2 Elementos primarios de medicion

Es aquel que detecta el valor de salida o sea es la porción de los

medios de medición que primero utiliza o transforma la energía del
medio controlado.

Los elementos primarios de medición más comunes son:

Temperatura Termómetros bimetálicos.

Termómetros de vástago de
vidrio.
Pirómetros de radiación ópticos.
Pirómetros de radiación
infrarrojos.
Indicadores pirometricos.
Termómetros de cristal de cuarzo.
Sistemas termales.
Termopares.
Resistencias eléctricas
Presión Tubo Bourdon.
Columnas.
Sensores electrónicos.
Diafragmas.
Fuelles.
Cápsulas.
Campanas
Flujo Tubo Pifot.
Magnético.
Turbina.
Bomba dosificadora.
Tubo venturi.
Derramadores
Tubo de Dali.
Tubo de Gentile.
Rotámetro.
Annubar.
Placa de orificio.
Tarjet
Remolino
Vortex, etc...
Otras variables Nivel (sólidos y líquidos
pH
Conductividad
Cromatógrafos
Redox
Conductividad térmica
Analizador infrarrojo
2.1 Medidores de Presion
MEDIDORES DE PRESIÓN

El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de

operación seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión
máxima de operación y de seguridad variando este, de acuerdo con el
material y la construcción. Las presiones excesivas no solo pueden
provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar la
destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones
peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos
inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas
absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes como
lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o
indirectos en el valor de las variables del proceso (como la
composición de una mezcla en el proceso de destilación). En tales
casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran
importancia ya que afectaría la pureza de los productos poniéndolos
fuera de especificación.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o
superficie, en donde para la mayoría de los casos se mide
directamente por su equilibrio directamente con otra fuerza,
conocidas que puede ser la de una columna liquida un resorte, un
embolo cargado con un peso o un diafragma cargado con un resorte o
cualquier otro elemento que puede sufrir una deformación cualitativa
cuando se le aplica la presión.

Precisión

Precisión es un termino que describe el grado de libertad de un

instrumento de alta precisión, entonces la dispersión de las lecturas
será muy pequeña.

Unidades y clases de presión

La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse

en unidades tales como: pascal, bar, atmósferas, kilogramos por
centímetro cuadrado y psi (libras por pulgada cuadrada). En el
Sistema Internacional (SI) esta normalizada en pascal de acuerdo con
las Conferencias Generales de Pesas y Medidas 13 y 14 que tuvieron
lugar en Paris en octubre de 1967 y 1971, y según la Recomendación
Internacional número 17, ratificada en la III Conferencia General de la
Organización Internacional de Metrología Legal.
En la tabla figuran las equivalencias entre estas unidades.

En la siguiente figura se pueden ver los tipos de instrumentos y su

campo de aplicación.
Clases de Presión (donde se indican las clases de presión absoluta o
diferencial que los instrumentos miden comúnmente en la industria).

Presión absoluta

La presión absoluta mide con relación al cero absoluto de presión

(puntos A y A' de la figura). Es la presión de un fluido medido con
referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La presión absoluta es
cero únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo que
indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la
velocidad molecular es muy pequeña. Ester termino se creo debido a
que la presión atmosférica varia con la altitud y muchas veces los
diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre el nivel
del mar por lo que un termino absoluto unifica criterios.

Presión atmosférica

La presión atmosférica es la presión ejercida por la atmósfera

terrestre medida mediante un barómetro. A nivel del mar, esta
presión es próxima a 760 mm (29,9 pulgadas) de mercurio absolutas
o 14,7 psia (libras por pulgada cuadrada absolutas) y estos valores
definen la presión ejercida por la atmósfera estándar.

El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener

este aire un peso actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos
sometidos a una presión (atmosférica), la presión ejercida por la
atmósfera de la tierra, tal como se mide normalmente por medio del
barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas
próximas a este, el valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg2
(101,35Kpa), disminuyendo estos valores con la altitud.

Presión relativa
La presión relativa es la determinada por un elemento que mide la
diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del lugar donde
se efectúa la medición (punto B de la figura). Hay que señalar que al
aumentar o disminuir la presión atmosférica, disminuye o aumenta
respectivamente la presión leída (puntos B` y B'), si bien ello es
despreciable al medir presiones elevadas.

Presión diferencial

La presión diferencial es la diferencia entre dos presiones, puntos C y

C'. El vacío es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica
existente y la presión absoluta, es decir, es la presión medida por
debajo de la atmosférica (puntos D, D' y D"). Viene expresado en mm
columna de mercurio, mm columna de agua o pulgadas de columna
de agua. Las variaciones de la presión atmosférica influyen
considerablemente en las lecturas del vacío.

Presión Manométrica

Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se

mide por medio de un elemento que se define la diferencia entre la
presión que es desconocida y la presión atmosférica que existe, si el
valor absoluto de la presión es constante y la presión atmosférica
aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia
generalmente es pequeña mientras que en las mediciones de
presiones superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente
que el valor absoluto de la presión puede abstenerse adicionando el
valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.
La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión
atmosférica a la lectura del manómetro.

Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.

Vacío

Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que

normalmente se miden, mediante los mismos tipos de elementos con
que se miden las presiones superiores a la atmosférica, es decir, por
diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica
existente.

Los valores que corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero

absoluto y por lo general se expresa a modo de centímetros de
mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
De la misma manera que para las presiones manométricas, las
variaciones de la presión atmosférica tienen solo un efecto pequeño
en las lecturas del indicador de vacío.
Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia, que
todo el intervalo hasta llegar al cero absoluto solo comprende 760
mmHg.

Medida de la presión. Manómetro

Para medir la presión empleamos un dispositivo denominado

manómetro. Como A y B están a la misma altura la presión en A y en
B debe ser la misma. Por una rama la presión en B es debida al gas
encerrado en el recipiente. Por la otra rama la presión en A es debida
a la presión atmosférica más la presión debida a la diferencia de
alturas del líquido manométrico.
ghρ p=p0+

Barometro de cubeta

Es un ejemple de manometro absoluto. Se compone de un tibo de

vdrio de unos 85cms. De longitud cerrado por uno de sus extremos y
sumergido por el otro en una cubeta con mercurio, después de
haberle llenado de este metal. El mercurio desciende en el tibo hasta
qie el peso del aire equilibra el de la comulna de mercurio. Una escala
graaduada en limiletro, cuyo 0 (cero) coincide con el nivel del
mercurio en la cubeta, sirve para poder darse cuenta delas
variaciones de presión y de su valor en milímetros.

Manometro de tubo en U

El manometro de tubo en U es el mas simple, esta constituido por un

tubo de vidrio, en forma de U, con los extremos abiertos, que
contienen un liquido (en general agua o mercurio) hasta casi la mitad

Para medir la presión se pone en contacto uno de los tubos con el

gas y el ptrp se deja abierto al aire libre (para medir la presión
atmosferica), o se ocloca ambos tubos en contac tos con el ga en
zona de distinta presión (para medir la presión doferencial). El
desnivel que se produce multiplicando por el peso especifico del
liquido contenido, da el valor de presión. Para la lectura de loa niveles
en ambas ramas del tubo, se aplica una escala graduada en
milímetros

Manometro de tubo inclinado

El liquido manométrico suele ser lacohol. Se utiliza para medir con la

presicion pequeñas presiones del orden de 250 a 1 500 Pa. La ventaja
de este amnometro es la amplificaion que se obtiene en la lectura,
“l”, al dividir ∆ h por sen α

En efecto. Llamado pamb, pabs y pe a la presión atmosférica, a la

presión absoluta y a la presión relativa, respectivamente, se tiene:

Pabs= pamb + ρ g∆ h

O 0 bien

Pe =ρ g∆ h

Donde ρ - densidad absoluta del liquido manométrico

Experiencia de Torricelli

Para medir la presión atmosférica, Torricelli empleó un tubo largo

cerrado por uno de sus extremos, lo llenó de mercurio y le dio la
vuelta sobre una vasija de mercurio. El mercurio descendió hasta una
altura h = 0.76 m al nivel del mar. Dado que el extremo cerrado del
tubo se encuentra casi al vacío p = 0, y sabiendo la densidad del
mercurio es 13.55 g /cm3 ó 13550 kg/m3 podemos determinar el
valor de la presión atmosférica.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN

Los instrumentos para medición de presión pueden ser indicadores,

registradores, transmisores y controladores, y pueden clasificarse de
acuerdo a lo siguiente:

Tipo de Manómetro Rango de Operación

M. de Ionización 0.0001 a 1 x 10-3 mmHg
ABS
M. de Termopar 1 x 10-3 a 0.05 mmHg
M. de Resistencia 1 x 10-3 a 1 mmHg
M. Mc. Clau 1 x 10-4 a 10 mmHg
M. de Campana Invertida 0 a 7.6 mmH2O
M. de Fuelle Abierto 13 a 230 cmH2O
M. de Cápsula 2.5 a 250 mmH2O
M. de Campana de (LEDOUX) 0 a 5 mts H2O
Mercurio
M. "U" 0 a 2 Kg/cm2
M. de Fuelle Cerrado 0 a 3 Kg/cm2
M. de Espiral 0 a 300 Kg/cm2
M. de Bourdon tipo "C" 0 a 1,500 Kg/cm2
M. Medidor de esfuerzos 7 a 3,500 Kg/cm2
(stren geigs)
M. Helicoidal 0 a 10,000 Kg/cm2

En la tabla figuran las equivalencias entre estas unidades.

Dispositivos para medición y regulación de presión:

Manómetro

Presostato

Manómetro helicoidal
Manómetro espiral

Manómetro de fuelle

Manómetro de diafragma
TIPOS DE MEDIDORES DE PRESIÓN

El campo de aplicación de los medidores de Presión es amplio y

abarca desde valores muy bajos (vacío) hasta presiones de miles de
Kg/cm3 .

Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos:

mecánicos, neumáticos, electromecánicos y electrónicos.

2.1.1 De deformacion mecanica (Bourdon, espiral, hélice)

Elementos mecánicos

Se dividen en:

Elementos primarios de medida directa que miden la presión

comparándola con la ejercida por un liquido de densidad y altura
conocidas (barómetro de cubeta, manómetro de tubo en U,
manómetro de tubo inclinado, manómetro de toro pendular,
manómetro de campana).y en elementos primarios elásticos que se
deforman por la presión interna del fluido que contienen.

Los elementos primarios elásticos más empleados son: el tubo

Bourdon, el elemento en espiral, el helicoidal, el diafragma y el fuelle.

Los materiales normalmente empleados son acero inoxidable,

aleación de cobre o níquel o aleaciones especiales como hastelloy y
monel.

El tubo Bourdon es un tubo de sección elìstica que forma un anillo

casi completo, cerrado por un extremo. AI aumentar la presión en el
interior del tubo, éste tiende a enderezarse y el movimiento es
transmitido a la aguja indicadora, por un sector dentado y un piñón.
La Iey de deformación del tubo Bourdon es bastante compleja y ha
sido determinada empíricamente a través de numerosas
observaciones y ensayos en varios tubos.
El material empleado normalmente en el tubo Bourdon es de acero
inoxidable, aleación de cobre o aleaciones especiales como hastelloy
y monel.

El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en

forma de espiral alrededor de un eje común, y el helicoidal arrollando
más de una espira en forma de hélice. Estos elementos proporcionan
un desplazamiento grande del extremo libre y por ello, son ideales
para los registradores.

El espiral se forma enrrollando un tubo de Bourdon en forma de espiral alrededor

de un eje común.

El helicoidal es similar al espiral con la diferencia de que las espiras se encuentran

en planos diferentes y paralelos.

2.1.2 De columna hidrostatica

COLUMNA HIDROSTÁTICA

Convertir una Presión a una columna de líquido

El valor de una presión (P) se puede convertir a su equivalente como columna
(profundidad) hidrostática (H). La columna en sí representa el peso del volumen
del fluido, por lo tanto varía según el peso específico (γ ) del fluido. Se puede
calcular usando la siguiente fórmula:

Convertir la presión atmosférica a nivel del mar ( 1.03 Kg/Cm2) en columna de

agua:
Espejo real y espejo ficticio
Espejo real es la superficie libre de un fluido contenido en un recipiente, es
decir el nivel más alto del fluido en el recipiente

Espejo ficticio es una superficie imaginaria correspondiente a una columna de

líquido que se considera arriba del nivel real. Esta superficie ficticia es el
resultado de convertir una presión en una columna hidrostática.

Cuando la presión en el espejo real es mayor que cero manométrica:

la columna ficticia (hf) se adiciona a la columna real

Cuando la presión en el espejo real es menor que cero manométrica:

la columna ficticia (hf) se resta a la columna real
2.1.3 De diafragma

DIAFRAGMA

El diafragma consiste en una o varias capsulas circulares conectadas

rígidamente entre si por soldadura, de forma que al aplicar presión,
cada capsula se deforma y la suma de los pequeños desplazamientos
es amplificada por un juego de palancas. El sistema se proyecta de tal
modo que, al aplicar presión, el movimiento se aproxima a una
relación lineal en un intervalo de medida lo mas amplio posible con
un mínimo de histéresis y de desviación permanente en el cero del
instrumento.
El material del diafragma es normalmente aleación de níquel o
inconel x. Se utiliza para pequeñas presiones.

FUELLE

El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza

flexible axialmente, y puede dilatarse o contraerse con un
desplazamiento considerable.
Hay que señalar que los elementos de fuelle se caracterizan por su
larga duración, demostrada en ensayos en los que han soportado sin
deformación alguna millones de ciclos de flexión. El material
empleado para el fuelle es usualmente bronce fosforoso y el muelle
es tratado térmicamente para mantener fija su constante de fuerza
por unidad de compresión. Se emplean para pequeñas presiones.

Se construye de bronce fosforoso

2.1.4 Electronicos

Elementos Electromecánicos Electrónicos

Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento

mecánico elástico combinado con un transductor eléctrico que genera
la señal eléctrica correspondiente. El elemento mecánico consiste en
un tubo Bourdon, espiral, hélice, diafragma, fuelle o una combinación
de los mismos que, a través de un sistema de palancas convierte la
presión en una fuerza o en un desplazamiento mecánico.

Los elementos electromecánicos de presión se clasifican segun el

principio de funcionamiento en los siguientes tipos:

Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas:

Resistivos.
Magnéticos
Capacitivos.
Extensométricos.
Piezoeléctricos.

Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas

Transmisor electrónico de equilibrio de fuerzas.

En este instrumento el elemento mecánico de medición (tubo
Bourdon, espiral, fuelle...) ejerce una fuerza sobre una barra rígida del
transmisor.

Para cada valor de la presión, la barra adopta una posición

determinada excitándose un transductor de desplazamiento tal como
un detector de inductancia, un transformador diferencial o bien un
detector fotoeléctrico. Un circuito oscilador asociado con cualquiera
de estos detectores alimenta una unidad magnética y la fuerza
generada reposiciona la barra de equilibrio de fuerzas. Se completa
así un circuito de realimentación variando la corriente de salida en
forma proporcional al intervalo de presiones del proceso.

En el transmisor de equilibrio de fuerzas con detector fotoeléctrico

(anexo 2 c), la barra rígida tiene en su extremo una ventanilla
ranurada que interrumpe total o parcialmente un rayo de luz que
incide en una cé1ula fotoeléctrica de dos elementos. Esta cé1ula
forma parte de un circuito de puente de Wheatstone autoequilibrado
y, por lo tanto, cualquier variación de presión que cambie la barra de
posición, moverá la ventana ranurada y desequilibrará el puente. La
señal diferencial que se produce en los dos elementos de la ce1ula es
amplificada y excita un servomotor. Éste, al girar, atornilla una varilla
roscada la cual comprime un resorte de realimentación que a su vez
aprieta la barra de equilibrio de fuerza con una fuerza tal que
compensa la fuerza desarrollada por el elemento de presión. De este
modo, el sistema se estabiliza en una nueva posición de equilibrio.
Este transmisor dispone de un contador óptico-mecánico acoplado al
servomotor que señala los valores de presión en una pantalla
exterior.

Los transductores electrónicos de equilibrio de fuerzas se

caracterizan por tener un movimiento muy pequeño de la barra de
equilibrio, poseen realimentación, una elasticidad muy buena y un
nivel alto en la señal de salida. Por su constitución mecánica
presentan un ajuste del cero y del alcance (span) complicado y un
alta sensibilidad a vibraciones y su estabilidad en el tiempo es de
media a pobre.
Su intervalo de medida corresponde al del elemento mecánico que
utilizan (tubo Bourdon, espiral, fuelle, diafragma ... ) y su precisión es
del orden de 0,5 - 1 %

Transductores resistivos

Constituyen, sin duda, uno de los transmisores eléctricos más

sencillos. Consisten en un elemento elástico (tubo Bourdon o capsula)
que varia la resistencia ohmica de un potenciómetro en función de la
presión. El potenciómetro puede adoptar la forma de un solo hilo
continuo o bien estar arrollado a una bobina siguiendo un valor lineal
o no de resistencia. Existen varios tipos de potenciómetro segun sea
el elemento de resistencia: potenciómetros de grafito, de resistencia
bobinada, de pelicula metálica y de plastico moldeado. En la figura
3.1 puede verse un transductor resistivo representativo que consta de
un muelle de referencia, el elemento de presión y un potenciómetro
de precisión. El muelle de referencia es el corazón del transductor ya
que su desviación al comprimirse debe ser unicamente una función
de la presión y además debe ser independiente de la temperatura, de
la aceleración y de otros factores ambientes externos.

Figura 3.1 Transductor resistivo

El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil

aislado que se apoya sobre el potenciómetro de precisión. Este esta
conectado a un circuito de puente de Wheatstone.

Los transductores resistivos son simples y su señal de salida es

bastante potente como para proporcionar una corriente de salida
suficiente para el funcionamiento de los instrumentos de indicación
sin necesidad de amplificación. Sin embargo, son insensibles a
pequeños movimientos del contacto del cursor, muy sensibles a
vibraciones y presentan una estabilidad pobre en el tiempo.
El intervalo de medida de estos transmisores corresponde al
elemento de presión que utilizan (tubo Bourdon, fuelle ... ) y varía en
general de 0-0,1 a 0-300 kg/cm². La precisión es del orden de 1-2 %

Transductores magnéticos

Se clasifican en dos grupos según el principio de funcionamiento.

a) Transductores de inductancia variable

En los que el desplazamiento de un núcleo móvil dentro de una

bobina aumenta la inductancia de esta en forma casi proporcional a la
porción metálica del núcleo contenida dentro de la bobina, de tal
modo que, ir penetrando el núcleo móvil dentro de la bobina, la
corriente presente en el circuito se va reduciendo por aumentar la
fuerza electromotriz de autoinducción.
Figura 3.2 Transductor de inductancia variable.

El transformador diferencial estudiado en los transmisores

electrónicos de equilibrio de fuerzas es también un transductor de
inductancia variable, si bien, en lugar de considerar una sola bobina
con un núcleo móvil, se trata de tres bobinas en las que la bobina
central o primaria es alimentada con una corriente alterna y el flujo
magnético generado induce tensiones en las otras dos bobinas, con la
particularidad de que si el núcleo esta en el centro, las dos tensiones
son iguales y opuestas y si se desplaza a la derecha o a la izquierda,
las tensiones son distintas.
Es decir, que el transformador diferencial es más bien un aparato de
relación de inductancias.

Los transductores de inductancia variable tienen las siguientes

ventajas: no producen rozamiento en la medición, tienen una
respuesta lineal, son pequeños y de construcción robusta y no
precisan ajustes críticos en el montaje. Su precisión del orden de ± 1
%.

b) Los transductores de reluctancia variable

Consisten en un imán permanente o un electroimán que crea un
campo magnético dentro del cual se mueve una armadura de
material magnético, al cambiar la posición de la armadura varia le
reluctancia y por lo tanto el flujo magnetico. Esta variación del flujo
da lugar a una corriente inducida en la bobina que es, por tanto,
proporcional al grado de desplazamiento de la armadura movil.

El circuito magnético se alimenta con una fuerza magnetomotriz

constante con lo cual al cambiar la posición de la armadura varía la
reluctancia y por lo tanto el flujo magnético.
Transductor de inductancia variable

El movimiento de la armadura es pequeño (del orden de un grado

como máximo en armaduras giratorias) sin contacto alguno con las
partes fijas, por lo cual no existen rozamientos eliminándose la
histéresis mecánica típica de otros instrumentos. Los transductores
de reluctancia variable presentan una alta sensibilidad a las
vibraciones, una estabilidad media en el tiempo y son sensibles a la
temperatura. Su precisión es del orden de ± 0,5 %.
Ambos tipos de transductores posicionan el núcleo o la armadura
móviles con un elemento de presión (tubo Bourdon, espiral ... ) y
utilizan circuitos e1éctricos bobinados de puente de inductancias de
corriente alterna.

Transductores capacitivos

Se basan en la variación de capacidad que se produce en un

condensador al desplazarse una de sus placas por la aplicación de
presión. La placa móvil tiene forma de diafragma y se encuentra
situada entre dos placas fijas. De este modo se tienen dos
condensadores uno de capacidad fija o de referencia y el otro de
capacidad variable, que pueden compararse en circuitos oscilantes o
bien en circuitos de puente de Wheatstone alimentados con corriente
alterna.
Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño
y su construcción robusta, tienen un pequeño desplazamiento
volumétrico y son adecuados para medidas estáticas y dinámicas. Su
señal de salida es débil por lo que precisan de amplificadores con el
riesgo de introducir errores en la medición. Son sensibles a las
variaciones de temperatura y a las aceleraciones transversales y
precisan de un ajuste de los circuitos oscilantes y de los puentes de
c.a. a los que están acoplados.
Transductor capacitivo

Su intervalo de medida es relativamente amplio, entre 0,05-5 a 0,5-

600 bar y su precisión es del orden de ± 0,2 a ± 0,5 %.

2.2 Medidores de Flujo

MEDIDORES DE FLUJO

El flujo es una de las dos variables de proceso que se miden más frecuentemente, la otra
es la temperatura.
En consecuencia, se han desarrollado muchos tipos de sensores de flujo.

Siempre que se trabaja con un fluido , existe la necesidad de realizar un conteo de la

cantidad que se transporta, para lo cual utilizamos medidores de flujo.

Medidor de flujo: es un dispositivo montado en la línea de proceso, el cual proporciona

una lectura continua de la velocidad de flujo en la línea

Algunos de ellos miden la velocidad de flujo de manera directa y otros miden la

velocidad promedio, y aplicando la Ecuación de continuidad y la de energía se calcula
la velocidad
2.2.1 Tipo turbina
MEDIDOR DE TURBINA

2.2.2 Placa orificio

Medidor: placa – orificio

Este es el tipo de restricción más usado. Tiene la forma de una placa circular, insertada
en la tubería entre dos bridas, en la cual se hace un orificio con las dimensiones que
indique el calculo. El material del orificio debe resistir la corrosión química y mecánica
del fluido. Se usan mucho los diversos tipos de acero inoxidable.

Placa de orificio
La placa de orificio o diafragma consiste en una placa perforada que
se
instala en la tubería, el orificio que posee es una abertura cilíndrica o
prismática
a través de la cual fluye el fluido. El orificio es normalizado (ISO 5167-
1980), la
característica de este borde es que el chorro que éste genera no toca
en su
salida de nuevo la pared del orificio. El caudal se puede determinar
por medio
de las lecturas de presión diferenciales. Dos tomas conectadas en la
parte
anterior y posterior de la placa captan esta presión diferencial, la cual
es
proporcional al cuadrado del caudal.
La disposición de las tomas se pueden observar con más claridad en
la
Figura.

Disposición de las tomas de presión diferencial

Tomas en la brida (flange taps) (figura a).

Es bastante utilizada por que su instalación es cómoda ya que las
tomas están taladradas en las bridas que soportan la placa y situadas
a 1” de distancia de la misma.
Tomas en la vena contraída (vena contracta taps) (figura b). La toma
posterior esta situada en un punto donde la vena alcanza su diámetro
mas pequeño, lo cual depende de la razón de diámetros y se presenta
aproximadamente a ½ diámetro de la tubería. La toma anterior esta
situada a un diámetro de la tubería.

Tomas radiales (radius taps). Son parecidas a las tomas de vena

contraída, pero fijando siempre las tomas anterior y posterior a 1 y ½
diámetros de la tubería, respectivamente.
Tomas en la cámara anular (corner taps) (figura c). Las tomas están
situadas inmediatamente antes y después del diafragma y requieren
el empelo de una cámara anular especial. Se emplean mucho en
Europa.

Tomas en la tubería (pipe taps). (figura d). Las tomas anterior y

posterior están situadas a 2 ½ y 8 diámetros, respectivamente. Se
emplean cuando se desea aumentar el intervalo de medida de un
medidor de caudal dado. La situación de las tomas está en un lugar
menos sensible a la medida.

El orificio de la placa, como se muestra en la figura siguiente, puede

ser: concéntrico, excéntrico y segmentado.

Placa de orificio

La placa concéntrica sirve para líquidos. La excéntrica para los gases

donde los cambios de presión implican condensación. Cuando los
fluidos contienen un alto porcentaje de gases disueltos. Segmentada,
partículas en suspensión implican turbulencias que limpiarán (para
que no se aglomeren partículas) el lado de alta presión evitando
errores en la medición.

Con el fin de evitar arrastres de sólidos o gases que pueda llevar el

fluido, la placa incorpora un orificio de purga como se menciona
anteriormente. Entre los diversos perfiles de orificio que se utilizan,
según se muestra en la figura siguiente, se pueden destacar los
siguientes: de cantos vivos, de cuarto de círculo y de entrada cónica.
La precisión obtenida con la placa de orificio es del orden de ±1 a ± 2
%.

Orificios de purga

ECUACIÓN DE UNA PLACA DE ORIFICIO

Orificio de orilla recta:

2.2.3 Medidor magnetico
FLUXOMETRO ELECTROMAGNÉTICO

Su principio de medida esta basado en la Ley de Faraday, la cual expresa que al pasar
un fluido conductivo a través de un campo magnético, se produce una fuerza
electromagnética (F.E.M.), directamente proporcional a la velocidad del mismo, de
donde se puede deducir también el caudal.
Está formado por un tubo, revestido interiormente con material aislante. Sobre dos
puntos diametralmente opuestos de la superficie interna se colocan dos electrodos
metálicos, entre los cuales se genera la señal eléctrica de medida. En la parte externa se
colocan los dispositivos para generar el campo magnético, y todo se recubre de una
protección externa, con diversos grados de seguridad.
El flujo completamente sin obstrucciones es una de las ventajas de este medidor. El
fluido debe ser ligeramente conductor debido a que el medidor opera bajo el principio
de que cuando un conductor en movimiento corta un campo magnético, se induce un
voltaje.
Los componentes principales incluyen un tubo con un material no conductor, dos
bobinas electromagnéticas y dos electrodos, alejados uno del otro, montados a 180° en
la pared del tubo. Los electrodos detectan el voltaje generado en el fluido. Puesto que le
voltaje generado es directamente proporcional a la velocidad del fluido, una mayor
velocidad de flujo genera un voltaje mayor. Su salida es completamente independiente
de la temperatura, viscosidad, gravedad específica o turbulencia. Los tamaños
existentes en el mercado van desde 5 mm hasta varios metros de diámetro.

Medidor tipo cono

Como se ha visto, cuando un área transversal de un conducto cerrado
(o tubo) se reduce por un cambio en el diámetro o por el uso del
elemento que produce la presión diferencial, la velocidad de los
fluidos que pasan por el conducto se incrementa en el área de las
paredes (ecuación de continuidad). La presión disminuye (ecuación
de Bernoulli) y se genera una presión diferencial a lo largo de la
reducción o el elemento.
La presión diferencial (DP, por sus siglas en inglés) y la velocidad de
flujo
(Qv) mantienen una relación proporcional tal que ρ / P K Qv Δ . . y
es por esta relación universal que se puede determinar la velocidad
de flujo.

Medidor tipo cono

Mientras que otros medidores de flujo por diferencia de presión se
basan en este principio, el Medidor Tipo Cono genera una presión
diferencial creando una reducción de área mediante un elemento de
flujo de forma cónica ubicado en la línea central de la sección
transversal de un tubo, lo cual difiere de la reducción que se logra
mediante un orificio o pared de tubería de menor diámetro.

Las ecuaciones de flujo de presión diferencial para todos los

elementos de flujo tipo cono son las siguientes:

Cociente de área efectiva ( At ), Cociente Beta (β) y velocidad de

aproximación (E), expresado como:

El Medidor Tipo Cono brinda niveles de precisión de hasta ± 0.5% de

la lectura (número de Reynolds y según el fluido) con una
repetibilidad nominal de 0.1% bajo diversas condiciones y modos de
funcionamiento. El medidor puede funcionar con reducciones de
caudal de hasta 10-1. Estas especificaciones cumplen con los
requerimientos de rendimiento para la transferencia de custodia en
las mediciones de transmisión de gas con volúmenes de hasta 36
pulgadas.
ELEMENTOS DEPRIMÓGENOS

Deprimógeno: Se denomina así al elemento primario cuya instalación produce una

diferencia de presiones (pérdida de carga), que se vincula con el caudal que
circula, en una relación determinable.

Los elementos deprimógenos más usados son:

• Tubo Venturi
• Tubo Pitot / Annubar
• Boquilla / Codo
• Cuña
• Placa orificio

FACTORES PARA LA ELECCIÓN DEL TIPO DE MEDIDOR DE FLUIDO

 Intervalo de medición
 Exactitud requerida
 Pérdida de presión
 Tipo de fluido
 Tipo de medición
 Calibración
 Medio ambiente
  Lugar de ubicación

2.2.4 Tubo Venturi

TUBO DE VÉNTURI

Tubo Vénturi, donde su creador luego de muchos cálculos y pruebas logró diseñar un
tubo para medir el gasto de un fluido, es decir la cantidad de flujo por unidad de
tiempo.
Este consta en sus extremos de dos entradas en las cuales existe una
boquilla, el fluido pasa por la boquilla, generalmente se hace de una
sola pieza fundida y tiene específicamente los siguientes elementos:

• Una sección aguas arriba, de igual diámetro que la tubería y

provista de un anillo de bronce con una serie de aberturas
piezométricas para medir la presión estática en esa sección.

• Una sección cónica convergente; una garganta cilíndrica provista

también de un anillo piezométrico de bronce.

• Una sección cónica con una divergencia gradual hasta alcanzar el

diámetro original de la tubería. Los anillos piezométricos se conectan
a uno y otro extremo, respectivamente, de un manómetro diferencial.

El tamaño del tubo de Venturi se especifica mediante el diámetro de

la tubería en la cual se va a utilizar y el diámetro de la garganta; por
ejemplo, un tubo de Venturi de 6" x 4" se ajusta a una tubería de 6" y
tiene una garganta de 4" de diámetro.
Para que se obtengan resultados precisos, el tubo de Venturi debe
estar precedido por una longitud de al menos 10 veces el diámetro de
la tubería.
Al escurrir el fluido de la tubería a la garganta, la velocidad aumenta
notablemente y, en consecuencia, la presión disminuye; el gasto
transportado por la tubería en el caso de un flujo incompresible, está
en función de la lectura en el manómetro.

El tubo Venturi tiene distintas aplicaciones, se utiliza en los motores

como parte importante de los carburadores, se utiliza en sistemas de
propulsión.

Otras características:

• Se utiliza cuando es importante limitar la caída de presión.

• Consiste en un estrechamiento gradual cónico y una descarga con
salida también suave.

• Se usa para fluidos sucios y ligeramente contaminados.

El tubo Venturi permite la medición de caudales 60% superiores a los
de la placa de orificio en las mismas condiciones de servicio y con una
pérdida de carga de solo 10 a 20% de la presión diferencial. Posee
una gran precisión y permite el paso de fluidos con un porcentaje
relativamente grande de sólidos, si bien, lo sólidos abrasivos influyen
en su forma afectando la exactitud de la medida. El coste del tubo
Venturi es elevado, del orden de 20 veces el de un diafragma y su
precisión es del orden de ± 0.75%.

Desventajas:
Es costoso
Ventajas:
La pérdida permanente de presión es mucho menor que la que ocasionan el orificio y la
tobera.

2.2.5 Anubar
El tubo Annubar

Es una innovación del tubo Pitot y consta de dos tubos, el de presión

total y el de presión estática. El tubo que mide la presión total esta
situado a lo largo de un diámetro transversal de la tubería y consta de
varios orificios de posición critica determinada por computador, que
cubren cada uno la presión total en un anillo de área transversal de la
tubería.

Estos anillos tienen áreas iguales. En tuberías de tamaño mayor que

1” se dispone en el interior del tubo otro que promedia las presiones
obtenidas en los orificios.

El tubo que mide la presión estática se encuentra detrás del de

presión total con su orificio en el centro de la tubería y aguas debajo
de la misma.

El tubo Annubar es de mayor precisión que el tubo Pitot, del orden de

1%, tiene una baja pérdida de carga y se emplea para la medida de
pequeños o grandes caudales de líquidos y de gases.

ANNUBAR

Un Annubar consiste de varios tubos Pilot ubicados a través de la cañería para

proveer una aproximación al perfil de velocidad. El caudal total puede
determinarse a partir de esas múltiples mediciones.

El tubo Pitot y el Annubar aportan caídas de presión muy bajas, pero no son
físicamente resistentes y solamente pueden ser usados con líquidos claros.
2.2.6 Pitot
2.4.1 TUBO PITOT

El tubo Pitot mide la presión estática y la presión dinámica del fluido en un punto
de la cañería. El caudal puede determinarse a partir de la diferencia entre ambas
presiones.
Cuando un fluido en movimiento es obligado a pararse debido a que se encuentra un
objeto estacionario, se genera una presión mayor que la presión de la corriente del
fluido. La magnitud de esta presión incrementada se relaciona con la velocidad del
fluido en movimiento. El tubo pitot es un tubo hueco puesto de tal forma que los
extremos abiertos apuntan directamente a la corriente del fluido. La presión en la
punta provoca que se soporte una columna del fluido. El fluido en o dentro de la punta
es estacionario o estancado llamado punto de estancamiento.
Utilizando la ecuación de la energía para relacionar la presión en el punto de
estancamiento con la velocidad de fluido: si el punto 1 está en la corriente quieta
delante del tubo y el punto s está en el punto de estancamiento, entonces,
p1 = presión estática en la corriente de fluido principal
p1/g = cabeza de presión estática
p1 = presión de estancamiento o presión total
ps/ g = cabeza de presión total
v1²/ 2g = cabeza de presión de velocidad
Solo se requiere la diferencia entre la presión estática y la presión de estancamiento
para calcular la velocidad, que en forma simultánea se mide con el tubo pitot estático.

Tubo Pitot
El tubo Pitot mide la diferencia entre la presión total y la presión
estática, o
sea, la presión dinámica, la cual es proporcional al cuadrado de la
velocidad.
El tubo de Pitot es quizá la forma más antigua de medir la presión
diferencial y también de conocer la velocidad de circulación de un
fluido en una
tubería. Consiste en un pequeño tubo con la entrada orientada en
contra del
sentido de la corriente del fluido. La velocidad del fluido en la entrada
del tubo
se hace nula, al ser un punto de estancamiento, convirtiendo su
energía cinética
en energía de presión, lo que da lugar a un aumento de presión
dentro del tubo
de Pitot.

Figura 49 Tubo Pitot

Los tubos de Pitot son instrumentos sencillos, económicos y

disponibles
en un amplio margen de tamaños. Si se utilizan adecuadamente
pueden
conseguirse precisiones moderadas y, aunque su uso habitual sea
para la
medida de la velocidad del aire, se usan también, con la ayuda de
una técnica
de integración, para indicar el caudal total en grandes conductos y,
prácticamente, con cualquier fluido.
Entre las características principales del tubo Pitot encontramos:
• Mide la velocidad en un punto.
• Sus ventajas son la escasa caída de presión y bajo precio, siendo
por ello
una buena elección para tuberías de gran diámetro y para gases
limpios.
• Consiste en un tubo de pequeño diámetro que se opone al flujo, con
lo
que la velocidad en su extremo mojado es nula.

La forma en que funciona el tubo de Pitot puede describirse así

(Figura
50), el orificio del tubo de Pitot toma la presión total y la conduce a la
conexión
en la sonda de presión. La presión estática pura se toma desde una
parte
lateral y se conduce a la conexión. La presión diferencial resultante es
una
presión dinámica que depende de la velocidad y que es analizada e
indicada.

Figura 50 Funcionamiento del tubo Pitot

De la figura 50 obtenemos la ecuación correspondiente al tubo Pitot:

En la que:

P2 = presión de impacto total absoluta en el punto donde el líquido

anula
su velocidad;
P1 = presión estática absoluta en el fluido;
ρ = densidad;
V1 = velocidad del fluido en el eje de impacto.

El tubo Pitot es sensible a las variaciones en la distribución de

velocidades
en la sección de la tubería, de aquí que en su empleo es esencial que
el flujo
sea laminar disponiéndolo en un tramo recto de tubería. La máxima
exactitud en
la medida se consigue efectuando varias medidas en puntos
determinados y
promediando las raíces cuadradas de las velocidades medidas.
Su precisión es del orden de 1.5 a 4%, y se emplea normalmente para
la
medición de grandes caudales de fluidos limpios con una baja caida
de presión.

2.2.7 Ultrasonido
Medidores d e Ultrasonido

Estos medidores utilizan emisores y receptores de ultrasonido situados ya sea dentro o

fuera de la tubería, son buenos para medir líquidos altamente contaminados o
corrosivos, porque se instalan exteriormente a la tubería. Los medidores tienen una
exactitud de ±0,5% a ± 5% y una variabilidad del rango entre 20:1 a 75:1 con escala
lineal.
Medidores por ultrasonido

I.- Medidor de ultrasonido por diferencia de tiempos (contin)

En un caso la velocidad aparente del sonido se ve aumentada por la velocidad del
fluido, mientras que en el otro se ve disminuida. Esta diferencia en tiempos es
proporcional a la velocidad del fluido, y está determinada por la siguiente fórmula:

V = - [(D/sen α . cos α)(tab-tba)] / (2tab.tba)

Donde:

V = Velocidad del fluido.

α = Angulo de inclinación del haz de ultrasonido con
respecto al eje longitudinal de la tubería.
D = Diámetro interno de la tubería.
tab = Tiempo de viaje de la onda del punto a al b.
tba = Tiempo de viaje de la onda del punto b al punto a.

Medidores por ultrasonido

I.- Medidor de ultrasonido por diferencia de tiempos.

En este caso se dispone de uno o mas pares de transmisores-receptores de ultrasonido,
colocados diametralmente opuestos, formando un ángulo (α) con el eje de la tubería. El
principio de medición se basa en medir la diferencia en el tiempo que tarda en viajar una
onda de ultrasonido aguas abajo, con respecto al tiempo que le toma en viajar aguas
arriba.
En los medidores de haz múltiple, se mide la velocidad del fluido en diversos planos y
se obtiene un promedio.
Este medidor opera con gases y líquidos, pero presenta mejor desempeño en gases.
II.- Medidor de ultrasonido por efecto Doppler.
En este caso, se proyectan ondas de ultrasonido a lo largo del fluido y se mide el
corrimiento de frecuencia que experimenta la señal de retorno al reflejarse el sonido en
partículas contenidas en el fluido. El método está limitado por la necesidad de
partículas en suspensión como burbujas o partículas sólidas en la corriente líquida, pero
permite medir algunos caudales de fluidos difíciles, tales como mezclas gas-líquido,
fangos, entre otros. Tienen las ventajas de que no poseen partes móviles, no añaden
caída de presión ni distorsionan el modelo del fluido. Opera con gases y líquidos.

2.6. FLUXOMETRO DE ULTRASONIDO

Consta de unas Sondas, que trabajan por pares, como emisor y receptor. La placa piezo-
cerámica de una de las sondas es excitada por un impulso de tensión, generándose un
impulso ultrasónico que se propaga a través del medio líquido a medir, esta señal es
recibida en el lado opuesto de la conducción por la segunda sonda que lo transforma en
una señal eléctrica.
El convertidor de medida determina los tiempos de propagación del sonido en sentido y
contrasentido del flujo en un medio líquido y calcula su velocidad de circulación a
partir de ambos tiempos. Y a partir de la velocidad se determina el caudal que además
necesita alimentación eléctrica.
Hay dos tipos de medidores de flujo por ultrasonidos:
• DOPPLER: Miden los cambios de frecuencia causados por el flujo del líquido.
Se colocan dos sensores cada uno a un lado del flujo a medir y se envía una señal de
frecuencia conocida a través del líquido. Sólidos, burbujas y discontinuidades en el
líquido harán que el pulso enviado se refleje, pero como el líquido que causa la
reflexión se está moviendo la frecuencia del pulso que retorna también cambia y ese
cambio de frecuencia será proporcional a la velocidad del líquido.

• TRÁNSITO: Tienen transductores colocados a ambos lados del flujo. Su

configuración es tal que las ondas de sonido viajan entre los dispositivos con una
inclinación de 45 grados respecto a la dirección de flujo del líquido.

La velocidad de la señal que viaja entre los transductores aumenta o disminuye con la
dirección de transmisión y con la velocidad del líquido que está siendo medido
Tendremos dos señales que viajan por el mismo elemento, una a favor de la corriente y
otra en contra de manera que las señales no llegan al mismo tiempo a los dos
receptores.
Se puede hallar una relación diferencial del flujo con el tiempo transmitiendo la señal
alternativamente en ambas direcciones. La medida del flujo se realiza determinando el
tiempo que tardan las señales en viajar por el flujo.
Características
• Temperatura ambiente 0º 55º
• Temperatura de almacenamiento -20º 150º
• Humedad <80%
• Temperatura del líquido 20º 150º
• Máx. presión de conexión 25 bar
• Las medidas no se ven afectadas por la presencia de sustancias químicas,
partículas contaminantes..
• Tienen un alto rango dinámico
• Diseño compacto y pequeño tamaño
• Costes de instalación y mantenimiento pequeños
• Las medidas son independientes de la presión y del líquido a medir
• No se producen pérdidas de presión debido al medidor
• No hay riesgos de corrosión en un medio agresivo
• Aunque el precio no es bajo, sale rentable para aplicaciones en las que se
necesite gran sensibilidad (flujos corporales) o en sistemas de alta presión.
• Operan en un gran rango de temperaturas (-10º a 70º) (-30º 180º)
[3]dependiendo del sensor y se ofrece la posibilidad de comprar sensores con
características especiales para aplicaciones concretas.
 • Las medidas son no invasivas (especialmente importantes cuando hablamos del
cuerpo humano)
• Ofrecen una alta fiabilidad y eficiencia

APLICACIONES DE ALGUNOS MEDIDORES DE FLUJO

COMPARATIVA DE LOS DISTINTOS SENSORES DE FLUJO

PÉRDI EXACTIT MEDIDAS EFECT
LÍQUIDOS COSTE
SENSOR DE DA DE UD Y O
RECOMENDA RELATI
FLUJO PRESI TÍPICA DIÁMETR VISCO
DOS VO
ÓN EN % OS SO
LÍQUIDOS
SUCIOS Y
±2 A ±4
LIMPIOS;
ORIFICIO MEDIO OF FULL 10 A 30 ALTO BAJO
ALGUNOS
SCALE
LÍQUIDOS
VISCOSOS
LÍQUIDOS
TUBO VISCOSOS,
BAJO ±1 5 A 20 ALTO MEDIO
VENTURI SUCIOS Y
LIMPIOS
LÍQUIDOS MUY
TUBO PITOT ±3 A ±5 20 A 30 BAJO BAJO
LIMPIOS BAJO
LÍQUIDOS
TURBINA LIMPIOS Y ALTO ±0.25 5 A 10 ALTO ALTO
VISCOSOS
LÍQUIDOS
SUCIOS Y
LIMPIOS;
ELECTROMAG
LÍQUIDOS NO ±0.5 5 NO ALTO
NET.
VISCOSOS Y
CONDUCTORE
S
LÍQUIDOS
ULTRASONIC. SUCIOS Y
NO ±5 5 A 30 NO ALTO
(DOPPLER) LÍQUIDOS
VISCOSOS
LÍQUIDOS
ULTRASONIC.
LIMPIOS Y
(TIME-OF- NO ±1 A ±5 5 A 30 NO ALTO
LÍQUIDOS
TRAVEL)
VISCOSOS

FLUXOMETROS COMERCIALES
2.3 Medidores de Temperatura

2.3.1 Elementos bimetalicos (termostatos)

2.3.2 Termopar

Termopares

Son seleccionados para la mayoría de las medidas

industriales. Tienen sencilla construcción, si están
bien calibrados son precisos. Se basan en el
descubrimiento siguiente hecho por Jean Peltier en
1821: "Cuando hilos de metales diferentes están
en contacto por los extremos, se genera una f.e.m.
(y aparece una corriente eléctrica en el circuito)
 cuando los dos contactos están a diferentes
temperaturas" .

Los pares de metales más utilizados en la

constitución de termopares industriales son:

o Cobre – Constantán (aleación de

cobre y níquel)
o Fierro – Constantán
o Platino – Platino rodio

Para muy altas temperaturas se fabrican

termopares de metales refractarios como son:

o Tungsteno – Tungsteno renio

o Grafito – Silicio
o Iridio – Iridio renio
o Tungsteno – Iridio
o Molibdeno – Molibdeno renio

El termopar se selecciona en función de la gama

de temperaturas, de los efectos corrosivos del
medio ambiente y, de la precisión deseada.

La localización de un termopar en el proceso se

debe considerar cuidadosamente. En realidad,
además de los cambios térmicos por conducción
en relación con el fluido, entran en juego
intercambios de energía por radiación con las
superficies calientes o frías de la instalación
(tuberías, aletas, paredes, etc.)

2.3.3RTD
2.3.4 Termistor

2.3.5 Pirometros

2.4 Medidores de Nivel

Medidas del Nivel

En el control de los procesos, el nivel de líquidos y

sólidos contenidos en tanques y reactores, tolvas,
etc., es una variable importante. Los dispositivos
para la medida del nivel son muy variados.
Algunos de ellos son:

o Indicación directa
o Flotador
o Contactor móvil de superficie
o Presión hidrostática
o Burbujeador
o Capacitivos
o Conductivos
o Ultrasónicos
o Nucleares
o Ópticos
o Pesaje

Los más usados son:

Medidores de nivel por presión hidrostática.

Es el método más común para medir niveles de

líquidos. La transmisión de la señal del nivel se
puede efectuar por medio de celdas de presión
diferencial que pueden ser de tipo neumático o
electrónico
 Medidores de nivel por desplazamiento.

Este tipo de medida se basa en la variación del

peso aparente de un cuerpo parcialmente
sumergido en un líquido, cuando la altura del
líquido varía. Por ejemplo, el flotador utilizado en
los tinacos para baño.

2.4.1 Flotador

2.4.2 Tubo de vidrio

2.4.3 Desplazamiento

2.4.4 Burbujeo Valvula de purga)

2.4.5 Columna hidrostatica

2.4.6 Medidor de capacitancia

Métodos capacitivos.

Se utilizan tanto en líquidos como en sólidos,

polvos o granulados. El principio en el que se
basan es muy sencillo. Una varilla metálica aislada
o, verticalmente localizada dentro del depósito,
desempeña la función de uno de los electrodos de
un capacitor. Como el líquido ( o el sólido
 granulado) tiene una cierta conductividad,
equivale a su vez al segundo electrodo del
capacitor. La superficie aparente de los electrodos
y, por lo tanto del capacitor, varía con el nivel; esta
capacitancia se mide con un puente de C. A.

2.4.7 Celdas de presion diferencial

2.4.8 Ultrasonido

2.5 Otros elementos primarios de medicion

2.5.1 Humedad relativa

2.5.2 Viscosidad

2.5.3 pH

Medidas del pH

Como sabemos el pH es una variable de gran

importancia, que nos da el valor de la
concentración de los iones hidrógeno.

Un líquido puede tener los siguientes valores:

pH Tipo

0-7 Ácido
7 Neutro

7-14 Básico

El método tradicional para la medición del pH

utiliza un electrodo de vidrio (electrodo de medida)
y un electrodo de calomel (electrodo de
referencia).

En el electrodo de vidrio se genera una diferencia

de potencial entre el líquido a medir y la solución
interna que depende linealmente del pH de la
solución, esta diferencia de potencial permite
conocer el pH, mediante la ecuación de Haber:

E = Eo – 0.0591 log H+ (a 25°C).

El electrodo de calomel presenta una f.e.m

constante de 245 mv, mientras que el electrodo de
vidrio presenta una variación de 465 mv hasta –43
mv. Por ejemplo para un pH = 7 (neutro) se tiene
una diferencia de potencial de 25 mv.
2.5.4 Composicion

2.5.5 Oxigeno disuelto

2.5.6 Conductividad

2.5.7 Turbidez

2.5.8 Peso y fuerza

Medidas de fuerza y peso

En diversos procesos industriales es necesario controlar el peso de los

materiales que se han de transformar, o ajustar la magnitud de las
fuerzas actuantes.

Para la medición de las fuerzas, se da lugar a transductores que

conviertan estas magnitudes en otras más fáciles de medir.

Existen diversos tipos de dispositivos para medir el peso y las fuerzas,

tales como:

a. Balanzas discontinuas.

También existen dispositivos de pesaje que se

basan en principios neumáticos, hidráulicos y
eléctricos.

o Indicador neumático de fuerza: En

este dispositivo, la fuerza desconocida
se aplica a una de las caras de un
diafragma. En la otra cara se aplica un
presión neumática, hasta reestablecer
el equilibrio. La medida de la presión da
la medida de la fuerza.
o
o Indicador hidráulico de fuerza :
Sigue el mismo principio que el
dispositivo anterior, sin embargo, en
este caso en lugar de utilizarse aire
 comprimido, se da lugar a un fluido. La
capacidad de este dispositivo es hasta
de diez toneladas.
o
o Piezo-eléctrico o extensómetro: En
estos dispositivos la fuerza que se mide
produce la deformación de un elemento
elástico. Por ejemplo, un anillo de acero.

El cristal del extensómetro está fijado al elemento

elástico y sufren también las deformaciones,
dichas deformaciones se convierten en una
variación de resistencia del extensómetro o bien
en un potencial eléctrico generado por el detector
piezo-eléctrico.

2.5.9 Velocidad, rapidez y frecuencia

2.5.10 Color

2.5.11 Densidad y peso especifico

2.5.12 Tiempo posicion flama voltaje potencia posicion

Introducción
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación
seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de
seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones
excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede
provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones
peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos.
Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan
importantes como lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de
las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de
destilación). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran
importancia ya que afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de
especificación.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde
para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con
otra fuerza, conocidas que puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo
cargado con un peso o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento
que puede sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.
Tenemos que:
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
La relación de los diferentes tipos de presión se expresa en la figura siguiente:
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Presión Absoluta
Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La
presión absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo
que indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la velocidadmolecular es
muy pequeña. Ester termino se creo debido a que la presión atmosférica varia con la
altitud y muchas veces los diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre
el nivel del mar por lo que un termino absoluto unifica criterios.
Presión Atmosférica
El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso
actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una presión
(atmosférica), la presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide
normalmente por medio del barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las
alturas próximas a este, el valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg2 (101,35Kpa),
,disminuyendo estos valores con la altitud.
Presión Manométrica
Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de
un elemento que se define la diferencia entre la presión que es desconocida y la presión
atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es constante y la presión
atmosférica aumenta, la presión manométrica disminuye; esta diferencia generalmente
es pequeña mientras que en las mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es
insignificante, es evidente que el valor absoluto de la presión puede abstenerse
adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.
La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la
lectura del manómetro.
Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.
Vacío
Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se
miden, mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las presiones
superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la
presión atmosférica existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al
acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a modo de centímetros de
mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la presión
atmosférica tienen solo un efecto pequeño en las lecturas del indicador de vacío.
Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia, que todo el intervalo
hasta llegar al cero absoluto solo comprende 760 mmHg.
Medida de la presión. Manómetro
Para medir la presión empleamos un dispositivo denominado manómetro. Como A y B
están a la misma altura la presión en A y en B debe ser la misma. Por una rama la
presión en B es debida al gas encerrado en el recipiente. Por la otra rama la presión en
A es debida a la presión atmosférica más la presión debida a la diferencia de alturas del
líquido manométrico.
ghρ p=p0+
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Experiencia de Torricelli
Para medir la presión atmosférica, Torricelli empleó un tubo largo cerrado por uno de
sus extremos, lo llenó de mercurio y le dio la vuelta sobre una vasija de mercurio. El
mercurio descendió hasta una altura h = 0.76 m al nivel del mar. Dado que el extremo
cerrado del tubo se encuentra casi al vacío p = 0, y sabiendo la densidad del mercurio
es 13.55 g /cm3 ó 13550 kg/m3 podemos determinar el valor de la presión atmosférica.
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Tipos de Medidores de Presión
Los instrumentos para medición de presión pueden ser indicadores, registradores,
transmisores y controladores, y pueden clasificarse de acuerdo a lo siguiente:
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Tipo de Manómetro Rango de Operación

M. de Ionización 0.0001 a 1 x 10-3 mmHg ABS

M. de Termopar 1 x 10-3 a 0.05 mmHg

M. de Resistencia 1 x 10-3 a 1 mmHg

M. Mc. Clau 1 x 10-4 a 10 mmHg

M. de Campana Invertida 0 a 7.6 mmH2O

M. de Fuelle Abierto 13 a 230 cmH2O

M. de Cápsula 2.5 a 250 mmH2O

M. de Campana de Mercurio (LEDOUX) 0 a 5 mts H2O

M. "U" 0 a 2 Kg/cm2

M. de Fuelle Cerrado 0 a 3 Kg/cm2

M. de Espiral 0 a 300 Kg/cm2

M. de Bourdon tipo "C" 0 a 1,500 Kg/cm2

M. Medidor de esfuerzos (stren geigs) 7 a 3,500 Kg/cm2

M. Helicoidal 0 a 10,000 Kg/cm2

MEDIDAS DE PRESION
Unidades y clases de presión
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades tales
como pascal, bar, atmosferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras por
pulgada cuadrada). En él Sistema Internacional (S.I.) esta normalizada en pascal de
acuerdo con las Conferencias Generales de Pesas y Medidas que tuvieron lugar en Paris
en octubre de 1967 y 1971, y según la Recomendación Internacional número 17,
ratificada en la III Conferencia General de la Organización Internacional de Metrologia
Legal. El pascal es 1 newton por metro cuadrado (1 N/m²), siendo el newton la fuerza
que aplicada a un cuerpo.
 Tabla 1 de unidades de presión
de masa 1 kg, le comunica una aceleración de 1 m/s² . Como el pascal es una unidad
muy pequeña, se emplean también el kilopascal (1 kPa = 10 ² bar), el megapascal (1
MPa = 10 bar) y el gigapascal (1 GPa = 10 000 bar). En la industria se utiliza también el
bar (1 bar = 10^ 5 Pa = 1,02 kg/cm. cuadrado) y el kg/CM2, Si bien esta última unidad,
a pesar de su uso todavía muy extendido, se emplea cada vez con menos frecuencia.
En la tabla 1. figuran las equivalencias entre estas unidades.
La presión puede medirse en valores absolutos o diferenciales. En la figura 1.1 se
indican las clases de presión que los instrumentos miden comúnmente miden en las
industrias.

Figura 1.1 Clases de Presion

La presion absoluta mide con relación al cero absoluto de presión (puntos A y A' de
la figura 1.1).
La presión atmosférica es la presión ejercida por la atmosfera terrestre medida
mediante un barometro. A nivel del mar, esta presión es proxima a 760 mm (29,9
pulgadas) de mercurio absolutas o 14,7 psia (libras por pulgada cuadrada absolutas) y
estos valores definen la presión ejercida por la atmosfera estandar.
La presión relativa es la determinada por un elemento que mide la diferencia entre
la presión absoluta y la atmosferica del lugar donde se efectúa la medición (punto B de
la figura). Hay que señalar que al aumentar o disminuir la presión
atmosférica, disminuye o aumenta respectivamente la presión leída (puntos
(B yB'), si bien ello es despreciable al medir presiones elevadas.
La presión diferenciales la diferencia entre dos presiones, puntos C y C'. El vacío es
la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y la presión absoluta,
es decir, es la presión medida por debajo de la atmosférica(puntos D, D' y D"). Viene
expresado en mm columna de mercurio, mm columna de agua o pulgadas de columna
de agua. Las variaciones de la presión atmosférica influyen considerablemente en las
lecturas del vacío.
El campo de aplicación de los medidores de presión es amplio y abarca desde valores
muy bajos (vacío) hasta presiones de miles de bar. En anexo 1 pueden verse los tipos
de instrumentos y su campo de aplicación.
Los instrumentos de presión se clasifican en tres grupos: mecánicos, neumáticos,
electromecánicos y electrónicos.
Elementos mecánicos
Se dividen en:
Elementos primarios de medida directa que miden la presión comparándola con
la ejercida por un liquido de densidad y altura conocidas (barómetro de cubeta,
manómetro de tubo en U, manómetro de tubo inclinado, manómetro de toro pendular,
manómetro de campana), y .
Elementos primarios elásticos que se deforman por la presión interna del fluido
que contienen.
Los elementos primarios elásticos mas empleados son: el tubo Bourdon, el elemento en
espiral, el helicoidal, el diafragma y el fuelle.
El tubo Bourdon es un tubo de sección elìstica que forma un anillo casi completo,
cerrado por un extremo. AI aumentar la presión en el interior del tubo, éste tiende a
enderezarse y el movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por un sector
dentado y un piñón. La Iey de deformación del tubo Bourdon es bastante compleja y ha
sido determinada empíricamente a través de numerosas observaciones y ensayos en
varios tubos.
El material empleado normalmente en el tubo Bourdon es de acero inoxidable, aleación
de cobre o aleaciones especiales como hastelloy y monel.
El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral
alrededor de un eje común, y el helicoidal arrollando mas de una espira en forma de
hè1ice. Estos elementos proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y
por ello, son ideales para los registradores.
El diafragma consiste en una o varias capsulas circulares conectadas rigidamente
entre si por soldadura, de forma que al aplicar presión, cada capsula se deforma y la
suma de los pequeños desplazamientos es amplificada por un juego de palancas. El
sistema se proyecta de tal modo que, al aplicar presión, el movimiento se aproxima a
una relacion lineal en un intervalo de medida lo mas amplio posible con un minimo de
histèresis y de desviación permanente en el cero del instrumento.
El material del diafragma es normalmente aleacion de niquel o inconel x. Se utiliza para
pequeñas presiones.
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible
axialmente, y puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
Hay que señalar que los elementos de fuelle se caracterizan por su larga duración,
demostrada en ensayos en los que han soportado sin deformación alguna millones de
ciclos de flexión. El material empleado para el fuelle es usualmente bronce fosforoso y
el muelle es tratado térmicamente para mantener fija su constante de fuerza por unidad
de compresiòn. Se emplean para pequeñas presiones.
Los medidores de presión absoluta consisten en un conjunto de fuelle y muelle
opuesto a un fuelle sellado al vacio absoluto. El movimiento resultante de la unión de
los dos fuelles equivale a la presión absoluta del fluido. El material empleado para los
fuelles es latón o acero inoxidable. Se utilizan para la medida exacta y el control preciso
de bajas presiones, a las que puedan afectar las variaciones en la presión atmosférica.
Por ejemplo, en el caso de emplear un vacuometro para el mantenimiento de una
presión absoluta de 50 mm de mercurio en una columna de destilación, el punto de
consigna seria de 710 mm, con una presión atmosférica de 760 mm. Si la presión
atmosférica cambiase a 775 mm cl vacuometro indicaría: 710 + 15 = 725 mm con lo cual
la presión absoluta en la columna sería controlada a 50 + 15 = 65 mm, es decir, a un 30
% más de la deseada.
En la medida de presiones de fluidos corrosivos pueden emplearse elementos primarios
elásticos con materiales especiales en contacto directo con el fluido. Sin embargo, en la
mayoría de los casos es más económico utilizar un fluido de sello cuando él fluido es
altamente viscoso y obtura el elemento (tubo Bourdon, por ejemplo), o bien, cuando la
temperatura del proceso es demasiado alta. Tal ocurre en la medición de presión del
vapor de agua en que el agua condensada aísla el tubo Bourdon de la alta temperatura
del vapor figura 1.2 a.
Se emplean asimismo sellos volumétricos de diafragma y de fuelle figura b y c que
contienen un liquido incompresible para la transmisión de la presión.
 Figura 1.2 Tipos de Sellos
En la tabla 2 pueden verse las características de los elementos mecánicos descritos.
Tabla 2 elementos mecanicos

Elementos neumáticos
Como elementos neumáticos consideramos los instrumentos transmisores neumaticos
Transmisores neumáticos
Los transmisores neumáticos se basan en el sistema tobera-obturador que convierte el
movimiento del elemento de medición en una señal neumática.
El sistema tobera-obturador consiste en un tubo neumático aumentado a una
presión constante P,,, con una reducción en su salida en forma de tobera, la cual puede
ser obstruida por una lámina llamada obturador cuya posición depende del elemento
de medida. En la figura 2.1 se presenta el conjunto.
 Figura 2.1 Sistema tobera-obturador
El aire de alimentación de presión normalizada 1,4 bar (20 psi) pasa por la restricción
R y llena el volumen cerrado V escapándose a la atmósfera por la tobera R,. Ésta tiene
un diámetro muy pequeño, de unos 0,25-0,5 mm, mientras que la restricción R tiene
un diámetro alrededor de 0,1 mm. Con el obturador abierto la presión posterior
remanente es de unos 0,03 bar, lo cual indica que la relación de presiones diferenciales
a través de la restricción R es de 1,4/0,03 =-= 50 veces. El consumo de aire del
conjunto tobera-obturador es relativamente pequeño, del orden de 3 NI/min.
El escape de aire a través de la tobera depende de la posición del obturador, es decir,
del valor de x. Debido a este escape, el volumen V se encontrará a una presión P,
intermedia entre P, y la presión atmosférica. En efecto: para x = 0 el obturador tapa
casi totalmente a la tobera, con lo cual no hay escape de aire a la atmósfera y P, llega a
ser casi igual a la presión P, del aire de alimentación: para x relativamente grande el
obturador está bastante separado de la tobera y no limita el escape a la atmósfera
siendo la presión P, próxima a la atmosférica.
En la figura 2.2 se representa una tobera ejerce una fuerza sobre el obturador F P, X S
que tiende a desplazarlo. Esta curva de respuesta típica de un sistema tobera-
obturador, pudiendo verse que la misma no es lineal.
El aire que se escapa de la fuerza debe hacerse despreciable con relación a la fuerza del
elemento de medida que posiciona el obturador.
Con este objeto, en el amplificador de dos etapas se utiliza sólo una parte reducida de la
curva, y se disminuye además la sección de la tobera a diámetros muy pequeños de 0,1
a 0,2 mm (no se consideran diámetros más pequeños para evitar que la tobera se tape
por suciedad del aire). De este modo, la parte reducida de la curva puede aproximarse a
una línea recta con lo cual se consigue una relación prácticamente lineal entre el valor
de la variable y la señal transmitida.
 Figura 2.2 Curva de respuesta de un sistema tobera-obturador
Como la restricción fija R es 3 a 4 veces menor que la tobera R,; sólo pasa por la misma
un pequeño caudal de aire, por lo cual, el volumen V debe ser tan reducido como sea
posible para obtener un tiempo de respuesta del sistema inferior al segundo.
La válvula piloto (amplificador neumático) empleada en el amplificador de dos
etapas figura 2.3 cumple las siguientes funciones:
1. Aumento del caudal de aire suministrado, o del caudal de escape para conseguir
tiempos de respuesta inferiores al segundo.
2. Amplificación de presión (ganancia) que suele ser de 4 a 5, en general, para obtener
así la señal neumática estándar 3-15 psi (0,2-1 bar).

Figura 2.3 Bloque amplificador de dos etapas

En la válvula piloto con realimentación, sin escape continuo (fig. 2.4 a), la presión
posterior P, de la tobera actúa sobre la membrana de superficie S, mientras que la
presión de salida Po lo hace sobre la membrana S2. El conjunto móvil de las dos
membranas tiende al equilibrio y cuando éste se establece se verifica la siguiente
ecuación:
Pl - SI = PO ' S2
La relación
K. = P0 = S1
P1 S2
es el factor de amplificación o de ganancia de la válvula piloto.
En la posición de equilibrio y ante un aumento de la presión posterior P1 de la tobera,
el aire de alimentación entra en la válvula aumentando el valor de Po. Por el contrario,
si P1 disminuye, el aire contenido en el receptor escapa a través del orificio de escape,
con lo cual Po baja. Entre estas dos reacciones del sistema existe una zona muerta
debida a la histéresis mecánica de las partes moviles que esta representada en la curvas
caracteristicas de presion y caudal de la válvula en las figuras 2.4 c y d.

Figura 2.4 (a,b,c)

El sistema descrito compuesto por el conjunto tobera-obturador y la válvula piloto
presenta todavía las siguientes desventajas:
- Las variaciones en la presión del aire de alimentación influyen en la señal de salida.
-Las vibraciones que pueden existir en el proceso influyen en el juego mecánico entre el
obturador y el elemento de medida y dan lugar a pulsaciones en la señal de salida, ya
que el factor de amplificación del sistema tobera-obturador es muy grande.
Estos inconvenientes se evitan disminuyendo la ganancia del conjunto por
realimentación negativa de la señal posterior de la tobera P, sobre el obturador. Se
utilizan así tres sistemas de transmisión, el transmisor de equilibrio de movimientos, el
de equilibrio de fuerzas y el de equilibrio de momentos.
Transmisor de equilibrio de movimientos
El transmisor de equilibrio de movimientos (fig. 2.5) compara el movimiento del
elemento de medición asociado al obturador con un fuelle de realimentación de la
presión posterior de la tobera. El conjunto se estabiliza según la diferencia de
movimientos alcanzando siempre una posición de equilibrio tal que existe una
correspondencia lineal entre la variable y la señal de salida. Hay que señalar que en este
tipo de transmisores, las palancas deben ser livianas, pero bastante fuertes para que no
se doblen.

Fig. 2.5 Transmisor de equilibrio de movimientos.

Estos instrumentos se utilizan, en particular, en la transmisión de presión y
temperatura donde los elementos de medida tales como tubos Bourdon, manómetros
de fuelle, elementos de temperatura de bulbo y capilar son capaces de generar un
movimiento amplio, sea directamente o bien a través de palancas con la suficiente
fuerza para eliminar el error de histéresis que pudiera producirse. Si la fuerza
disponible es pequeña, aparte de la histéresis, el tiempo necesario para el movimiento
es grande y el transmisor es lento en responder a los cambios de la variable. En este
caso, se acude a los transmisores de equilibrio de fuerzas en los que básicamente el
elemento primario de medida genera una fuerza que se equilibra con otra igual y
opuesta producida por el transmisor.
Transmisor de equilibrio de fuerzas
En la figura 2.6 puede verse que el elemento de medición ejerce una fuerza en el
punto A sobre la palanca AC que tiene su punto de apoyo en D. Cuando aumenta la
fuerza ejercida por el elemento de medición, la palanca AC se desequilibra, tapa la
tobera, la presión aumenta y el diafragma ejerce una fuerza hacia arriba alcanzándose
un nuevo equilibrio. Hay que señalar, como se ha dicho, que en este transmisor los
movimientos son inapreciables.
Fig. 2.6. Transmisor de equilibrio de fuerzas.
Como elementos neumáticos consideramos los instrumentos transmisores neumaticos
cuyo elemento de medida es la presion adecuado al campo de medida correspondiente.
El tipo de transmisor queda establecido por el campo de medida del elemento segun el
anexo 1. Por ejemplo, un transmisor de 0-20 kg/cm2 utilizará un transmisor de
equilibrio de fuerzas de tubo Bourdon mientras que uno de 3-15 psi será de equilibrio
de movimientos con elemento de fuelle.
Elementos Electromecánicos Electronicos
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico elástico
combinado con un transductor eléctrico que genera la señal eléctrica correspondiente.
El elemento mecánico consiste en un tubo Bourdon, espiral, helice, diafragma, fuelle o
una combinación de los mismos que, a traves de un sistema de palancas convierte la
presión en una fuerza o en un desplazamiento mecánico.
Los elementos electromecánicos de presión se clasifican segun el principio de
funcionamiento en los siguientes tipos:
Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas:
Resistivos.
Magnéticos
Capacitivos.
Extensométricos.
Piezoeléctricos.
Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas
En el anexo 2 está representado un transmisor de este tipo . En este instrumento el
elemento mecánico de medición (tubo Bourdon, espiral, fuelle ... ) ejerce una fuerza
sobre una barra rigida del transmisor.
Para cada valor de la presión, la barra adopta una posición determinada excitándose un
transductor de desplazamiento tal como un detector de inductancia, un transformador
diferencial o bien un detector fotoeléctrico. Un circuito oscilador asociado con
cualquiera de estos detectores alimenta una unidad magnética y la fuerza generada
reposiciona la barra de equilibrio de fuerzas. Se completa asi un circuito de
realimentación variando la corriente de salida en forma proporcional al intervalo de
presiones del proceso.
En el transmisor de equilibrio de fuerzas con detector fotoeléctrico (anexo 2 c), la
barra rígida tiene en su extremo una ventanilla ranurada que interrumpe total o
parcialmente un rayo de luz que incide en una cé1ula fotoeléctrica de dos elementos.
Esta cé1ula forma parte de un circuito de puente de Wheatstone autoequilibrado y, por
lo tanto, cualquier variación de presión que cambie la barra de posición, moverá la
ventana ranurada y desequilibrará el puente. La señal diferencial que se produce en los
dos elementos de la ce1ula es amplificada y excita un servomotor. Éste, al girar,
atornilla una varilla roscada la cual comprime un resorte de realimentación que a su
vez aprieta la barra de equilibrio de fuerza con una fuerza tal que compensa la fuerza
desarrollada por el elemento de presión.De este modo, el sistema se estabiliza en una
nueva posición de equilibrio.
Este transmisor dispone de un contador óptico-mecánico acoplado al servomotor que
señala los valores de presión en una pantalla exterior.
Los transductores electrónicos de equilibrio de fuerzas se caracterizan por tener un
movimiento muy pequeño de la barra de equilibrio, poseen realimentación, una
elasticidad muy buena y un nivel alto en la señal de salida. Por su constitución
mecánica presentan un ajuste del cero y del alcance (span) complicado y un alta
sensibilidad a vibraciones y su estabilidad en el tiempo es de media a pobre.
Su intervalo de medida corresponde al del elemento mecánico que utilizan (tubo
Bourdon, espiral, fuelle, diafragma ... ) y su precisión es del orden de 0,5 - 1 %
Transductores resistivos
Constituyen, sin duda, uno de los transmisores eléctricos más sencillos. Consisten en
un elemento elástico (tubo Bourdon o capsula) que varia la resistencia ohmica de un
potenciómetro en función de la presión. El potenciómetro puede adoptar la forma de
un solo hilo continuo o bien estar arrollado a una bobina siguiendo un valor lineal o no
de resistencia. Existen varios tipos de potenciómetro segun sea el elemento de
resistencia: potenciómetros de grafito, de resistencia bobinada, de pelicula metálica y
de plastico moldeado. En la figura 3.1 puede verse un transductor resistivo
representativo que consta de un muelle de referencia, el elemento de presión y un
potenciómetro de precisión. El muelle de referencia es el corazón del transductor ya
que su desviación al comprimirse debe ser unicamente una función de la presión y
además debe ser independiente de la temperatura, de la aceleración y de otros factores
ambientes externos.

Figura 3.1 Transductor resistivo

El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo movil aislado que se
apoya sobre el potenciómetro de precisión. Este esta conectado a un circuito de puente
de Wheatstone.
Los transductores resistivos son simples y su señal de salida es bastante potente como
para proporcionar una corriente de salida suficiente para el funcionamiento de los
instrumentos de indicación sin necesidad de amplificación. Sin embargo, son
insensibles a pequeños movimientos del contacto del cursor, muy sensibles a
vibraciones y presentan una estabilidad pobre en el tiempo.
El intervalo de medida de estos transmisores corresponde al elemento de,
presión que utilizan (tubo Bourdon, fuelle ... ) y varía en general de 0-0,1 a 0-300
kg/cm². La precisión es del orden de 1-2 %
Transductores magnéticos
Se clasifican en dos grupos según el principio de funcionamiento. a) Transductores
de inductancia variable figura 3.2 en los que el desplazamiento de un nucleo
movil dentro de una bobina aumenta la inductancia de esta en forma casi proporcional
a la porción metálica del nucleo contenida dentro de la bobina.

Figura 3.2 Transductor de inductancia variable.

El devanado de la bobina se alimenta con una corriente alterna y la f.e.m. de
autoinducción generada se opone a la f.e.m. de alimentación, de tal modo que al ir
penetrando el núcleo móvil dentro de la bobina la corriente presente en el circuito se va
reduciendo por aumentar la f.e.m. de autoinducción.
El transformador diferencial estudiado en los transmisores electrónicos de equilibrio de
fuerzas es también un transductor de inductancia variable, si bien, en lugar de
considerar una sola bobina con un núcleo móvil, se trata de tres bobinas en las que la
bobina central o primaria es alimentada con una corriente alterna y el flujo magnético
generado induce tensiones en las otras dos bobinas, con la particularidad de que si el
núcleo esta en el centro, las dos tensiones son iguales y opuestas y si se desplaza a la
derecha o a la izquierda, las tensiones son distintas.
Es decir, que el transformador diferencial es más bien un aparato de relación de
inductancias.
Los transductores de inductancia variable tienen las siguientes ventajas: no producen
rozamiento en la medición, tienen una respuesta lineal, son pequeños y de construcción
robusta y no precisan ajustes criticos en el montaie. Su precisión del orden de ± 1 %.
b) Los transductores de inductancia variable figura 3.3 consisten en un imán
permanente o un electroimán que crea un campo magnético dentro del cual se mueve
una armadura de material magnético.
El circuito magnético se alimenta con una fuerza magnetomotriz constante
con lo cual al cambiar la posición de la armadura varía la reluctancia y por lo
tanto el flujo magnético. Esta variación del flujo da lugar a una corriente inducida en la
bobina que es, por tanto, proporcional al grado de desplazamiento de la armadura
móvil.

Figura 3.3 Transductor de inductancia variable

El movimiento de la armadura es pequeño (del orden de un grado como máximo en
armaduras giratorias) sin contacto alguno con las partes fijas, por lo cual no existen
rozamientos eliminándose la histéresis mecánica típica de otros instrumentos.Los
transductores de reluctancia variable presentan una alta sensibilidad a las vibraciones,
una estabilidad media en el tiempo y son sensibles a la temperatura. Su precisión es del
orden de ± 0,5 %.
Ambos tipos de transductores posicionan el núcleo o la armadura móviles con un
elemento de presión (tubo Bourdon, espiral ... ) y utilizan circuitos e1éctricos bobinados
de puente de inductancias de corriente alterna.
Transductores capacitivos
Se basan en la variación de capacidad que se produce en un condensador al desplazarse
una de sus placas por la aplicación de presión figura 3.4. La placa móvil tiene forma
de diafragma y se encuentra situada entre dos placas fijas. De este modo se tienen dos
condensadores uno de capacidad fija o de referencia y el otro de capacidad variable, que
pueden compararse en circuitos oscilantes o bien en circuitos de puente de Wheatstone
alimentados con corriente alterna.
Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y su construcción
robusta, tienen un pequeño desplazamiento volumétrico y son adecuados para medidas
estáticas y dinámicas. Su señal de salida es débil por lo que precisan de amplificadores
con el riesgo de introducir errores en la medición. Son sensibles a las variaciones de
temperatura y a las aceleraciones transversales y precisan de un ajuste de los circuitos
oscilantes y de los puentes de c.a. a los que estan acoplados.

Figura 3.4 Transductor capacitivo

Su intervalo de medida es relativamente amplio, entire 0,05-5 a 0,5-600 bar y su
precisión es del orden de ± 0,2 a ± 0,5 %.
Galgas extensométricas
Se basan en la variación de longitud y de diámetro, y por lo tanto de resistencia, que
tiene lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra sometido a una tensión mecánica
por la acción de una presión.
Existen dos tipos de galgas extensométricas: galgas cementadas figura 3.5formadas
por varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja base de cerámica,
papel o plástico, y galgas sin cementar en las que los hilos de resistencia descansan
entre un armazón fijo y otro móvil bajo una ligera tensión inicial.

Figura 3.5 Galga cementada y Galga sin cementar

En ambos tipos de galgas, la aplicación de presión estira o comprime los hilos segun sea
la disposición que el fabricante haya adoptado, modificando pues la resistencia de los
mismos.
La galga forma parte de un puente de Wheatstone figura 3.6 y cuando está sin tensión
tiene una resistencia e1éctrica deterrninada. Se aplica al circuito una tensión nominal
tal que la pequeña corriente que circula por la resistencia crea una caida de tensión en
la misma y el puente se equilibra para estas condiciones.
Cualquier variación de presión que mueva el diafragma del transductor cambia la
resistencia de la galga y desequilibra el puente.
El intervalo de medida de estos transductores varía de 0-0,6 a 0-10 000 bar y su
precisión es del orden de ± 0,5%

Figura 3.6 Puente de Wheatstone para galga extensométrica.

Una innovación de la galga extensométrica la constituyen los transductores de presión
de silicio difundido. Consisten en un elemento de silicio situado dentro de una cámara
conteniendo silicona que está en contacto con el proceso a través de un diafragma
flexible. El sensor está fabricado a partir de un monocristal de silicio en cuyo seno se
difunde boro para formar varios puentes de Wheatstone constituyendo así una galga
extensométrica autocontenida. El espesor del sensor determina el intervalo de medida
del instrumento.
El sensor con su puente Wheatstone incorporado forma parte del circuito de la figura
3.7

Figura 3.7 Transductor de presión de silicio difundido

Cuando no hay presión, las tensiones El y E2 son iguales y, al aplicar la presión del
proceso Rb y Rc, disminuyen su resistencia y Ra y Rd la aumentan dando lugar a caídas
de tensión distintas y a una diferencia entre El y E2.
Esta diferencia se aplica a un amplificador diferencial de alta ganancia que controla un
regulador de corriente variable. Un margen de corriente continua de 3 a 19 mA con 1
mA del puente produce una señal de salida de 4 a 20 mA c.c. Esta corriente circula a
través de la resistencia de realimentación Rfb y produce una caída de tensión que
equilibra el puente. Como esta caída es proporcional a Rfb esta resistencia fija el
intervalo de medida (span) del transductor. El cero del instrumento se varía
intercalando resistencias fijas en el brazo izquierdo del puente (cero basto) y un
potenciómetro en el brazo derecho (cero fino).
La adición de un microprocesador permite añadir <<inteligencia>> al instrumento al
hacer posible funciones adicionales, tales como la compensación de
Temperatura ambiente, proporcionando un aumento de la precisión de la medida, en
particular si la señal de salida del instrumento es enteramente digital en lugar de la
analógica de 4-20 mA c.c.
El intervalo de medida de los transductores de silicio difundido varía de 0-2
a 0-600 bar, con una precisión del orden de ± 0,2 %.
Las galgas extensométricas pueden alimentarse con c.c. o c.a. Tienen una respuesta
frecuencial excelente y pueden utilizarse en medidas estáticas y dinámicas. Presentan
una compensación de temperatura relativamente fácil y generalmente no son influidas
por campos magnéticos. Con excepción de las galgas de silicio difundido poseen las
siguientes desventajas: señal de salida débil, pequeño movimiento de la galga, alta
sensibilidad a vibraciones y estabilidad dudosa a lo largo del tiempo de
funcionamiento. La galga de silicio difundido tiene la ventaja adicional de estar en
contacto directo con el proceso sin mecanismos intermedios de medición de la presión
pudiendo así trabajar correctamente aunque el fluido se deposite parcialmente sobre el
diafragma del elemento ya que mide directamente la presión del fluido y no la fuerza
que éste hace sobre el diafragma.
Transductores piezoeléctricos
Los elementos piezoeléctricos figura 3.8 son materiales cristalinos que, al deformarse
fisicamente por la acción de una presión, generan una señal eléctrica. Dos materiales
típicos en los transductores piezoeléctricos son el cuarzo y el titanato de bario, capaces
de soportar temperaturas del orden de 150° C en servicio continuo y de 230° C en
servicio intermitente.

Figura 3.8 Transductor piezoelectrico

Son elementos ligeros, de pequeño tamaño y de construcción robusta. Su señal de
respuesta a una variación de presión es lineal y son adecuados para medidas dinámicas,
al ser capaces de respuestas frecuenciales de hasta un millón de ciclos por segundo.
Tienen la desventaja de ser sensibles a los cambios en la temperatura y de experimentar
deriva en el cero y precisar ajuste de impedancias en caso de fuerte choque. Asimismo,
su señal de salida es relativamente débil por lo que precisan de amplificadores y
acondicionadores de señal que pueden introducir errores en la medición.
En el tabla 3 pueden verse las caracteristicas de los elementos electromecanicos
descritos.

Elementos Electrónicos de Vacio

Los transductores electrónicos de vacio se emplean para la medida de alto vacío, son
muy sensibles y se clasifican en los siguientes tipos:
Mecánicos Fuelle y lonización Filamento caliente
Difragma Cátodo frío
Radiacion
Medidor McLeod -
Térmicos Termopar
Pirani
Bimetal
Transductores mecánicos de fuelle y de diafragma
Trabajan en forma diferencial entre la presión atmosférica y la del proceso. Pueden
estar compensados con relación a la presión atmosférica y calibrados en unidades
absolutas. Al ser dispositivos mecánicos, las fuerzas disponibles a presiones del gas
muy bajas son tan pequeñas que estos instrumentos no son adecuados para la medida
de alto vacío estando limitados a valores de 1 mm Hg abs. Pueden llevar acoplados
transductores e1éctricos del tipo de galga extensométrica o capacitivos.
Medidor McLeod
Se utiliza como aparato de precisión en la calibración de los restantes instrumentos. Se
basa en comprimir una muestra del gas de gran volumen conocido a un volumen más
pequeño y a mayor presión mediante una columna de mercurio en un tubo capilar.
La presión del gas se deduce aplicando la Iey de Boyle-Mariotte. Su intervalo de medida
es de 5-10 ^ -5 mm Hg.
Transductores térmicos
Se basan en el principio de la proporcionalidad entre la energía disipada desde la
superficie caliente de un filamento calentado por una corriente constante y la presión
del gas ambiente cuando el gas está a bajas presiones absolutas.
El transductor térmico de termopar contiene un filamento en V que lleva
incorporado un pequeño termopar figura 3.9. AI pasar una corriente constante a
través del filamento, su temperatura es inversamente proporcional a la presión
absoluta del gas. La f.e.m. generada por el termopar indica la temperatura del filamento
y por lo tanto señala el vacío del ambiente. Para compensar la temperatura ambiente se
emplea una segunda unidad contenida dentro de un tubo sellado al vacío. La señal de
salida diferencial de los dos termopares es proporcional a la presión.
Las ventajas principales de este tipo de transductor residen en su bajo costo, larga
duración y confiabilidad. Tiene el inconveniente de ser sensible a la composición del
gas, poseer caracteristicas no lineales y presentar cl riesgo de combustión si se expone a
presión atmosférica cuando cl filamento está caliente. Su intervalo de medida es de 0,5-
1 0-3 mm Hg.

Figura 3.9 transductor termico de termopar

El transductor Pirani Figura 3.10 utiliza un circuito de puente de Wheatstone
 Figura 3.10 Transdutor Pirami
que compara las resistencias de dos filamento de tungsteno, uno sellado en alto vacío
en un tubo y el otro en contacto con el gas medido y que por lo tanto pierde calor por
conducción. En este transductor es la resistencia del filamento la que refleja la presión
en lugar de ser su temperatura.
El transductor pirami tiene la ventaja de ser compacto y sencillo de funcionamiento,
pudiendo estar a presión atmosférica sin peligro de combustión. Tiene el inconveniente
de que su calibración depende de la composición del gas medido. Su intervalo de
medida es de 2-10-3 mm Hg.
El transductor bimetálico Figura 3.11 utiliza una espiral bimetálica calentada por
una fuente de tensión estabilizada. Cualquier cambio de la presión produce una
deflexión de la espiral, que a su vez esta acoplada a un índice que señala en la escala el
vacío. Su intervalo de medida es de 1-10-3 mm Hg.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Figura 3.11 Transductor bimetalico
Transductores de ionización
Se basan en la formación de los iones que se producen en las colisiones que existen
entre moléculas y electrones ( o bien partículas alfa en el tipo de radiación ).La
velocidad de formación de estos iones, es decir la corriente iónica, varía directamente
con la presión.
El transductor de filamento caliente Figura 3.12consiste en un tubo electrónico
con un filamento de tungsteno rodeado por una rejilla en forma de bobina, la cual a su
vez está envuelta por una placa colectora. Los electrones emitidos por el filamento
caliente se aceleran hacia la rejilla positiva, pasan a su través y, en su camino hacia la
placa colectora de carga negativa, algunos colisionan con moléculas del gas. La
corriente positiva formada es una función del número de iones y, por lo tanto,
constituye una medida de la presión del gas. Estos instrumentos son muy delicados y
deben manejarse con cuidado. El filamento puede quemarse si se somete
accidentalmente a presiones superiores a 1* 10-³ mm Hg absolutos.
Estos transductores son muy sensibles y capaces de medir vacíos extremadamente
altos. Su señal eléctrica de salida es lineal con la presión. Tienen el inconveniente de ser
sensibles a la composición del gas, de tal modo que en ocasiones el filamento caliente
provoca cambios significativos en su composición entre el volumen medido y el
volumen contenido dentro del tubo electrónico. El intervalo de medida de estos
transductores es de 10-3 a 10-11 mm Hg.

Figura 3.12 Transductor de filamento caliente

El transductor de cátodo frío Figura 3.13 se basa en el principio de la medida de
una corriente iónica producida por una descarga de alta tensión. Los electrones
desprendidos del cátodo toman un movimiento en espiral al irse moviendo a través de
un campo magnético en su camino hacia el ánodo. El movimiento en espiral da lugar a
que el camino libre medio entre electrones sea mayor que la distancia entre electrodos.
Por consiguiente, aumenta la posibilidad de colisiones con las moléculas del gas
presente lo que da lugar a una mayor corriente iónica y de este modo la descarga
catódica se mantiene a una presión más baja, o sea a un vacío más alto. Este
instrumento no puede vaciarse de gases tan rápidamente como el de filamento caliente,
pero es más robusto y no presenta el problema de la combustión del filamento. Es
susceptible de contaminación por el mercurio

Figura 3.14 Transductor de catodo frio

Y puede provocar la descomposición química de vapores orgánicos a altas tensiones. Su
campo de aplicación abarca de 10-2 a 10-7 mm Hg con una escala logarítmica.
En el transductor de radiación una fuente de radio sellada produce partículas alfa
que ionizan las moléculas de gas en la cámara de vacío. Los iones resultantes se recogen
en un electrodo y generan una corriente que varía directamente con el número de
moléculas en la cámara de vacío y que por lo tanto, es proporcional a la presión total
del sistema. No incorporando ningún filamento caliente el instrumento puede
exponerse sin daños a presión atmosférica, tiene una emisión estable y no es frágil. A
muy bajas presiones requiere un preamplificador ya que las corrientes producidas son
muy pequeñas, del orden de 10-11 a 10-13 A. Su intervalo de medida es de 760-10-4 mm
Hg.
 Figura 3.15 Transductor de radiacion
En la tabla 4 figuran las características de los transductores electrónicos de vacío
descritos.

Planta de Hipoclorito de sodio

Central Termoeléctrica Mejillones con un inicio de la operación comercial de la primera
unidad el 14 de Julio de 1995, perteneciente a empresa eléctrica del Norte grande,
EDELNOR S.A., cuenta en total con tres unidades de generación eléctrica, dos unidades
son a vapor/carbón, cada una con una potencia bruta de 150 MW y una de ciclo
combinado a gas natural, con potencia bruta de 240 MW y fecha de operación
comercial en Abril de 2000.
 Central Termoeléctrica Mejillones
El sistema de refrigeración de cada unidad utiliza agua de mar, con un caudal de 15.000
m3/h, la que será captada por una tubería y conducida a un pozo, desde donde aspiran
las bombas principales y auxiliares de enfriamiento, para el condensador principal y los
intercambiadores de calor del circuito auxiliar de refrigeración. Cada una de estas
unidades cuenta con una planta de Hipoclorito de Sodio en la cual mediante un proceso
de electrolización del agua de mar se transforma químicamente en solución de
Hipoclorito de Sodio, el que es utilizado como antifoulling, que no permite que
organismos marinos se adhieran a la tubería del circuito disminuyendo así el flujo de
recirculación produciendo un fallo en la Central. La solución de Hipoclorito de Sodio es
inyectada en la succión de la cañería de circulación y dosificada en forma continua.
Descripción de la planta
La Central Termoeléctrica Mejillones cuenta con tres plantas que producen hipoclorito
de sodio, una por cada unidad, nos referiremos principalmente a la planta de la unidad
termoeléctrica n°1 de Edelnor. El proceso es relativamente sencillo, a grandes rasgos
ingresa agua de mar a los electrolizadores y se le aplica una cierta cantidad de corriente
la que va a depender de la concentración de cloro, y por un proceso químico de
electrólisis se produce el hipoclorito de sodio que va a ser inyectado a la tubería de
refrigeración figura 4.1 para impedir el crecimiento de microorganismos marinos que
mas tarde debido a la proliferación de estos podrían disminuir el flujo de agua de
refrigeración a la central y finalmente causar un trip o disparo.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"
Figura 4.1 : Inyección de hipoclorito en tubería de refrigeración
Esta planta productora de hipoclorito cuenta de varios elementos, entre los principales
están dos electrolizadores figura 4.2 . Los electrolizadores consisten en celdas de
construcción modular, 10 celdas por cada electrolizador. Las celdas electrolíticas tienen
un diseño bipolar, o sea que el cátodo de cada celda esta conectado directamente al
ánodo de la próxima celda. Una característica de estos electrolizadores es la facilidad
con que pueden ser insertos o sacados del electrolizador en corto tiempo y sin ayuda
especializada. Estos electrolizadores están construidos de diversos materiales como por
ejemplo: las celdas electrolíticas, ánodo y cátodo, están hechos de titanio ASTM B265
grado1, los espaciadores de electrodos están hechos de teflón, la cubierta del grupo de
electrodos esta hecha de PVC, los conectores eléctricos están hechos 99,9% cobre
electrolítico.

Figura 4.2 Grupo 1 y 2 de electrolizadores

Por dichos aparatos circula un flujo de agua de 26 m3/h por cada uno, y que a la vez
son alimentados por dos transformadores de 380 Volts con sus rectificadores que
hacen circular entre sus electrodos una corriente continua que puede ser ajustada de un
20 – 100 % de 400 Amperes como máximo. El rectificador esta provisto de un sistema
de control electrónico automático el cual estabiliza el valor de la corriente directa con
una exactitud de ± 1% del valor de la corriente total.

Transformador y rectificador A
 Transformador y rectificador B

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"

Esquema de un electrolizador
Algunas características en la planta son la temperatura ambiente que es de 17,5°C
aproximadamente y la temperatura del agua de mar al ingresar a los electrolizadores
que es de 16,8°C como promedio.
Instrumentación
En cuanto a la instrumentación esta planta cuenta con válvulas de tipo neumáticas
figura 4.3 manejadas con aire a una presión de 5,6 a 7,0 bar controladas por PLC y
válvulas manuales de tipo bola. Para regular la presión de entrada a los electrolizadores
se utiliza una válvula I/P, que transforma corriente en presión, y con un lazo de control
del tipo PID se maneja la presión de entrada de agua.
Para manejar el proceso se utiliza un PLC Simatic S5 de Siemens que se compone de
una CPU 943 y una tarjeta CP 525 para la comunicación con el PC. El PLC controla la
apertura y cierre de las válvulas neumáticas, la presion de entrada de agua de mar, la
corriente en los electrolizadores para una mayor o menor concentración de cloro, el
grupo o electrolizador que se requiera, el trabajo de la planta en manual o automático,
entre otras actividades.
 Figura 4.3: Válvula de control PI
La química del proceso
La química del proceso esta basada en la electrólisis parcial del cloruro de sodio
contenido en el agua de mar, ya que fluye entre los electrodos de cátodo y ánodo que
están energizados con corriente continua y mediante unas reacciones químicas este
sufre un cambio produciendo así el hipoclorito de sodio.
Al pasar la corriente continua entre una solución acuosa de cloruro de sodio (NaCl), el
cual esta totalmente disociado para Na+ y Cl- , ocurre lo siguiente:
El cloro libre es generado en el ánodo
2 Cl- è Cl2 + 2 e-
El hidrogeno es desarrollado en el cátodo con la correspondiente formación de iones
OH- :
2 H2O + 2 e- è 2 OH- + H2
Los iones OH- emigran desde el cátodo y reaccionan con Na+ y Cl2 cerca del ánodo, así
produciendo el hipoclorito de sodio (NaClO).
1.Esta reacción química puede ser expresada de la siguiente forma:

2 Na OH + Cl2 è Na ClO + NaCl + H2O

Algunos cationes los cuales están presentes en el agua de mar (por ejemplo: calcio,
magnesio, y otros metales) forman hidróxidos y carbonatos resultando sólidos en
suspensión los que son arrastrados fuera del electrolizador por el agua de mar. Esta
parte de la reacción reduce la eficiencia de corriente, por lo tanto la energía necesaria
debe ser teóricamente mayor en un 10% aproximadamente.
El gas hidrogeno que es producido en el electrolizador se encuentra en cantidades de
0,35 m3/Kg de cloro, por lo tanto la acumulación de este gas podría causar una
explosión, de ahí se deben tomar medidas de prevención importantes como la
ventilación del lugar y una vía de escape a los gases de hidrogeno en el tanque de
almacenamiento de hipoclorito.
Tanque de almacenamiento de hipoclorito
Control Automatico de Presión
Todo el control automatico de la planta la realiza el automata programable ( PLC ), el
cual el operador en el PC (estacion de trabajo), se encarga de de modificar todas la
variables que esten involucradas en el procesos, la regulacion de la presion la realiza del
siguiente ciclo de control el transmisor de presion sensa la presion de la linea, esta
lectura es trasmitida al PLC el cual tiene un PID interno el cual verifica la lectura con el
valor del set point, al tener un error mada la señal a la valvula de control a la apertura o
al cierre según el error si es positivo o negativo (el valor de presion maxima a la entrada
de los electrolizadores es 2,5 bar).
El otro control lo realiza el transmisor de presion diferencial el cual sensa la presion de
entrada y salida del filtro de agua de mar si la presion diferencial es demasiada gransde
el PLC manda al filtro rotatorio orden de funcionamiento.
ANEXO 1
I
nstrumento de presion y campo de aplicacion
ANEXO 2
 Transmisor electronico de equilibrio de fuerzas.
CONCLUSION
Los instrumentos industriales de medición de presión son una parte muy importante
para las industrias de proceso en general de hoy en día.
Tienen su campo de aplicación que es amplio y abarca desde valores muy bajos (vacío)
hasta presiones muy altas. Los instrumentos de presión se dividen en tres grupos:
Mecánicos, Neumaticos, Electromecánicos Electrónicos.
Los Mecánicos se dividen en dos grupos: Los Elementos primarios de Medida Directa
que mide la presión comparándola con la ejercida por un liquido, densidad y altura
conocida, el desplazamiento puede indicarse por un sistema de flotador y palanca
indicadora y mueve un indicador de una escala.
Los Elementos primarios Elásticos miden la presión cuando en su parte interior tiende
a enderezarse y el movimiento transmitido a la aguja indicadora por un sector dentado
y un piñón.
Los Elementos Neumaticos, la función de medida queda establecido por su campo de
medida del elemento. Utilizara componentes de elementos mecánicos consiste un
transmisor de equilibrio de fuerzas de tubo Bourdon mientras que uno de 3-15 psi será
de equilibrio de movimientos con elementos de fuelle.
Los Elementos Electromecánicos-Electrónicos, utiliza elementos mecánicos Elásticos
combinado con un traductor eléctrico que genera la señal eléctrica correspondiente.
El Electrónico ocupa los mismos componentes que el Electromecánico su medición
ejerce una fuerza sobre una barra rígida del transmisor, la señal pasa a un circuito de
realimentación variando la corriente de salida en forma proporcional al intervalo de
presiones de proceso.
Al conocer los instrumentos de medida de presion, su mantención tiene un objetivo
indispensable para que la planta funcione sin paros no programados e intempestivos.
Hoy en día la medida de Presión esta normalizada en PASCAL de acuerdo con la
Organización Internacional de Estandarización ( ISO ). El PASCAL en un newton por
metro cuadrado ( 1 N / m² ).
Los instrumentos de Medición de Presión permiten garantizar la calidad y
Competitividad de los productos fabricados en una planta industrial obteniendo una
materia primade gran calidad para el mercado.

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Instrumento
Dispositivo que realiza una función determinada
(medir, indicar, registrar,….)
 Control de procesos
Regulación o manipulación de las variables que influyen en la
conducta de un proceso de manera de obtener un producto de
una calidad y cantidad deseadas de una manera eficiente.

Elementos de un sistema
de control
Un sistema de control se compone de
• Proceso: Cambio físico o químico de la
materia, o conversión de energía.
• Elemento primario: Elemento que
convierte la energía de la variable medida
en una forma apropiada para ser medida.
• Elemento sensor: Elemento responsable
del valor de la variable medida.
• Controlador: a partir de las señales
obtenidas por los sensores, compara con
una referencia y ejerce una acción
correctiva de acuerdo con la desviación.
• Elemento final de control: efectúa la
acción de control que afecta al proceso
• Transmisores: Recibe una señal del
elemento primario, puede contener al
transductor y enviar una señal estándar.
 • Transductores: Recibe una señal y a
partir de un sistema de control y mediante
propiedades físicas, químicas, etc. La
transforma en otra señal amplificada o
más cómoda.
• Convertidor: Convierte una señal
estándar en otra estándar mediante una
relación lineal preferentemente. Por
ejemplo convertidor P/I (de señal
neumática a señal eléctrica de corriente) o
su convertidor inverso I/P

Elementos de un sistema
de control

Señalización
Dentro de los sistemas de control
automático, las mediciones más
frecuentes o estándar son
• Señales eléctricas
 oVoltaje: 0-5 V, ó 0-10 V
o Corriente: 4-20 mA ó 0-20

mA
• Señales neumáticas: 3-15 psi
• Señales hidráulicas
• Señales digitales: (0,1)
• Señales telemétricas

Elementos primarios de
medicion
Los elementos primarios de medición mas comunes son:

• Temperatura:
o Termómetros bimétalicos
o Termómetros de vástago de vidrio
o Pirómetros de radiación ópticos
o Pirómetros de radiación infrarrojos
o Indicadores pirometricos
o Termómetros de cristal de cuarzo
o Sistemas termales
o Termopares
o Resistencias eléctricas (termoresistencias)
• Presión:
o Tubo Bourdon
o Columnas
o Sensores electrónicos (piezoeléctricos)
o Diafragmas
o Fuelles
o Cápsulas
o Campanas
• Flujo (volumétricos y de masa):
o Tubo pifot
o Magnético
o Turbina
o Bomba dosificadora
o Tubo venturi
o Derramadores
o Tubo de Dali
o Tubo de Gentile
o Rotámetro
o Annubar
o Placa de orificio
o Tarjet
o Remolino
o Vortex
• Otras variables:
o Nivel (sólidos y líquidos
o pH
o Conductividad
o Cromatógrafos
o Redox
o Conductividad térmica
o Analizador infrarrojo

Definiciones en
Instrumentación
• Campo de medición (range):
Qué se mide y en que intervalo,
se expresa en valor máximo y
mínimo que alcanza la variable
medida.
• Alcance (span): Es la
diferencia algebraica entre los
valores superior e inferior del
campo.
• Precisión (accuracy): Es la
tolerancia de medición o
transmisión del instrumento y
define los errores cometidos
cuando el instrumento se
emplea en condiciones
normales de servicio. Se puede
expresar como:
o Tanto por ciento del alcance

o En unidades de la variable

de desviación
o Tanto por ciento de la

lectura efectuada
o Tanto por ciento de la

lectura efectuada
 Definiciones en
Instrumentación
• Zona muerta (dead zone o
dead band): Es el campo de
valores de la variable que no
hace variar la indicación o la
señal de salida del instrumento.
• Sensibilidad (sensitivity): Es
la razón entre el incremento de
la lectura y el incremento de la
variable que lo ocasiona,
después de haber alcanzado el
estado de reposo.
• Repetibilidad (repeatibility):
Es la capacidad de reproducción
de la misma lectura del
instrumento al medir
repetidamente valores idénticos
de la variable en las mismas
condiciones de servicio y en el
mismo sentido de variación
recorriendo todo el campo.
• Histéresis (hysteresis):
Diferencia máxima que se
observa en los valores de la
lectura del instrumento para un
mismo valor cualquiera del
campo de medida, cuando la
variable recorre toda la escala
en los dos sentidos,
ascendiente y descendiente.

Definiciones en
Instrumentación
• Deriva (Derive): error a largo tiempo (el
aparato se calienta, etc.). Es una variación
de la salida del medidor con el tiempo a
pesar de que la variable que medimos es
constante. Se da cuando medimos algo
por periodos muy largos. Da idea de si el
medidor necesita calibración (deriva de
cero y deriva térmica de cero).
• Linealidad (linearity): el aparato sigue
alguna relación lineal. Expresa una
relación muy simple entre la variación y la
 señal de salida del equipo. Si la relación
no es lineal se hace lineal dentro del rango
y se mide las máxima desviación, se
puede linealizar por tramos.
• Resolución (resolution): distinción
entre medidas muy cercanas. Es el más
pequeño cambio de la señal que puede
detectarse.
• Constante de tiempo (time constant):
Tiempo que tarda en dar la respuesta.
• Alimentación (supply): Energía
necesaria para que funcione el elemento.
• Otras: Ruido, fiabilidad, estabilidad,
temperatura de servicio, etc.

Sensores con Presión

• Elementos mecánicos
o Barómetro cubeta
o Tubo en U
o Tubo inclinado
o Toro pendular
o Manómetro campana
o Tubo Bourdon
o Espiral
o Helicoidal
o Diafragma
o Fuelle
o Presión absoluta
o Sello volumétrico
• Elementos neumáticos
• Elementos electromecánic
o Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas
 o Resistivos
o Magnéticos
o Capacitivos
o Extensométricos
o Piezoeléctricos

Sensores con Caudal

Volumétrica

• Presión diferencial (presión proporcional al cuadrado del flujo

volumétrico)
o Placa-orificio
o Tobera
o Tubo Venturi
o Tubo de Pitot y Annubar
• Área variable (Rotámetros)
• Velocidad (canales abiertos)
• Fuerza (medidor de placa)
• Tensión inducida (medidor magnético)
• Desplazamiento positivo
o Disco oscilante
o Pistón oscilante
o Cicloidal
o Birrotor
o Ovales
• Torbellino
• Sónicos o ultrasónicos

Masa

• Compensación de variaciones de densidad

• Térmicos
• Momento angular (turbina y doble turbina)
• Giroscopio
• Coriolis
 Sensores con
Temperatura
• Termómetros de
resistencia
(termistores)
• Termopares (J, K, T,
R, S)
• Pirómetros de
radiación
• Circuitos integrados
(LM35)

Sensores con Nivel

Líquidos
• Medida directa
 o Sonda
o Cinta
o Plomada
o Flotador
• Basados en la presión hidrostática
o Manométrico
o Membrana
o Burbujeo
o Presión diferencial
• Basados en características eléctricas
o Capacitivos
o Conductivos
• Ultrasónicos
• Radiación
• Láser
Sólidos
• Báscula, etc.

Transmisores
• Captan la variable de proceso y
la transmiten a distancia a un
instrumento receptor indicador,
registrador, controlador o una
combinación de estos.
o Transmisores neumáticos

(sistema tobera-obturador)
  Equilibrio de
movimientos, fuerzas ó
momentos.
o Transmisores eléctricos
 Detectores de posición de

inductancia
 Transformador diferencial

 Transmisores digitales

Actuadores
• Los actuadores son dispositivos
capaces de generar una fuerza
a partir de líquidos, de energía
eléctrica y gaseosa. El actuador
recibe la orden de un regulador
o controlador y da una salida
necesaria para activar a un
elemento final de control como
lo son las válvulas. Existen tres
tipos de actuadores:
 o Hidráulicos (para potencia,
mucha energía y
mantenimiento)

o Neumáticos (precisión,
mucha presión y
mantenimiento)

o Eléctricos (servomotores,
precisos y poco
mantenimiento)

Actuadores
• Los actuadores
hidráulicos, que son
los de mayor
antigüedad, pueden
 ser clasificados de
acuerdo con la forma
de operación,
funcionan en base a
fluidos a presión.
Existen tres grandes
grupos:
 cilindro hidráulico
 motor hidráulico
 motor hidráulico de
oscilación

Nomenclatura diagramas
de control
• Conexión a proceso, enlace mecánico, o
alimentación de instrumentos
• Señal indefinida
• Señal eléctrica
• Señal hidráulica
• Señal neumática
• Señal electromagnética o sónica (guiada)
• Señal electromagnética o sónica (no
guiada)
• Señal neumática binaria
• Señal eléctrica binaria
• Tubo capilar
• Enlace de sistema interno (software o
enlace de información)
• Enlace mecánico

• Instrumento discreto

• Display Compartido, Control Compartido

• Función de computadora

• Control Lógico Programable

• Montaje local o en campo

• Montaje en tablero o en el cuarto de control

• Montaje detrás del tablero

 Elementos finales de
control
• Valvulas de control

Controladores
• PID’s (proporcional-integral-
derivativo)
• PLC (controladores lógicos
programables)

• Estrategias de Control
o Control retroalimentado.

o Control anticipativo.

o Control en cascada.

o Control de razón.
 Volver a Tecnología
MEDICION EN EL CONTROL AUTOMATICO

Instrumentos Activos - Pasivos.

Instrumento Activo

Un ejemplo es un indicador de nivel de un tanque como se muestra en la figura.

El cambio de nivel en el tanque mueve el brazo de un potenciómetro y la señal de salida

consiste en una proporción de la fuente de voltaje externo aplicado en las terminales del
potenciómetro.

Instrumento Pasivo

En este ejemplo es un dispositivo de medición de presión, la presión del fluido se

traduce en movimiento de un apuntador contra una escala. La energía gastada
moviendo el apuntador es derivada del cambio de presión medida, no hay otras
entradas de energía al sistema.
Exactitud y Presión.

Exactitud

Exactitud es la extensión en la cual la lectura puede ser incorrecta y generalmente se

representa como un porcentaje de la escala completa de lectura de un instrumento.

Precisión

Precisión es un termino que describe el grado de libertad de un instrumento de alta

precisión, entonces la dispersión de las lecturas será muy pequeña.

ACCION DE CONTROL DIRECTA E INVERSA

Directa

La acción directa se considera cuando a punto de ajuste constante, si la variable

aumenta, la salida aumenta.

Inversa

Se considera cuando a punto de ajuste constante si la variable aumenta la salida

disminuye.

Alcance (SPAN)

Diferencia algebraica entre los 2 valores alto y bajo de rango.

Autorregulación

Característica inherente del proceso la cual lleva a una condición de equilibrio sin la
intervención de un control automático.

Banda Proporcional

La gama de valores a través de los cuales la variable controlada debe cambiar para
causar que el elemento final de control se mueve de un extremo a otro.
Cavitación

Las cavidades de vapor no pueden existir con una presión aumentada y son forzadas a
un colapso o implosión que produce ruido, vibración, daño físico.

Circuito de Control

Es un sistema dentro del cual un cierto valor en magnitud debe ser mantenido dentro
de limites, preestablecidos. Un circuito de control automático (LOOP) puede ser manual
o automático.

Constante de Tiempo

Tiempo transcurrido para alcanzar el 63.2% de un cambio cuando tenemos la

estabilidad en la medición.

Controlador Automático

En un mecanismo que mide el valor de una cantidad o condición variable y opera para
mantenerla dentro de sus limites.

Posiciones

Acción del controlador en el cual el elemento final de control es movido de una de las
posiciones fijas a la otra a valores determinadas de la variable controlada.

Efecto Peltier

Cuando una corriente eléctrica es pasada por a través de dos metales diferentes, en un
sentido el calor es absorbido y la unión enfriada y en el sentido opuesto el calor es
liberado este efecto es reversible, es decir, si la unión se calienta o enfría se genera una
fem. en uno u otro sentido.

Efecto Thompson

En un metal homogéneo se absorbe calor cuando una corriente eléctrica fluye en un

sentido y se libera calor cuando fluye en sentido contrario. Este efecto es reversible de
modo que se genera una fem. en uno u otro sentido si hay un gradiente de temperatura
en un metal homogéneo.

Elemento Final de Control

Es la parte del circuito de control tal como una válvula de diafragma, motor de palanca
o calentador eléctrico, los cuales directamente varían al agente de control; dispositivo
que directamente cambia el valor de la variable manipulada de un circuito de control.

Elemento Primario

La parte de un circuito de control o instrumento que detecta primero el valor de una

variable de proceso, que asume una condición predeterminada y una salida. El elemento
primario puede ser separado o integrado con otro elemento funcional del circuito de
control. El elemento primario es también conocido como un detector o sensor.

Instrumentos Analógicos y Digitales

Un instrumento analógico proporciona una salida que varia continuamente conforme
cambia la cantidad que se esta midiendo.

La salida puede tener un numero infinito de valores dentro del rango de medición para
el cual el instrumento fue diseñado, por ejemplo en un manómetro de carátula,
conforme el valor de entrada, cambia el apuntador se mueve con un movimiento
continuo suave. Mientras que el apuntador puede estar en un numero infinito de
posiciones dentro de su rango de movimiento el numero de diferentes posiciones que el
ojo humano puede discriminar es muy limitado depende de las dimensiones de la escala
y de sus divisiones.

Un instrumento digital tiene una salida que varia en pasos discretos y por lo tanto solo
puede tener un numero finito de valores. Un contador de revoluciones es un ejemplo de
un instrumento digital. En este caso se coloca una leva al cuerpo cuyo movimiento esta
siento medido por cada revolución que cumple, la leva abre o cierra un interruptor, las
operaciones de cerrado son contadas por medio de un contador electrónico. El sistema
solo puede contar revoluciones completas y por lo tanto no registra cualquier
movimiento que no complete una revolución.

Un instrumento digital es ventajoso por que puede interfasarse directamente a una

computadora de control.

Elementos Primarios de Medición

Es aquel que detecta el valor de salida o sea es la porción de los medios de medición
que primero utiliza o transforma la energía del medio controlado.

Los elementos primarios de medición mas comunes son:

Temperatura Termómetros bimetálicos.

Termómetros de vástago de vidrio.
Pirómetros de radiación ópticos.
Pirómetros de radiación infrarrojos.
Indicadores pirometricos.
Termómetros de cristal de cuarzo.
Sistemas termales.
Termopares.
Resistencias eléctricas
Presión Tubo Bourdon.
Columnas.
Sensores electrónicos.
Diafragmas.
Fuelles.
Cápsulas.
 Campanas
Flujo Tubo pifot.
Magnético.
Turbina.
Bomba dosificadora.
Tubo venturi.
Derramadores
Tubo de Dali.
Tubo de Gentile.
Rotámetro.
Annubar.
Placa de orificio.
Tarjet
Remolino
Vortex, Etc

ACCION DE UN SISTEMA DE CONTROL

Directa

Cuando al aumentar la variable la válvula debe cerrar.

Inversa

Cuando al aumentar la variable la válvula debe abrir.

Sistemas Abiertos

Son aquellos que no verifican o rectifican la salida del proceso, esto se refiere a que en
estos tipos de sistemas únicamente van a controlar las diferentes variables antes del
proceso o durante si.

Sistemas Cerrados

Son aquellos sistemas en donde el aparato de control verifican la salida del proceso.
Para este tipo de sistemas se tiene mas control sobre el proceso.

Los sistemas cerrados se clasifican en 2 tipos:

Sistemas Cerrados de Prealimentación.- Son aquellos sistemas donde el elemento

primario de medición ( este puede ser un termómetro o algún otro aparato) se
encuentra instalado antes de entrar al proceso y el medio que estamos controlando.

Sistemas Cerrados de Retroalimentación.- Son aquellos sistemas en donde el

elemento primario de medición, se encuentra en la salida del proceso y el medio que se
esta controlando.

Una combinación de ambos se conoce como mixto.

La figura 2 es un sistema de control cerrado de prealimentación; por que mide la

variable antes de entrar al proceso y modifica al agente de control para que la variable
controlada adquiera el valor deseado. La figura 3, sistema cerrado de retroalimentación.
Con la variable controlada (temperatura) medida en la salida del proceso.
 1. Proceso / Punto de ajuste. Punto de ajuste.•
2. Variable controlada
3. Elementos primarios de medición. Señal controlada.•
4. Medio de medición.
Elemento final de control.•
5. Transmisor.
6. Señal de medición.
Agente de control.•

7. Controlador. Variable manipulada•

Proceso

El o los equipos en los cuales la variable controlada va a ser contenida dentro de ciertos
valores predeterminados.

Variable de Proceso

Una cantidad o condición física o química se varia en función del tiempo.

Variable Controlada

Es una variable de proceso que es medida y/o controlada por un sistema de control.

Fluido de Medición

Un fluido o energía que lleva la señal producida en el elemento primario o un receptor,

que puede ser un indicador, un registrador, un transmisor, etc.

Transmisor

Un dispositivo que detecta la variable controlada a través de un elemento de estado

estable varia como una función predeterminada de la variable controlada.

Señal de Medición.

Señal producida en un transmisor 5 elementos primarios y que es medida en forma de

presión, corriente, voltaje o energía electromagnética.
Controlador Automático

Un dispositivo que mide el valor de una cantidad o condición variable y opera para
mantenerla dentro de sus limites.

Punto de Ajuste

Es el valor de la variable controlada que se desea mantener y es ajustado

mecánicamente o por otro medio.

Señal Controlada

También llamada salida del controlador, es una magnitud en presión, corriente o

voltaje, obtenida como resultado de una operación en el controlador.

Elemento final de control.

Es la parte del circuito de control que directamente varia al agente de control.

Agente de Control.

Material o energía del proceso que afecta el valor de la variable controlada y su cantidad
es regulada por el elemento final de control.

Variable Manipulada

Variable del agente de control que se opera por el elemento final de control y
directamente cambia la energía del proceso.

Transductor

Es un dispositivo que convierte un tipo de energía a otra o una carga o movimiento.

En la figura 4 se muestra el circuito para controlar el flujo de una solución química

(mezcla) el sistema cuenta con un controlador de flujo magnético.

Lo que se quiere mantener constante y puede ser la alcalinidad o acidez de la solución

medidas por su PH, al variar el potencial de la solución el transmisor de flujo magnético
que posee mecanismos de control, a su vez, por medio de una señal neumática acciona
una válvula que puede regular o cerrar el paso de la solución a la tubería de la
alimentación.
Se muestra un circuito de control sencillo; su funcionamiento es el siguiente, al llegar el
fluido al nivel preestablecido, el flotador sube y envía una señal mecánica al controlador
neumático que envía una señal neumática a la válvula de entrada al tanque que cierra
la alimentación.

El circuito de control se utilizado para controlar la temperatura de un fluido que es

calentado por medio de un flujo de vapor, cuando la temperatura varia con relación a
un valor ya fijado, un elemento sensor de temperatura envía una señal al controlador
del sector, que a su vez por medio de una señal neumática cierra la llave o válvula de
alimentación de vapor.

Error

Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor

real de variable medida.
Error Angular o de Linealidad

Aparece en el centro de la gama cuando las lecturas son ciertas al principio y al final de
la escala.

Error Dinámico

Diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el valor leído por el instrumento y

es afectado por las condiciones dinámicas del proceso.

Error de Multiplicación

Se presenta cuando incrementa o disminuye a lo largo de la escala.

Error Estático

Error obtenido cuando el proceso esta en régimen permanente y la variable medida no

cambia su valor.

Error Lineal o de Cero

Es constante a lo largo de la escala.

Errores de Medición

Se tienen 2 familias de errores

1. Propios del sistema.

2. Por patrones falsos

2. Los instrumentos de medición generalmente garantizan el 1% de precisión, cuando

se requiere mayor precisión implica mayor costo, hay cuidar que el patrón cumpla con
los requerimientos.

Hay 2 o 3 tipos de fuentes

Ruidos de Medición Interno.

Se pueden meter a nivel de elemento primario (termopar), en la transmisión es donde

se introduce ruido ya que por ejemplo, el termopar mide bien pero en la transmisión se
introducen ruidos que afectan la medición.

a. En elementos primarios.
b. En todo lazo de comunicación.
c. En elementos receptores (es donde existen mas errores)

Los errores mas comunes son de interpretación y observación que son: paralaje,
interpolación, conocimientos del operador

Ruidos Exteriores

Se deben a perturbaciones del medio ambiente (ondas de radio, efectos

electromagnéticos). Todos los cables de instrumentación son blindados y torcidos para
reducir la influencia externa al mínimo en las cajas de conexión se tienen problemas de
mala conexión a tierra.
Tiempo de Respuesta

La mayoría de los instrumentos de medición están calibrados para que trabajen como
sistemas de 2° orden critico (sistema electromecánico), la constante de tiempo del
sistema, la mayoría de las variables físicas se calibran para tiempo critico pero aun así
tienen atraso.

Termistores

Los resistores térmicos son dispositivos que se diseñan usualmente de manera que su
resistencia disminuya cuando aumenta la temperatura, se fabrican compuestos
llamados óxidos los cuales son combinaciones de oxigeno y metales, como magnético,
níquel, cobalto. Los termistores se presentan en varias formas:

• Arandela

• Perla

• Disco

• Cilíndrico

Puesto que la resistencia de un termistor cambia con la temperatura, funciona como un

resistor controlado por el calor y por ellos mismo puede emplearse como un sensor de
calor, este es un dispositivo que convierte los cambio de temperatura en cambios
correspondientes del valor de la corriente en un circuito.

El termistor, se conecta en serie con una pila seca ordinaria y con un amperímetro,
cuando cambia la temperatura alrededor del termistor, cambia también el valor de la
corriente, la escala del medidor puede calibrarse o dividirse en grados de manera que
pueda realizarse una lectura de temperatura.
 Volver a Tecnología
INSTRUMENTACION

INTRODUCCION

Si analizamos nuestras actividades cotidianas, desde el momento que suena la alarma

de un despertador y nos preparamos para desarrollar nuestras actividades diarias, así
como encender una lámpara o escuchar el encendido o apagado del motor de la bomba,
etc., nos auxiliaremos de instrumentos que nos ayudan a desarrollar ciertas actividades
oportunamente con eficiencia, rapidez, etc.

De igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se auxilian

de instrumentos para llevar a cabo sus actividades diarias, con el objetivo de lograr un
avance con la mayor eficiencia, calidad y volumen de producción.

Es lógico pensar que para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es
imprescindible el uso de instrumentos industriales, para facilitar la manufactura de sus
productos.

Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, se ha orillado a

los países del tercer mundo a competir en el mercado con productos de calidad, precio
y tiempos de entrega oportunos.

Para lograr lo anterior es importante, que los industriales de nuestro país, implementen
la instrumentación y la automatización de sus procesos con el avance tecnológico
requerido para mantenerse en el mercado nacional e internacional si es posible.

¿Que es la Instrumentacion Industrial?

Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al

usuario en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc.,
de una variable dada en un proceso productivo.

Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:

1. Sensar o captar una variable 7. Registrar una variable

2. Acondicionar una variable dada 8. Convertir una variable

3. Transmitir una variable 9. Alarmar por magnitud una variable

4. Controlar una variable 10. Interrumpir o permitir una secuencia

dada
5. Indicar la magnitud de una variable
11. Transmitir una señal
6. Totalizar una variable
12. Amplificar una señal

13. Manipular una variable del proceso,

etc.

Clasificacion de los Instrumentos Industriales

Clasificar los instrumentos industriales, implica entrar a un tema muy amplio, ya que se
requiere un conocimiento tanto teórico como práctico en la aplicación industrial de estos
equipos.

De acuerdo a la experiencia se tratará de hacer algunas clasificaciones en forma breve

y lo más explicito posible para el lector:

1. Por su aplicación: 2. Por su localización:

1.1. Neumáticos 2.1. Instalados en campo

1.2. Hidráulicos 2.2. Instalados localmente

1.3. Eléctricos 2.3. Instalados en tablero principal

1.4. Electrónicos 2.4. Instalados remotamente.

1.5. Electromecánicos 3. Por su tecnología:

1.6. Mixtos 3.1. Sistemas discretos

1.7. Transductores 3.2. Sistemas de control digital directo

1.8. Amplificadores 3.3. Sistemas de supervisión

1.9. Indicadores 3.4. Sistemas de control supervisorio

1.10. Analizadores 3.5. Sistemas de control supervisorio y

1.11. Estación de operador adquisicion de datos

1.12. Estación de control 3.6. Sistemas de control distribuido

1.13. Estación de transferencia 3.7. Sistemas de control avanzado

1.14 Relevador de cálculo. 3.8. Sistemas de control adaptables

3.9. Sistemas expertos.

CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS

El sensor o captor:

Este es el instrumento capaz de captar las variaciones de las magnitudes o intensidades

de las variables, tales como:

1. Temperatura 8. Potencia eléctrica

2. Nivel 9. Revoluciones por minuto

3. Flujo 10. Posición

4. Presión 11. Intensidad de readiación

5. Conductividad 12. Turbidez

6. PH 13. Intensidad luminosa

7. Tensión eléctrica 14. Consistencia, etc.

Este instrumento puede estar como elemento unitario o integrado a un transmisor

según sea el tipo de aplicación.

TECNICAS DE CONTROL

INTRODUCCION

A medida que avanza la tecnología aplicada en la fabricación de los instrumentos

industriales, los usuarios tienen en sus manos cada día herramientas mas poderosas
para fabricar los productos con mayor calidad a costos bajos y tiempos de entrega mas
cortos.

Implementar una técnica de control a un proceso dado, implica un conocimiento amplio

sobre la dinámica del proceso y de todas las variables que intervienen en el, además de
tener presente los algoritmos de control de cada lazo.

Independientemente del sistema de control que se aplique a un proceso dado, los

algoritmos y las estrategias son aplicables.

Estas estrategias, se aplican con el fin de lograr un control regulatorio optimo sobre la
variable o variables de interés, las cuales toman estados inestables en la operación
normal del proceso, como resultado de las perturbaciones internas y externas al
proceso.

En consecuencia, el funcionamiento correcto de un sistema de control esta determinado

por la naturaleza del proceso, de las características de los lazos de control y de los
ruidos externos.

Perturbaciones o Ruidos en el Proceso

En una planta industrial, por condiciones mismas de la carga existente para su

operación, el ruido esta implícito en ellas, por lo tanto hay que tomar en cuenta sus
efectos en la regulación de alguna variable.

Los ruidos son de distintos tipos, como son:

1. Ruidos eléctricos: 2.3. Reacciones exotérmicas

1.1. Variación de tensión 3. Ruidos por tiempos muertos:

1.2. Variación de corriente 3.1. En motores

1.3. Armónicas en la señal eléctrica 3.2. En tanques

1.4. Factor de potencia 3.3. En tuberías

1.5. Cortos circuitos 3.4. En reacciones químicas

1.6. Inductivos 3.5. En transmisiones de señal

electrónicas
1.7. Por semiconductores
3.6. En transmisiones de señales
1.8. Etc. eléctricas

2. Ruidos térmicos: 3.7. En transmisiones de señales

mecánicas
2.1. Temperatura ambiente
2.8. Etc.
2.2. Constante térmica de los
materiales 4. Ruidos por transmisión de señales:

4.1. Vía inalámbrica

Tecnicas de Control

En la industria, la aplicación del control retroalimentado en un proceso para regular la

magnitud de una variable en un valor deseado, es común, que en algunos casos el error
estático existente es pequeño y es relativamente sencillo mejorar el control a través de
correcciones simples, pero en ocasiones no es posible, ya que, por condiciones del
proceso se tiene un error estático considerable y/o inestable.

Antes de aplicar una técnica de control diferente a la retroalimentada en un proceso, es

importante tomar en cuenta que un regulador instalado, al iniciar su operación,
requiere de una sintonización en línea sin importar la calidad de esta.

Si por algún motivo no es posible reducir el error estático a la inestabilidad del proceso,
se debe pensar entonces en la estrategia de control, para mejorar la respuesta de esa
variable en función a la calidad del producto.

Tecnicas o Estrategias de Control

1. Control retroalimentado. 6. Control de set point programable.

2. Control anticipativo. 7. Control de set point programable

cíclico.
3. Control en cascada.
8. Control de rango dividido.
4. Control de relación.
9. Control de ajuste de punto final.
5. Control selectivo.

Control retroalimentado (feed back)

Objetivo: Mantener constante una variable en un valor deseado o variable a través del
tiempo.
El control retroalimentado, es la forma más simple de aplicar un control en lazo cerrado.
El problema en este tipo de control, es que la corrección se hace después de que se
presentó el problema y una cantidad del producto no lleva la calidad deseada, ya que la
corrección llega un tiempo después.

Control anticipativo (feed forward)

Objetivo: Sensar la perturbación de una variable, antes de afectar al proceso y tomar la

acción correctiva para evitar un efecto dañino al producto.

En los procesos que tienen tiempos muertos muy grandes, se presentan desviaciones en
magnitud y frecuencia variables, la señal de error se detecta un tiempo después de que
se produjo el cambio en la carga y ha sido afectado el producto, y como consecuencia la
corrección actúa cuando ya no es necesario.

El problema anterior se resuelve aplicando al proceso esta técnica, que parte de la

medición de una o varias señales de entrada y actúan simultáneamente sobre la
variable de entrada, produciendo la salida deseada sobre el proceso.

Aplicar esta técnica de control implica un conocimiento amplio, exacto y completo de las
características estáticas y dinámicas del proceso. La relación entre la variable de salida
y la variable de entrada, constituye el modelo del proceso y es la función de
transferencia del sistema de control en adelanto.

El controlador es quien debe responder a los cambios de las perturbaciones, pero como
es lógico, su eficiencia depende de la exactitud del captor y elementos de interfase de
una o más variables de entrada y de la exactitud alcanzada en el modelo, calculada en
el proceso.

Cabe señalar que es costoso y algunas veces imposible determinar y duplicar el modelo
exacto del proceso, por lo tanto, siendo realmente un control en lazo abierto, su
aplicación dará lugar a un offset significativo, es decir, se tendrá un error estático
permanente y a veces creciente.

El control anticipativo es capaz de seguir rápidamente los cambios dinámicos (estado

transitorio), pero puede presentar un error estático considerable. Por tal motivo,
regularmente se aplica combinado con el control retroalimentado.

Control en cascada

Objetivo: Mejorar la estabilidad de una variable del proceso aun con una optima
sintonización del controlador en lazo retroalimentado.

La aplicación de esta técnica de control, es conveniente cuando la variable no puede

mantenerse dentro del valor de set point deseado, debido a las perturbaciones
inherentes al proceso.
Para que un sistema de control en cascada esté bien aplicada es necesario que se
tomen en cuenta algunos aspectos importantes para su aplicación, estos son:

1. Localizar las variables mas importantes del proceso.

2. Localizar la variable básica a controlar.

3. Localizar la variable que introduce la inestabilidad.

4. Determinar la velocidad de cambio de ambas señales.

5. Hacer un arreglo en cascada, de tal forma que el lazo mayor sea más lento y el
controlador también (control maestro).

6. El lazo menor deberá contener la variable más rápida y el controlador debe ser de
respuesta con retardos mínimos (control esclavo).

7. La relación de la constante de tiempo: TM/TE = 5 ó mayor.

8. El controlador del lazo menor deberá sintonzarse con la ganancia más alta
posible.

9. El controlador esclavo se selecciona con set point remoto, mientras que el

controlador maestro es de tipo local.

Naturalmente que estas recomendaciones son, basándose en la experiencia que se tiene

sobre la dinámica del proceso, sobre el controlador y algo de sentido común.

Control de relacion

Objetivo: Controlar el flujo o el volumen de una variable en función de otra.

Esta técnica de control, se aplica por lo general a dos cantidades de flujos, que deben
mantener una relación prefijada por el usuario.

Por lo general se tiene una línea de flujo de un fluido libre y sobre esta se mide la
cantidad del fluido existente en velocidad o volumen, este valor se envía a un
controlador que contiene un factor multiplicador o un divisor, cuya señal actúa sobre la
válvula de control de otra línea con flujo proporcional al valor censado (flujo
controlado).

El flujo libre se llama variable independiente y el flujo controlado se llama flujo

dependiente.

Para este tipo de estrategia de control, es muy importante tomar las siguientes
consideraciones:

1. Ambas señales deben tener las mismas unidades.

2. Ambas señales deben estar linealizadas o en forma cuadrática.

 3. El rango de los controladores deben ser compatibles con las señales recibidas de
un 0% a un 100%.

4. Tomar en cuenta que en la medición de fluidos la linealidad se pierde en los

extremos de la medición.

5. Las características de los fluidos deben ser muy similares.

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SERVICIOS DE TEMPERATURA Y CAUDAL, S.L.

Empresa Española, Creada en 1.991 cuenta con una amplia experiencia en el
sector. El personal que la compone, esta altamente cualificado, aportando 15
años de experiencia y amplios conocimientos en cuanto a la fabricación de
elementos primarios de medición de caudal, y elementos de medición de
temperatura.

Todos los materiales empleados en la fabricación de

nuestros productos son de primerísima calidad, por lo que
estamos seguros de que la calidad de nuestros productos
no le defraudara.

MEDICIÓN DE CAUDAL MEDICIÓN DE TEMPERATURA

Para la medida de caudal, se emplean

frecuentemente elementos de estrangulación
normalizados, tanto por las reglas DIN 1952
como por las reglas UNI1559-1605, API, ISO, O
AGA-ASME dependiendo del país en el que nos
encontremos.

En general el método de la presión diferencial,

se basa en la ley de continuidad y en la formula
de Bernoulli sobre la transformación de la
energía.

Según la ley de continuidad, el caudal de un

material en circulación a lo largo de una
tubería, tiene la misma cantidad. Se en un
determinado lugar se reduce la sección, deberá
aumentar la velocidad del fluido. Partiendo de la
formula de Bernoulli para la distribución de la
energía de un medio en movimiento que
establece la suma de la energía estática
(presión) y de la energía cinética (velocidad) es
un valor constante, se deduce que todo
aumento de velocidad, va seguido de una
reducción de la presión estática. Este cambio de
presiones, llamado presión diferencial esta
estrechamente ligado con el caudal Q del fluido.
Para poder medir un caudal, se produce la
presión diferencial mediante un órgano de
estrangulación intercalado en la tubería
midiéndose después con un detector de caudal
(instrumento capaz de medir la diferencia de
presiones), que capta la diferencia de presiones
estáticas delante del órgano de estrangulación,
se les llama igualmente elementos primarios o
elementos deprimogenos.

Medición de Caudal

Todos los materiales empleados en la fabricación

de nuestros productos son de primerísima
calidad, por lo que estamos seguros de que la
calidad de nuestros productos no le defraudara.

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MEDICIÓN DE TEMPERATURA
Temperatura

La mayoría de los elementos de medición de temperatura, están basados en la expansión térmica

de un sólido, liquido o gas, en una medida termoeléctrica en la cual, una térmicamente inducida
fuerza electro motriz (FEM), es utilizada para traducirse en temperatura, o en la medida de un
cambio de resistencia provocado por un cambio de temperatura, ya sea una resistencia de
precisión o una termistancia.

De todos estos, los elementos mas comunes, son el termómetro de vidrio con mercurio, el
termómetro de expansión de gas o (vapor), el termómetro bimetalico, el termopar y la
termorresistencia.
STC, S.L. , debido a su línea de fabricación, únicamente se dedicara en este apartado a la
descripción, características y utilización de los termopares y termorresistencias.
La elección para un proceso de uno u otro tipo, depende en gran manera del rango de
temperatura, o la medición a realizar. Como puntos también importantes tendremos en cuenta su
precisión y costo inicial de fabricación.
Por ejemplo, el termómetro de resistencia o mejor llamada termorresistencia, es ampliamente
utilizado por su exactitud y simplicidad básica; los cambios de temperatura de 0.02 ºC, son
fácilmente detectables en procesos industriales. El rango de medida de este elemento primario, es
aproximadamente el mismo que para termopares de cobre-constantan, hierro-constantan, y para
termómetros de expansión; estos limites son aproximadamente de -184 a 689 ºC. La propia
desventaja de este elemento, es el mayor costo que un termopar.

Medición de Temperatura

Todos los materiales empleados en la fabricación

de nuestros productos son de primerísima
calidad, por lo que estamos seguros de que la
calidad de nuestros productos no le defraudara.

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Tipos de cabezales

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Partes de termopar
SERVICIOS DE TEMPERATURA Y CAUDAL, S.L.

Medición de Temperatura

Todos los materiales empleados en la fabricación de

nuestros productos son de primerísima calidad, por lo
que estamos seguros de que la calidad de nuestros
productos no le defraudara.
Termopares encamisados

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Elementos de Medida en Automatización y Robótica
Industrial
Enviado por resnick_halliday

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Partes: 1, 2
1. Introducción a los Elementos de Medida
2. Elementos de medida
3. Características estáticas y dinámicas
4. Medida de la presión
5. Medidas de fuerza y peso
6. Medidas del pH
7. Medidas del Nivel
8. Medidas de Temperatura
9. Medidas de Flujo
10. Medidores de Vórtice
11. Medidores ultrasónicos de flujo
12. Transmisión de Señales
13. Preguntas de Repaso
14. Conclusiones
15. Bibliografía

Introducción a los Elementos de Medida

El concepto de control, data desde la época de los griegos, en la que se construyeron
diferentes tipos de mecanismos, tales como: un reloj de agua, lámparas de aceite, etc. Así
como un mecanismo para abrir y cerrar las puertas de uno de los templos más concurridos
en esa época (Ktesibios), el cual generaba un peculiar viento, con lo que la gente creía que
era un acto de poder creado por los dioses olímpicos.
El hombre, sabiéndose limitado en sus capacidades, ha creado artificios que le permitan
ampliar la forma de hacer las cosas, creando dispositivos que puedan controlar algunas
variables que se consideran necesarias para aplicarlas en diversos procesos industriales.
Hay quienes, apoyados en el marcado desarrollo de nuevas tecnologías en este siglo que
comienza, consideran que esto se puede conseguir fácilmente, con la ayuda de robots que
reemplacen "el trabajo de los seres humanos", ya que a "más tecnología", "más calidad,
menores costos y, por tanto, bajo precio".
En las últimas décadas "la industria europea, ha invertido la mayor parte de su presupuesto
en maquinaria y robótica" y "se estima que en los próximos años la cantidad de robots en
Europa y EU aumentará notablemente".
En cuanto a los robots, se prevé que sus "capacidades y versatilidad" "continúen
expandiéndose" y sus precios bajen.
Según la previsión de los expertos, a largo plazo, el número de las actividades realizadas por
los robots alcanzará el 80% de todos los sectores de la economía.
Los programa de producción agropecuaria guiados por sensores, la ingeniería genética, las
granjas moleculares, las operadoras informatizadas con reconocimiento de voz, los cajeros
automáticos, los sistemas de comunicación, la automatización de las oficinas hasta el punto
de la oficina virtual, muestran sólo algunos de los sectores y áreas de la producción, hasta
dónde está llegando el novedoso avance tecnológico.
Los beneficios de la tecnología: costos bajos, procesos más rápidos, aumento de la
competitividad y la eficiencia, tienen un impacto en la sociedad que conviene analizar.
En los lugares donde la industrialización es más palpable, las tasas de empleo se verán
directamente afectadas.
Elementos de medida
En cualquier sistema de control automático es necesaria la medida de las variables a
controlar.
Además de las variables a controlar es habitual la medida de otras variables de manera que
se tenga un mejor conocimiento de lo que sucede en el proceso.
La medida de las magnitudes del proceso (presiones, fluidos, temperaturas, pH, humedad,
velocidad, etc.) la realizan los elementos primarios, los que, en la mayoría de los casos, las
transforman en magnitudes de otra especie (presiones neumáticas, potenciales eléctricos,
desplazamientos mecánicos, etc.) pero fáciles de medir o de transmitir a distancia.
Los instrumentos que producen esta transformación de variables se conocen con le nombre
de transductores. Se pretende que exista una relación analógica entre los valores de la
magnitud medida y la salida del transductor.
Hay casos en que no es posible medir directamente la magnitud a controlar. Entonces se
recurre a la medida de otra magnitud de la cual depende la primera. Por ejemplo, en un
horno de templado la magnitud que interesa mantener constantemente es el temple del
acero. Las dificultades de medida rápida, precisa y continua del temple obligan a recurrir al
control de temperatura del horno.
Controlador automático
Un controlador automático compara la señal de salida con una referencia (valor deseado),
determina el error y produce una señal de control que trata de reducir el error a cero o a un
valor menor.

Características estáticas y dinámicas

Para el estudio de la automatización de un proceso interesa el conocimiento de las
relaciones existentes entre las variables de entrada y salida (variable manipulada y variable
controlada) cuando no hay variaciones en el tiempo esto es, en condiciones de equilibrio.
Las relaciones entre las variables, en condiciones de equilibrio son las características
estáticas. Así, en el proceso representada en l a siguiente figura, a cada gasto de entrada Q1
corresponder, después de alcanzado al equilibrio, un cierto nivel h.
Las relaciones h = f (Q1) expresa una de las características estáticas de proceso.
En las relaciones que expresan las características estáticas no entra la variable tiempo.

Las características dinámicas pueden establecerse en los casos más sencillos, por vía
analítica, por el solo conocimiento de las leyes físicas y de las constantes del procesó.
Además de las características dinámicas del sistema de medida, son muy importantes las
siguientes propiedades:
• Precisión: Expresa el grado de concordancia entre el valor indicado por el sistema
de medida y el valor real de la magnitud. Se representa por la desviación, expresada en
porcentaje del valor máximo. La mejor manera de conocer la precisión consiste en
determinar la curva de error, en toda la banda de medida.
• Linealidad: Significa que la función que relaciona la variable de salida con la de
entrada es una función lineal (geométricamente representada por una línea inclinada).
Las desviaciones de la linealidad se expresan en porcentaje.
• Histéresis: Diferencia entre los valores indicados por el sistema pasra un mismo
valor de magnitudes de medida, cuando se ha alcanzado entre valor por valores
crecientes o por valores decrecientes.
• Sensibilidad: Representa la relación de la señal de salida y la señal de entrada. Para
la misma señal de entrada, la salida es tanto mayor cuanto mayor sea la sensibilidad.

Medida de la presión
Las medidas de presión son muy importantes en procesos continuos en el que hay que
tratar con fluidos
Los elementos primarios para medir la presión pertenecen a las siguientes categorías
principales:
• Manómetros de líquidos
• Fuelles
• Diagramas
• Vacuómetros de varios tipos
• Elementos piezoeléctricos o piezorresistivos
• Elementos con detectores extensiométricos (Strain Cages)
• Elementos capacitivos
• Elementos de reluctancia
En el Control Industrial interesan tres conceptos ligeramente diferentes de la presión.
Normalmente se mide la presión manométrica, que representan la diferencia entre la
presión absoluta en el lugar de la instalación y la presión atmosférica.
Algunas veces interesa la medida de la presión absoluta, especialmente cuando se miden
presiones inferiores a la atmosférica.
Cuando se trata de medidas de flujo, en sistemas de ventilación, etc, es muy usual también
la medida de la presión diferencial.
Estos conceptos se ilustran en la siguiente figura:

Manómetros de líquido – Son los instrumentos más antiguos para medir la presión. Se
basan en el equilibrio de columnas líquidas. Actualmente se usan poco en procesos
industriales en virtud de la desventajas que resultan de la presencia del líquido.
Los tipos de manómetro de líquido de mayor uso son:
Manómetro de tubo en U, de ramas iguales
Manómetro de flotador, Manómetro de tubo sencillo, Manómetro de campana
Manómetro anular
Algunos de estos tipos no son más que indicadores y no interesan en el control automático.
En la figura siguiente solamente se indican el funcionamiento esquemático de los
manómetros indicadores.
En los manómetros de otros tipos, la variable de salida es un movimiento mecánico. Son
apropiados para actuar sobre transmisores de señal o instrumentos de entrada en los
controladores neumáticos.
En la figura R se muestra esquemáticamente un manómetro de flotador. Los movimientos
del flotador son proporcionales a la diferencia de presión. Transmiten al exterior por
intermedio de un sistema mecánico y de un eje con empaque estanco, o en ciertos casos por
medio de un tubo de torsión. Se puede usar para medidas de presiones diferenciales de
hasta 600 in de agua y para presiones estáticas de hasta 5000 psi.
Se muestra en la figura el esquema de un manómetro de anillo. El ángulo de rotación
depende, en este caso, de la diferencia de presiones. Los movimiento del anillo se puede
aplicar como entrada a los instrumentos o controladores. Para terminar esta rápida
referencia a los manómetro de líquido, en la figura R’’, se ilustra el principio en que se basa
un manómetro de campana.
Son apropiados para medir pequeñas presiones diferenciales. Por ejemplo, se utiliza para
medir la presión en las cámaras de combustión-
Tubos de bourdon: de todos los elementos de medida de presiones, éste es el más usual.
Está constituido por un tubo de sección elíptica enrollado circularmente, en espiral o en
hélice. Cuando la presión interior aumenta el tubo tiende a disminuir de curvatura.
Los movimientos del extremo del bourdon se transforman por medio de un conjunto de
palancas y ruedas dentadas y se aplican a agujas.(manómetros indicadores) o al elemento
de entrada de transmisores de señal o de controladores. En la figura 16 se presentan dos
tipos de tubos bourdon.
Los tubos de bourdon se construyen de materiales elásticos. De acuerdo al fluido que se ha
de medir, se usarán bronce, cobre – berilio, acero carbonado, aceros inoxidables, etc.
Fuelles y diafragmas – en la figura 17 se representan esquemáticamente estos elementos
primario de medida de presión.

Se fabrican en bronce, latón, cobre-berilo, acero inoxidable, etc., conforme sean las
condiciones ambientales. La gama de presiones está determinada por muelles opositorios
los que confieren a estos elementos característicos de proporcionalidad.
Medidas de vacío – Solamente se describirá el principio del vacuómetro de Pirani, en el que
se aprovecha el enfriamiento producido por el gas cuya presión se ha de medir en un hilo
calentado por una corriente eléctrica constante. Las variaciones de la resistencia del hilo se
miden en un puente de resistencia. La salida del vacuómetro es un tensión eléctrica. Hay
otros instrumentos de medida de vacío, como el vacuómetro de termopar, el manómetro
iónico, el vacuómetro radioactivo.
Medida de la presión absoluta – cuando se trata de medir presiones absolutas bajas
(inferiores a 50 psi) las variaciones de la presión absoluta conducen a errores muy altos si
se usaran los instrumentos de presión relativa. Un elemento para medir la presión absoluta
podría estar constituido como se indica en la siguiente figura:

Está constituido, en principio, por dos fuelles en oposición, de uno de los cuales se extrae el
aire. Un muelle compensa la diferencia de fuerzas.
Transmisores de presión: Los elementos primarios de medida de presión con salida
mecánica no son suficientes para transmitir la señal a los controladores (y registradores)
existentes en la sala de control. Son necesarios dispositivos capaces de transformar las
indicaciones de presión en señales neumáticas o eléctricas (transmisores de señal)
Precisión estática de los elementos de presión – Los elementos de medida de la presión
tienen errores del orden del 1% de la gama cuando están convenientemente calibrados. En
instrumentos más cuidadosamente construidos se alcanzas precisiones del orden del 0.5%.
Una de las causas de error aleatorio es la acción de la temperatura ambiente, la que
provoca dilataciones de las partes del manómetro y alteraciones del módulo de elasticidad
del muelle opositor.
Medidas de fuerza y peso
En diversos procesos industriales es necesario controlar el peso de los materiales que se han
de transformar, o ajustar la magnitud de las fuerzas actuantes.
Para la medición de las fuerzas, se da lugar a transductores que conviertan estas
magnitudes en otras más fáciles de medir.
Existen diversos tipos de dispositivos para medir el peso y las fuerzas, tales como:
a. Balanzas discontinuas.
También existen dispositivos de pesaje que se basan en principios neumáticos,
hidráulicos y eléctricos.
o Indicador neumático de fuerza: En este dispositivo, la fuerza desconocida
se aplica a una de las caras de un diafragma. En la otra cara se aplica un presión
neumática, hasta reestablecer el equilibrio. La medida de la presión da la medida
de la fuerza.
o
o Indicador hidráulico de fuerza : Sigue el mismo principio que el dispositivo
anterior, sin embargo, en este caso en lugar de utilizarse aire comprimido, se da
lugar a un fluido. La capacidad de este dispositivo es hasta de diez toneladas.
o
o Piezo-eléctrico o extensómetro: En estos dispositivos la fuerza que se mide
produce la deformación de un elemento elástico. Por ejemplo, un anillo de acero.

El cristal del extensómetro está fijado al elemento elástico y sufren también las
deformaciones, dichas deformaciones se convierten en una variación de resistencia
del extensómetro o bien en un potencial eléctrico generado por el detector piezo-
eléctrico.
Medidas de desplazamiento y dimensiones.
En las industrias mecánicas es necesario realizar medidas dimensiónales, por
ejemplo:
o Medidas de espesor de chapas en los laminadores.
o Medida de desplazamiento en las máquinas de control numérico.

Entre los diversos tipos de dispositivos para la medición de desplazamientos,

encontramos uno basado en la fuerza neumática que permite medir desplazamientos
de hasta 0.25 m m.
Para las máquinas de control numérico, se utilizan dos proceso de desplazamiento:
I .Por incrementos:
En este dispositivo existe una escala que se divide en elementos de magnitud
elemental formando una rejilla, un captador que se encuentra unido al carro móvil de
la máquina, traduce cada línea a un impulso eléctrico y por lo tanto origina una
indicación analógica o digital del desplazamiento.
II. Absoluto:
En este dispositivo se utiliza una escala múltiple en la que cada una de las posiciones
están indicada según un código binario, en este caso cada posición está indicada por
un número y no por un impulso.
Medidas del pH
Como sabemos el pH es una variable de gran importancia, que nos da el valor de la
concentración de los iones hidrógeno.
Un líquido puede tener los siguientes valores:

pH Tipo

0-7 Ácido
7 Neutro

7-14 Básico

El método tradicional para la medición del pH utiliza un electrodo de vidrio

(electrodo de medida) y un electrodo de calomel (electrodo de referencia).
En el electrodo de vidrio se genera una diferencia de potencial entre el líquido a medir
y la solución interna que depende linealmente del pH de la solución, esta diferencia de
potencial permite conocer el pH, mediante la ecuación de Haber:
E = Eo – 0.0591 log H+ (a 25°C).
El electrodo de calomel presenta una f.e.m constante de 245 mv, mientras que el
electrodo de vidrio presenta una variación de 465 mv hasta –43 mv. Por ejemplo para
un pH = 7 (neutro) se tiene una diferencia de potencial de 25 mv.
Medidas del Nivel
En el control de los procesos, el nivel de líquidos y sólidos contenidos en tanques y
reactores, tolvas, etc., es una variable importante. Los dispositivos para la medida del
nivel son muy variados. Algunos de ellos son:
o Indicación directa
o Flotador
o Contactor móvil de superficie
o Presión hidrostática
o Burbujeador
o Capacitivos
o Conductivos
o Ultrasónicos
o Nucleares
o Ópticos
o Pesaje

Los más usados son:

Medidores de nivel por presión hidrostática.
Es el método más común para medir niveles de líquidos. La transmisión de la señal
del nivel se puede efectuar por medio de celdas de presión diferencial que pueden ser
de tipo neumático o electrónico
Medidores de nivel por desplazamiento.
Este tipo de medida se basa en la variación del peso aparente de un cuerpo
parcialmente sumergido en un líquido, cuando la altura del líquido varía. Por ejemplo,
el flotador utilizado en los tinacos para baño.
Métodos capacitivos.
Se utilizan tanto en líquidos como en sólidos, polvos o granulados. El principio en el
que se basan es muy sencillo. Una varilla metálica aislada o, verticalmente localizada
dentro del depósito, desempeña la función de uno de los electrodos de un capacitor.
Como el líquido ( o el sólido granulado) tiene una cierta conductividad, equivale a su
vez al segundo electrodo del capacitor. La superficie aparente de los electrodos y, por
lo tanto del capacitor, varía con el nivel; esta capacitancia se mide con un puente de C.
A.
Medidas de Temperatura
Los elementos de medida de temperatura más adaptados al control automático de
procesos son:
o Termopares (o pares termoeléctricos)
o Termómetros de resistencia
o Sistemas de bulbo y bourdon
o Termómetros de dilatación
o Pirómetros de radiación
o Termistores

Se describen los tipos más fundamentales

Termopares
Son seleccionados para la mayoría de las medidas industriales. Tienen sencilla
construcción, si están bien calibrados son precisos. Se basan en el descubrimiento
siguiente hecho por Jean Peltier en 1821: "Cuando hilos de metales diferentes están
en contacto por los extremos, se genera una f.e.m. (y aparece una corriente eléctrica
en el circuito) cuando los dos contactos están a diferentes temperaturas" .
Los pares de metales más utilizados en la constitución de termopares industriales son:
o Cobre – Constantán (aleación de cobre y níquel)
o Fierro – Constantán
o Platino – Platino rodio

Para muy altas temperaturas se fabrican termopares de metales refractarios como

son:
o Tungsteno – Tungsteno renio
o Grafito – Silicio
o Iridio – Iridio renio
o Tungsteno – Iridio
o Molibdeno – Molibdeno renio
El termopar se selecciona en función de la gama de temperaturas, de los efectos
corrosivos del medio ambiente y, de la precisión deseada.
La localización de un termopar en el proceso se debe considerar cuidadosamente. En
realidad, además de los cambios térmicos por conducción en relación con el fluido,
entran en juego intercambios de energía por radiación con las superficies calientes o
frías de la instalación (tuberías, aletas, paredes, etc.)
Termómetros de resistencia (o termo-resistencias)
Se usan para alcanzar mayor precisión que con termopares, o para medidas de
pequeñas desviaciones de temperatura (del orden de 0.02°C). Cuando se miden
temperaturas próximas a la temperatura ambiente son imprescindibles las
resistencias. El error máximo de los termómetros industriales de resistencia es
cercano a 0.5%.
Este método aprovecha el cambio de la resistencia de los conductores eléctricos con la
temperatura. Las sustancias que utiliza son hilos metálicos de platino (son los más
usados por la precisión y resistencia a la corrosión), cobre o níquel, plata, etc.,
El hilo metálico de resistencia termométrica se enrolla en soportes aislantes
generalmente de cerámica. Exteriormente las resistencias están protegidas por fundas
termométricas de diversas sustancias (metal, cerámica, vidrio, etc.).
Medidas de Flujo
Existen muchos métodos básicos para la medida del flujo. Algunos están bastante
generalizados, otros se aplican en casos restringidos. Para efectos de clasificación, se
pueden agrupar los elementos primarios de medida del flujo en los siguientes grupos
principales:
1. Medidores de presión diferencial
2. Medidores rotativos (contadores y turbinas)
3. Medidores electromagnéticos de flujo
4. Medidores de área variable
5. Medidores de descarga
6. Medidores de caudal de masa
7. Medidores de caudal de sólidos
8. Medidores de vórtice
9. Medidores ultrasónicos de flujo

En este trabajo sólo se hará referencia a los tipos de medidores de flujo más
importantes en la industria.
Medidores de presión diferencial
Los elementos de medida de flujo por presión diferencial, universalmente utilizados
en la medida del flujo de los fluidos, se basan en el teorema universal de la
hidrodinámica (teorema de Bernoulli).

La expresión general que relaciona el flujo de los fluidos incompresibles "q" con la
presión diferencial queda de la siguiente forma:
Donde: q : Flujo de los fluidos k : Coeficiente de gasto P1 : Presión 1 P2 : Presión 2 A
pesar del gran avance teórico en este aspecto, es tal la complejidad de los fenómenos
en cuestión que, para calcular los elementos de presión diferencial, se recurre a datos
experimentales y a tablas determinadas empíricamente. Solo así se consigue una
precisión aceptable. Los elementos de presión diferencial son restricciones o
constricciones de diversos tipos insertados en la tubería donde circula el fluido que se
quiere medir. La caída de presión que ocurre en la restricción es una medida del
caudal. De los diversos tipos de restricciones, las mas usadas son:
a. Orificios
b. Tubos Venturi
c. Tubos Dall

Orificios:
Este es el tipo de restricción más usado. Tiene la forma de una placa circular,
insertada en la tubería entre dos bridas, en la cual se hace un orificio con las
dimensiones que indique el calculo. El material del orificio debe resistir la corrosión
química y mecánica del fluido. Se usan mucho los diversos tipos de acero inoxidable.
Tubos Venturi:
Son restricciones más elaboradas que el orificio. El tubo de Venturi permite mayor
precisión que el orificio, además, se recupera en gran parte la caída de presión. Otra
de las ventajas es de que tenemos mayor constancia en las indicaciones a lo largo del
tiempo, es decir, existe mayor repetibilidad.
El Tubo de Venturi es particularmente recomendable para líquidos con sólidos en
suspensión. La única desventaja del Tubo de Venturi es el costo elevado.
Tubo Dall:
Este tubo produce perdida permanente de presión de cerca del 15% y es mas barato
que el Tubo Venturi.
Medidores rotativos (contadores y turbinas)
Se utilizan contadores de modelosvarios, (pistones oscilantes, disco de mutación,
rotores de dientes engranados, contadores de gas, etc.) cuando se requiere medir
cantidades de fluido con buena precisión (desde 0.1 a 1%). Los contadores domésticos
de gas y agua son de este tipo. Los medidores de gasto de tipo turbina permiten
presiones mas altas de las que permiten los orificio y tubos de Venturi en la medida
del flujo en líquidos. Físicamente, los medidores de turbina son de dimensiones muy
pequeñas cuando se les compara con otros tipos de elementos primarios. El órgano
principal lo constituye un turbina que mide la velocidad media del liquido. En una
bobina montada en el fondo interno del medidor, cuyo núcleo es un imán
permanente, se inducen impulsos al paso de cada una de las paletas de la turbina.
Estos impulsos son amplificados y transformados en impulsos rectangulares. Un
contador electrónico de impulsos permite indicaciones digitales del flujo y de la
cantidad de liquido. La precisión de los medidores de turbina es normalmente mejor
que 0.5% en una amplia gama de medidas.
Medidores electromagnéticos de flujo
Los medidores de este tipo son los únicos que no presentan obstrucción al paso del
liquido. La perdida de carga que introducen es igual a la de una tubería libre con el
mismo tamaño. Por ese motivo son los elementos primarios ideales para la medida de
flujos en líquidos viscosos o con sólidos en suspensión. La única condición será que el
liquido tenga una conductividad eléctrica por encima de un mínimo establecido. El
funcionamiento de estos medidores se basa en el fenómeno de la inducción
electromagnética. Un conductor eléctrico que se mueve con velocidad
perpendicularmente a un campo magnético de inducción, es el asiento de una fuerza
electromotriz, dada por la relación:
e = (B) (l) (v)
Donde: e : Fuerza electromotriz B : Campo magnético de inducción l : Longitud del
conductor v : Velocidad perpendicular La fuerza electromotriz inducida, que es
proporcional al flujo del liquido, será amplificada por un amplificador electrónico.
Una de las dificultades de esta medida reside en el bajo valor de la f.e.m. (milivolts), y
de la aparición de diversas partes del circuito, de f.e.m. inducidas por los campos
magnéticos existentes en los medios fabriles. Otra dificultad se relaciona con las
variaciones de tensión de la red, las que originan variaciones de la inducción
magnética. Las variaciones en la conductividad del liquido pueden también introducir
errores.Resulta muy útil en la medida del flujo en líquidos con sólidos en suspensión,
pastosos o corrosivos. Existen actualmente elementos primarios electromagnéticos
cuyos electrodos no tienen contacto ohmico (resistencia) con el liquido, sino
solamente capacitivo.
Medidores de Vórtice
Es un elemento primario de flujo que ofrece precisión superior a la de los orificios, no
tiene piezas móviles y opera con una amplia banda de gastos. Las variaciones de
presión y de temperatura no afectan las medidas. Al no tener partes mecánicas su
confiabilidad es alta. El instrumento se basa en la detección del paso de vórtices
formados por un obstáculo ( elemento generador de vórtices), intercalado en el paso
del fluido. Los vórtices son pequeños remolinos en zonas localizadas. El elemento
generador de vórtices atraviesa diagonalmente la tubería de medida y divide el flujo a
la mitad. Los vórtices se forman alternadamente en cada una de las dos mitades. La
geometría y el perfil del elemento generador se determinan a fin de obtener las
siguientes características de los vortices:
o Estabilidad
o Número de vórtices proporcional al gasto

El número de vórtices proporcional al gasto dentro de una amplia gama de medidas.

Por tanto existe relación lineal entre el flujo y el número de vórtices en un intervalo
fijo de tiempo. Siempre que se produce un vórtice, se produce una presión diferencial
entre los lados superior e inferior del elemento generador. La sucesión de impulsos de
presión se detecta por un elemento sensible insertado en el interior del elemento
generador. El ritmo de los impulsos enviados por el detector es proporcional al
número de vórtices y proporcional, por tanto, al gasto. Este instrumento es utilizado
con mucho éxito en aplicaciones comunes que usaban orificios y en la medida de
gastos de líquidos con sólidos en suspensión o corrosivos.
Medidores ultrasónicos de flujo
Un haz estrecho de ondas sonoras (en la banda acústica o la ultrasónica) lanzada a
través de un fluido en movimiento sufre un efecto de arrastre. El medidor ultrasónico
de flujo aprovecha este efecto. En su forma mas sencilla, esta constituido por un
transductor transmisor de ultra sonido (TT) y por un transductor receptor (TR). La
onda ultrasónica, enviada en impulsos, atraviesa dos veces el fluido al reflejarse en la
pared opuesta, Como la onda es arrastrada por el movimiento del liquido, el recorrido
total, y por lo tanto, la atenuación de la onda depende de la velocidad del fluido.Este
tipo de medidor aun en su fase inicial, tiene una precisión mejor que la de la placa de
orificio y no presenta ninguna obstrucción, como ocurre con el medidor
electromagnético. Sirve pues para líquidos viscosos pastosos o peligrosos ( de alta
presión, corrosivos, radioactivos).
Necesita de una corrección automática de temperatura por medio de un termistor
porque la velocidad del sonido se altera en función de la temperatura presente en el
cuerpo.
Transmisión de Señales
La definición clásica de transmisor nos dice que es un instrumento que capta la
variable en proceso y la transmite a distancia a un instrumento indicador o
controlador; pero en realidades eso y mucho más, la función primordial de este
dispositivo es tomar cualquier señal para convertirla en una señal estándar adecuada
para el instrumento receptor, es así como un transmisor capta señales tanto de un
sensor como de un transductor, aclarando siempre que todo transmisor es
transductor más no un transductor puede ser un transmisor; como ya sabemos las
señales estándar pueden ser neumáticas cuyos valores están entre 3 y 15 Psi, las
electrónicas que son de 4 a 20 mA o de 0 a 5 voltios
Transmisión de datos analógicos y digitales
TRANSMISIÓN ANALOGICA
o Los datos analógicos toman valores continuos
o Una señal analógica es una señal continua que se propaga por ciertos
medios .
o La transmisión analógica es una forma de transmitir señales analógicas
( que pueden contener datos analógicos o datos digitales ). El problema de la
transmisión analógica es que la señal se debilita con la distancia , por lo que hay
que utilizar amplificadores de señal cada cierta distancia.

TRANSMISIÓN DIGITAL
o los digitales toman valores discretos valores discretos
o Los datos digitales se suelen representar por una serie de pulsos de tensión
que representan los valores binarios de la señal .
o La transmisión digital tiene el problema de que la señal se atenúa y
distorsiona con la distancia , por lo que cada cierta distancia hay que introducir
repetidores de señal .

Últimamente se utiliza mucho la transmisión digital debido a que : La tecnología

digital se ha abaratado mucho .
o Al usar repetidores en vez de amplificadores , el ruido y otras distorsiones
no es acumulativo .
o La utilización de banda ancha es más aprovechada por la tecnología digital .
o Los datos transportados se pueden encriptar y por tanto hay más seguridad
en la información .
o Al tratar digitalmente todas las señales , se pueden integrar servicios de
datos analógicos ( voz , vídeo, etc..) con digitales como texto y otros .
Perturbaciones en la transmisión
Atenuación
La energía de una señal decae con la distancia , por lo que hay que asegurarse que
llegue con la suficiente energía como para ser captada por la circuitería del receptor y
además , el ruido debe ser sensiblemente menor que la señal original ( para mantener
la energía de la señal se utilizan amplificadores o repetidores).
Debido a que la atenuación varía en función de la frecuencia , las señales analógicas
llegan distorsionadas , por lo que hay que utilizar sistemas que le devuelvan a la señal
sus características iniciales ( usando bobinas que cambian las características eléctricas
o amplificando más las frecuencias más altas ) .
Distorsión de retardo
Debido a que en medios guiados , la velocidad de propagación de una señal varía con
la frecuencia , hay frecuencias que llegan antes que otras dentro de la misma señal y
por tanto las diferentes componentes en frecuencia de la señal llegan en instantes
diferentes al receptor . Para atenuar este problema se usan técnicas de ecualización .
Ruido
El ruido es toda aquella señal que se inserta entre el emisor y el receptor de una señal
dada . Hay diferentes tipos de ruido : ruido térmico debido a la agitación térmica de
electrones dentro del conductor , ruido de intermodulación cuando distintas
frecuencias comparten el mismo medio de transmisión , diafonía se produce cuando
hay un acoplamiento entre las líneas que transportan las señales y el ruido impulsivo
se trata de pulsos discontinuos de poca duración y de gran amplitud que afectan a la
señal .
Capacidad del canal
Se llama capacidad del canal a la velocidad a la que se pueden transmitir los datos en
un canal de comunicación de datos .La velocidad de los datos es la velocidad
expresada en bits por segundo a la que se pueden transmitir los datos El ancho de
banda es aquel ancho de banda de la señal transmitida y que está limitado por el
transmisor y por la naturaleza del medio de transmisión ( en hertzios ).La tasa de
errores es la razón a la que ocurren errores .Para un ancho de banda determinado es
aconsejable la mayor velocidad de transmisión posible pero de forma que no se supere
la tasa de errores aconsejable . Para conseguir esto , el mayor inconveniente es el
ruido .Para un ancho de banda dado W , la mayor velocidad de transmisión posible es
2W , pero si se permite ( con señales digitales ) codificar más de un bit en cada ciclo ,
es posible transmitir más cantidad de información .La formulación de Nyquist nos
dice que aumentado los niveles de tensión diferenciables en la señal , es posible
incrementar la cantidad de información transmitida .C= 2W log2 M El problema de
esta técnica es que el receptor debe de ser capaz de diferenciar más niveles de tensión
en la señal recibida , cosa que es dificultada por el ruido .Cuanto mayor es la velocidad
de transmisión , mayor es el daño que puede ocasionar el ruido .Shannon propuso la
fórmula que relaciona la potencia de la señal ( S ) , la potencia del ruido ( N ) , la
capacidad del canal ( C ) y el ancho de banda ( W ) . C = W log2 ( 1+S/N )
Esta capacidad es la capacidad máxima teórica de cantidad de transmisión , pero en la
realidad , es menor debido a que no se ha tenido en cuenta nada más que el ruido
térmico.
 b. Balanzas discontinuas.

Tipos de Transmisores
Transmisores neumáticos: Se fundamentan en el principio que cumple el sistema
tobera obturador que consiste en un tubo con un suministro constante de presión no
superior a los 25 Psi que pasa por una restricción que reduce el diámetro alrededor de
0.1 mm y que en su otro extremo se torna en forma de tobera con un diámetro de 0.25
- 0.5 mm que esta expuesto a la atmósfera ocasionando un escape que es regulado por
un obturador el cual cumple la misión de controlar el escape proporcional a la
separación entre él y la tobera.
la función de la tobera - obturador es que a medida que la lamina obturadora
disminuya o aumente la distancia hacia la tobera ocasionara un efecto inversamente
proporcional sobre la presión interna que es intermedia entre la presión atmosférica y
la de suministro e igual a la señal de salida del transmisor que para la tobera totalmente
cerrada equivale a 15 Psi y totalmente abierta a 3 Psi.
Para la obtención de una salida eficiente y a causa de diminutos volúmenes de aire que
se obtienen del sistema se le acopla una válvula piloto que amplifica, formando un
amplificador de dos etapas
La válvula servopilotada consiste en un obturador que permite el paso de dos caudales
de aire los cuales nos determinan la salida mediante los diferenciales de presión entre
las superficies uno y dos logrando vencer el resorte que busca sostener la válvula
cerrada, aunque realmente existe una mínima abertura que lo que nos determina los 3
Psi como salida mínima. Las funciones de la válvula son:
• Aumento del caudal suministrado o del caudal de escape para conseguir
tiempos de respuesta inferiores al segundo.
• Amplificación de presión (ganancia), de cuatro a cinco para obtener la señal
neumática de 3 - 15 Psi.

Los transmisores neumáticos presentan las siguientes características:

• Un consumo de aire mas bajo para el caudal nulo de salida.
• Un caudal mayor de salida hacia el receptor.
• Una zona muerta de presiones de salida.
• Son de equilibrio de fuerzas.
• Son de acción directa.

Transmisores electrónicos: Generalmente utilizan el equilibrio de fuerzas, el

desequilibrio da lugar a una variación de posición relativa, excitando un transductor de
desplazamiento tal como un detector de inductancia o un transformador diferencial.
Un circuito oscilador asociado con cualquiera de estos detectores alimenta una unidad
magnética y es así como se complementa un circuito de realimentación variando la
corriente de salida en forma proporcional al intervalo de al variable en proceso. Su
precisión es de 0.5 - 1% en una salida estándar de 4 - 20mA. Se caracterizan por el
rango de entrada del sensor.
Transmisores inteligentes: Son aquellos instrumentos capaces de realizar
funciones adicionales a la de la transmisión de la señal del proceso gracias a un
microprocesador incorporado. También existen dos modelos básicos de transmisores
inteligentes:
• El capacitivo que consiste en un condensador compuesto de un diafragma
interno que separa las placas y que cuando se abren las placas es porque se realiza
una presión este diafragma se llena de aceite lo cual hace variar la distancia entre
placas en no mas de 0.1 mm. luego esta señal es amplificada por un oscilador y un
demodulador que entregan una señal análoga para ser convertida a digital y así ser
tomada por el microprocesador.
• El semiconductor sus cualidades permiten que se incorpore un puente de
weaston al que el microprocesador linealiza las señales y entrega la salida de 4 -
20mA.

Los transmisores inteligentes permiten leer valores, configurar el transmisor, cambiar

su campo de medida y diagnosticar averías, calibración y cambio de margen de medida.
Algunos transmisores gozan de auto calibración, autodiagnóstico de elementos
electrónicos; su precisión es de 0.075%. Monitorea las temperaturas, estabilidad,
campos de medida amplios, posee bajos costes de mantenimiento pero tiene
desventajas como su lentitud, frente a variables rápidas puede presentar problemas y
para el desempeño en las comunicaciones no presenta dispositivos universales, es
decir, no intercambiable con otras marcas.
Como calibrar un transmisor:
1) Chequeo y Ajustes Preliminares:
• Observar el estadofísico del equipo, desgaste de piezas, limpieza y respuesta del
equipo.
• Determine los errores de indicación del equipo comparado con un patrón
adecuado (según el rango y la precisión).
• Llevar ajustes de cero, multiplicación, angularidad y otros adicionales a los
márgenes recomendados para el proceso o que permita su ajuste en ambas
direcciones (no en extremos) excuadramientos preliminares. Lo cual reducirá al
mínimo el error de angularidad.

2) Ajuste de cero:
• Colocar la variable en un valor bajo de cero a 10% del rango o en la primera
división representativa a excepción de los equipos que tienen supresión de cero o
cero vivo, para ello se debe simular la variable con un mecanismo adecuado, según
rango y precisión lo mismo que un patrón adecuado.
• Si el instrumento que se esta calibrando no indica el valor fijado anteriormente,
se debe ajustar del mecanismo de cero( un puntero, un resorte, reóstato, tornillo
micrométrico, etc).
• Si el equipo tiene ajustes adicionales con cero variable, con elevaciones o
supresiones se debe hacer después del punto anterior de ajuste de cero.

3) Ajuste de multiplicación:
• Colocar la variable en un valor alto del 70 al 100%.
 • Si el instrumento no indica el valor fijado, se debe ajustar el mecanismo de
multiplicación o span ( un brazo, palanca, reóstato o ganancia).

4) Repetir los dos últimos pasos hasta obtener la calibración correcta para los
valores
alto y bajo.
5) Ajuste de angularidad:
• Colocar la variable al 50% del span.
• Si el incremento no indica el valor del 50% ajustar el mecanismo de angularidad
según el equipo.

6) Repetir los dos últimos pasos 4 y 5 hasta obtener la calibración correcta, en los tres
puntos.
Nota: Después de terminar el procedimiento se debe levantar un acta de calibración,
aproximadamente en cuatro puntos: Valores teóricos contra valores reales ( lo mas
exactamente posible), tanto ascendente como descendente para determinar si tiene
histéresis.
Transmisores de presión y temperatura para:
•la extrusión de plástico
•el moldeo de plástico
•la industria en general

Transmisores de flujo másico para gases, interruptores de nivel y flujo bajo el principio
de dispersión térmica
Transmisores de presión y nivel neumáticos y electrónicos.
•Para la industria del papel
•Para la industria en general

Transmisores e interruptores
de nivel por el principio
de radio frecuencia.

Transmisores de señal
•Alarmas
•Convertidores I/P, P/I
•Transmisores de temperatura
•Sistemas de comunicación de datos

Preguntas de Repaso
1.- ¿Qué se necesita un sistema de control?
2.- Que hacen los elementos primarios?
3.- ¿Cómo se llama el instrumento que cambia las magnitudes del proceso
Transductor?
4.- Menciona al menos ocho elementos primarios para medir la presión
5.- ¿Qué diferencia existe entre la presión absoluta, presión diferencial y la presión
relativa?
6.- ¿Cuál es la función de los fuelles y diafragmas?
7. Menciona los tres dispositivos para la medición de fuerzas.
8. Describe el dispositivo que utiliza el método incremental para la medición de
desplazamientos en una máquina de NC.
9. ¿Cuáles son los dos tipos de electrodos que se utilizan en la medición del pH?
10.- Mencione algunos dispositivos para la medida del nivel y diga cuál es el más usado.
11.- Diga cuáles son los elementos de medida de temperatura más adaptados al control
automático de procesos.
12.- ¿Cuáles son las razones por las cuales los termopares se usan más como elementos
de medida de temperatura?
13.- Menciona los principales elementos primarios de medida del flujo.
14.- ¿Cuáles son los elementos primarios de medida que no presentan obstrucción al
paso del fluido?
15.- ¿Qué elementos primarios de medida nos permiten medir cantidades de fluido?
16.- ¿Qué diferencia hay entre transmisión analógica y la transmisión digital?
17.- ¿Qué son los Transmisores?
18.- ¿Cuántos tipos de transmisores existen en la automatización?
Conclusiones
El control automático es un concepto que desde su aparición ha prevalecido en nuestras
vidas y que lo seguirá haciendo por su gran importancia y aplicación a los procesos
industriales.
Bajo este sentido, también es importante conocer que tipo de elementos o bien
dispositivos se tienen para así poder controlar variables, tales como el desplazamiento,
la presión, la temperatura, el potencial de hidrógeno, la velocidad, el peso, el flujo,
entre otros.
Los dispositivos usados para le medición de variables ahorran trabajo y proporcionan
exactitud en el proceso de algún proceso o producto.
El control de los procesos, el nivel de líquidos y sólidos contenidos en tanques y
reactores, tolvas, etc., es una variable importante en la industria en general. Los
dispositivos para la medida del nivel son muy variados,por ejemplos los Ultrasónicos y
los nucleares son dispositivos muy complejos en la industria.
Para el estudio de la automatización de un proceso interesa el conocimiento de las
relaciones existentes entre las variables de entrada y salida, normalmente en diversos
procesos industriales es necesario controlar el peso de los materiales que se han de
transformar, o ajustar la magnitud de las fuerzas actuantes.
 Aprendimos que para la medición de las fuerzas, se da lugar a transductores que
conviertan estas magnitudes en otras más fáciles de medir. La medición de las variables
mencionadas con anterioridad debe hacerse con instrumento de medición directa, o
bien se utilizan los llamados transductores, que son elementos que cambian la variable
a otra para facilitar la medición, en este caso no existe alguna modificación del valor de
la misma, ya que son equivalentes, el cambio sólo se realiza por la facilidad de la
medición de dicha variable.
En la industria se debe manejar el concepto de transmisor el cual es un instrumento
que capta la variable en proceso y la transmite a distancia a un instrumento indicador o
controlador; pero en realidades eso y mucho más, la función primordial en la industria
de la instrumentación y automatización, para el análisis de prueba en la calidad del
instrumento.

Temperatura

Es el grado relativo de calor o frío que tiene un cuerpo

Diferentes efectos producidos por la temperatura

1. Aumento de las dimensiones (Dilatación).

2. Aumento de presión o volumen constante.
3. Cambio de fem. inducida.
4. Aumento de la resistencia.
5. Aumento en radiación superficial.
6. Cambio de temperatura.
7. Cambio de estado sólido a liquido.
8. Cambio de calor

Observando cada una de las propiedades en los materiales podemos medir la temperatura
observando los efectos de los cuerpos.
Todos los instrumentos de medición de temperatura cualquiera que fuese su naturaleza dan la
misma lectura en cero por ciento (0%) y 100%, si se calibra adecuadamente, pero en otros
puntos generalmente la lectura no corresponderá porque las propiedades de expansión de los
líquidos varían, en este caso se hace una elección arbitraria y, para muchos fines será
totalmente satisfactoria, sin embargo es posible definir una escala de temperatura de un gas
ideal como base suprema de todo trabajo científico.
Las unidades de temperatura son °C, °F, °K, °Rankine, °Reamur, la conversión mas común es
de °C a °F.
t(°C)=t(°F)-32/1.8
°F=1.8 t°C +32

Relación entre escalas de temperatura

Unidades de Temperatura
Escala Cero Absoluto Fusión del Hielo Evaporación

Kelvin 0°K 273.2°K 373.2°K

Rankine 0°R 491.7°R 671.7°R

Reamur -218.5°Re 0°Re 80.0°Re

Centígrada -273.2°C 0°C 100.0°C

Fahrenheit -459.7°F 32°F 212.0°F

Los elementos primarios de medición y temperatura, son transductores que convierten la

energía térmica en otra o en un movimiento.
La diferencia ente el calor y temperatura, es que el calor es una forma de energía y la
temperatura es el nivel o valor de esa energía.
Se han dividido los elementos primarios de medición de temperatura en 3 tipos:

a. TERMOMETROS.- Transductores que convierten la temperatura en movimiento.

b. SISTEMAS TERMALES.- Transductores que convierten la temperatura en presión (y
después en movimiento).
c. TERMOELECTRICOS.- Transductores que convierten la temperatura en energía
eléctrica (y mediante un circuito en movimiento)

Termómetros a. De Alcohol
b. De Mercurio

c. Bimetálico
Elementos Primarios de Sistemas Termales a. Liquido (Clase I)
medición de temperatura b. Vapor (Clase II)
c. Gas (Clase III)

d. Mercurio (Clase IV)

Termoeléctricos a. Termopar
b. Resistencia
c. Radiación

d. Optico

Termómetros
Son instrumentos que se utilizan para medir la temperatura de los cuerpos, su funcionamiento
se basa en la propiedad que tienen algunas sustancias de variar su volumen con la
temperatura, pueden usarse en ellos sustancias sólidas, liquidas o gaseosas como
termométricas, con la única exigencia que la variación de volumen sea en el mismo sentido de
la temperatura.
El termómetro de liquido en vidrio es uno de los tipos mas comunes de dispositivos de medición
de temperatura y sus detalles de construcción , se muestra en la figura siguiente.
Su bulbo relativamente grande en la parte mas baja del termómetro contiene la mayor cantidad
del liquido el cual se expande cuando se caliente y sube por el tubo capilar en el cual esta
grabada una escala apropiada con marcas, en la parte superior del tubo capilar se coloca en
case de que el margen de temperatura del termómetro se exceda de manera inadvertida. los
líquidos mas usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene la ventaja de poseer un
coeficiente de expansión mas alto que el del mercurio pero esta limitado a mediciones de baja
temperatura debido a que tiende a hervir a temperaturas altas. El mercurio no puede usarse
 debajo de su punto de congelación de -38.78°F (-37.8°C). El tamaño del capilar depende del
tamaño del bulbo sensor, el liquido y los márgenes de temperatura deseados para el
termómetros.
Por lo general, los termómetros de mercurio en vidrio se aplican hasta 600°F (315°C); pero su
alcance puede extenderse a 1000°F (338°C) llenando el espacio sobre el mercurio común gas
como el nitrógeno. Esto aumenta la presión en el mercurio, eleva su punto de ebullición y
permite; por lo tanto, el uso de termómetro a temperaturas mas altas.
Un método muy usado para medir la temperatura, es la cinta bimetalica se conectan juntos 2
piezas de metal con diferentes coeficientes de expansión térmica para formar el dispositivo
mostrado en la figura siguiente.
Cuando la cinta se somete a cualquier temperatura mas alta a la temperatura a la cual se hizo
la liga se doblara en una dirección: cuando se somete a una temperatura inferior, se dobla al
otro lado. EZKIN y FRITZE dieron métodos de calculo par las cintas bimetalicas. El radio de
curvatura puede calcularse como:

t = espesor combinado de la cinta ligada.

m = razón de espesores de los materiales de baja a alta expansión.
n = razón del modulo de elasticidad de los materiales de baja a alta expansión.
a 1 =coeficiente mas bajo de expansión.
a 2 =coeficiente mas alto de expansión.
T = temperatura
To = temperatura inicial de la ligadura.
Los coeficientes de expansión térmica de algunos materiales usados están en la siguiente
tabla.
Material Coeficiente de Modulo de elasticidad GN/m2
expansión PSI lb/plg2

térmica x °C

Invar 1.7x10-6 21.4x106 147

Latón amarillo 2.02x10-5 14x106 96.5

Monel -400 1.35x10-5 26x106 179

Inconel -702 1.25x10-5 31.5x106 217

Acero inox. -3/6 1.6x10-5 28x106 193

CARACTERISTICAS DE LOS TERMOPARES MENCIONADOS
Los 6 termopares mas frecuentemente usados en la practica son:
Positivo Tipo Negativo

Cobre T Constantán

Hierro J Constantán

Cromel E Constantán

Cromel K Alumel

Platino +13% Radio R Platino

Platino +10% Radio S Platino

La clasificación por tipos a sido elaborado por la SAMA y adoptado por la ISA.
Cobre - Constantán (T)
Se utiliza para medir temperaturas entre los -18.5°C a 379°C y son de un precio bajo y ofrecen
resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas. Pueden ser usados en atmósferas
reductoras y oxidantes.
Hierro - Constantán (J)
Se aplican normalmente para temperaturas, que van de -15°C a 750°C, dependiendo de su
calibre. Son recomendables para usarse en atmósferas donde existe deficiencia de oxigeno
libre. Son recomendables ampliamente en atmósferas reductoras. Como tienen un precio
relativamente bajo son muy ampliamente usados para la medición de temperaturas dentro de
su rango recomendado.
Cromel - Constantán (E)
Se emplean primordialmente en atmósferas oxidantes.
Cromel - Alumel (K)
El rango de temperatura recomendado es desde los 280°C a 580°C de acuerdo con el calibre
del alambre usado. Este tipo de termopares presta un servicio optimo en atmósferas oxidantes
aunque también se puede usar en atmósferas reductoras o alternativamente oxidantes o
reductoras o siempre y cuando se use un tubo de protección apropiado y ventilado.
Platino - Radio (R y S)
Si se cuenta con una protección adecuada sirven para la medición de temperaturas hasta de
1650°C en atmósferas oxidantes. Estos termopares se contaminan con facilidad cuando se
usan en cualquier otra atmósfera por lo que deben ser tomadas algunas precauciones en el
caso de usarse en estas condiciones, mediante tubos de protección adecuados. Los vapores
metálicos, el hidrogeno y los silicones son veneno para este tipo de termopares.
Sus precios, comparando con los demás termopares discutidos son mas altos y si fem.
pequeños por lo que la aplicación de este tipo de termopares esta restringida a altas
temperaturas.
Tungsteno - Tungsteno y Renio
Este tipo de termopares es recomendado para las mismas temperatura, que los de tungsteno -
renio. La diferencia esta en que provee 3 veces potencia termoeléctrica 1650°C.

Calibración de Termopar
Frecuentemente se tiene que seleccionar un determinado tipo de termopar que seleccionar un
determinado tipo de termopar de acuerdo con las necesidades de medición y control de
temperatura. La selección, por supuesto, esta basada en varios factores, tales como el rango
de temperatura de operación, exactitud requerida, respuesta térmica elevada de fem. y el
medio ambiente en que el termopar va a ser instalado.
LIMITE DE TEMPERATURAS PARA TERMOPAR
Tipo de Termopar Temperatura Temperatura Máxima

Mínima CAL CAL CAL CAL

Tipo T, Cobre - Constantán -185 760 590 260 205

Tipo J, Fierro - Constantán -17 870 650 480 370

Tipo E, Cromel - Constantán -185 1260 1100 535 425

Tipo K, Cromel- Alumel -17 980 870

Tipo R y S, Platino - Platino 13% o 10% Radio -17 1480

Platino 30% (Radio 6% - Platino) -17 1760

Iridio 40%, 60% Radio - Iridio -17 1980

Tungsteno - Renio -17 2200

Tungsteno - Tungsteno (26% Renio) -17 2310

 Cables de Extensión
El cable de extensión esta constituido generalmente de 2 conductores y esta provisto con una
clase de aislante de acuerdo con las condiciones de servicio particulares. Evidentemente en
lugar de los cables de extensión que podrían usar los mismos alambres de los cuales consisten
los termopares, sin embargo, no seria económico hacerlo ya que por ejemplo:
En el caso de los termopares platino - platino radio el costo de los mismos es elevado por lo
cual se usan otros metales para construir los cables de extensión que tienen propiedades
termoeléctricas iguales o semejantes al de los termopares originales su objetivo; es extender el
termopar hasta la junta de referencia del instrumento.
Tipo de Termopar Cable de Extensión

Positivo Negativo

J JX Cobre Constantán

T TX Hierro Constantán

KX Cromel Alumel

K VX Cobre Constantán

WX Hierro

R, S SX Cobre Aleación especial de

Cobre - Níquel

Tipo de Cable de Polo Polo Envoltura

Termopar extensión
Positivo Sensitivo Exterior

T TX AZUL ROJO AZUL

J JX BLANCO ROJO NEGRO

F FX AMARILLO ROJO AMARILLO

K KX CAFÉ ROJO ROJO

W WX VERDE ROJO BLANCO

R, S SX NEGRO ROJO VERDE

Pirómetros de Radiación
Hasta ahora se ha visto instrumentos que miden la temperatura por calentamiento directo el
elemento medidor, los pirómetros de radiación no necesitan estar en contacto intimo con el
objeto caliente, el instrumento propiamente dicho es igual al potenciómetro al balance continuo,
pero en vez de termopar se usa una termopila. Este aparato utiliza la ley de Stephan Voltzmann
de energía radiante lo cual establece que la superficie de un cuerpo es proporcional a la 4ta
potencia de su temperatura absoluta:
QB=KT4
QB = Energía emitida por un cuerpo
T= Temperatura absoluta (°K)
K= Constante de Stephan Voltzmann = 4.92x10 Kcal/m2
Aprovechando esta ley, se construyo un aparato que consta de una lente que recoge radiante y
la conserva sobre una termopila colocada en el foco de la lente (cóncava); generando así una
fem. que es medida con un potenciómetro de balance continuo.
Este tipo de aparatos es muy usual en hornos y en la industria metalúrgica donde se mueven
lingotes, placas o biletes a temperaturas elevadas la termopila es un grupo de pequeños
termopares conectados en serie, cuyas juntas calientes son aplastadas y ennegrecidas,
colocadas casi juntas en el centro de un disco como se muestra en la figura.
Para compensar los efectos de la variación de temperatura en la termopila, se agrega una
resistencia de níquel en paralelo a la salida la cual aumenta o disminuye la fem. producida,
compensando dicha variación.

Pirómetro Optico
Cuando la energía radiante es a la vez luminosa, como sucede con las flamas y los metales
fundidos se utiliza un pirómetro óptico, cuyo principio se basa en la variación de la resistencia
de una fotocelda al variar la intensidad de la luz a la que esta expuesta.
Este instrumento tiene 2 Fotoceldas conectadas en un circuito electrónico y el galvanómetro es
sustituido por un bulbo.
Una fotocelda es expuesta al cuerpo caliente y la otra a una fuente luminosa, normalmente una
lampara de filamento de carbón. Al recibir la primera fotocelda el choque de la luz cambia su
resistencia de acuerdo a la intensidad de dicha luz variando la corriente de placa del bulbo,
Esto hace que aumente o disminuya la corriente de la lampara que ilumina la segunda
fotocelda, llevándola inmediatamente en equilibrio con la fotocelda expuesta al objeto caliente.
Normalmente se usan filtros para disminuir los efectos de los gases o vapores interpuestos
entre el objeto caliente y el instrumento.
Aprovechando esta ley, se construyo un aparato que consta de una lente que recoge radiante y
la conserva sobre una termopila colocad en el foco de la lente; (cóncava) generando así una
fem. que es medida con un potenciómetro de balance continuo.
Este tipo de aparatos es muy usual en hornos y en la industria metalúrgica donde se mueven
lingotes, placas o biletes a temperaturas elevadas, la termopila es un grupo de pequeños
termopares conectados en serie, cuyo juntas calientes son aplastadas y ennegrecidas,
colocadas casi juntas en el centro de un disco como se muestra en la siguiente figura.

Para compensar los efectos de la variación de temperatura en la termopila, se agrega una

resistencia de níquel en paralelo a la salida la cual aumenta o disminuye la fem. producida,
compensando dicha variación.
Termoposo
Es muy importante que el termopar no toque la pared del termoposo.

CRITERIOS QUE SE DEBEN TOMAR PARA LA ELECCION DEL TERMOPOSO

• Que sea resistente a la temperatura.

• Acción de gases oxidantes y reductores.
• Que contengan una conductividad térmica muy alta para hacer una transferencia de
energía rápida.
• Resistente a los cambios bruscos de temperatura.
• Resistente a los esfuerzos mecánicos.
• Resistente a la corrosión de vapores ácidos.

MATERIAL DE TERMOPOSOS
Hierro Fundido - Dulce y Acero
Es de reemplazo económico, no justifica la compra de otro. No es muy bueno para atmósferas
oxido - reductoras.
Hierro - Cromo
Resistente a altas temperaturas y ambientes oxidantes, también se puede usar con ambiente
con azufre.
Hierro Cromo - Níquel
Es muy resistente a altas temperaturas y ambientes oxidantes, no acepta al azufre.
Acero Inoxidable 304-316
Resistente a la corrosión química, a altas temperaturas y ambiente con amoniaco.
Existen termoposos de vidrio cuando no se aceptan aceros inoxidables, se pueden recubrir con
PVC, Tantalio para resistir la corrosión y otros factores.
El vidrio se emplea en atmósferas de benceno, amoniaco, etc.
 Escalas de Exactitud Respuesta
temperatura aproximada
aplicables

Dispositivo °F °C °F °C transitorios Costo Notas

Termómetro de liquido en
vidrio

a. Alcohol -90 a 150 -70 a 65 ±1 ± 0.5 Mala Bajo Usados como te

baratos para te
bajas.

b. Mercurio -35 a 600 -40 a 300 ± 0.5 ± 0.25 Mala Variable Exactitud de ± 0.1
que puede obte
termómetros
especialmente.

c. Mercurio lleno con gas -35 a 1000 -40 a 550 ± 0.5 ± 0.25 Mala Variable Exactitud de ± 0.1
que puede obte
termómetros
especialmente.

Termómetro de expansión
de fluido

a. Liquido o gas -150 a -100 a ±2 ±1 Mala Bajo Ampliamente usad

1000 550 mediciones indus
temperatura.

b. Presión de vapor 20 a 400 -4 a 200 ±2 ±1 Mala Bajo

Cinta bimetálica -100 a -70 a 550 ± 0.5 ± 0.25 Mala Bajo Ampliamente usa
1000 dispositivos sim
medición de tempe

Termómetro de resistencia -300 a -180 a ± ± De regular a Caro El mas exacto de

eléctrica 1800 1000 0.005 0.0025 bueno métodos

Termistor -100 a 500 -70 a 250 ± 0.02 ± 0.01 Muy bueno Bajo Util para los
compensadores
temperatura; las
termistores pueden
en tamaños muy pe

Termopar -300 a 650 -180 a ± 0.5 ± 0.25 Buena Bajo

350
Cobre - Constantán

Termopar -300 a -180 a ± 0.5 ± 0.25 Buena Bajo Superior en

1200 650 reductoras
Hierro - Constantán

Termopar -300 a -180 a ± 0.5 ± 0.25 Buena Bajo Resistente a la o

2200 1200 temperaturas altas
Cromel - Alumel

Termopar 0 a 3000 -15 a ± 0.5 ± 0.25 Buena Alto Salida baja; el mas
1650 a la oxidación a te
Platino - Platino con 10% altas
de sodio

Pirómetro óptico 1200 más 650 más ± 20 ± 10 Mala Medio Ampliamente us

 medición de tempe
hornos industriales

Pirómetros de radiación 0 más -15 más ± 0.5 °C bajos Buena Medio a Aplicaciones en
alcances, 2.5 alto como resultado de
a 10°C a alta dispositivos de alt
que están en
desarrollo