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SISTEMA DE ALIMENTACIÓ N
DE MOTORES ESTACIONARIOS
MOTORES DE
COMBUSTION INTERNA II
PROFESOR:
ING. RAUL LUNA
ALUMNOS:
JOSÉ BERMEO V
LUIS CABRERA
JULIO ZAMBRANO
Sistema de alimentación de Motores estacionarios
Motores Diesel
I. Introducción
En nuestro caso nos centraremos en los motores estacionarios que cumplen el ciclo
Diesel, comparando entre unos y otros las ventajas y desventajas de los diferentes
combustibles y los resultados finales obtenidos al final de su combustión, así como
también los condiciones que se deben reunir para conseguir la mejor combustión
posible. Se describirán los elementos que intervienen en el sistema de alimentación
del combustible desde el momento en que se encuentra en el depósito hasta el
momento en que el combustible es inyectado en la cámara de compresión para
explosionar y completar el ciclo, sea este de dos o cuatro tiempos.
Como complemento, al final del documento se dará una breve descripción del
sistema de alimentación del motor Niigata, para poder analizar todos los procesos en
una aplicación en un motor estacionario concreto y poderlo comparar con las
descripciones dadas durante la revisión del documento.
1.1. Objetivos
- Comparar la eficiencia final del motor según se utilicen los diversos tipos de
combustibles.
La diferencia entre estos dos tipos, radica en los mecanismos esenciales para lograr
completar el ciclo, pero a diferencia de lo estudiado anteriormente de un motor Diesel
que sea para aplicaciones automotrices, estos motores Diesel estacionarios varían
principalmente por el tamaño y los numerosos mecanismos que se deben incrementar
por el hechos de ser más voluminosos, más potentes y un poco menos revolucionados.
La característica fundamental que deben reunir los motores sean de dos o cuatro
tiempos que cumplan ciclo Diesel, son las condiciones en las que debe estar la cámara
de compresión, siendo la principal que, el aire comprimido por el pistón al estar este
en PMS debe alcanzar una elevada temperatura y presión, a tal punto que al inyectar
el combustible finamente pulverizado pueda autoencenderse en el mayor porcentaje
posible y con toda esa energía mandar al pistón hacia el PMI.
Al cumplir el ciclo en un giro del cigüeñal o en dos carreras, significa que la inyección
de combustible se realizará al momento en que el pistón esté en el PMS y la entrada
de aire fresco así como la salida de los gases quemados se ejecutará cuando el pistón
llegue al PMI. Para este tipo de motor, los mecanismos se detallan esquemáticamente
en la figura 2.1 y el proceso es como sigue:
Figura 2.1 Esquema mecánico de un motor de dos tiempos
La admisión y escape tienen paso por las lumbreras A y B, el aire llega al cilindro a
través de A provocado por un ventilador V, este aire barre el aire quemado y es
evacuado a través de B por el tubo de escape Z. La bomba de combustible D es
accionada mecánicamente mediante una palanca acoplada a la biela del pistón, y esta
bomba a su vez, continuamente está alimentada por gravedad desde el depósito F;
esta bomba es la encargada de mantener siempre lleno un espacio de la válvula C, lo
demás del espacio de esta válvula está conectado a través de un conducto G con la
botella de inyección J que tiene aire comprimido a alta presión. El pistón al llegar al
PMS la válvula C se abre y el aire de inyección arrastra el combustible en forma de
niebla para que pueda ser quemado.
Al tener disponibles cuatro carreras del pistón para completar el ciclo, las lumbreras
se suprimen e igualmente el ventilador de barrido y, en lugar de las lumbreras se
tienen dos válvulas adicionales en la parte superior, que cumplen las mismas funciones
de admisión y escape. La diferencia del funcionamiento del motor de dos tiempos es
como sigue (esquema de la figura 2): la válvula A se abrirá para permitir la entrada de
aire a la cámara de compresión mientras el pistón desciende desde el PMS del cilindro
hacia el PMI, en este momento A se cerrará y el pistón ascenderá nuevamente hasta el
PMS, en este momento se abrirá la válvula C para inyectar el diesel pulverizado
momento en el cual se provocará la explosión y por esta acción el pistón volverá a
bajar hasta el PMI, finalmente en este punto se abrirá la válvula B para que el pistón en
su carrera de subida expulse todos los gases quemados hasta llegar al PMS en el que se
han cumplido las cuatro carreras y se repite el ciclo.
Figura 2.2 Esquema mecánico de un motor de cuatro tiempos
Como se dijo antes, los dos motores se diferencian por el número de carreras para
cumplir el mismo ciclo Diesel, y como es de esperarse los mecanismos auxiliares no
varían sino solo en su accionamiento; de ahí pueden surgir las ventajas y desventajas
de los dos motores.
Los cojinetes de las bielas y cigüeñal duran más en los motores de dos tiempos por
estar todo el tiempo sometido a cargas similares, a diferencia del de cuatro tiempos
que son variables. Los motores de dos tiempos consumen más aceite debido a que en
el barrido se necesita lubricación y parte de este aire se quedará en el cilindro para ser
quemado en el momento de la explosión.
Se han hechos esfuerzos por mejorar la eficiencia del barrido, se han diseñado
varios sistemas, sin embargo ninguno logrará un barrido completo aunque, puede ser
bastante eficiente.
El barrido para el caso 6 tiene mejor eficiencia que los demás, sin embargo la
complicación mecánica se incrementa limitando su uso.
III. Periodo de combustión
b) Inyectar el combustible usando una bomba de alta presión que lo haga entrar
durante el tiempo y cantidad suficientes. Este método se conoce como
inyección directa
4.1 Introducción
En los esquemas de las figuras 2.1 y 2.2 se muestran todos los componentes básicos
de un motor ciclo Diesel con sistema de inyección por soplado de dos y cuatro tiempos
respectivamente, y luego se habló sobre los sistemas de inyección por soplado e
inyección directa.
Al hablar del mismo motor pero en cuatro formas diferentes (tiempos y sistemas de
inyección) en cuanto al sistema de alimentación, el resultado será que los
componentes serán los mismos hasta cierto punto, por ejemplo las válvulas de
admisión y escape para el motor de cuatro tiempos o el compresor para la inyección
por soplado, pudiendo tener un motor los dos sistemas o uno solo.
A causa de esto el lugar más conveniente para ubicar el depósito sería en la parte
superior sobre el motor, dándonos la ventaja de no necesitar dicha bomba de
impulsión puesto que el combustible descenderá por gravedad ahorrándonos mucho
tiempo y dinero. Desde luego sea cual sea la ubicación del depósito el combustible
deberá pasar por uno o varios filtros para evitar que las partículas extrañas ingresen al
sistema y los deterioren, dándonos como consecuencia costos elevados de reparación
o cambio de componentes de vital importancia.
El filtro como se dijo antes, es el encargado de retener toda partícula extraña, juega
un papel muy importante a pesar de su simpleza; pueden utilizarse varios filtros para
mantener más limpio el combustible, los cuales se pueden ubicar desde antes del
depósito y luego del depósito o únicamente luego del depósito, pero sea cual sea su
ubicación, no se le puede pasar por alto. Además se le debe dar un mantenimiento
adecuado o cambio cada cierto número de horas de uso del motor, desde luego
también dependerá de las condiciones en las que trabaje el motor, siendo más
frecuente el cambio en condiciones extremas.
Figura 4.2 Bloque de seis bombas de combustible, accionadas por dos grupos de excéntricas desde un
eje transversal
En la figura 4.2 se puede ver una bomba de este tipo con seis pistones, esta bomba
se compone de dos grupos de pistones impulsados por dos excéntricas, el piñón de la
parte inferior sería el eje A del esquema. En la figura 4.3 se muestra la representación
de la misma bomba seccionada. En esta figura A es el cuerpo, B el pistón, la entrada de
combustible será por E, al momento en que la válvula a permita el paso, el
combustible será comprimido por el pistón B impulsado por D, el combustible saldrá
entonces por las válvulas i pasará por d y llegará a los inyectores. La barra H está
conectada por un balancín a J y esta moverá a la barra impulsadora g que provocará la
apertura o cierre de la válvula a para el paso o bloqueo del combustible. Los tornillos t
y la bomba a mano m sirven para purgar el aire.
Figura 4.4 Esquema de funcionamiento de una bomba de combustible para motor de inyección directa
El balancín mk cumple la misma función de abrir la válvula a para permitir o no el
paso de combustible hacia la cámara, este balancín está comandado por la palanca gf
por medio de hk, gf tiene movimiento por la misma leva que impulsa al pistón de tal
forma que todo está en sincronía. El balancín mk tiene movimiento alternativo
convergente y divergente respecto de gf lo que indica que cuando la leva no esté
accionando al pistón y a gf la válvula a no estará abierta por no haber acción de mk
sobre esta, en el caso contrario cuando la leva esté accionando al pistón y a gf la
válvula a estará abierta y habrá entrada de combustible.
Durante la carrera del pistón hacia el PMI habrá un momento en que cese la
entrada de combustible pues mk no estará abriendo la válvula a, luego del PMI y
durante la carrera de subida aun estará cerrada la válvula a y el combustible será
enviado por las válvulas i hacia el inyector respectivo con la presión requerida. Este
envío terminará cuando la válvula a se empiece a abrir.
Este sistema debe estar diseñado para proporcionar la suficiente presión durante el
tiempo disponible que suba el pistón. En la figura 4.5 se muestra una bomba de
combustible para inyección directa seccionada. La nomenclatura y esquema utilizado
es igual que en la figura 4.4 por lo tanto la descripción de funcionamiento también
será igual.
Figura 4.5 Bomba de combustible para motor de
inyección directa en corte
Los motores con soplado necesitan un elemento auxiliar de vital importancia que
suministre el aire a presión necesario para soplar el combustible y mantener su
funcionamiento. Por otro lado los demás sistemas requieren aire comprimido
únicamente para el momento de su arranque pero no para mantenerse funcionando.
Este elemento puede ir acoplado al mismo motor, o puede ser accionado por
elementos auxiliares como motores eléctricos o un motor más pequeño de
combustión ya que, no necesita sincronía con los demás mecanismos, debido a que el
aire comprimido se guarda en depósitos y se toma de estos cuando se dan las
necesidades.
Normalmente su ubicación es la parte frontal del motor accionado por el eje del
cigüeñal por acople con unión desmontable, de esa manera pueden compartir el
mismo cárter y la lubricación se realiza por ramales comunes.
Los compresores que normalmente se usan son de dos o tres etapas para motores
pequeños y de tres o cuatro para motores grandes; así mismo existen varios diseños
pero el más común es el usado es el que se ve en la figura 4.6, que tiene un pistón
común que realiza todas las etapas, para este compresor de tres etapas también se le
ha adjuntado un enfriador o cooler para bajar la temperatura del aire comprimido
luego de cada etapa, con el objetivo de proteger los elementos al calentarse
demasiado el aceite y perder sus efectos lubricantes.
Como se puede ver el esquema de la figura 4.6, el aire ingresa por L hacia la cámara
B, a través de la válvula reguladora G y la válvula b, el ingreso del aire se lleva a cabo el
momento que desciende el pistón, luego al subir nuevamente comprime el aire y lo
envía por b1 con presión más elevada, entonces se dirige al enfriador, desde este se
dirige a la válvula m para volver a ser comprimido por el pistón en su parte inferior en
M que, al tener área más reducida aumentará más la presión que saldrá por la válvula
m1 y nuevamente se dirige al enfriador, finalmente al salir se dirige a la tercera etapa
en la cámara A de sección aun más reducida pasando por la válvula a y luego es
expulsada por a1 hacia el enfriador para a la salida de este por d sea almacenada en el
depósito para darle el uso correspondiente.
Figura 4.6 Compresor de soplado de tres etapas con enfriador
Estas válvulas son exclusivas del motor de cuatro tiempos, puesto que en el de dos
tiempos estas quedan reemplazadas por las lumbreras. Tanto la válvula de admisión
como la de escape tienen mecanismos de accionamiento similares, variando
únicamente el tiempo en que son accionadas que dependerá del sistema de
distribución que también debe estar bien sincronizado con el cigüeñal, de no ser así
podrían haber impactos entre las válvulas y el pistón en el momento en que este en su
carrera de subida.
EL perfil inferior de una válvula está diseñado de forma que permita la entrada o salida
del aire por una sección lo más grande posible, pero se selle al momento que no se
requiera su apertura.
En la figura 4.7 se puede ver una válvula de escape, estas suelen ser de dos piezas,
es decir el vástago v y el plato p unidos mediante rosca. En algunas ocasiones en la
parte superior del vástago se tiene un casquillo de bronce m, en sus extremos están
las guías de válvulas para evitar que el plato se desvíe y no se asiente bien provocando
un sellado deficiente.
Figura 4.7 Válvula de escape
4.6 Inyectores
Los inyectores son el último elemento por el cual pasa el combustible hacia la
cámara de compresión para ser quemado, su misión esencial es la de pulverizarlo para
facilitar la combustión uniforme, sea cual sea el medio por el cual llegue el combustible
hacia este elemento.
Existen además diseños adicionales de los inyectores para cada uno de los sistemas
antes nombrados, cada uno con sus ventajas y desventajas y sistemas de comando que
provocarán la apertura del inyector para el correspondiente paso del combustible.
Tobera
Las cámaras de circulación de combustible del inyector deben estar sin ninguna
burbuja de aire por lo cual, se dispone de una pequeña válvula con una bomba de
accionamiento manual que se accionará antes del arranque hasta que empiece a fluir
combustible por la válvula.
Este inyector es el más simple de todos pero también el que requiere mejor ajuste
del tiempo de inyección entre la bomba de combustible y el inyector, puesto que este
último prácticamente solo continuará la labor de la bomba. La desventaja de este
inyector es que al no sellar la tobera, pudiera caer una gota a la cámara de
combustión, del combustible que quedó almacenado en el tubo w, y en la siguiente
compresión no podrá quemarse completamente, formándose el hollín en los
inyectores y en toda la cámara de combustión. Para contrarrestar este efecto se trata
de reducir el tamaño del conducto w para reducir el volumen de la gota de
combustible que pueda caer dentro del cilindro y poderla quemar menor.
V. Combustibles para motores estacionarios
5.1 Introducción
Un motor diesel es también conocido como motor por encendido por compresión, y
funciona en general con el combustible denominado diesel que se le ha dado este
nombre por su inventor Rudolf Diesel tanto al combustible como al ciclo del motor.
5.2 Petróleo
5.2.1 Composición
- Dienos: Son moléculas lineales o ramificadas que contienen dos enlaces dobles de
carbono. Su fórmula general es CnH2n-2.
- Gasolina
- Queroseno
- Fuelóleo
- Aceites lubricantes
- Asfalto
- Alquitrán
El fuel oil es una fracción del petróleo que se obtiene como residuo en la destilación
fraccionada. De aquí se obtiene entre un 30 y un 50% de esta sustancia. Es el
combustible más pesado de los que se puede destilar a presión atmosférica. Está
compuesto por moléculas con más de 20 átomos de carbono, y su color es negro. El
fuel oil se usa como combustible para plantas de energía eléctrica, calderas y hornos.
Por otra parte, también se trata en procesos a menor presión para poder ser
destilado y así obtener las fracciones más pesadas del petróleo, como los aceites
lubricantes y el asfalto, entre otros. Es un combustible pesado para hornos y calderas
industriales.
Los fueloil No. 1, fueloil No. 2 y fueloil No. 3 se llaman de diferentes formas: fueloil
destilado, fueloil diésel, fueloil ligeros, gasóleo o simplemente destilados. Por ejemplo,
el fueloil No. 2, destilado No. 2 y fueloil diésel No. 2 son casi lo mismo (diésel es
diferente porque tiene un índice de cetano el cual describe la calidad de ignición del
combustible).
Los Número 5 y Número 6 son conocidos como fueloil residuales (RFO por sus siglas
en inglés) o fueloil pesados. En general se produce más Número 6 que Número 5. Los
términos fueloil pesado y fueloil residual son usados como los nombres para Número
6. Número 5 y 6 son los remanentes del crudo luego que la gasolina y los fueloil
destilados son extraídos a través de la destilación. El fueloil Número 5 es una mezcla
de 75-80 % de Número 6 y 25-20% de Número 2. Número 6 puede contener también
una pequeña cantidad de No. 2 para cumplir con ciertas especificaciones.
Los fueloil residuales son llamados algunas veces ligeros cuando han sido mezclados
con fueloil destilado, mientras que los fueloil destilados son llamados pesados cuando
han sido mezclados con fueloil residual. Gasóleo pesado, por ejemplo, es un destilado
que contiene fueloil residual.
Pequeñas moléculas, como aquellas del gas propano, nafta, gasolina para
automóviles, y combustible de jet tienen puntos de ebullición relativamente bajos, y se
separan al comienzo del proceso de destilación fraccionada. Los productos de petróleo
más pesados, tales como el diésel, así como el aceite lubricante, se precipitan más
despacio, y el bunker se ubica literalmente al fondo del barril; la única sustancia más
densa que el combustible bunker es el residuo, que se mezcla con brea para
pavimentar calles y sellar techos.
6.1 Introducción
En motores PC es posible utilizar varios tipos de fuel oil, yendo desde livianos hasta
bunker tipo C. Según el sistema SEMT los fuel oil se clasifican en cinco categorías. Para
A1 y A2 con características similares al diesel, no requieren un tratamiento previo de
limpieza y/o calentamiento.
Siendo el método más utilizado el primero por su economía. La calidad del vapor
requerido varía de acuerdo a las condiciones del lugar, viscosidad del combustible
usado, tamaño del motor y presión de vapor. Para una presión de 3kg/cm 2 se
presentan los valores en la siguiente tabla
Figura 6.1 Esquema estandar del sistema de alimentación de combustible de motres Niigata.
1. Tanque de almacenamiento de combustible pesado C
7. Purificador de Combustible
8. Calentador eléctrico
- El proceso para poder utilizar los combustibles más pesados es bastante largo, complejo y
de mucho cuidad pero de vital importancia, porque si alguna partícula extraña ingresara al
motor, podría obstruir los conductos de alimentación de combustible cortando, y
dependiendo del lugar de la obstrucción, podría apagar al motor, y este podría sufrir
grandes daños ya que el combustible pesado pudiera haberse quedado en los conductos
que no se los podrá utilizar, sino hasta después de sacar todo el combustible que quedó
dentro del motor para volverlo a calentar.
- La eficiencia del quemado del combustible, depende básicamente de las condiciones que
se le dé dentro de la cámara de combustión, es decir que por más buen combustible que se
use, si las condiciones de presión, temperatura, pulverización no son buenas, el
combustible no se quemará de forma eficiente, y el resultado se reflejará en la caída de
potencia del motor.
- No es fácil dar un veredicto sobre el motor más eficiente, si uno de dos tiempos o uno de
cuatro tiempos, debido a que cada uno tiene sus ventajas y desventajas, es más ninguno ha
desaparecido por lo que los diseñadores todavía tratan de solucionar los problemas que
cada uno genera.
- Estos motores resultan ser muy interesante para un estudio minucioso, no por su tamaño
sino por la cantidad de sistemas auxiliares que necesita para su funcionamiento,
estudiarlos, analizarlos, mantenerlos y diseñarlos debe ser un gran reto, puesto que exige
gran conocimiento para lograrlo, debe ser una verdadera obra de ingeniería.
VIII. Bibliografía
Consultas WEB
http://es.wikipedia.org/wiki/Fueloil
http://es.wikipedia.org/wiki/Gas%C3%B3leo
http://es.wikipedia.org/wiki/Petr%C3%B3leo