Método justo a tiempo

Saltar a: navegación, búsqueda Para el método de compilación JIT (Just in Time), véase Compilación_JIT. El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

Contenido
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1 Origen de los sistemas Justo a Tiempo 2 Fundamentos del proceso o 2.1 Recursos flexibles o 2.2 Distribución en planta celular o 2.3 Sistema "Pull" o "de arranque" o 2.4 Producción en pequeños lotes o 2.5 Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega o 2.6 Minimizar el stock o 2.7 Tolerancia cero a errores o 2.8 Metodología 5 (S) o 2.9 Cero paradas técnicas o 2.10 Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED. o 2.11 Metodología TPM o 2.12 Producción uniforme o 2.13 Calidad en la fuente. Cero defectos o 2.14 Redes de proveedores o 2.15 Mejora continua o 2.16 Kanban o 2.17 Kaizen 3 Véase también

Origen de los sistemas Justo a Tiempo
La aparición de la producción JIT es consecuencia lógica de algunas circunstancias que definían la situación de la industria automovilística japonesa en los años 50. El reducido volumen de sus operaciones no permitía la implantación eficiente de los sistemas de producción masiva que funcionaban óptimamente en los Estados Unidos. Además, también existía una gran escasez de capital y de espacio de almacenamiento. En estas circunstancias, los esfuerzos de mejora se concentraron en un activo que implica un fuerte consumo de los dos recursos citados: los inventarios. Es notable que un sistema

Onho estaba impresionado en cómo los consumidores seleccionaban qué y cuánto querían. en el cuál cada línea de producción se convierte en un supermercado para la línea sucesiva. se había considerado vinculada con las tradiciones tanto culturales como sociales de Japón y. partes. Los sistemas JIT han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas. Ohno también creo el sistema Kanban para el reemplazo de componentes. hasta ese momento. A medida que estos se aclaraban. se pusieron de manifiesto una serie de problemas. Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas en los años 70. después del éxito de las compañías japonesas durante los años que siguieron a la crisis de los setenta. Así. Taiichi Ohno describe el desarrollo del JIT del siguiente modo: "Al intentar aplicarlo.que se diseñó originalmente para reducir los niveles de existencias se haya convertido al final en una vía para la mejora continua en todos los aspectos de la actividad productiva. Su descubrimiento más importante durante su viaje fueron los supermercados estadounidenses. materiales. que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto" (Suzaki. Se suele asociar la invención del sistema JIT a Taiichi Ohno y sus observaciones de los supermercados de Estados Unidos en 1956. espacio y tiempo. Fundamentos del proceso . Creo que sólo mirando hacia atrás. Logo de Toyota. El desperdicio puede definirse como "cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento. En el caso de España. el sistema JIT comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los años 80. algunas de las experiencias iniciales de implantación de técnicas de producción JIT mostraron la viabilidad de estos enfoques en ese país. En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”. muy difícil de implantar en industrias no japonesas. Toyota Production System) son en su mayoría acreditados a Ohno. que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de quince años. por tanto. 1985). Cada línea remplazaría sólo los puntos que la siguiente línea seleccionara. Sin embargo más tarde quedó demostrado que. vicepresidente de Toyota. Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. investigadores y empresas de todo el mundo centraron su atención en una forma de producción que. quien viajo a los Estados Unidos en 1956 para visitar las plantas de automóviles. me indicaban la dirección del siguiente movimiento. Los Sistemas de producción de Toyota (TPS. La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción. no tenían como requisito imprescindible una forma de sociedad específica. somos capaces de entender cómo finalmente las piezas terminaron encajando". si bien la puesta en práctica de los principios y técnicas que sostenían los sistemas de producción JIT requerían un profundo cambio en la filosofía de producción. El supermercado dio a Ohno la idea poner un sistema de partida.

que redujo los desplazamientos de los empleados. También se idearon fijaciones que facilitaban la labor. y crear al efecto programas de rotación de puestos específicos. Tradicionalmente. los inventarios se han empleado como elemento amortiguador de los fallos de coordinación. Al principio todas las máquinas eran del mismo tipo. El trabajo se desplaza por la célula de un proceso a otro. Posteriormente. Hubo que instalar mecanismos que detuvieran las máquinas automáticamente una vez que su trabajo hubiera concluido. por lo tanto. de forma que no fuera necesario desplazarse cuando hiciera falta. Para facilitar la puesta en práctica. cada una de las cuales “empuja” posteriormente el trabajo ya realizado hasta la siguiente etapa.Recursos flexibles La flexibilidad en los recursos. Al aumentar paulatinamente el número de máquinas a cargo de cada empleado. Sin embargo. fue uno de los primeros elementos en ser ajustado. La organización de la maquinaria en cada célula recuerda a una cadena de montaje. En este último. que caracteriza al tradicional sistema push o “de empuje”. particularmente las automovilísticas. Como en cada célula se elaboran artículos similares. La respuesta de la producción JIT al problema fue el sistema pull o “de arranque”. mientras los empleados siguen un camino establecido. Distribución en planta celular Las células agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos. Este sistema requiere invertir el habitual flujo proceso-información. el tiempo de adaptación de las máquinas es pequeño y el tamaño de los lotes de producción puede disminuir. las máquinas se colocaban en paralelo o en forma de L. Surgió así la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas. Con frecuencia. Resultó preciso. Ohno observó que los ciclos de trabajo de las máquinas y de los operarios que las manejaban eran muy diferentes. es la coordinación entre la producción y entrega de materiales y partes con la elaboración de ensamblados parciales y las necesidades de la cadena de montaje. normalmente en forma de U. materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso. en el sistema pull los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para . estas se acabaron colocando en forma de U. la variedad de la maquinaria que manejaba cada operario se fue ampliando. donde el principio y el final de la línea están juntos. Mediante el estudio de movimientos y tiempos. así como la dificultad de adaptación de las máquinas a diversos usos y los periodos de espera para que las otras máquinas estuvieran disponibles. La forma en que las células se distribuyen facilita la producción simultánea de diferentes productos. el empleado debía esperar un cierto tiempo mientras la máquina realizaba su función. y permite que problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser resueltos incorporando más personal a la célula.- Sistema "Pull" o "de arranque" Uno de los grandes problemas a los que se enfrentan las empresas. También fue necesario efectuar modificaciones en las máquinas. formar y preparar a los trabajadores para realizar distintos tipos de tareas. La versatilidad de los empleados estimuló la adquisición de maquinaria de uso múltiple. se elabora un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo.

la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más interdependientes. entendiendo como tal no lo que viene establecido en un plan. los empleados de la estación previa detienen su labor. Para controlar mejor el funcionamiento del sistema. y con ella el coste de transporte interno entre estaciones. sino lo que los consumidores demandan. El tiempo de espera. De este modo se evita tanto el exceso como el defecto en la producción. el cual está integrado por cuatro componentes: • • • • El tiempo de movimiento. que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad. El tiempo de procesamiento. y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT. pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías. y además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de almacenamiento (inventario). y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT . estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales. Tolerancia cero a errores Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos. Se reduce el tiempo de terminación (lead time) de un producto. se consideró necesario establecer un mecanismo de formalización. Por otro.retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente. No se escatima en maquinaria de producción. Si la producción no se retira. lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas. Minimizar el stock Reducir el tamaño del stock también obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas. que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios. Se produce sólo lo necesario. tarjetas). los operarios de la estación previa saben que ha llegado el momento de comenzar a producir para reemplazar la producción retirada por la siguiente estación. nada más. Cuando se retira el material. denominado sistema de Kanban (en japonés. que se reduce acercando las máquinas. la distancia entre los procesos puede ser reducida. El tiempo de adaptación de las máquinas: es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas. Por un lado. Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. simplificando los desplazamientos. Producción en pequeños lotes Producir en lotes pequeños resulta atractivo desde dos perspectivas. Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo. se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos.

Seiton (orden) 3. es necesario que los operarios hayan realizado la adaptación externa. Para cuando la máquina haya terminado de procesar un lote. etc. 4. . Sólo esta idea puede ahorrar el 30-50% del tiempo. Realizar las actividades de adaptación en paralelo. Ello implica asegurarse de que todas las condiciones operativas (reunir herramientas. aquella que puede realizarse anticipadamente. será necesario practicar hasta que se logre aplicarlos perfectamente. ordenados.Metodología 5 (S) La metodología 5s tiene la creación de lugares de trabajo más organizados. 2.) se cumplen antes de detener la maquinaria. limpios y seguros. Convertir la adaptación interna en externa. o eliminarlas totalmente. Representan principios básicos japoneses. cuyos nombres empiezan con la letra S: 1. La externa. La interna es aquella que se ha de realizar cuando la máquina está detenida. situando las herramientas cerca de los lugares donde se emplean y llevando a cabo labores de mantenimiento preventivo sobre la maquinaria. Las actividades de adaptación interna pueden reducirse simplificando o eliminando los ajustes. El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies. Añadir una persona extra al equipo de adaptación puede reducir sensiblemente el tiempo de configuración. Una vez ideadas las mejoras en los procedimientos. mientras la máquina está aún funcionando. el manejo de los recursos de la empresa. En Corea Steve Hulggirs inicia una actividad parecida. y estén preparados para llevar a cabo la interna. Las actividades de adaptación externa pueden mejorarse organizando adecuadamente el lugar de trabajo. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite. Sistema SMED. Para analizar objetivamente el proceso de adaptación es útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros. la organización de los diferentes ambientes laborales. y por otro. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo. calentar los moldes. el tiempo que tardan dos personas en hacer un trabajo es muy inferior a la mitad de lo que tardaría una sola.Seiso (limpieza) 4.Seiketsu (esmero) 5Shitsuke (rigor) Cero paradas técnicas Se busca que las máquinas no tengan averías. Suele ser útil grabar en vídeo los procesos para intentar mejorarlos. ni tiempos muertos en cambio de herramientas. Los principios sobre los que se basa el sistema son los siguientes: 1. Sistema de Tiempos Cortos de Preparación) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa. En muchos casos.Seiri (organización) 2. Separar la adaptación interna de la externa. ni tiempos muertos en recorridos. Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. por un lado. 3. con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad. Adaptación rápida de la maquinaria. Simplificar todos los aspectos de la adaptación.

induciéndolos a prevenir averías y. etc. Los cambios en la demanda final provocan fuertes variaciones en el ritmo de producción de la cadena de montaje final. preparación de equipos. Sin embargo. que tradicionalmente se trataban de forma separada. incrementa la productividad y reduce los costes. dándoles la potestad de ejercer jidoka. al mismo tiempo que disminuye los niveles de errores. cambios más bruscos terminan provocando la acumulación de existencias o la necesidad de establecer horas extras para poder cumplir con los objetivos de producción. La meta es alcanzar el “cero defectos”. para lo que es preciso identificar los problemas de calidad en la fuente (también llamados rocas). la producción a lo largo del horizonte de planificación. Las propias características del sistema promueven la elevación de los niveles de calidad. Llevar un sistema estadístico y un Control Estadístico de Procesos para verificar la evolución y regularidad en la evolución de las máquinas forma parte también del TPM. Esta situación genera en los operarios un ambiente de responsabilidad en relación con la seguridad y el funcionamiento de su puesto de trabajo. lo cual significa que tienen la autoridad para detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad.. que deben ser integrados los aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos. los sistemas productivos JIT tratan de mantener un flujo de producción uniforme. Producción uniforme Para eliminar el desperdicio. asimismo. involucrando a los trabajadores en tareas de mantenimiento. Se logra también estabilizar la producción de componentes. al que los japoneses han añadido la palabra “Total” para especificar que el conjunto del personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento y. la producción en pequeños lotes permite que los operarios detecten mejor los defectos e identifiquen sus causas. Una vía para reducir la incertidumbre pasa por mejorar los pronósticos de la demanda. en definitiva involucrándoles en el objetivo más general de la mejora continua.Metodología TPM El Mantenimiento Productivo Total (TPM. Otra alternativa consiste en intentar equilibrar. se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los operarios. Calidad en la fuente. Con este fin. Así. resolverlos. calidad. Las pequeñas variaciones en la demanda pueden ser absorbidas sin problemas por el sistema Kanban. como se explicará en el apartado 3. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días. sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la producción diaria. que se trasladan multiplicadas a las células de producción de componentes. en la medida de lo posible. Total Productive Maintenance) es una adaptación del Mantenimiento Productivo occidental. Este enfoque de mantenimiento puede ponerse en práctica con rapidez y supone enseguida una reducción considerable de la falta de disponibilidad de las máquinas. reducir los niveles de inventario y apoyar al sistema pull de producción. con lo que se responde mejor a las variaciones en la demanda. Cero defectos Para que el sistema JIT funcione adecuadamente. y nunca dejar pasar un producto defectuoso. No se trata de producir la misma cantidad de cada producto todos los días. es preciso alcanzar niveles muy elevados de calidad. Para promover el .

y realizar embarques conjuntos. La visibilidad requiere mantener un lugar de trabajo limpio y ordenado. o compartir los almacenes con otros proveedores. de la asistencia en cuestiones de ingeniería y administración. y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas. los tiempos de adaptación. Establecer pequeños almacenes cerca del cliente. de los avisos previos respecto a variaciones en el volumen de producción. resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito de la producción JIT. 3. 4. y que se ubiquen en las proximidades de la empresa. Una de las creencias más extendidas respecto a los sistemas JIT es que no eliminan la necesidad de mantener stocks. Convertirse en un proveedor certificado. Dedicar tiempo a planificar. es el más definitorio de todos. etc. . esto es. se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución. los niveles de calidad. Los problemas que surgen cada día se van anotando. así como el propio espacio en que se desarrolla el trabajo y su funcion. El último de los elementos que lo caracteriza. 5. y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. y los trabajadores se ocupan de cuidar escrupulosamente los equipos y herramientas. Emplear camiones pequeños. Esto sólo es cierto si los proveedores no aplican también el sistema. surgido del intento de eliminar el desperdicio y simplificar la producción mediante la aplicación del método de prueba y error. y en general. 2. Emplear contenedores estandarizados y hacer las entregas de acuerdo con un programa de entregas preciso. Redes de proveedores Disponer de una red de proveedores dignos de confianza es vital para el sistema JIT. Por lo tanto. sino que solamente la desplazan hacia los proveedores. Algunas de las tendencias recientes de las políticas de los proveedores son: 1. pueden aprovechar las ventajas derivadas de una demanda estable y segura. porque el JIT es un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario. de los beneficios que se derivan de las estrechas relaciones cliente-proveedor que caracterizan a la producción justo a tiempo. para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o componentes. Mejora continua La producción JIT es un sistema práctico. de mejora continua. la mejora continua. Algunos de los elementos de esta mejora continua son: • Control visual: tiene que ver con organizar los recursos que intervienen en el sistema productivo de manera que se pueda lograr que los problemas se adviertan con mayor facilidad y que los trabajadores sean más conscientes de su ambiente de trabajo. todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de emergencia o detiene el proceso productivo. Si lo hacen correctamente. partes o herramientas). de carga lateral. Ubicarse cerca del cliente.uso de esta facultad. en el que los objetos inútiles se eliminan y se asignan ubicaciones fijas para los objetos útiles (materiales. formar. Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad.

Implicación total de los empleados: la mejora continua no es una cuestión que pueda dejarse en manos de un departamento o de un comité de expertos. Corregir los errores tan pronto como se advierten. las empresas deben adaptar su cultura corporativa y crear expectativas respecto a la implicación. significa "visual. Es un avance gradual y lento. ya que de esa manera identificas el producto por su tamaño. Para lograr niveles elevados de participación. usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カ ンバン. No darse nunca por satisfecho. analizar los procesos. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Actuar y después valorar los resultados. a detener la producción cuando sea preciso. Para lograrla. Las excusas no valen. Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas. la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo individuo." y ban. no en negativo. Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. aplicar una proporción importante de las ideas que se aportan. lo que se denomina Kaizen. el concepto de mejora continúa. 板 バン. objeto. donde kan. las máquinas que se detienen automáticamente después de producir un número establecido de unidades. Negar el status quo. forma. Kaizen El método justo a tiempo implica la obligación de innovar para mejorar la productividad. no “adquirir” mejoras. La esencia misma del éxito de un sistema JIT reside en la predisposición de los trabajadores a señalar los problemas de calidad. Principios de la mejora continua: los siguientes principios pueden ser de utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua: • • • • • Crear una mentalidad para la mejora. cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario. realizar diversas funciones y modificar sus rutinas de trabajo. Así. Trabajar en equipos. es precisa la implicación total de los empleados. y darles la oportunidad de ponerlas en práctica.• • Poka-Yoke: este concepto se refiere a los mecanismos o dispositivos simples que previenen la ocurrencia de problemas. Es preciso. o los sensores que impiden introducir demasiados artículos en un embalaje. Pensar en positivo. . son ejemplos de poka-yoke. Se espera mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman también decisiones. Kanban Kanban (del japonés: kanban. 看 カン. Con frecuencia. color. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. que implica a todo el personal. significa "tarjeta" o "tablero") es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción.Pero el kanban es el codigo de barra de un producto. etc. Esto requiere formar a los empleados en técnicas para resolver los problemas. Asumir que la mejora no tiene límites. y para aportar ideas de mejora. Pensar. si no se quiere que el flujo de ideas se interrumpa.

Como bajo JIT. nuestro Conceptos de Economía. como la estrella de este proceso productivo. No tardó mucho verlo extendido en Japón y. suspensiones y retrasos por causa de falta de componentes o suministros para completar el paso productivo. mi compañero. Como dijo Marco Antonio en el anterior artículo: . nos trajo el Concepto “¿Qué es la Cadena de suministro?“ y habló de la gestión logística. como en esos tiempos las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos gastos y la necesidad de reducir estos.¿Qué es el Just-in-Time? 5 comentarios Onésimo Alvarez-Moro 18 de agosto de 2010 | 15:00 Esta semana. estas prácticas se extendieron rapidamente más lejos. Toyota. es importante estar muy organizado para evitar fallos. Marco Antonio. La gestión de los inventarios es una parte importante de la gestión logística. El JIT es una política de mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible donde los suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para completar el proceso productivo. Hace un par de semanas. es ¿Qué es el just-in-time? (JIT) o el método justo a tiempo. El JIT es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 1980 con el fabricante de automóviles. el nivel de suministros que se mantienen para la fabricación están en sus niveles mínimos.

para no tener que suspender el proceso productivo en ninguno de los pasos en la cadena de suministro. Ventajas del just-in-time El JIT trae muchas ventajas. Aumenta el switching cost. el JIT no es sólo ventajas. se extendió a los productos finales. esta desventaja se puede mitigar. Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los suministradores. pedía sólo lo que necesitaba en ese momento y me lo enviaban. El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos. la idea de JIT era conseguir que los suministradores mantengan los inventarios de sus componentes. El proceso JIT que inició su vida en los distintos pasos del proceso productivo. . el coste de cambiar de suministrador. costos de compras. que todo el proceso de producción. es decir. con sus correspondientes aumentos de gastos. financiándolos ellos. que permitirán a los suministradores planearse mejor y ofrecer mejores precios. dependiendo de la relación con el suministrador. toda la la cadena de suministro. también trae sus inconvenientes. limitando los inventarios de productos finales y. Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos. cuando necesitaba algo. No tardó mucho en expandirse la práctica y los suministradores actuaban de la misma forma. con el objetivo de que mi empresa no tenga que hacerlo y. que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea productiva e impactar los gastos negativamente. De ahí la importancia de regular y controlar los flujos al interior del sistema. suspensión y retraso impacta negativamente los costes y reduce o elimina la ventaja de mantener el proceso de JIT. Esto forzó un sistema mucho más eficiente y con rápida respuesta. Había que ser eficientes o suspendías la línea productiva. consiguiendo que los clientes compren sobre plan o sobre catálogo. los costos de mantener inventarios más altos. que incluyen los siguientes: • • • El peligro de problemas. En sus inicios. en algunos casos. provocando atascos y bloqueos. de financiación de las compras y de almacenaje. Esta mejor relación facilita acordar compras aseguradas a lo largo del año. Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de bajas cantidades aunque. Desventajas del just-in-time Por otra parte. retrasos y de suspensiones por falta de suministros. Cada fallo. mantenía al mínimo sus existencias.Cualquier falla en algún punto de la cadena creará un efecto en cadena tanto hacia atrás como hacia adelante. que incluyen los siguientes: • • • • • Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la línea productiva y. como consecuencia.

¿será. prestaciones de la seguridad social. public sector. estoy totalmente de acuerdo con los postulados de Bruce. Los principios “lean” también se pueden aplicar en campos especializados como los trabajos de asistencia legal y el desarrollo de políticas.¿Se pueden aplicar técnicas de “just-in-time” en la administración pública? 24/11/2008 a las 10:16 pm | Escrito en Management. problemas. Desde un punto de vista operacional. Mi opinión es que allí en donde existan flujos de trabajo se pueden aplicar las técnicas de “alisado” de estos flujos. solución LLevo muchos años contestando “por supuesto” a la pregunta que encabeza la entrada. y un acercamiento más sofisticado a la gestión del conocimiento. lean production. sin duda. el objetivo es alisar el flujo de trabajo. Actualización: Bruce Temkin analiza hoy (25/11/2008): Is Extreme Efficiency Really The Goal? una experiencia de aplicar técnicas productivas en el comercio al por menor. operaciones. equipos. la administración pública no es una excepción. criticando la mera aplicación de éstas sin tener en cuenta otras variables como el servicio al cliente o la innovación.” Recomiendo firmemente la lectura del artículo completo a todos aquellos interesados en la gestión de operaciones y en la mejora de productividad en las administraciones públicas. Llevo muchos años viendo caras escépticas cada vez que lo afirmo y. No tengo respuesta para esta pregunta. mckinsey. que. Los interesados en profundizar en el concepto de “lean goverment” pueden consultar : Administración just in time. productividad. Mirar estas actividades por una lente “lean” sugiere que la productividad se puede incrementar gracias a los equipos de resolución de problemas. escuchando críticas encubiertas: ¿cómo se van a poder aplicar en la administración técnicas de gestión industrial?. aunque parece que la simple idea de “tensar el flujo de trabajo” causa sarpullido entre los responsables de la gestión. Lean Government. el registro de usuario en McKinsey Quarterly es gratuito). . just in time. pruebas médicas hospitalarias. Como siempre. sector público. flujos. tal vez. En este sentido.se prestan a mejoras de calidad y eficacia. gestión. eficacia. a una asignación de los recursos más flexible. agencias de empleo. van a mejorar la productividad. que los primeros interesados en esconder los problemas entre pilas de papel y trámites encadenados son ellos?. lean goverment. Negocios | Deja un comentario Etiquetas: administración. en el cual se afirma: “Muchos servicios públicos – la logística militar. calidad. en algunas ocasiones. comprobaciones de seguridad en aeropuertos. pero si se que me ha alegrado enormemente leer el artículo de McKinsey: Applying lean production to the public sector (para que el enlace funcione es necesario ser usuario registrado de McKinsey Quarterly.

.. . JUST IN TIME (JIT) es una filosofía de manufactura que define la forma en que se debe de optimizar un sistema de producción... . no antes ni después. OBJETIVOS: • Poner en evidencia los problemas fundamentales.. se propago luego a las demás empresas japonesas.... . • Eliminar despilfarros. dejar todo aquello innecesario y buscar la generación de un auténtico valor agregado para los clientes y consumidores.. • Diseñar sistemas para identificar problemas. El sistema que comenzó gestándose en la empresa automotriz Toyota gracias a la visión de Toyoda y Taiichi Ohno.. Su base es entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.. • Buscar la simplicidad.Competir con posibilidades implica eliminar los desperdicios.

el almacén y el cliente. a) Reduce el tiempo de producción b) Aumenta la productividad. c) Reduce el costo de calidad y los precios de material comprado. e) Reducción de espacios. que han aplicado esta técnica. d) Reduce inventarios así como tiempo de alistamiento. h) Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable. g) Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache mercancías. f) Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante. Modelo Just in time EL MODELO DE PRODUCCIÓN JUST IN TIME PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS .Beneficios o ventajas Estos beneficios se derivan de la experiencia de diversas industrias.

• Método “pull” o de arrastre de la producción Los sistemas productivos tradicionales se rigen por el método “push” o de empuje. inspecciones de calidad. de forma que cualquier operario está preparado para atender simultáneamente varias máquinas de la célula. a la vez que se reducen los tiempos de transporte y espera. de manera que cuando en una célula no exista demanda. Así. Cada célula de trabajo produce la cantidad estrictamente necesaria para atender a la demanda de la célula siguiente y así sucesivamente. cuando la producción es mayor que la demanda el efecto es un incremento del nivel de stocks. por el contrario.. de modo que se facilite un acceso más rápido a las mismas. hasta su finalización. pequeñas reparaciones. la producción no se inicia en la célula hasta que una señal proveniente de otra posterior indica su necesidad. En definitiva. en este tipo de organización se procura reducir los servicios de apoyo. a través de etapas sucesivas. cada unidad de trabajo constituye un eslabón de la cadena productiva. . evitando así la formación de stocks. etc. que es el momento en el que todos los esfuerzos se dirigen a su colocación en el mercado. que dota al sistema de producción de mayor flexibilidad. el personal recibe formación para el adecuado manejo de toda su maquinaria. de forma que el propio personal de la célula esté capacitado para desarrollar tareas de mantenimiento preventivo. el método “pull” o de arrastre no permite que se inicie la producción hasta que no sea requerida por los clientes. El proceso Just in Time sustituye esta distribución en planta por un modelo en el que cada lugar de trabajo está integrado por una serie de máquinas diferentes dispuestas en forma de “U”. cada lugar de trabajo representa una fábrica autónoma dentro de la organización. por parte del personal encargado de su funcionamiento. especializado en un conjunto de operaciones homogéneas. lo que conduce a la desaparición de stocks y le confiere a la calidad un protagonismo especial en todas las facetas del proceso productivo. transportes de materiales y productos dentro de la célula. • Mano de obra polivalente Antes de se incorpore a una célula de fabricación. En el proceso productivo Just in Time. que se caracteriza porque la producción es impulsada desde la fase inicial.en las cantidades exactas y en el momento preciso. en lugar de producir para dar lugar a stocks.Un entorno de producción Just in Time se caracteriza por producir los artículos necesarios. en el cual pueden observarse los siguientes rasgos destacables: • Distribución en la planta de tipo celular En un proceso productivo convencional. se opta por ocupar al personal en la realización de tareas complementarias. Por otro lado. De este modo.

en las cantidades y en el momento en el que son requeridos por la producción. no tiene por qué suponer un aumento de las actividades de recepción y control de calidad de los pedidos. todo esto ha dado lugar al establecimiento de mecanismos de detección de fallos. pues en los acuerdos con los proveedores existen mecanismos que simplifican la ejecución. Desde un punto de vista operativo. La variedad de productos y la eliminación de inventarios provocan una reducción en el tamaño de los lotes de fabricación para ajustarlos a la cantidad demandada por el cliente. como consecuencia de la reducción del tamaño de los aprovisionamientos. o la simplicidad del proceso productivo. La repercusión que tiene en el entorno productivo es un aumento del número de lotes de fabricación que deben llevarse a cabo. podría suponer un posible incumplimiento de los programas de producción y de las fechas de entrega establecidas. • Producción con cero defectos En el enfoque productivo tradicional se aceptaba la acumulación de stocks de productos intermedios y finales como un mecanismo para protegerse frente posibles imprevistos que pudieran surgir durante el desarrollo del proceso productivo. etc. un mecanismo habitualmente empleado es el establecimiento de contratos a largo plazo con unos pocos proveedores capaces de suministrar los materiales con el nivel de calidad estipulado. por ejemplo. como el “pokayoke”. El aumento en la frecuencia de las entregas. averías. En base a esto se entiende la gran relevancia que tienen temas como el mantenimiento preventivo de la maquinaria. y por tanto el consiguiente incremento de la frecuencia del conjunto de tareas encaminadas a realizar los ajustes necesarios para adaptar el equipo productivo a las características del nuevo lote. falta de abastecimiento de algún componente. La base sobre la que se sustenta el proceso Just in Time de eliminar los niveles de stocks implica que la producción de unidades con defectos obligaría a su reprocesamiento. lo que además de provocar un coste adicional. Para que ello sea posible.• Reducción del tamaño de los lotes y acortamiento de los tiempos de preparación. consistente en una serie de dispositivos instalados en las máquinas que permiten la detección automática de errores y la paralización de la línea. la calidad de los materiales. • Acuerdos a largo plazo con pocos proveedores La puesta en marcha del proceso Just in Time requiere que los proveedores suministren los materiales en el momento de su incorporación al proceso productivo. .

net/guest108326/estructura-y-diseoorganizacional .slideshare.(otro tema) http://www.