ME56B - Taller de Diseño Mecánico.

Informe de Diseño de la
Correa Transportadora de Alimentación del Molino SAG.

Planta de Molienda El Soldado.

Anglo American Chile S.A.

Elaborado por:
Fabrizio Gómez L.
Ociel Gutiérrez G.

Prof. Alejandro Font F.

Ayud. Marco Ruiz H.

Santiago, 13 de julio de 2009.

Índice

1 Introducción 1

2 Objetivos 2

3 Antecedentes 3
3.1 Planta de Molienda El Soldado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Sistema de Correas Transportadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2.1 Correa Transportadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2.2 Polines y Soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2.3 Poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.2.4 Motor y Reductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2.5 Chutes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

4 Definición de Parámetros de Diseño 11

4.1 Chancador Primario. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
4.2 Molino SAG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

5 Diseño Mecánico 13
5.1 Correa Transportadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.1.1 Geometrı́a y Condiciones de Trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.1.2 Tensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
5.1.3 Polines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
5.1.4 Selección del tipo de correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
5.1.5 Poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.1.6 Tensor gravitacional. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
5.1.7 Motor y Reductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
5.1.8 Chute . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
5.1.9 Faldones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
5.1.10 Rapadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

i
Bibliografı́a 33

A Anexos 34
A.1 Memorı́a de Cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
A.1.1 Tensión Efectiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
A.1.2 Tensiones Resultantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
A.1.3 Polines de Carga y Retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
A.1.4 Polines de Impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
A.1.5 Cálculos para Selección de Poleas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
A.1.6 Cálculos para el tensor gravitacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
A.1.7 Elección del Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
A.1.8 Reductor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

ii
Capı́tulo 1
Introducción

En este informe se presentará los resultados obtenidos para el diseño y selección de la correa transporta-
dora de mineral de cobre para alimentación del molino semiautógeno (SAG) de la planta de molienda
de la mina EL Soldado de propiedad de Anglo American Chile S.A.
Los puntos contenidos en este informe son objetivos, antecedentes, en los que se presentaran tanto los
recopilados en la visita a terreno de la mina antes mencionada como los recopilados a lo largo del proceso
de diseño y selección, además se presentaran los parámetros de diseño, definiendo las capacidades y
dimensiones requeridas, los resultados obtenidos especificando tensiones de trabajo, potencias requeridas,
velocidades, correa seleccionada, sistema motriz, polines, accesorios. etc., por otra parte se presentará la
menorı́a de cálculo que respalda los resultados obtenidos, junto con la inclusión de la bibliografı́a utilizada
y anexos complementarios.
Se incluirá además un diseño preliminar de los chutes de traspaso y tensor gravitacional, los cuales
por problemas duración del curso no se pudieron realizar a cabalidad.

1
Capı́tulo 2
Objetivos

• Familiarizarse con el funcionamiento de una planta de molienda de mineral, en cuanto a las

distintas etapas, procesos y equipos involucrados.

• Conocer en terreno las distintas instalaciones de una planta de molienda de mineral con el fin de
dimensionar los equipos de producción.

• Conocer los flujos de mineral involucrados en cada etapa del proceso de molienda.

• Conocer y comprender los sistemas de transporte de material al interior de una planta de molienda.

• Analizar y estudiar las variables involucradas en los sistemas de correas de transporte.

• Profundizar sobre la correcta utilización de normas vigentes para el diseño de elementos mecánicos.

• Diseñar y seleccionar un sistema de correas transportadoras considerando los accesorios que estos
sistemas poseen.

2
Capı́tulo 3

Antecedentes

3.1 Planta de Molienda El Soldado

La planta de molienda de la Mina El Soldado, la cual cuenta además de una mina a rajo abierto y
otra subterránea que abastecen dicha planta, es propiedad de Anglo American Chile S.A. y es una
de sus cinco divisiones productivas en el paı́s. Esta planta se encuentra ubicada en la V Región,
en la comuna de Nogales, a 132 kilómetros de Santiago y a 600 metros sobre el nivel del mar (Ver
imagen 3.1).

Figura 3.1: Imágen satelital de las instalaciones de la Mina El Soldado.

La planta de molienda en la actualidad funciona en dos turnos de 8[hrs] por dı́a y recibe de la mina
aproximadamente 7,6 [Mton/año]. La planta está compuesta principalmente por las siguientes

3
estaciones de trabajo:

– Chancador Primario.
– Molino SAG.
– Chancador secundario y terciario.
– Molienda Convencional.
– Sección de Flotación.
– Sección de Filtrado.
– Harneros.
– Estanques de decantación.
– Pilas de acopio de concentrado de cobre.
– Tranque de relaves.

En la siguiente imagen se muestra la distribución fı́sica de algunas de las estaciones mencionadas.

Figura 3.2: Layout Planta de Molienda Mina El Soldado.

3.2 Sistema de Correas Transportadoras

Los sistemas de correas transportadoras son un mecanismo ampliamente utilizado en procesos

industriales para el movimiento de materiales particulados tanto a cortas como a largas distancias,

4
debido a que estas son de un mecanismo de movimiento continuo.

Las correas transportadoras, representan una gran inversión de capital, por lo tanto un correcto
diseño de todo el equipo involucrado en este sistema de transporte es de vital importancia para
las empresas, además de realizar adecuados periodos y labores de mantención.

La correa seleccionada por el grupo de trabajo para realizar el diseño es la correa alimentadora
del SAG de la planta visitada. Esta es una correa que transporta material desde la stockpile del
molino SAG (ver imagen 3.2) hacia dicho molino. En la siguiente imagen se puede apreciar un
tramo de dicha correa.

Figura 3.3: Correa alimentadora SAG

Esta correa tiene una capacidad máxima de transporte de 900[ton/hr], un largo aproximado de
50[m], medidos desde la polea de retorno hasta la polea motriz, en ella se transporta parte del
material proveniente del chancador primario el cual tiene una granulometrı́a máxima de 7[in]. La
secuencia de descarga es:

1. Se acopia material proveniente del chancador primario en la stockpile del SAG.

5
 2. El material cae por un buzón al feeder de alimentación de la correa, el cual está encargado
de regular el flujo de material que transporta la correa.
3. Desde el feeder el material cae por un chute de carga hacia la correa.
4. La correa lleva el material hasta el chute de descarga que está en la boca de entrada del
molino SAG.

Un sistema de transporte de correas, involucra el funcionamiento de un conjunto de un impor-

tante número de elementos mecánicos, a continuación se darán a conocer algunos de estos. La
siguiente imagen muestra el esquema de algunos de los componentes mecánicos de una correa
transportadora.

Figura 3.4: Esquema de componentes mecánicos.

3.2.1 Correa Transportadora.

Como es de esperar, este es el elemento principal de este tipo de sistemas. En el mercado existe
una amplia gama de correas transportadora, variando en su geometrı́a, materiales de fabricación
y aplicaciones.

En este informe se analizará el diseño de una correa polimérica destinada al servicio de la gran
minerı́a, estas correas generan grandes esfuerzos dinámicos durante las partidas, que pueden llegar
en algunos casos a ocasionar fallas catastróficas. Los importantes costos de falla asociados obligan
a sobredimensionar las correas, lo que implica una importante inversión de capital. Lo anterior
obliga a considerar los efectos dinámicos a nivel de diseño, cosa que es usualmente manejada con
altos factores de seguridad.

Dentro de las correas transportadoras de caucho planas, se distinguen dos grupos principales:

6
– Las reforzadas en su interior con fibras o telas no metálicas, estas varı́an tanto en los com-
ponentes de las capaz exteriores, como en el tipo de fibras utilizadas para su reforzamiento.

Figura 3.5: Correa reforzada con fibras no metálicas

– Las reforzadas con cables de aceros longitudinalmente (Ver figura 3.6), además pueden poseer
un segundo reforzamiento de tela sobre los cables por el lado de carga(Ver figura 3.7).

Figura 3.6: Correa reforzada con cables de acero longitudinales.

Figura 3.7: Correa reforzada con cables de acero longitudinales.

7
3.2.2 Polines y Soporte

Los polines corresponden a dispositivos mecánicos que tienen como función el guiar la carrera que
siguen las correas transportadoras. De esta forma los polines son piezas rotatorias de geometrı́a
cilı́ndrica que giran en función del movimiento de la correa. Para la elección del polı́n se utiliza
la norma internacional CEMA [2]. En su diseño intervienen las cargas presentes sobre la correa,
además de otros parámetros como la velocidad de giro de la correa y la densidad del material. Se
debe hacer la diferencia entre los polines guı́a y los de retorno. Para los polines guı́a se diseñará con
el soporte tipo trapezoidal con inclinación 35o , mostrado en 3.8. Para los polines de retorno en
cambio, es posible utilizar tanto soporte plano de un solo polı́n 3.9, como el soporte triple de los
polines de carga, esto dependiendo de la carga que actúa sobre el polı́n de retorno.

Figura 3.8: Soporte de Polines de Carga

Figura 3.9: Soporte de de Polines de Retorno Planos

3.2.3 Poleas

Las poleas son un importante componente de los sistemas de correas transportadoras, estas se
clasifican según su geometrı́a y tipos de recubrimientos.

Los diámetros de las poleas dependen del diseño, tensión y tipo de empalme de la correa. Gen-
eralmente se establecen tres grupos de poleas.

8
 Figura 3.11: Distintos tipos de recubrimiento. Fuente CEMA [2]

– Grupo A: Poleas motrices y otras poleas en el rango de tensiones altas.

– Grupo B: poleas deflectoras en el rango de tensiones bajas.
– Grupo C: poleas deflectoras que cambian la dirección de la correa en menos de 30◦

Figura 3.10: Grupos de poleas. Fuente Catálogo Phoenix [3]

Los tipos de recubrimiento van desde poleas con carcasa de acero desnudo, hasta carcasa con
recubrimiento de caucho de diversos espesores y grabados.

3.2.4 Motor y Reductor

La elección del motor se realiza en función de la potencia necesaria para mover la carga, la polea,
además de las perdidas adicionales que aparecen sobre el sistema. Para este fin se utilizó el catálogo
del proveedor de motores VELA [5] , y el catálogo del proveedor de reductores BONFIGLIOLI [6].
Según los requerimientos se escoge un motor y reductor que más se adapte a los necesarios y
luego se itera para ver cómo queda estructurado el sistema con los parámetros finales.

9
3.2.5 Chutes

Se consideró el agregar al diseño del sistema el chute de descarga de la correa que alimenta
al molino SAG. Los chutes son un elemento crı́tico del sistema pues están permanentemente
expuestos a cargas de impacto y condiciones de trabajo adversas, por lo cual su buen diseño es
vital. El chute considerado es del tipo pantalón donde se admiten dos entradas de flujo de material
y se concentran en una, esto es mostrado en la figura 3.12.

Figura 3.12: Esquema de un Chute tipicamente utilizado.

10
Capı́tulo 4

Definición de Parámetros de Diseño

En esta parte del informe se darán a conocer las variables que intervienen en el diseño de una correa
transportadora. El sistema de correas que seleccionó el grupo es el sistema de abastecimiento
del molino SAG, por lo tanto será este el que definirá el flujo de transporte de la correa, la
granulometrı́a del mineral estará dado por el mineral procesado en el molino primario. Estos datos
definirán las dimensiones y caracterı́sticas principales de la correa.

4.1 Chancador Primario.

La primera etapa de la planta es el chancador primario, este en una chancador de cono, el cual
es abastecido por camiones que tienen una capacidad de carga máxima de 40[ton], pero que
en promedio transportan alrededor de 23[ton] por vuelta. El flujo de alimentación del chancador
varı́a normalmente entre 800 a 950[ton/hr] y descarga el material en dos stockpiles, una para la
molienda convencional y la otra que alimenta el SAG, el chancador reduce el mineral proveniente
de la mina, dejándolo en un diámetro aproximado de 5[in] cuando el cono se encuentra en buen
estado y de 7[in] cuando el cono ya se encuentra desgastado.

4.2 Molino SAG.

El flujo máximo de material que puede entrar en el SAG es de 900[ton/h], con un flujo promedio
cercano a las 800[ton/h], la dimensiones de molino son 17[in] x 34[in] y 11, 380[kW ] de po-
tencia.Este molino es alimentado por una correa transportadora de aproximadamente 50[m] de
largo.

En el instante en que se realizó la visita a este molino, el flujo de material de entrada era de
759[ton/h] y generaba 551[ton/h] de material para flotación y 208[ton/h] de pebbles, después de
pasar por el harnero y el hidrociclón. Estos datos se pueden apreciar en la imagen 4.1.

11
 Figura 4.1: Monitor Controlador SAG

Para realizar el diseño del sistema de la correa transportadora, se utilizará un factor de diseño de
f = 1, 25 para poder cubrir posibles aumentos de la producción a futuro.

Tabla 4.1: Datos de Entrada.

Flujo max de material Qmax 900 [tph]

Factor de diseño (CEMA) f 1,25 -
Flujo de diseño Qd 1125 [tph]
Densidad del material ρ 2,15 [ton/m3 ]
Largo L 50 [m]

La densidad del material se obtuvo del manual de diseño de correas transportadoras de la empresa
Phoenix [3].

Además se utilizará un relación de 25 % de finos y un 75 % de gruesos. Este dato no fue registrado

durante la visita a la planta pero se obtuvo de diversos datos registrados en la web.

12
Capı́tulo 5

Diseño Mecánico

En este capı́tulo se procederá a definir tanto los elementos a utilizar, como el estado de tensiones
al cual esta sometido el sistema de correa de transporte diseñada. Para esto fue necesario utilizar el
manual de diseño de correas transportadoras de la CEMA [2] (por sus siglas en inglés de “Conveyor
Equipment Manufacturers Association”) y los catálogos de Sselección de correas transportadoras
de Phoenix S.A.[3] y Goodyear S.A.[4]

Figura 5.1: Configuración de la Correa a diseñar.

5.1 Correa Transportadora

A continuación se entrega los resultados obtenidos y los datos recopilados para el diseño de la
correa.

5.1.1 Geometrı́a y Condiciones de Trabajo.

Ángulos

Primero es necesario determinar el comportamiento del material transportado, esto es determinar

el ángulo de reposo (φr ) y de sobrecarga (φs ) del material y el ángulo de inclinación de los polines

13
(β) recomendado.

Figura 5.2: Corte transversal de una correa para definir los ángulos del material. Fuente CEMA[2].

Para determinar el ángulo de sobrecarga (φs ) se utilizó la siguiente tabla.

Tabla 5.1: Caracterı́sticas de los materiales. Fuente CEMA[2].

Para determinar el ángulo de reposo (φr ) se utilizó la siguiente tabla.

14
 Tabla 5.2: Clasificación y definición de materiales. Fuente CEMA[2].

El ángulo de inclinación utilizado será de β=35◦ ya que es el más ampliamente utilizado en este
tipo de aplicaciones. La geometrı́a de la correa además está definida por su largo (L), ancho
(BW ) y altura de elevación (h). El largo está dado por los parámetros de diseño ( ver capı́tulo 4)
con L = 50[m], la altura de elevación en este es h = 0 ya que la no se necesita elevar la carga.

Ancho de la correa

La selección del ancho de la correa (BW) se realizó siguiendo los pasos sugeridos en el CEMA[2].
Los datos de entrada son:

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 1. Tamaño máximo del material transportado 7[in], ver capı́tulo 4.
2. Granulometria del material: 25 % de finos y un 75 % de gruesos.
3. Ángulo de sobrecarga, φs =20◦

Luego con el ángulo de sobrecarga (φs =20◦ ) y las distribución de granulometrı́a (25 % de finos
y un 75 %) ya definidos, se analiza el siguiente gráfico para determinar el ancho recomendado.

Figura 5.3: Ancho de la correa para una granulometrı́a y tamaño máximo de material dado. Fuente CEMA[2].

Como este gráfico no contiene la lı́nea de granulometrı́a correspondiente, se estima como si todo
el material transportado es grueso1 , con lo cual se obtiene un ancho aproximado de 33[in], como
este no es una ancho estándar se selecciona el inmediatamente superior, el cual resulta ser BW =
36[in], según CEMA[2].

Para determinar la velocidad de operación se utilizaron los criterios expuestos según CEMA [2],
basados en el tipo de material a transportar y datos recopilidados durante la visita.
1
Esta consideración también involucra la aparición de piedras lajas que no son posibles de chancar por el chancador
primario

16
 Tabla 5.3: Tabla de velocidades recomendadas por CEMA[2]

De aquı́ se tiene una velocidad máxima de operación de 800[f pm], para cubrir posibles problemas
de operación se fija la velocidad de operación en 750[f pm] (3, 8[m/s])

Wm y Wb

También es de vital importancia determinar el peso por unidad de largo tanto del material trans-
portado (Wm ), como de la correa (Wb , sin carga). El Wm es función de la velocidad y el flujo
del material (flujo de diseño), es este caso el Wb = 42[lbs/f t] (Ver anexo A.1). El Wb se obtiene
según el tipo de material transportado y el ancho de la correa, CEMA da la siguiente tabla que
relaciona estos factores.

17
 Tabla 5.4: Masa de correas promedios según CEMA.

Estos datos presentados en la tabla anterior 5.4 están basados en una correa reforzada por fibras
no metálicas. Según CEMA se debe considerar un aumento de un 50 % del valor resultante de la
tabla 5.4 (en este caso 12[lbs/f t]) si se desea utilizar correas reforzadas con cables de acero.

El grupo de trabajo determinó que la mejor elección del tipo de reforzamiento para esta aplicación
es el refuerzo con cables de acero debido a las caracterı́sticas del material, que a menudo es
en forma de piedra laja la cual puede rajar la correa de forma parcial o completa provocando
problemas tanto de mantención como de seguridad operacional. Por lo tanto el peso final de la
correa obtenido es Wb = 18[lbs/f t].

Por lo tanto las caracterı́sticas geométricas de la correa son:

Tabla 5.5: Datos Geómetricos.

Ángulo de Sobrecarga φs 20◦

Ángulo de Reposo φr 30◦ - 35◦
Ángulo de inclinación β 35◦
Largo L 50[m]
Ancho de la correa BW 36[in]
Velocidad V 750[f pm]
Peso del material Wm 42[lbs/f t]
Peso de la correa Wb 18[lbs/f t]

18
5.1.2 Tensiones

Para continuar con el diseño y selección de componentes es necesario determinar el estado de

tensiones al cual está sometida la correa transporte. Las tensiones resultantes que caracterizan el
sistema son principalmente por:

– T1 que es la tensión de la correa en el lado de carga (lado apretado).

– T2 es la tensión de la correa en el lado de retorno de la correa (lado suelto).
– Te es la tensión efectiva de la correa que la diferencia de las tensiones anteriores.

Figura 5.4: Tensiones en la polea motriz. Fuente CEMA [2]

Donde

– θ es el ángulo de envoltura de la correa en la polea motriz.

– Snub Polley es la polea que determina el ángulo de apriete de la correa sobre la polea motriz.

Se determinó utilizar este tipo de configuración con Snub Polley ya que el uso de esta disminuye
las tensiones sobre la correa, esto se puede verificar en los cálculos realizados en el Anexo A.1,
sección A.1.2

El ángulo de apriete utilizado es de θ = 220◦ , que es el recomendado para este tipo de servicios
según la bibliografı́a consultada [2].

19
 También se determinó utilizar poleas con recubrimiento de caucho ya que también contribuyen a
la disminución de tensiones en la correa, como también a disminuir las pérdidas por deslizamiento
de la correa sobre la polea.

Además, con la velocidad ya definida y la tensión efectiva de la correa se puede determinara la

potencia requerida2 para el sistema de transporte, esta resulta ser de 56, 7[HP ]

A continuación se observa una tabla con las tensiones resultantes del sistema.

Tabla 5.6: Tensiones.

Tensión lado de carga T1 3200, 4 [Lbs] 14, 2 [kN]

Tensión lado de retorno T2 829, 7 [Lbs] 3, 7 [kN]
Tensión efectiva Te 2370, 6 [Lbs] 10, 5 [kN]
Potencia requerida Pr 56, 7 [HP] 42, 3 [kW]

Cabe señalar que para obtener las tensiones antes señalas fue necesario determinar y calcular un
importante número de variables que determinan las tensiones aportadas por el equipo incorporado
en la correa, además de factores de servicio que también influyen en los resultados obtenidos, todo
estos cálculos están respaldados en el anexo A.1, sección A.1.1.

5.1.3 Polines

Para la selección de los polines se tomó en cuenta que a la correa ingresa material a una tasa
Q = 1125[tph]. Además se consideró un espaciamiento Si = 4[f t] entre los polines. Luego se
empieza calculando la carga sobre los polines guı́a que resulta ser Cil = 308, 4[lb] y más tarde, la
carga sobre los polines de retorno Cir = 170, 78[lb]. De esta forma con el catálogo [2] es posible
elegir el tipo de polı́n de carga y de retorno a utilizar, tal que su carga admisible sea mayor a
la calculada del problema. Para el polı́n de impacto (recubierto), se procede de manera distinta.
Se calcula la energı́a de impacto asociada a las rocas que caen, y luego con ese parámetro más
el tamaño de las rocas que caen se encuentra el tipo de polı́n recubierto necesario. También se
utiliza la norma CEMA. Para mayor detalle en los cálculos revisar la memoria de cálculo sección
Polines. Los polines seleccionados se muestran en la tabla 5.7
2
Considerando un 5 % por pérdidas mecánicas

20
 Tabla 5.7: Selección de Polines

Clase Polin Tipo Polin CEMA Tipo Soporte

Polı́n de Carga Cema B Soporte triple 35o
Polı́n de Retorno Cema C Soporte Plano
Polı́n de Impacto Cema D Soporte Triple 35o

5.1.4 Selección del tipo de correa

Para poder determinar el tipo de correa a utilizar en es aplicación se utlizarón de manera conjunta
los catálogos de selección tanto de Goodyear[4], como de Phoenix[3], con el objetivo de obtener
la mayor cantidad de parámetros para poder realaizar la selección de manera más precisa, el cruce
de información entre los dos catálogos fue posible debido a quq ambos trabajan bajos normas de
CEMA [2].

El parámetro que determina la selección de correas es la tensión del lado de carga (T1 ) que es la
tensión máxima a la cual está sometida la correa, también es necesario considerar un factor de
seguridad (fs ), que en este caso se consideró fs = 5, 5 según el catálogo goodyear [4]

Estos parámetros definen la tensión por unidad de ancho de la correa P IW (pound per inches
width), el cual es necesario para la utlización del catálogo correas de goodyear [4] para la selección
del tipo de correa a utilizar.

Para este caso se tiene que :

P IW = 489[lbs/in]

21
 Tabla 5.8: Correa selecionada. Fuente: Catálogo Goodyear [4]

De la tabla anterior se puede apreciar que la correa seleciona es la Goodyear Flexsteel ST 800, ya
que esta correa presenta una tensión de operasión (P IWnominal = 685[lbs/in])mayor al obtenido
por las condisiones de trabajo (P IW = 489[lbs/in]).

Tabla 5.9: Datos Técnicos Correa Seleccionada.

Tensión última Tensión de Operación Espesor (dGk) Es Ei Dc

PIW N/mm PIW N/mm mm mm mm mm
ST800 4568 800 685 120 13,5 5,94 3,96 3,6

La tabla anterior muestra las caracterı́sticas de la correa selecciona. Donde:

– Es es el espesor de la cubierta superior de la correa.

– Ei es el espesor de la cubierta inferior de la correa.
– Dc es el espesor del cable de refuerzo.

5.1.5 Poleas

Para seleccionar las poleas se necesita del espesor del recubrimiento y el tipo refuerzo de la correa
lo cual determina el parámetro DT r que se define como el diámetro mı́nimo de la polea sin carga

22
(en [mm]), que en este caso es DT r = 1000[mm](ver Anexo A.1). Además se requiere la tensión
por unidad de ancho de la correa definida como Kmax , que es la razón entre la tensión máxima
de la correa T1 y el ancho de la correa expresado en unidades SI y de la tensión de operación de la
correa (KN = 120, ver tabla 5.8)y un factor de seguridad para selección de poleas (fp = 8, dado
por el catálogo Phoenix [3]). Con estos parámetros se define el factor de carga (F C) dado por:

Kmax ∗ fp
FC = ∗ 100 % = 157, 9 %
KN

Con estos datos se selecciona de la siguiente tabla los diámetros de las poleas del sistema.

Tabla 5.10: Diámetros de las poleas necesarias. Fuente Catálogo Phoenix

Con los se tienen los siguientes diámetros y velocidades de las poleas(dada por la velocidad de la
correa definida en la tabla 5.5):

Tabla 5.11: Diámetros y velocidades de las poleas selecionadas

PM (A) PR (B) PD (C )
Diámetros Seleccionados 1250 1000 800 mm
Velocidad de giro de las poleas 58,2 228,6 285,8 RPM

Donde:

23
 – PM (A) es la polea motriz, grupo A (Ver sección 5.1.5).
– PR (B) es la polea de retorno, grupo B.
– PD (C) es la polea deflectora, grupo C.

Además, de este catálogo es posible determinar la distancia mı́nima de transición, que el distancia
en el último polı́n y la polea terminal o de retotno (ver figura 5.5)

Figura 5.5: Esquema de la distacia mı́nima de transición. Fuente Catálogo Goodyear [4]

Esta distacia está determinada por el factor de carga F C = 157, 9 % y el angulo de inclinación
de los rodillos (β =35◦ )

Tabla 5.12: Distacia mı́nima de transición. Fuente Catálogo Goodyear [4]

Según se aprecia en la tabla 5.12, esta distancia resulta se de 3, 4 veces el ancho de la correa, lo
que resulta en que la distancia entre el polı́n final y la polea de retorno en de 122, 4[in]

24
5.1.6 Tensor gravitacional.

El diseño de este elemento es de vital importancia para el sistema de correas transportadoras

debido a rol que tiene en correcto funcionamiento de estas. El tipo de tensor seleccionado para
este trebajo es el del tipo gravitacional (ver imagen 5.6) ya que es el más ampliamente utilizado,
debido a los bajos costos de implementación y diseño. Los tensores gravitacionales son conocidos
como tensores automáticos o automatic takeup.

Figura 5.6: Tensor gravitacional de la correa alimentadora del SAG, PM El Soladado.

Los parámetros que definen este sistema son el peso del equipo y el desplazamiento de seguridad,
que es la distancia entre el eje de la polea del tensor y la polea deflectora superior (ver esquema
de la figura 5.1).

El desplazamiento está determinado por la deformación plástica y elástica de la correa y el largo

de esta, además de considerar un factor de seguridad. Según el catálogo Phoenix , la deformación
total para una correa reforzada por cables de acero es de 0, 25 % del largo de la correa (L), pero de
CEMA [2] da una mejor definición de las deformaciones dado el factor de carga (FC, ver sección

25
5.1.5) y el tipo de reforzamiento. La siguiente tabla muestra el desplazamiento recomendado.

Tabla 5.13: Desplazmientos recomendados según CEMA [2]

Debido a que el factor de carga calculado para este proyecto es de F C = 158 %, se realizó una
interpolación de los datos seleccionados de la tabla y se obtuvo que para el FC calculado la
elongación total es de t = 0,632 %, por lo tanto el desplazamiento de seguridad es Ds = 1, 3[m].

Como la polea del tensor tiene un ángulo de apriete igual a 180◦ se utlizará la polea de tipo B
seleccionada anteriormente (ver sección 5.1.5).

El peso del tensor (Wtu ) está determinado por la tensión del lado en el cual está ubicado el tensor.
En este caso el tensor se ubicará en el lado suelto de la correa (T2 ). Lo cual da como resultado un
peso Wtu = 7799, 4[lbs], lesto se traduce en un volumen aproximado de 1, 5[m3 ] (considerando
una densidad del concreto de 2400[kg/m3 ])

Tabla 5.14: Datos del Tensor Gravedad.

Desplazamiento de seguridad Ds 1,3 [m]

Peso del tensor Wtu 7799,4 [lbs]
Volumen aprox. del tensor V 1,5 [m3 ]
Densidad del material ρ 2,15 [ton/m3 ]
Polea del tensor PM(B) 1000 [mm]

5.1.7 Motor y Reductor

Primero se hicieron todos los cálculos referidos al motor. Para ello se calculó la potencia efectiva
para mover la correa Pe = 56, 71[hp], además de la potencia para mover la polea Pp = 4, 5[hp] y
la potencia referida a pérdidas por reducción de velocidad Pv = 3, 1[hp] . Se llegó con esto a una

26
potencia total requerida para el motor de Pm = 64, 3[hp]. Luego se escoge un motor del proveedor
VELA, mostrado en la tabla 5.15. Para mayor detalle revisar la memoria de cálculo sección Motor.

Tabla 5.15: Motor Seleccionado

Marca Motor Modelo Potencia[HP] Velocidad[rpm] Torque Nominal [Nm]

VELA 280M6K 75 980 536

Para el caso del reductor se utiliza como parámetro de diseño la potencia que entrega el motor,
junto con las velocidades de salida y entrada del sistema, de donde se obtiene una reducción
requerida de i = 16, 9. Con el torque que entrega el motor se calcula la potencia requerida
que debe soportar el reductor, Pn1 = 197[KW ]. Luego se elige aquel reductor con un potencia
admisible superior a este valor y con una reducción lo más parecido al valor requerido. Para mayor
detalle de los calculos revisar la memoria de cálculos sección Reductor. El reductor seleccionado
se muestra en la tabla 5.16:

Marca Reductor Modelo Potencia Entrada Admisible[KW] Reducción [Nm]

BONFIGLIOLI HDO 120 3 17.3 259 17.3

Tabla 5.16: Reductor Seleccionado

La configuración del acoplamiento entre el motor y el reductor será en serie.Estos a su vez estarán
en paralelo con la correa como lo muestra la figura 5.7. Además el acople entre la correa y el
reductor será por medio de un sistema de transmisión por correas (por razones de tiempo no
fué posible determinar dichos elementos, pero se considera su futura incorporación), estos serán
los flexibles del sistema en caso de una detención repentina de la correa o del motor, también fue
escogido para ajustar la diferencias de velocidades entre el reductor y la polea motriz.

27
 Figura 5.7: Configuración motor/reductor/polea motriz

5.1.8 Chute

Dada la recomendación CEMA [2] el ancho máximo del chute debe ser 2/3 del espesor de la correa
y el ancho mı́nimo debe ser igual a 2,5 veces la granulometrı́a del material admitido. El esquema
del sistema se muestra en la figura 5.8

1. Anchomax =24[in]
2. Anchomı́n =10[in]

Figura 5.8: Esquema del Sistema Chute-Correa

Según lo observado en la visita y de las fotografı́as tomadas en aquella oportunidad, el ancho de

la tolva es de 2[m], ası́ mismo el ancho de la boca de descarga máximo es igual a la del chute
24[in].Asumiendo una altura del sistema tolva-chute deh = 1, 5[m] y la geometrı́a del sistema, el
volumen se calcula como:

28
 2 − 0,6 2
Vchute = 0, 6 ∗ h + (2 − 0,6) ∗ h + ( ) ∗ h = 3, 7[m3 ]
2

Este valor se contrasta con el volumen contenido en el chute según el flujo de diseño (Qd =
1125[ton/hr]) y el tiempo de caida del material con la altura dada (h = 1, 5[m]) que es de tc =
0, 6[s], lo cual da aproximadamente 0, 1[m3 ]. Este resultado nos asegura que con las dimensiones
asumidas el chute tiene una capacidad que asegura que el mineral no se aglomere en el interior.

Figura 5.9: Esquema Tolva-Chute

5.1.9 Faldones

Según la recomendación del catálogo CEMA [2], el largo de los faldones (LS ) o skirtboard es de
2[ft] por cada 100[fpm] de la velocidad de la correa, entonces el largo del faldón es:

750[f pm]
Ls = 2 ∗ = 15[f t] = 4, 6[m]
100[f pm]

El tipo de faldón selecionado es el de uso común y se realizó utilizando la guı́a de productos de

ARCH Equipment INC. [7]

29
 Figura 5.10: Tipo de faldón seleccionado. Fuente

5.1.10 Rapadores.

Para alargar la vida de los componentes se incorporarán elementos de limpieza de la correa, estos
son :

Figura 5.11: Raspador en V para polea de retorno

30
 Figura 5.12: Ubicación raspador en V para polea de retorno

Este raspador se utiliza para remover material que quede sobre el lado interior de la correa en la
zona de retorno.

Figura 5.13: Raspador zona de descarga

Figura 5.14: Raspador zona de descarga

Este tipo de raspadores se utiliza para remover el material que queda incrustado en la correa por

31
el lado de carga. Se ubican en la zona inferior de la polea motriz como lo muestra la imagen 5.14.

Estos elementos fueron seleccionados de la guı́a de productos de ARCH Equipment INC. [7], en
cuyo catálogo se encuentran las dimensiones especı́ficas para el ancho de correa seleccionado.

32
Bibliografı́a

[1] http: // www. anglochile. cl

[2] CEMA: Belt Conveyor for Bulks Materials, Conveyor Equipment Manufacturers Association
, 5ta Edición, USA, 1997.
[3] Fundamentos de Diseño de Correas Transportadoras Phoenix., Phoenix Conveyor Belt Sys-
tems GMBH,http: // www. phoenix-conveyor-belts. com , Alemania.
[4] Bandas Transportadors Flexsteel, Goodyear S.A.,http: // www. goodyear. cl , Chile.
[5] Catálogo de Motores Electricos Vela, VELA S.A.,http: // www. mservice. cl/ , Chile.
[6] Catálogo de Selección de Reductores BONFIGLIOLI, BONFIGLIOLI RIDUTTORI S.A.,http:
// www. imatesa. cl/ reductores. htm , Chile.
[7] Product Guide ARCH, ARCH INC.,http: // www. aeec. com/ , USA.

33
Apéndice A

Anexos

A.1 Memorı́a de Cálculo

En este anexo se podrá observar los cálculos realizados y datos recopilas que influyen en la
determinación de la selección de los elementos vistos en la capı́tulo 5

A.1.1 Tensión Efectiva

A continuación se procederá a calcular las diferentes variables que influyen en el cálculo de la

tensión efectiva Te .

Peso por unidad de largo que soporta la correa (Wm ), utilizando el método de cálculo que
presenta CEMA [2], se tiene que:

33,33 ∗ Qd
Wm = = 42[lbs/f t]
V
donde

– Qd es el flujo másico de diseño a transportar en [tph], ver sección 5.

– V es la velocidad de la correa, 750[fpm]

La tensión efectiva está dada por la siguiente expresión:

Te = LKt (Kx + Ky Wb + 0,015Wb ) + Wm (LKy ± H) + Tp + Tam + Tac (A.1)

Donde:

– L es el largo de la correa.
– Kt es el factor de corrección de temperatura.

34
– Kx es el factor de resistencia a la fricción y el deslizamiento de los polines con la correa.
Está dada por:
Ai
Kx = 0,00068(Wb + Wm ) +
Si
con Si el espaciamiento de polines, 4[ft] según CEMA, determinado por la velocidad de la
correa.

Figura A.1: Espaciamiento recomendado de los polines. Fuente CEMA [2]

Ai es la tensión necesaria para vencer el roce de los polines, 1, 5[lbs/in] para polines de
CEMA C6.
– Ky es el factor de carga que representa la resistencia a la flexión de la correa y el material
al pasar sobre los polines. Está dada por:

Ky = (Wb + Wm ) ∗ A ∗ 10−4 + B ∗ 10−2

Donde A=0,7 y B= 1,2 constantes adimensionales dadas por el espaciamiento entre polines,
tabla 6-4 de el catálogo CEMA [2]
– Tac es la tensión total de los accesorios de la correa.

Tac = Tsb + Tpl + Ttr + Tbc

donde :

35
 Tensión ejercida por el faldón del chute Tsb
Tensión ejercida por los raspadores Tpl
Tensión ejercida por fricción adicional de las poleas y los ”trippers” Ttr
Tensión ejercida por los limpiadores Tbc

– Tam es la tensión necesaria para acelerar el material continuamente en la dirección de la

correa. Dada por:

Tam = 2, 8755 ∗ 1−4 ∗ Qd ∗ (V − V0 )

– Tp es la tensión resultante que representa la resistencia a la flexión de la correa al pasar por

cada una de las poleas. Depende del número de poleas y los datos presentados en la siguiente
tabla

Tabla A.1: Tensión necesaria para rotar las poleas.

En la siguiente tabla se aprecian los valores de los factores y tensiones calculadas y obtenidas
siguiendo el procedimiento establecido en el catálogo de CEMA.

36
 Tabla A.2: Resultados

Flujo max de material [tph] Qmax 900 [tph]

Factor de diseño (CEMA) f 1,25 -
Flujo de diseño [tph] Qd 1125 [tph]
Velocidad correa [fpm] v 750 [fpm]
Ancho de la correa (Tabla 4.5) BW 36 [in]
Largo correa [m] L 50 [m]
Altura de elevación H 0 [ft]
Espaciamiento de los polines de carga (tabla 5.19) Si 4 [ft]
Velocidad inicial del material que cae en la correa Vo 0 fpm
Temperatura ambiente Ta 77,0 ◦F

Diámetro recomendado de polı́n (Tabla 5.20) Dp 6,0 [in]

Constante para calcula Ky A (ky) 0,7 -
Constante para calcula Ky B(Ky) 1,2 -

Tabla A.3: Resultados continuación.

Tensión para vencer roce y rotación de polines Ai 2,8 lbs/in

Factor corrección de temperatura Kt 1,15 -
Factor resistencia al fricción de los polines y desliz correa-polı́n Kx 0,74 lbs/ft
Factor comb de resis.de la correa y de la carga Ky 0,016 -
Tensión ejercida por los accesorios de la correa Tac 1035,3 lbs
Tensión ejercida por el faldón del chute Tsb 18,8 lbs/in
Tensión ejercida por los raspadores Tpl 5,0 lbs/in
Tensión ejercida por los limpiadores Tbc 5,0 lbs/in
Tensión requerida para las poleas (no considera PM) Tp 550,0 lbs
Tensión necesaria para acelerar el material Tam 242,6 lbs

A.1.2 Tensiones Resultantes

Se define factor de apriete Cw como:

T2 1
= f θ−1
Te e

37
Además,
Te = T1 − T2

donde Ti son las tensiones definidas en la sección 5.1.2, f es el coeficiente de fricción entre la
polea y la correa (f = 0, 35)

Figura A.2: Factor de Apriete

Se realizó una iteración considerando polea deflectora (single with snub) y otra sı́n polea deflectora.
Los resultados se aprecian en la siguiente tabla

Tabla A.4: Resultados Tensiones Resultantes.

Factor de apriete (single, no snub) Cw 0,500 -

Factor de apriete (single with snub, angulo de aprite 220◦ ) Cw 0,35 -
Tensión efectiva Te 56,7 [HP]
Tensión en el lado suelto (single, no snub) T2 1185,32 lbs
Tensión en el lado suelto (single with snub) T2 829,72 lbs
Tensión en el lado apretado (single, no snub) T1 3555,96 lbs
Tensión en el lado apretado (single with snub) T1 3200,37 lbs

De aquı́ es claro ver que considerar la incorpoarción de poleas deflectoras disminuyen las tensiones
sobre la correa

38
A.1.3 Polines de Carga y Retorno

Para el cálculo de este item se utilizo el catálogo CEMA, el cual sugiere una serie de pasos que
son mostrados a continuación. El primer paso es encontrar la carga sobre el polin

Cil = ((Wb + (Wm ∗ K1 )) ∗ Si ) + IM L

donde

– Wb es la carga de la correa : Wb =18 [ flbt ]

– Wm es el peso del material : Wm = 41,7 [ flbt ]
– K1 es el factor de ajuste de tamaño de roca, sacado de la tabla A.3 → K1 =1,15
– Si es el espaciamiento de los polines calculado en 4[in]
– IM L es la carga de desalineamiento del polı́n, debida a la tensión de la correa y la desviación
(D∗T )
de altura del polı́n. De esta forma IM L = 6∗Si , donde D = 1(in) (Desalineamiento), y
T = 2370, 6(lbs) (Tension efectiva de la correa). Luego se llega a que IM L= 98, 78[lb]

De esta manera se obtiene una carga sobre los polines de Cil = 308, 4[ lb]. Teniendo este número
se puede ver cuales son los tipos de polines que se pueden utilizar, lo cual es mostrado en A.4. De
esta manera bastarı́a con elegir polines de carga tipo CEMA B que soportan una carga de hasta
410[lbs].
El paso 2 corresponde a repetir lo anterior pero para el caso de los polines de retorno, donde la
carga de los polines de retorno es Cir = (Wb ∗ Si ) + IM L. Se obtiene que Cir = 170, 78[lb].
Procediendo análogamente al caso anterior según la tabla A.5, donde se ve que es necesario utilizar
polines de retorno CEMA C de soporte plano pues su Cir admisible es de 200[lb].
En la segunda parte del diseño de los polines, se procede a calcular la vida util esperada de las
piezas, esto es, cuando durarán según las condiciones del problema. La vida de un polı́n esta
delimitada por la vida del rodamiento que contiene, por ello es que los factores son referidos a los
rodamientos. Cada condición de trabajo se ve valorada en un factor correspondiente :

– K2 efecto de la carga en la vida del rodamiento, se calcula de A.6, con CIL y CIR factores
que contrastan la carga real sobre los polines de carga y retorno versus las respectivas cargas
admisibles de los polines elegidos. K2 = 2, 52
– K3B efecto del diámetro del polı́n en la vida del rodamiento, sale de A.7. Dada la velocidad
de giro del polı́n se recomienda segun la tabla 5.20 del CEMA [2] utilizar polines con diámetro
d = 6[in]. Para ese valor de la tabla mostrada en la figura A.7 se obtiene un K3B = 1, 5.

39
Por otro lado la vida asegurada sin considerar los factores para los polines tipo B es de L10 =
30000[h], al ponderar este valor por los factores antes mencionados mas un factor de seguridad de
3 por las duras condiciones de trabajo y en especial por la gran cantidad de polvo en suspensión
presenta en faena, se obtiene que la vida esperada de los polines es L = 4[años]. Este valor resulta
ser alto según lo esperado, sin embargo se explica porque los polines elegidos resisten bastante
más que la carga real a la cual estan expuestos, aun asi en faena existen muchos inconvenientes
que llevan a utilizar el factor de seguridad antes mencionado.

A.1.4 Polines de Impacto

Son los ubicados bajo el chute de descarga, por lo cual estan expuestos a cargas muy crı́ticas y
deben ser de un tipo especial. En particular estos polines son recubiertos con caucho y poseen
la misma configuración de soporte que los polines de carga normal. Para su diseño se calcula la
energı́a de carga WH que sale de:

F = W + (2 ∗ k + W H)0,5

En esa fórmula W = 4, 44[lb], es el peso de las roca; H = 3, 33[f t], es la altura que cae la roca;
F = 285[lb], es la carga de impacto y k = 0, 7, es la costante del tipo de polı́n. Ası́ es como
W H = 35 y de la tabla de la figura A.8 los polines a utilizar son polines recubiertos en caucho
tipo CEMA D.

Figura A.3: Cálculo de Constante K1

40
 Figura A.4: Elección Polines de Carga

Figura A.5: Elección Polines de Retorno

41
Figura A.6: Factor de Carga sobre Polı́n K2

Figura A.7: Factor Diámetro de Polı́n K3B

42
 Figura A.8: Elección Polines de Impacto

A.1.5 Cálculos para Selección de Poleas

Para seleccionar poleas es necesario determirar el parámetro DT r que se define como el diámetro
mı́nimo de la polea sin carga (en [mm]), y está dado por:

DT r = cT r ∗ dGk

Donde

– cT r es un coeficiente que está determinado por el elemento tensor de la correa, según el

catálogo de Phoenix, correspnde a :

Figura A.9: Coeficiente CTr. Fuente Phoenix [3]

– dGk es espesor de la correa seleccionada, este valor está dado en la tabla 5.9

Con estos valores se obtiene que DT r = 863[mm], luego se seleccionael dı́ametro inmediatamente
superior de la tabla 5.10, con lo cual se obtiene que DT r = 1000[mm]

43
A.1.6 Cálculos para el tensor gravitacional

La relación que determina el desplazamiento de seguridad del tensor es:

Ds = L ∗ t ∗ fs = 1, 3[m]

Donde

– L es el ñargo de la correa, L=50[m].

– t es la elongación total, t = 0,632 %, ver sección 5.1.6.
– fs es el factor de seguridad, en este caso utilizará fs = 4.

El peso del tensor total está dado por el bloque de concreto y los otros elementos que lo componen
como la polea, los elementos de seguridad, etc. Del siguiente esquema se puede determinar que
la acuación que rige este sistema:

Figura A.10: Esquema de fuerzas en el tensor.

Wtu = 2 ∗ Ttu ∗ fs + f ∗ Ttu ∗ fs = 2 ∗ 829, 72 ∗ 4 + 0, 35 ∗ 829, 72 ∗ 4 = 7799, 4[lbs]

Donde

44
 – Wtu es el peso del tensor.
– Ttu es la tensión en lado que está ubicado el tensor. En este caso el tensor se ubicará en el
lado suelto de la correa, por lo tanto Ttu = T2 .
– fs es el factor de seguridad, en este caso utilizará el factor de seguridad utilizado para la
selección de la correa, con fs = 5, 5 (ver sección 5.1.4) item f es el coeficiente de fricción
de la correa, f = 0, 35 dado en la sección A.1.2

A.1.7 Elección del Motor

De la parte anterior se obtuvo que la tensión efectiva sobre la correa es de Te = 2370, 74[lb].
Luego teniendo v = vel.correa, la potencia efectiva corregida por un 5 % de perdidas y expresada
en [hp] es:

Pe = (Te ∗ v)/(33000 ∗ 0, 95) = 56, 71[hp]

Por otro lado la potencia para mover la polea motriz esta expresada según catálogo [2] por

Pm = (m ∗ v)/33000 = 4, 5[hp].

Donde m es el factor de polea, en esta caso m=200 por ser polea motriz. Además de lo anterior,
existe un 5 % por pérdidas por reducción de velocidad:

Pv = 0, 05 ∗ (Pe + Pm ) = 3, 1[hp].

Finalmente la potencia requerida para el motor es de

Pw = Pe + Pm + Pv = 64, 3[hp].

Luego se recurre al catálogo de motores VELA, teniendo en cuenta la potencia necesaria para
mover el sistema completo y elegir un motor con la mayor cantidad de polos posible para no tener
que encontrar una reducción tan grande. De esta manera se selecciona un motor VELA [5] cuyas
caracteristicas se muestran en la figura A.11.

45
 Figura A.11: Motor Seleccionado. Fuente [5]

A.1.8 Reductor

Una vez que se tiene el motor, el paso siguiente es encontrar una reducción que permita entregarle
la velocidad pertinente a la correa, que es mucho menor que la del motor.Para este fin,se utiliza
el catálogo de reductores BONFIGLIOLI [6]. La relación de reducción de la velocidad de la polea
versus la del motor es de i = 58, 21/985 → i = 16, 92.
Luego, la potencia necesaria en eje entrada del reductor es

Mr2 ∗ n2
Pr1 =
9550 ∗ η

con Mr2 = 2,3 ∗ 536 ∗ 16, 92 = 20754[N m] es el Torque máximo y η = 0, 96.

Por ello, Pr1 = 131, 7[KW ]. Sin embargo falta considerar los factores de correción fm = 1, 5 y
fp = 1, 3, obteniendo

Pn1 = Pr1 ∗ fm ∗ fp = 197, 66[KW ].

A continuación se debe elegir el reductor con un Pn1 admisible mayor al calculado y con la
reducción más parecida a la requerida. De esta forma se elige el reductor mostrado en A.12

46
Figura A.12: Reductor Seleccionado

47