procesos puede ser reducida. se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos. El tiempo de espera. y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT . Por un lado. Si la producción no se retira. estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales. Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. el cual está integrado por cuatro componentes: • • • • El tiempo de movimiento. Minimizar el stock Reducir el tamaño del stock también obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas. los operarios de la estación previa saben que ha llegado el momento de comenzar a producir para reemplazar la producción retirada por la siguiente estación. Tolerancia cero a errores Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos. Por otro. pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías.retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente. Se produce sólo lo necesario. se consideró necesario establecer un mecanismo de formalización. Se reduce el tiempo de terminación (lead time) de un producto. los empleados de la estación previa detienen su labor. simplificando los desplazamientos. entendiendo como tal no lo que viene establecido en un plan. que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad. Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo. De este modo se evita tanto el exceso como el defecto en la producción. que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios. lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas. No se escatima en maquinaria de producción. tarjetas). denominado sistema de Kanban (en japonés. Cuando se retira el material. El tiempo de procesamiento. que se reduce acercando las máquinas. Para controlar mejor el funcionamiento del sistema. nada más. y además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de almacenamiento (inventario). Producción en pequeños lotes Producir en lotes pequeños resulta atractivo desde dos perspectivas. y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT. la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más interdependientes. sino lo que los consumidores demandan. y con ella el coste de transporte interno entre estaciones.

aquella que puede realizarse anticipadamente. es necesario que los operarios hayan realizado la adaptación externa. La interna es aquella que se ha de realizar cuando la máquina está detenida. el tiempo que tardan dos personas en hacer un trabajo es muy inferior a la mitad de lo que tardaría una sola. Simplificar todos los aspectos de la adaptación. Convertir la adaptación interna en externa. 4. Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies. Las actividades de adaptación interna pueden reducirse simplificando o eliminando los ajustes. Añadir una persona extra al equipo de adaptación puede reducir sensiblemente el tiempo de configuración. Sólo esta idea puede ahorrar el 30-50% del tiempo. limpios y seguros. 2. ni tiempos muertos en cambio de herramientas. por un lado. o eliminarlas totalmente. el manejo de los recursos de la empresa. ni tiempos muertos en recorridos. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite. con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. cuyos nombres empiezan con la letra S: 1. Sistema de Tiempos Cortos de Preparación) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa. 3. etc. Representan principios básicos japoneses.) se cumplen antes de detener la maquinaria. Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED. Realizar las actividades de adaptación en paralelo. Separar la adaptación interna de la externa. ordenados. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo. será necesario practicar hasta que se logre aplicarlos perfectamente.Seiso (limpieza) 4. En muchos casos. Ello implica asegurarse de que todas las condiciones operativas (reunir herramientas. Para analizar objetivamente el proceso de adaptación es útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros. y estén preparados para llevar a cabo la interna. la organización de los diferentes ambientes laborales. calentar los moldes. y por otro. Las actividades de adaptación externa pueden mejorarse organizando adecuadamente el lugar de trabajo.Seiketsu (esmero) 5Shitsuke (rigor) Cero paradas técnicas Se busca que las máquinas no tengan averías. En Corea Steve Hulggirs inicia una actividad parecida. .Seiri (organización) 2.Metodología 5 (S) La metodología 5s tiene la creación de lugares de trabajo más organizados. Una vez ideadas las mejoras en los procedimientos. Para cuando la máquina haya terminado de procesar un lote. Los principios sobre los que se basa el sistema son los siguientes: 1. situando las herramientas cerca de los lugares donde se emplean y llevando a cabo labores de mantenimiento preventivo sobre la maquinaria. Suele ser útil grabar en vídeo los procesos para intentar mejorarlos. mientras la máquina está aún funcionando. La externa.Seiton (orden) 3.

y nunca dejar pasar un producto defectuoso. con lo que se responde mejor a las variaciones en la demanda. Cero defectos Para que el sistema JIT funcione adecuadamente. los sistemas productivos JIT tratan de mantener un flujo de producción uniforme. incrementa la productividad y reduce los costes. La meta es alcanzar el “cero defectos”. al mismo tiempo que disminuye los niveles de errores. Total Productive Maintenance) es una adaptación del Mantenimiento Productivo occidental. que deben ser integrados los aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos. que tradicionalmente se trataban de forma separada. Sin embargo. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días. al que los japoneses han añadido la palabra “Total” para especificar que el conjunto del personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento y. la producción en pequeños lotes permite que los operarios detecten mejor los defectos e identifiquen sus causas. No se trata de producir la misma cantidad de cada producto todos los días. como se explicará en el apartado 3.Metodología TPM El Mantenimiento Productivo Total (TPM. Las pequeñas variaciones en la demanda pueden ser absorbidas sin problemas por el sistema Kanban. Se logra también estabilizar la producción de componentes. Una vía para reducir la incertidumbre pasa por mejorar los pronósticos de la demanda. preparación de equipos. Calidad en la fuente. Producción uniforme Para eliminar el desperdicio.. resolverlos. Los cambios en la demanda final provocan fuertes variaciones en el ritmo de producción de la cadena de montaje final. dándoles la potestad de ejercer jidoka. la producción a lo largo del horizonte de planificación. Llevar un sistema estadístico y un Control Estadístico de Procesos para verificar la evolución y regularidad en la evolución de las máquinas forma parte también del TPM. etc. Otra alternativa consiste en intentar equilibrar. es preciso alcanzar niveles muy elevados de calidad. Esta situación genera en los operarios un ambiente de responsabilidad en relación con la seguridad y el funcionamiento de su puesto de trabajo. Para promover el . asimismo. induciéndolos a prevenir averías y. involucrando a los trabajadores en tareas de mantenimiento. sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la producción diaria. Este enfoque de mantenimiento puede ponerse en práctica con rapidez y supone enseguida una reducción considerable de la falta de disponibilidad de las máquinas. en la medida de lo posible. Con este fin. calidad. se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los operarios. Así. lo cual significa que tienen la autoridad para detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. que se trasladan multiplicadas a las células de producción de componentes. reducir los niveles de inventario y apoyar al sistema pull de producción. en definitiva involucrándoles en el objetivo más general de la mejora continua. Las propias características del sistema promueven la elevación de los niveles de calidad. cambios más bruscos terminan provocando la acumulación de existencias o la necesidad de establecer horas extras para poder cumplir con los objetivos de producción. para lo que es preciso identificar los problemas de calidad en la fuente (también llamados rocas).

. Los problemas que surgen cada día se van anotando. Una de las creencias más extendidas respecto a los sistemas JIT es que no eliminan la necesidad de mantener stocks. de mejora continua. Por lo tanto. partes o herramientas). de los beneficios que se derivan de las estrechas relaciones cliente-proveedor que caracterizan a la producción justo a tiempo. Emplear camiones pequeños.uso de esta facultad. y los trabajadores se ocupan de cuidar escrupulosamente los equipos y herramientas. y que se ubiquen en las proximidades de la empresa. es el más definitorio de todos. porque el JIT es un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario. Algunos de los elementos de esta mejora continua son: • Control visual: tiene que ver con organizar los recursos que intervienen en el sistema productivo de manera que se pueda lograr que los problemas se adviertan con mayor facilidad y que los trabajadores sean más conscientes de su ambiente de trabajo. pueden aprovechar las ventajas derivadas de una demanda estable y segura. todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de emergencia o detiene el proceso productivo. 3. Convertirse en un proveedor certificado. o compartir los almacenes con otros proveedores. así como el propio espacio en que se desarrolla el trabajo y su funcion. los tiempos de adaptación. 5. para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o componentes. en el que los objetos inútiles se eliminan y se asignan ubicaciones fijas para los objetos útiles (materiales. de los avisos previos respecto a variaciones en el volumen de producción. formar. y realizar embarques conjuntos. La visibilidad requiere mantener un lugar de trabajo limpio y ordenado. Ubicarse cerca del cliente. la mejora continua. los niveles de calidad. Esto sólo es cierto si los proveedores no aplican también el sistema. Dedicar tiempo a planificar. de la asistencia en cuestiones de ingeniería y administración. Mejora continua La producción JIT es un sistema práctico. Emplear contenedores estandarizados y hacer las entregas de acuerdo con un programa de entregas preciso. y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. sino que solamente la desplazan hacia los proveedores. El último de los elementos que lo caracteriza. etc. surgido del intento de eliminar el desperdicio y simplificar la producción mediante la aplicación del método de prueba y error. Si lo hacen correctamente. y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas. de carga lateral. Algunas de las tendencias recientes de las políticas de los proveedores son: 1. y en general. resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito de la producción JIT. Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad. Establecer pequeños almacenes cerca del cliente. esto es. se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución. 4. 2. Redes de proveedores Disponer de una red de proveedores dignos de confianza es vital para el sistema JIT.

ya que de esa manera identificas el producto por su tamaño. Implicación total de los empleados: la mejora continua no es una cuestión que pueda dejarse en manos de un departamento o de un comité de expertos. Pensar. y darles la oportunidad de ponerlas en práctica. Es preciso. Asumir que la mejora no tiene límites. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. Corregir los errores tan pronto como se advierten. lo que se denomina Kaizen. 看 カン. Negar el status quo. significa "visual. Pensar en positivo. Kaizen El método justo a tiempo implica la obligación de innovar para mejorar la productividad. Con frecuencia. las máquinas que se detienen automáticamente después de producir un número establecido de unidades. Actuar y después valorar los resultados. es precisa la implicación total de los empleados. 板 バン. y para aportar ideas de mejora. el concepto de mejora continúa. Las excusas no valen. Así. si no se quiere que el flujo de ideas se interrumpa. Esto requiere formar a los empleados en técnicas para resolver los problemas. aplicar una proporción importante de las ideas que se aportan. donde kan. que implica a todo el personal. Principios de la mejora continua: los siguientes principios pueden ser de utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua: • • • • • Crear una mentalidad para la mejora. cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario. usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カ ンバン. analizar los procesos. Para lograr niveles elevados de participación. Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas. significa "tarjeta" o "tablero") es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción." y ban. realizar diversas funciones y modificar sus rutinas de trabajo.Pero el kanban es el codigo de barra de un producto. Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. color. no en negativo. objeto. Es un avance gradual y lento. No darse nunca por satisfecho. Trabajar en equipos. La esencia misma del éxito de un sistema JIT reside en la predisposición de los trabajadores a señalar los problemas de calidad. no “adquirir” mejoras. o los sensores que impiden introducir demasiados artículos en un embalaje. Se espera mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman también decisiones. Para lograrla.• • Poka-Yoke: este concepto se refiere a los mecanismos o dispositivos simples que previenen la ocurrencia de problemas. forma. son ejemplos de poka-yoke. etc. la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo individuo. a detener la producción cuando sea preciso. . Kanban Kanban (del japonés: kanban. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. las empresas deben adaptar su cultura corporativa y crear expectativas respecto a la implicación.

Toyota. nos trajo el Concepto “¿Qué es la Cadena de suministro?“ y habló de la gestión logística. nuestro Conceptos de Economía.¿Qué es el Just-in-Time? 5 comentarios Onésimo Alvarez-Moro 18 de agosto de 2010 | 15:00 Esta semana. El JIT es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 1980 con el fabricante de automóviles. el nivel de suministros que se mantienen para la fabricación están en sus niveles mínimos. Marco Antonio. No tardó mucho verlo extendido en Japón y. suspensiones y retrasos por causa de falta de componentes o suministros para completar el paso productivo. Hace un par de semanas. Como dijo Marco Antonio en el anterior artículo: . como la estrella de este proceso productivo. La gestión de los inventarios es una parte importante de la gestión logística. como en esos tiempos las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos gastos y la necesidad de reducir estos. El JIT es una política de mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible donde los suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para completar el proceso productivo. es importante estar muy organizado para evitar fallos. Como bajo JIT. estas prácticas se extendieron rapidamente más lejos. es ¿Qué es el just-in-time? (JIT) o el método justo a tiempo. mi compañero.

que todo el proceso de producción. los costos de mantener inventarios más altos. de financiación de las compras y de almacenaje. que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea productiva e impactar los gastos negativamente. pedía sólo lo que necesitaba en ese momento y me lo enviaban. Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de bajas cantidades aunque. consiguiendo que los clientes compren sobre plan o sobre catálogo. Esto forzó un sistema mucho más eficiente y con rápida respuesta. como consecuencia. que permitirán a los suministradores planearse mejor y ofrecer mejores precios. para no tener que suspender el proceso productivo en ninguno de los pasos en la cadena de suministro. De ahí la importancia de regular y controlar los flujos al interior del sistema. mantenía al mínimo sus existencias. en algunos casos. que incluyen los siguientes: • • • • • Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la línea productiva y. . es decir. suspensión y retraso impacta negativamente los costes y reduce o elimina la ventaja de mantener el proceso de JIT. el coste de cambiar de suministrador. cuando necesitaba algo. el JIT no es sólo ventajas. también trae sus inconvenientes. se extendió a los productos finales. El proceso JIT que inició su vida en los distintos pasos del proceso productivo.Cualquier falla en algún punto de la cadena creará un efecto en cadena tanto hacia atrás como hacia adelante. Había que ser eficientes o suspendías la línea productiva. financiándolos ellos. provocando atascos y bloqueos. con el objetivo de que mi empresa no tenga que hacerlo y. que incluyen los siguientes: • • • El peligro de problemas. Aumenta el switching cost. retrasos y de suspensiones por falta de suministros. con sus correspondientes aumentos de gastos. Esta mejor relación facilita acordar compras aseguradas a lo largo del año. En sus inicios. Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos. Cada fallo. Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los suministradores. No tardó mucho en expandirse la práctica y los suministradores actuaban de la misma forma. dependiendo de la relación con el suministrador. El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos. limitando los inventarios de productos finales y. Ventajas del just-in-time El JIT trae muchas ventajas. Desventajas del just-in-time Por otra parte. la idea de JIT era conseguir que los suministradores mantengan los inventarios de sus componentes. costos de compras. esta desventaja se puede mitigar. toda la la cadena de suministro.

pero si se que me ha alegrado enormemente leer el artículo de McKinsey: Applying lean production to the public sector (para que el enlace funcione es necesario ser usuario registrado de McKinsey Quarterly. calidad.” Recomiendo firmemente la lectura del artículo completo a todos aquellos interesados en la gestión de operaciones y en la mejora de productividad en las administraciones públicas.se prestan a mejoras de calidad y eficacia. Mirar estas actividades por una lente “lean” sugiere que la productividad se puede incrementar gracias a los equipos de resolución de problemas. Los interesados en profundizar en el concepto de “lean goverment” pueden consultar : Administración just in time. a una asignación de los recursos más flexible. y un acercamiento más sofisticado a la gestión del conocimiento. sector público. public sector. flujos. que los primeros interesados en esconder los problemas entre pilas de papel y trámites encadenados son ellos?. En este sentido. Como siempre. prestaciones de la seguridad social. tal vez. en algunas ocasiones. comprobaciones de seguridad en aeropuertos. agencias de empleo.¿Se pueden aplicar técnicas de “just-in-time” en la administración pública? 24/11/2008 a las 10:16 pm | Escrito en Management. el registro de usuario en McKinsey Quarterly es gratuito). la administración pública no es una excepción. Desde un punto de vista operacional. estoy totalmente de acuerdo con los postulados de Bruce. problemas. Actualización: Bruce Temkin analiza hoy (25/11/2008): Is Extreme Efficiency Really The Goal? una experiencia de aplicar técnicas productivas en el comercio al por menor. lean production. criticando la mera aplicación de éstas sin tener en cuenta otras variables como el servicio al cliente o la innovación. escuchando críticas encubiertas: ¿cómo se van a poder aplicar en la administración técnicas de gestión industrial?. Los principios “lean” también se pueden aplicar en campos especializados como los trabajos de asistencia legal y el desarrollo de políticas. equipos. Negocios | Deja un comentario Etiquetas: administración. sin duda. ¿será. van a mejorar la productividad. gestión. en el cual se afirma: “Muchos servicios públicos – la logística militar. Lean Government. Mi opinión es que allí en donde existan flujos de trabajo se pueden aplicar las técnicas de “alisado” de estos flujos. productividad. . aunque parece que la simple idea de “tensar el flujo de trabajo” causa sarpullido entre los responsables de la gestión. el objetivo es alisar el flujo de trabajo. pruebas médicas hospitalarias. que. Llevo muchos años viendo caras escépticas cada vez que lo afirmo y. lean goverment. solución LLevo muchos años contestando “por supuesto” a la pregunta que encabeza la entrada. eficacia. No tengo respuesta para esta pregunta. just in time. mckinsey. operaciones.

. • Diseñar sistemas para identificar problemas. se propago luego a las demás empresas japonesas... . .. no antes ni después. El sistema que comenzó gestándose en la empresa automotriz Toyota gracias a la visión de Toyoda y Taiichi Ohno. OBJETIVOS: • Poner en evidencia los problemas fundamentales..... .. Su base es entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. • Eliminar despilfarros.. dejar todo aquello innecesario y buscar la generación de un auténtico valor agregado para los clientes y consumidores.. • Buscar la simplicidad. JUST IN TIME (JIT) es una filosofía de manufactura que define la forma en que se debe de optimizar un sistema de producción.Competir con posibilidades implica eliminar los desperdicios.

d) Reduce inventarios así como tiempo de alistamiento. f) Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante. Modelo Just in time EL MODELO DE PRODUCCIÓN JUST IN TIME PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS . c) Reduce el costo de calidad y los precios de material comprado. el almacén y el cliente.Beneficios o ventajas Estos beneficios se derivan de la experiencia de diversas industrias. que han aplicado esta técnica. e) Reducción de espacios. h) Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable. g) Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache mercancías. a) Reduce el tiempo de producción b) Aumenta la productividad.

Así. Cada célula de trabajo produce la cantidad estrictamente necesaria para atender a la demanda de la célula siguiente y así sucesivamente. en el cual pueden observarse los siguientes rasgos destacables: • Distribución en la planta de tipo celular En un proceso productivo convencional. que dota al sistema de producción de mayor flexibilidad. cada unidad de trabajo constituye un eslabón de la cadena productiva. • Mano de obra polivalente Antes de se incorpore a una célula de fabricación. de manera que cuando en una célula no exista demanda. el personal recibe formación para el adecuado manejo de toda su maquinaria.en las cantidades exactas y en el momento preciso. de forma que cualquier operario está preparado para atender simultáneamente varias máquinas de la célula. en este tipo de organización se procura reducir los servicios de apoyo.Un entorno de producción Just in Time se caracteriza por producir los artículos necesarios. el método “pull” o de arrastre no permite que se inicie la producción hasta que no sea requerida por los clientes. evitando así la formación de stocks. De este modo. la producción no se inicia en la célula hasta que una señal proveniente de otra posterior indica su necesidad. hasta su finalización. especializado en un conjunto de operaciones homogéneas. En el proceso productivo Just in Time. de forma que el propio personal de la célula esté capacitado para desarrollar tareas de mantenimiento preventivo. . por el contrario. • Método “pull” o de arrastre de la producción Los sistemas productivos tradicionales se rigen por el método “push” o de empuje. cada lugar de trabajo representa una fábrica autónoma dentro de la organización. a través de etapas sucesivas. a la vez que se reducen los tiempos de transporte y espera. pequeñas reparaciones.. cuando la producción es mayor que la demanda el efecto es un incremento del nivel de stocks. En definitiva. que es el momento en el que todos los esfuerzos se dirigen a su colocación en el mercado. etc. El proceso Just in Time sustituye esta distribución en planta por un modelo en el que cada lugar de trabajo está integrado por una serie de máquinas diferentes dispuestas en forma de “U”. inspecciones de calidad. transportes de materiales y productos dentro de la célula. se opta por ocupar al personal en la realización de tareas complementarias. en lugar de producir para dar lugar a stocks. por parte del personal encargado de su funcionamiento. que se caracteriza porque la producción es impulsada desde la fase inicial. de modo que se facilite un acceso más rápido a las mismas. Por otro lado. lo que conduce a la desaparición de stocks y le confiere a la calidad un protagonismo especial en todas las facetas del proceso productivo.

lo que además de provocar un coste adicional. Desde un punto de vista operativo. o la simplicidad del proceso productivo. El aumento en la frecuencia de las entregas. no tiene por qué suponer un aumento de las actividades de recepción y control de calidad de los pedidos. falta de abastecimiento de algún componente. pues en los acuerdos con los proveedores existen mecanismos que simplifican la ejecución. todo esto ha dado lugar al establecimiento de mecanismos de detección de fallos. en las cantidades y en el momento en el que son requeridos por la producción. la calidad de los materiales. En base a esto se entiende la gran relevancia que tienen temas como el mantenimiento preventivo de la maquinaria. como el “pokayoke”. averías. etc. podría suponer un posible incumplimiento de los programas de producción y de las fechas de entrega establecidas. • Acuerdos a largo plazo con pocos proveedores La puesta en marcha del proceso Just in Time requiere que los proveedores suministren los materiales en el momento de su incorporación al proceso productivo. un mecanismo habitualmente empleado es el establecimiento de contratos a largo plazo con unos pocos proveedores capaces de suministrar los materiales con el nivel de calidad estipulado. La variedad de productos y la eliminación de inventarios provocan una reducción en el tamaño de los lotes de fabricación para ajustarlos a la cantidad demandada por el cliente.• Reducción del tamaño de los lotes y acortamiento de los tiempos de preparación. • Producción con cero defectos En el enfoque productivo tradicional se aceptaba la acumulación de stocks de productos intermedios y finales como un mecanismo para protegerse frente posibles imprevistos que pudieran surgir durante el desarrollo del proceso productivo. y por tanto el consiguiente incremento de la frecuencia del conjunto de tareas encaminadas a realizar los ajustes necesarios para adaptar el equipo productivo a las características del nuevo lote. por ejemplo. como consecuencia de la reducción del tamaño de los aprovisionamientos. . La base sobre la que se sustenta el proceso Just in Time de eliminar los niveles de stocks implica que la producción de unidades con defectos obligaría a su reprocesamiento. consistente en una serie de dispositivos instalados en las máquinas que permiten la detección automática de errores y la paralización de la línea. La repercusión que tiene en el entorno productivo es un aumento del número de lotes de fabricación que deben llevarse a cabo. Para que ello sea posible.

slideshare.(otro tema) http://www.net/guest108326/estructura-y-diseoorganizacional .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful