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Método justo a tiempo

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Método justo a tiempo

Saltar a: navegación, búsqueda Para el método de compilación JIT (Just in Time), véase Compilación_JIT. El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar la productividad. Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del objetivo del Justo a Tiempo sería «producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan».

Contenido
• •

1 Origen de los sistemas Justo a Tiempo 2 Fundamentos del proceso o 2.1 Recursos flexibles o 2.2 Distribución en planta celular o 2.3 Sistema "Pull" o "de arranque" o 2.4 Producción en pequeños lotes o 2.5 Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega o 2.6 Minimizar el stock o 2.7 Tolerancia cero a errores o 2.8 Metodología 5 (S) o 2.9 Cero paradas técnicas o 2.10 Adaptación rápida de la maquinaria. Sistema SMED. o 2.11 Metodología TPM o 2.12 Producción uniforme o 2.13 Calidad en la fuente. Cero defectos o 2.14 Redes de proveedores o 2.15 Mejora continua o 2.16 Kanban o 2.17 Kaizen 3 Véase también

Origen de los sistemas Justo a Tiempo
La aparición de la producción JIT es consecuencia lógica de algunas circunstancias que definían la situación de la industria automovilística japonesa en los años 50. El reducido volumen de sus operaciones no permitía la implantación eficiente de los sistemas de producción masiva que funcionaban óptimamente en los Estados Unidos. Además, también existía una gran escasez de capital y de espacio de almacenamiento. En estas circunstancias, los esfuerzos de mejora se concentraron en un activo que implica un fuerte consumo de los dos recursos citados: los inventarios. Es notable que un sistema

materiales. Su descubrimiento más importante durante su viaje fueron los supermercados estadounidenses. Así. se pusieron de manifiesto una serie de problemas. el sistema JIT comenzó a ser implantado en Estados Unidos en los años 80. por tanto. 1985). A medida que estos se aclaraban. somos capaces de entender cómo finalmente las piezas terminaron encajando". Onho estaba impresionado en cómo los consumidores seleccionaban qué y cuánto querían. que sea absolutamente esencial para añadir valor al producto" (Suzaki. se había considerado vinculada con las tradiciones tanto culturales como sociales de Japón y. Tras ser adoptado formalmente por numerosas plantas japonesas en los años 70. espacio y tiempo. Para el desarrollo del JIT no hubo ningún plan maestro ni ningún borrador. Logo de Toyota. Creo que sólo mirando hacia atrás.que se diseñó originalmente para reducir los niveles de existencias se haya convertido al final en una vía para la mejora continua en todos los aspectos de la actividad productiva. Se suele asociar la invención del sistema JIT a Taiichi Ohno y sus observaciones de los supermercados de Estados Unidos en 1956. muy difícil de implantar en industrias no japonesas. La producción JIT es simultáneamente una filosofía y un sistema integrado de gestión de la producción. Fundamentos del proceso . quien viajo a los Estados Unidos en 1956 para visitar las plantas de automóviles. hasta ese momento. Los Sistemas de producción de Toyota (TPS. En las fábricas japonesas se estableció un ambiente adecuado para esta evolución desde el momento en que dio a sus empleados la orden de que “eliminaran el desperdicio”. algunas de las experiencias iniciales de implantación de técnicas de producción JIT mostraron la viabilidad de estos enfoques en ese país. me indicaban la dirección del siguiente movimiento. Taiichi Ohno describe el desarrollo del JIT del siguiente modo: "Al intentar aplicarlo. El desperdicio puede definirse como "cualquier cosa distinta de la cantidad mínima de equipamiento. Sin embargo más tarde quedó demostrado que. Ohno también creo el sistema Kanban para el reemplazo de componentes. Los sistemas JIT han tenido un auge sin precedentes durante las últimas décadas. en el cuál cada línea de producción se convierte en un supermercado para la línea sucesiva. si bien la puesta en práctica de los principios y técnicas que sostenían los sistemas de producción JIT requerían un profundo cambio en la filosofía de producción. no tenían como requisito imprescindible una forma de sociedad específica. Cada línea remplazaría sólo los puntos que la siguiente línea seleccionara. investigadores y empresas de todo el mundo centraron su atención en una forma de producción que. después del éxito de las compañías japonesas durante los años que siguieron a la crisis de los setenta. Toyota Production System) son en su mayoría acreditados a Ohno. que evolucionó lentamente a través de un proceso de prueba y error a lo largo de un período de más de quince años. En el caso de España. vicepresidente de Toyota. El supermercado dio a Ohno la idea poner un sistema de partida. partes.

Recursos flexibles La flexibilidad en los recursos. Hubo que instalar mecanismos que detuvieran las máquinas automáticamente una vez que su trabajo hubiera concluido. normalmente en forma de U. y crear al efecto programas de rotación de puestos específicos. También fue necesario efectuar modificaciones en las máquinas. el empleado debía esperar un cierto tiempo mientras la máquina realizaba su función. materializada en el empleo de trabajadores versátiles y de máquinas multiuso. Distribución en planta celular Las células agrupan máquinas de diversos tipos para elaborar piezas de forma similar o con requerimientos de procesamiento parecidos. Sin embargo. particularmente las automovilísticas. cada una de las cuales “empuja” posteriormente el trabajo ya realizado hasta la siguiente etapa. Al aumentar paulatinamente el número de máquinas a cargo de cada empleado. es la coordinación entre la producción y entrega de materiales y partes con la elaboración de ensamblados parciales y las necesidades de la cadena de montaje. La respuesta de la producción JIT al problema fue el sistema pull o “de arranque”. Al principio todas las máquinas eran del mismo tipo. y permite que problemas derivados de las variaciones en el volumen de producción puedan ser resueltos incorporando más personal a la célula. También se idearon fijaciones que facilitaban la labor. Resultó preciso. Para facilitar la puesta en práctica. Este sistema requiere invertir el habitual flujo proceso-información. Ohno observó que los ciclos de trabajo de las máquinas y de los operarios que las manejaban eran muy diferentes. En este último. que redujo los desplazamientos de los empleados. que caracteriza al tradicional sistema push o “de empuje”. Como en cada célula se elaboran artículos similares. Mediante el estudio de movimientos y tiempos. donde el principio y el final de la línea están juntos. La forma en que las células se distribuyen facilita la producción simultánea de diferentes productos. las máquinas se colocaban en paralelo o en forma de L. de forma que no fuera necesario desplazarse cuando hiciera falta. así como la dificultad de adaptación de las máquinas a diversos usos y los periodos de espera para que las otras máquinas estuvieran disponibles. Con frecuencia. mientras los empleados siguen un camino establecido. formar y preparar a los trabajadores para realizar distintos tipos de tareas.- Sistema "Pull" o "de arranque" Uno de los grandes problemas a los que se enfrentan las empresas. los inventarios se han empleado como elemento amortiguador de los fallos de coordinación. fue uno de los primeros elementos en ser ajustado. estas se acabaron colocando en forma de U. Tradicionalmente. Surgió así la idea de que un solo operario podía manejar varias máquinas. el tiempo de adaptación de las máquinas es pequeño y el tamaño de los lotes de producción puede disminuir. por lo tanto. La versatilidad de los empleados estimuló la adquisición de maquinaria de uso múltiple. La organización de la maquinaria en cada célula recuerda a una cadena de montaje. Posteriormente. El trabajo se desplaza por la célula de un proceso a otro. la variedad de la maquinaria que manejaba cada operario se fue ampliando. en el sistema pull los trabajadores retroceden hasta la estación anterior para . se elabora un programa que establece la labor a realizar para cada una de las estaciones de trabajo.

el cual está integrado por cuatro componentes: • • • • El tiempo de movimiento. la distancia entre los procesos puede ser reducida. lo que permite detectar y resolver rápidamente los problemas. Por otro. Se produce sólo lo necesario. que puede mejorarse programando mejor la producción e instalando más capacidad. Por un lado. Se reduce el tiempo de terminación (lead time) de un producto. que se reduce acercando las máquinas. y con ella el coste de transporte interno entre estaciones. tarjetas). estableciendo rutas más racionales o eliminando la necesidad de desplazar materiales. Para controlar mejor el funcionamiento del sistema. nada más. entendiendo como tal no lo que viene establecido en un plan. pues los defectos tienen un coste importante y además con los defectos se tiene entregas tardías. Cuando se retira el material. se consideró necesario establecer un mecanismo de formalización. los operarios de la estación previa saben que ha llegado el momento de comenzar a producir para reemplazar la producción retirada por la siguiente estación. De este modo se evita tanto el exceso como el defecto en la producción. y su reducción constituye uno de los elementos vitales del sistema JIT. que puede reducirse disminuyendo el tamaño de los lotes o incrementando la eficiencia de la maquinaria o los operarios. simplificando los desplazamientos. Tolerancia cero a errores Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos. los empleados de la estación previa detienen su labor. sino lo que los consumidores demandan. se necesita menos espacio y se inmovilizan menos recursos. Producción en pequeños lotes Producir en lotes pequeños resulta atractivo desde dos perspectivas. la reducción de los niveles de inventario hace que los procesos se vuelvan más interdependientes. denominado sistema de Kanban (en japonés. No se escatima en maquinaria de producción. El tiempo de procesamiento. y además así ayuda a disminuir en gran medida los costes de almacenamiento (inventario). Reducción de los tiempos de fabricación y minimizado de los tiempos de entrega Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. Si la producción no se retira. El tiempo de espera. Se trabaja acorde a los tiempos de trabajo.retirar de ella los materiales y partes que necesitan para procesarlos inmediatamente. y por tanto se pierde el sentido de la filosofía JIT . Minimizar el stock Reducir el tamaño del stock también obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas. El tiempo de adaptación de las máquinas: es con frecuencia el gran cuello de botella al que se enfrentan las empresas.

ni tiempos muertos en cambio de herramientas. Simplificar todos los aspectos de la adaptación. Las actividades de adaptación externa pueden mejorarse organizando adecuadamente el lugar de trabajo. Separar la adaptación interna de la externa. Sólo esta idea puede ahorrar el 30-50% del tiempo. El sistema SMED (Single Minute Exchange of Dies. limpios y seguros.Seiso (limpieza) 4. Representan principios básicos japoneses. y estén preparados para llevar a cabo la interna. etc. Suele ser útil grabar en vídeo los procesos para intentar mejorarlos. 4. La interna es aquella que se ha de realizar cuando la máquina está detenida. y por otro. es necesario que los operarios hayan realizado la adaptación externa. 3. La externa. Para cuando la máquina haya terminado de procesar un lote. mientras la máquina está aún funcionando. ni tiempos muertos en recorridos. Se puede recurrir a aplicar los estudios de tiempos y movimientos. Ello implica asegurarse de que todas las condiciones operativas (reunir herramientas. o eliminarlas totalmente. 2. En muchos casos. En Corea Steve Hulggirs inicia una actividad parecida. Los principios sobre los que se basa el sistema son los siguientes: 1. Incide directamente en la forma en que los obreros realizan su trabajo. el tiempo que tardan dos personas en hacer un trabajo es muy inferior a la mitad de lo que tardaría una sola. Adaptación rápida de la maquinaria.) se cumplen antes de detener la maquinaria.Seiketsu (esmero) 5Shitsuke (rigor) Cero paradas técnicas Se busca que las máquinas no tengan averías. ordenados. el manejo de los recursos de la empresa. será necesario practicar hasta que se logre aplicarlos perfectamente. Para analizar objetivamente el proceso de adaptación es útil confiar la labor de mejora a un equipo en el que colaboren operarios e ingenieros. calentar los moldes. Una vez ideadas las mejoras en los procedimientos. . por un lado. la organización de los diferentes ambientes laborales. Las actividades de adaptación interna pueden reducirse simplificando o eliminando los ajustes. Convertir la adaptación interna en externa. situando las herramientas cerca de los lugares donde se emplean y llevando a cabo labores de mantenimiento preventivo sobre la maquinaria. cuyos nombres empiezan con la letra S: 1.Metodología 5 (S) La metodología 5s tiene la creación de lugares de trabajo más organizados. Realizar las actividades de adaptación en paralelo. Sistema SMED. Mediante su conocimiento y aplicación se pretende crear una cultura empresarial que facilite.Seiton (orden) 3. Sistema de Tiempos Cortos de Preparación) permite reducir el tiempo de cambio de herramientas en las máquinas aportando ventajas competitivas para la empresa. con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad.Seiri (organización) 2. aquella que puede realizarse anticipadamente. Añadir una persona extra al equipo de adaptación puede reducir sensiblemente el tiempo de configuración.

Este enfoque de mantenimiento puede ponerse en práctica con rapidez y supone enseguida una reducción considerable de la falta de disponibilidad de las máquinas. Con este fin. Calidad en la fuente. asimismo. Para promover el . que tradicionalmente se trataban de forma separada. se traslada la responsabilidad sobre la calidad de los inspectores a los operarios. al que los japoneses han añadido la palabra “Total” para especificar que el conjunto del personal de producción debe estar implicado en las acciones de mantenimiento y. Cero defectos Para que el sistema JIT funcione adecuadamente. incrementa la productividad y reduce los costes. induciéndolos a prevenir averías y. cambios más bruscos terminan provocando la acumulación de existencias o la necesidad de establecer horas extras para poder cumplir con los objetivos de producción. La meta es alcanzar el “cero defectos”. Producción uniforme Para eliminar el desperdicio. los sistemas productivos JIT tratan de mantener un flujo de producción uniforme. Las pequeñas variaciones en la demanda pueden ser absorbidas sin problemas por el sistema Kanban.. dándoles la potestad de ejercer jidoka. sino de mezclar pequeñas cantidades de distintos productos en la producción diaria. en la medida de lo posible. en definitiva involucrándoles en el objetivo más general de la mejora continua. es preciso alcanzar niveles muy elevados de calidad.Metodología TPM El Mantenimiento Productivo Total (TPM. lo cual significa que tienen la autoridad para detener toda la cadena de montaje si se descubren problemas de calidad. Así se consigue producir algo de cada artículo todos los días. al mismo tiempo que disminuye los niveles de errores. la producción a lo largo del horizonte de planificación. que deben ser integrados los aspectos relacionados con el mantenimiento de equipos. Una vía para reducir la incertidumbre pasa por mejorar los pronósticos de la demanda. Las propias características del sistema promueven la elevación de los niveles de calidad. calidad. Esta situación genera en los operarios un ambiente de responsabilidad en relación con la seguridad y el funcionamiento de su puesto de trabajo. Total Productive Maintenance) es una adaptación del Mantenimiento Productivo occidental. con lo que se responde mejor a las variaciones en la demanda. como se explicará en el apartado 3. Sin embargo. Otra alternativa consiste en intentar equilibrar. Llevar un sistema estadístico y un Control Estadístico de Procesos para verificar la evolución y regularidad en la evolución de las máquinas forma parte también del TPM. la producción en pequeños lotes permite que los operarios detecten mejor los defectos e identifiquen sus causas. Los cambios en la demanda final provocan fuertes variaciones en el ritmo de producción de la cadena de montaje final. para lo que es preciso identificar los problemas de calidad en la fuente (también llamados rocas). etc. reducir los niveles de inventario y apoyar al sistema pull de producción. que se trasladan multiplicadas a las células de producción de componentes. involucrando a los trabajadores en tareas de mantenimiento. Se logra también estabilizar la producción de componentes. y nunca dejar pasar un producto defectuoso. No se trata de producir la misma cantidad de cada producto todos los días. preparación de equipos. resolverlos. Así.

Establecer pequeños almacenes cerca del cliente. y que se ubiquen en las proximidades de la empresa. para facilitar entregas frecuentes de pequeños lotes de partes o componentes. surgido del intento de eliminar el desperdicio y simplificar la producción mediante la aplicación del método de prueba y error. 2. 3. es el más definitorio de todos. pueden aprovechar las ventajas derivadas de una demanda estable y segura. sino que solamente la desplazan hacia los proveedores. y los trabajadores se ocupan de cuidar escrupulosamente los equipos y herramientas. El último de los elementos que lo caracteriza. porque el JIT es un sistema que persigue optimizar permanentemente los niveles de inventario. de carga lateral. Dedicar tiempo a planificar. de los beneficios que se derivan de las estrechas relaciones cliente-proveedor que caracterizan a la producción justo a tiempo. 4. y en general. y realizar embarques conjuntos. Los problemas que surgen cada día se van anotando. de la asistencia en cuestiones de ingeniería y administración. los niveles de calidad. Por lo tanto. Emplear contenedores estandarizados y hacer las entregas de acuerdo con un programa de entregas preciso. La visibilidad requiere mantener un lugar de trabajo limpio y ordenado. de los avisos previos respecto a variaciones en el volumen de producción. Esto sólo es cierto si los proveedores no aplican también el sistema. partes o herramientas). Una de las creencias más extendidas respecto a los sistemas JIT es que no eliminan la necesidad de mantener stocks. así como el propio espacio en que se desarrolla el trabajo y su funcion. se puede decir que la producción ajustada es un sistema que se encuentra en una situación de permanente evolución. Convertirse en un proveedor certificado. Algunas de las tendencias recientes de las políticas de los proveedores son: 1. Algunos de los elementos de esta mejora continua son: • Control visual: tiene que ver con organizar los recursos que intervienen en el sistema productivo de manera que se pueda lograr que los problemas se adviertan con mayor facilidad y que los trabajadores sean más conscientes de su ambiente de trabajo. y aceptar cobrar por intervalos de tiempo en lugar de por entregas. en el que los objetos inútiles se eliminan y se asignan ubicaciones fijas para los objetos útiles (materiales. formar. Es necesario que los proveedores cumplan con exigentes requerimientos de calidad. resolver problemas y mejorar el entorno del trabajo es clave para el éxito de la producción JIT. de mejora continua.uso de esta facultad. los tiempos de adaptación. todos los trabajadores tienen acceso a un interruptor que activa unas luces de emergencia o detiene el proceso productivo. la mejora continua. Si lo hacen correctamente. Emplear camiones pequeños. Ubicarse cerca del cliente. Mejora continua La producción JIT es un sistema práctico. Redes de proveedores Disponer de una red de proveedores dignos de confianza es vital para el sistema JIT. esto es. . etc. y se reserva una parte de la jornada laboral al mantenimiento preventivo. o compartir los almacenes con otros proveedores. 5.

y darles la oportunidad de ponerlas en práctica. el concepto de mejora continúa.• • Poka-Yoke: este concepto se refiere a los mecanismos o dispositivos simples que previenen la ocurrencia de problemas. o los sensores que impiden introducir demasiados artículos en un embalaje. cuestionarse el porqué de los problemas cuantas veces sea necesario. Las pequeñas mejoras son la base de las grandes. Asumir que la mejora no tiene límites. forma. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Es un avance gradual y lento. Así. Las excusas no valen. que implica a todo el personal. color. Kanban Kanban (del japonés: kanban. 板 バン. usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カ ンバン. ya que de esa manera identificas el producto por su tamaño. las empresas deben adaptar su cultura corporativa y crear expectativas respecto a la implicación. no en negativo. etc. aplicar una proporción importante de las ideas que se aportan. Es preciso. Pensar. No darse nunca por satisfecho. Negar el status quo. Se espera mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta sus opiniones y ellos toman también decisiones. las máquinas que se detienen automáticamente después de producir un número establecido de unidades. a detener la producción cuando sea preciso. Intentarlo una y otra vez: no hay que buscar la perfección a la primera. significa "visual. Esto requiere formar a los empleados en técnicas para resolver los problemas. no “adquirir” mejoras. La esencia misma del éxito de un sistema JIT reside en la predisposición de los trabajadores a señalar los problemas de calidad. significa "tarjeta" o "tablero") es un término que es utilizado en el mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos intermedios o finales de una línea de producción. Implicación total de los empleados: la mejora continua no es una cuestión que pueda dejarse en manos de un departamento o de un comité de expertos. Para lograr niveles elevados de participación. analizar los procesos." y ban. Pensar en positivo. 看 カン. donde kan. Corregir los errores tan pronto como se advierten. lo que se denomina Kaizen. Actuar y después valorar los resultados. si no se quiere que el flujo de ideas se interrumpa. realizar diversas funciones y modificar sus rutinas de trabajo. . Para lograrla. Habituarse a buscar formas mejores de hacer las cosas. Principios de la mejora continua: los siguientes principios pueden ser de utilidad para iniciar o avanzar en el esfuerzo de la mejora continua: • • • • • Crear una mentalidad para la mejora. Trabajar en equipos. y para aportar ideas de mejora. Con frecuencia. son ejemplos de poka-yoke. objeto. Kaizen El método justo a tiempo implica la obligación de innovar para mejorar la productividad. es precisa la implicación total de los empleados. la creatividad de 10 personas puede superar al conocimiento de un solo individuo.Pero el kanban es el codigo de barra de un producto.

¿Qué es el Just-in-Time? 5 comentarios Onésimo Alvarez-Moro 18 de agosto de 2010 | 15:00 Esta semana. como la estrella de este proceso productivo. Hace un par de semanas. estas prácticas se extendieron rapidamente más lejos. Toyota. nuestro Conceptos de Economía. El JIT es un sistema de gestión de inventarios que se desarrolló en Japón en los años 1980 con el fabricante de automóviles. El JIT es una política de mantenimiento de inventarios al mínimo nivel posible donde los suministradores entregan justo lo necesario en el momento necesario para completar el proceso productivo. nos trajo el Concepto “¿Qué es la Cadena de suministro?“ y habló de la gestión logística. suspensiones y retrasos por causa de falta de componentes o suministros para completar el paso productivo. No tardó mucho verlo extendido en Japón y. Como dijo Marco Antonio en el anterior artículo: . el nivel de suministros que se mantienen para la fabricación están en sus niveles mínimos. Como bajo JIT. La gestión de los inventarios es una parte importante de la gestión logística. como en esos tiempos las grandes empresas tenían mucha competencia y muchos gastos y la necesidad de reducir estos. es ¿Qué es el just-in-time? (JIT) o el método justo a tiempo. mi compañero. Marco Antonio. es importante estar muy organizado para evitar fallos.

que pueden causar retrasos y suspensiones de la línea productiva e impactar los gastos negativamente. Cada fallo. consiguiendo que los clientes compren sobre plan o sobre catálogo. en algunos casos. . costos de compras. No tardó mucho en expandirse la práctica y los suministradores actuaban de la misma forma. para no tener que suspender el proceso productivo en ninguno de los pasos en la cadena de suministro. como consecuencia. pedía sólo lo que necesitaba en ese momento y me lo enviaban. Limita la posibilidad de reducción de precios de compra si las compras son de bajas cantidades aunque.Cualquier falla en algún punto de la cadena creará un efecto en cadena tanto hacia atrás como hacia adelante. mantenía al mínimo sus existencias. el JIT no es sólo ventajas. se extendió a los productos finales. que todo el proceso de producción. Esta mejor relación facilita acordar compras aseguradas a lo largo del año. provocando atascos y bloqueos. cuando necesitaba algo. financiándolos ellos. dependiendo de la relación con el suministrador. limitando los inventarios de productos finales y. con el objetivo de que mi empresa no tenga que hacerlo y. En sus inicios. que incluyen los siguientes: • • • El peligro de problemas. toda la la cadena de suministro. De ahí la importancia de regular y controlar los flujos al interior del sistema. el coste de cambiar de suministrador. El sistema es más flexible y permite cambios más rápidos. Había que ser eficientes o suspendías la línea productiva. esta desventaja se puede mitigar. suspensión y retraso impacta negativamente los costes y reduce o elimina la ventaja de mantener el proceso de JIT. Ventajas del just-in-time El JIT trae muchas ventajas. Desventajas del just-in-time Por otra parte. Permite (exige) el desarrollo de una relación más cercana con los suministradores. es decir. Esto forzó un sistema mucho más eficiente y con rápida respuesta. los costos de mantener inventarios más altos. la idea de JIT era conseguir que los suministradores mantengan los inventarios de sus componentes. Minimiza pérdidas por causa de suministros obsoletos. que incluyen los siguientes: • • • • • Reduce los niveles de inventarios necesarios en todos los pasos de la línea productiva y. también trae sus inconvenientes. de financiación de las compras y de almacenaje. con sus correspondientes aumentos de gastos. retrasos y de suspensiones por falta de suministros. que permitirán a los suministradores planearse mejor y ofrecer mejores precios. El proceso JIT que inició su vida en los distintos pasos del proceso productivo. Aumenta el switching cost.

mckinsey. just in time. aunque parece que la simple idea de “tensar el flujo de trabajo” causa sarpullido entre los responsables de la gestión. van a mejorar la productividad. Llevo muchos años viendo caras escépticas cada vez que lo afirmo y. y un acercamiento más sofisticado a la gestión del conocimiento. En este sentido. lean goverment. ¿será. lean production. agencias de empleo. que. calidad. sector público. Actualización: Bruce Temkin analiza hoy (25/11/2008): Is Extreme Efficiency Really The Goal? una experiencia de aplicar técnicas productivas en el comercio al por menor. flujos. Mi opinión es que allí en donde existan flujos de trabajo se pueden aplicar las técnicas de “alisado” de estos flujos. escuchando críticas encubiertas: ¿cómo se van a poder aplicar en la administración técnicas de gestión industrial?. operaciones. que los primeros interesados en esconder los problemas entre pilas de papel y trámites encadenados son ellos?. Desde un punto de vista operacional. Negocios | Deja un comentario Etiquetas: administración. gestión. comprobaciones de seguridad en aeropuertos. Los interesados en profundizar en el concepto de “lean goverment” pueden consultar : Administración just in time. la administración pública no es una excepción. el objetivo es alisar el flujo de trabajo. criticando la mera aplicación de éstas sin tener en cuenta otras variables como el servicio al cliente o la innovación. Como siempre. problemas. productividad. en el cual se afirma: “Muchos servicios públicos – la logística militar. Mirar estas actividades por una lente “lean” sugiere que la productividad se puede incrementar gracias a los equipos de resolución de problemas. solución LLevo muchos años contestando “por supuesto” a la pregunta que encabeza la entrada. a una asignación de los recursos más flexible. estoy totalmente de acuerdo con los postulados de Bruce. sin duda. pruebas médicas hospitalarias. equipos. en algunas ocasiones. pero si se que me ha alegrado enormemente leer el artículo de McKinsey: Applying lean production to the public sector (para que el enlace funcione es necesario ser usuario registrado de McKinsey Quarterly. Los principios “lean” también se pueden aplicar en campos especializados como los trabajos de asistencia legal y el desarrollo de políticas. tal vez. Lean Government. prestaciones de la seguridad social. public sector. .¿Se pueden aplicar técnicas de “just-in-time” en la administración pública? 24/11/2008 a las 10:16 pm | Escrito en Management. el registro de usuario en McKinsey Quarterly es gratuito).” Recomiendo firmemente la lectura del artículo completo a todos aquellos interesados en la gestión de operaciones y en la mejora de productividad en las administraciones públicas. No tengo respuesta para esta pregunta. eficacia.se prestan a mejoras de calidad y eficacia.

. Su base es entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios... se propago luego a las demás empresas japonesas. ... • Eliminar despilfarros.. . • Buscar la simplicidad.. dejar todo aquello innecesario y buscar la generación de un auténtico valor agregado para los clientes y consumidores.Competir con posibilidades implica eliminar los desperdicios. El sistema que comenzó gestándose en la empresa automotriz Toyota gracias a la visión de Toyoda y Taiichi Ohno.. no antes ni después. OBJETIVOS: • Poner en evidencia los problemas fundamentales. .. • Diseñar sistemas para identificar problemas... JUST IN TIME (JIT) es una filosofía de manufactura que define la forma en que se debe de optimizar un sistema de producción.

e) Reducción de espacios. que han aplicado esta técnica. d) Reduce inventarios así como tiempo de alistamiento. c) Reduce el costo de calidad y los precios de material comprado.Beneficios o ventajas Estos beneficios se derivan de la experiencia de diversas industrias. f) Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante. Modelo Just in time EL MODELO DE PRODUCCIÓN JUST IN TIME PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS . el almacén y el cliente. a) Reduce el tiempo de producción b) Aumenta la productividad. h) Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable. g) Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache mercancías.

en este tipo de organización se procura reducir los servicios de apoyo. de modo que se facilite un acceso más rápido a las mismas. cuando la producción es mayor que la demanda el efecto es un incremento del nivel de stocks. El proceso Just in Time sustituye esta distribución en planta por un modelo en el que cada lugar de trabajo está integrado por una serie de máquinas diferentes dispuestas en forma de “U”. De este modo. hasta su finalización. transportes de materiales y productos dentro de la célula. cada lugar de trabajo representa una fábrica autónoma dentro de la organización. de manera que cuando en una célula no exista demanda. que dota al sistema de producción de mayor flexibilidad.en las cantidades exactas y en el momento preciso. especializado en un conjunto de operaciones homogéneas. etc. En definitiva. en lugar de producir para dar lugar a stocks. Cada célula de trabajo produce la cantidad estrictamente necesaria para atender a la demanda de la célula siguiente y así sucesivamente. evitando así la formación de stocks. de forma que cualquier operario está preparado para atender simultáneamente varias máquinas de la célula. en el cual pueden observarse los siguientes rasgos destacables: • Distribución en la planta de tipo celular En un proceso productivo convencional. inspecciones de calidad. la producción no se inicia en la célula hasta que una señal proveniente de otra posterior indica su necesidad. pequeñas reparaciones. cada unidad de trabajo constituye un eslabón de la cadena productiva. En el proceso productivo Just in Time. Por otro lado. que se caracteriza porque la producción es impulsada desde la fase inicial. el personal recibe formación para el adecuado manejo de toda su maquinaria. .Un entorno de producción Just in Time se caracteriza por producir los artículos necesarios. que es el momento en el que todos los esfuerzos se dirigen a su colocación en el mercado. lo que conduce a la desaparición de stocks y le confiere a la calidad un protagonismo especial en todas las facetas del proceso productivo. de forma que el propio personal de la célula esté capacitado para desarrollar tareas de mantenimiento preventivo.. por el contrario. • Método “pull” o de arrastre de la producción Los sistemas productivos tradicionales se rigen por el método “push” o de empuje. a través de etapas sucesivas. el método “pull” o de arrastre no permite que se inicie la producción hasta que no sea requerida por los clientes. se opta por ocupar al personal en la realización de tareas complementarias. por parte del personal encargado de su funcionamiento. Así. a la vez que se reducen los tiempos de transporte y espera. • Mano de obra polivalente Antes de se incorpore a una célula de fabricación.

como consecuencia de la reducción del tamaño de los aprovisionamientos. La repercusión que tiene en el entorno productivo es un aumento del número de lotes de fabricación que deben llevarse a cabo.• Reducción del tamaño de los lotes y acortamiento de los tiempos de preparación. un mecanismo habitualmente empleado es el establecimiento de contratos a largo plazo con unos pocos proveedores capaces de suministrar los materiales con el nivel de calidad estipulado. El aumento en la frecuencia de las entregas. En base a esto se entiende la gran relevancia que tienen temas como el mantenimiento preventivo de la maquinaria. averías. en las cantidades y en el momento en el que son requeridos por la producción. y por tanto el consiguiente incremento de la frecuencia del conjunto de tareas encaminadas a realizar los ajustes necesarios para adaptar el equipo productivo a las características del nuevo lote. La variedad de productos y la eliminación de inventarios provocan una reducción en el tamaño de los lotes de fabricación para ajustarlos a la cantidad demandada por el cliente. podría suponer un posible incumplimiento de los programas de producción y de las fechas de entrega establecidas. todo esto ha dado lugar al establecimiento de mecanismos de detección de fallos. lo que además de provocar un coste adicional. falta de abastecimiento de algún componente. • Acuerdos a largo plazo con pocos proveedores La puesta en marcha del proceso Just in Time requiere que los proveedores suministren los materiales en el momento de su incorporación al proceso productivo. por ejemplo. . Para que ello sea posible. como el “pokayoke”. o la simplicidad del proceso productivo. no tiene por qué suponer un aumento de las actividades de recepción y control de calidad de los pedidos. Desde un punto de vista operativo. pues en los acuerdos con los proveedores existen mecanismos que simplifican la ejecución. consistente en una serie de dispositivos instalados en las máquinas que permiten la detección automática de errores y la paralización de la línea. la calidad de los materiales. • Producción con cero defectos En el enfoque productivo tradicional se aceptaba la acumulación de stocks de productos intermedios y finales como un mecanismo para protegerse frente posibles imprevistos que pudieran surgir durante el desarrollo del proceso productivo. etc. La base sobre la que se sustenta el proceso Just in Time de eliminar los niveles de stocks implica que la producción de unidades con defectos obligaría a su reprocesamiento.

net/guest108326/estructura-y-diseoorganizacional .slideshare.(otro tema) http://www.

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