INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA

[TURBINAS TERMICAS.]
Raúl Leonel Castañeda Aguilar, Guillermo Adrian Rodriguez Barragan, OscarRene
Rufino Bojado, Juan Francisco Palomera Cardenas, Carlos Raed Mayoral Guitierrez.
 TURBINA

Las turbinas son máquinas que desarrollan par y potencia en el eje como resultado de la variación
de la cantidad de movimiento del fluido que pasa a través de ellas. Dicho fluido puede ser un gas,
vapor o líquido, si bien las notas que se dan a continuación son aplicables a turbinas que operan
con gas o vapor.

Para que el fluido alcance la alta velocidad requerida para que se produzcan variaciones útiles en
el momento, debe haber una diferencia importante entre la presión a la entrada a la turbina y la
de escape.

El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas, hélices, cuchillas o
cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que el fluido en movimiento produce
una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar. Esta energía mecánica se transfiere a
través de un eje para proporcionar el movimiento de una máquina, un compresor, un generador
eléctrico o una hélice.

Hasta el momento, la turbina es uno de los motores más eficientes que existen (alrededor del
50%) con respecto a los motores de combustión interna y hasta algunos eléctricos.

Como fuentes de gas presurizado cabe mencionar un gas previamente comprimido y calentado,
como sería el caso de una turbina de gas, o en la turbina de un turbosobrealimentador de un
motor de combustión interna. En la industria de generación de electricidad es muy frecuente el
uso de vapor generado en calderas a alta presión que utilizan combustibles sólidos o nucleares
para mover los alternadores accionados por turbinas de vapor.

Existen numerosos tipos de turbinas, desde la más elemental utilizada en el buril de un dentista,
hasta las grandes turbinas multiexpansión empleadas en las centrales energéticas, que pueden
llegar a desarrollar hasta 1000 MW.

Las pérdidas de energía en una turbina son:

- Fricción del fluido en el estator (toberas).

- Fricción del fluido en los pasajes del rotor (álabes).

- Pérdidas de fluido en las puntas de los álabes o en las

juntas.

- Fricción entre el rotor y el fluido.

- Pérdidas por ventilación.

- Energía cinética rechazada en el rotor.

Turbina de vapor de Siemens AG.
Debido a la variación de entalpía a través de la turbina, la temperatura de escape estará
normalmente por debajo de la del ambiente, por lo que habrá la correspondiente transferencia de
calor a la caja.

Figura 1: Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas .

 TURBINAS TÉRMICAS

Son aquéllas cuyo fluido de trabajo sufre un cambio de densidad considerable a través de su paso
por la máquina.

Estas se suelen clasificar en dos subconjuntos distintos debido a sus diferencias fundamentales de
diseño:

Turbinas a vapor: su fluido de trabajo puede sufrir un cambio de fase durante su paso por el
rodete; este es el caso de las turbinas a mercurio, que fueron populares en algún momento, y el
de las turbinas a vapor de agua, que son las más comunes.

Turbinas a gas: En este tipo de turbinas no se espera un cambio de fase del fluido durante su paso
por el rodete.

También al hablar de turbinas térmicas, suele hablarse de los siguientes subgrupos:

Turbinas a acción: En este tipo de turbinas el salto entálpico ocurre sólo en el estator, dándose la
transferencia de energía sólo por acción del cambio de velocidad del fluido.

Turbinas a reacción: El salto entálpico se realiza tanto en el rodete como en el estator, o

posiblemente, sólo en rotor.

Igual de común es clasificar las turbinas por la presión existente en ellas en relación a otras
turbinas dispuestas en el mismo grupo:

Turbinas de alta presión: Son las más pequeñas de entre todas las etapas y son las primeras por
donde entra el fluido de trabajo a la turbina.

Turbinas de media presión.

Turbinas de baja presión: Son las últimas de entre todas las etapas, son las más largas y ya no
pueden ser más modeladas por la descripción euleriana de las turbomáquinas.
 TURBINA DE VAPOR

Una turbina de vapor es una turbo máquina que transforma la energía de un flujo de vapor en
energía mecánica. Este vapor se genera en una caldera, de la que sale en unas condiciones de
elevada temperatura y presión. En la turbina se transforma la energía interna del vapor en energía
mecánica que, típicamente, es aprovechada por un generador para producir electricidad.

Desde el punto de vista de la mecánica, tiene la ventaja de producir directamente un movimiento

giratorio sin necesidad de una manivela o algún otro medio de convertir la energía de vaivén en
energía rotatoria. Como resultado de ello, la turbina de vapor a remplazado a las maquinas de
vaivén en las centrales generadoras de energía eléctrica, y también se utiliza como una forma de
propulsión a chorro.

Como máquina industrial, es una máquina bien conocida y muy experimentad, más del 70 % de la
energía eléctrica generada en el mundo se produce diariamente con turbinas de vapor.   El
funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y presión determinadas y
este vapor hace girar unos álabes unidos a un eje rotor; a la salida de la turbina, el vapor que se
introdujo tiene una presión y una temperatura inferior. Parte de la energía perdida por el vapor se
emplea en mover el rotor. Necesita también de unos equipos auxiliares muy sencillos, como un
sistema de lubricación, de refrigeración, unos cojinetes de fricción, un sistema de regulación y
control, y poco más.

Existen las turbinas de vapor en una gran variedad de tamaños, desde unidades de 1 hp (0.75 kW)
usadas para accionar bombas, compresores y otro equipo accionado por flecha, hasta turbinas de
2,000,000 hp (1,500,000 kW) utilizadas para generar electricidad.

Figura 2. Turbina de vapor.

La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con él tiene
una vida útil larga y exenta de problemas. Eso sí hay que respetar cuatro normas sencillas:

1)    Utilizar un vapor de las características físico-

químicas apropiadas.

2)  Respetar las instrucciones de operación en

arranques, durante la marcha y durante las
paradas del equipo.

3)    Respetar las consignas de protección del

equipo, y si da algún síntoma de mal
funcionamiento (vibraciones, temperaturas
elevadas, falta de potencia, etc.) parar y revisar el
equipo, nunca sobrepasar los límites de
determinados parámetros para poder seguir con
ella en producción o incluso poder arrancarla. Figura 3. Turbina de vapor abierta.

4)    Realizar los mantenimientos programados con

la periodicidad prevista.

Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que tienen las turbinas,
grandes o pequeños, se deben a no respetar alguna o algunas de esas 4 normas.

CLASIFICACION DE LAS TURBINAS DE VAPOR.

Existen varias clasificaciones de las turbinas dependiendo del criterio utilizado, aunque los tipos
fundamentales que nos interesan son:

 Según el número de etapas o escalonamientos:

1)    Turbinas monoetapa: Son turbinas que se utilizan para pequeñas y medianas potencias.

2)   Turbinas multietapa: Aquellas en las que la demanda de potencia es muy elevada, y además
interesa que el rendimiento sea muy alto.

 Según la presión del vapor de salida:

1) Contrapresión: En ellas el vapor de escape es utilizado posteriormente en el proceso.

2) Escape libre: El vapor de escape va hacia la atmósfera. Este tipo de turbinas despilfarra la
energía pues no se aprovecha el vapor de escape en otros procesos como calentamiento, etc.

3) Condensación: En las turbinas de condensación el vapor de escape es condensado con agua de

refrigeración. Son turbinas de gran rendimiento y se emplean en máquinas de gran potencia.
  Según la forma en que se realiza la transformación de energía térmica en energía
mecánica:

1)    Turbinas de acción: En las cuales la transformación se realiza en los álabes fijos.

2)    Turbinas de reacción: En ellas dicha transformación se realiza a la vez en los álabes fijos y en
los álabes móviles.

 Según la dirección del flujo en el rodete.

1) Axiales: El paso de vapor se realiza siguiendo la dirección del eje de la turbina. Es el caso más
normal.

2) Radiales: El paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones perpendiculares al eje de la
turbina.

-  Turbinas con y sin extracción.

En las turbinas con extracción se extrae una corriente de vapor de la turbina antes de llegar al
escape.

ELEMENTOS DE LAS TURBINAS.

-  Rotor: Es la parte móvil de la turbina.

-  Estator o carcasa: Parte fija que aloja el rotor y sirve de armazón y sustentación a la turbina.

-  Álabes: Órganos de la turbina donde tiene lugar la expansión del vapor.

-  Álabes fijos: Van ensamblados en los diafragmas que forman parte del estator. Sirven para darle
la dirección adecuada al vapor y que empuje sobre los álabes móviles.

-  Diafragmas: Son discos semicirculares que van dispuestos en el interior de la carcasa

perpendicularmente al eje y que llevan en su periferia los álabes fijos.

-  Cojinetes: Son los elementos que soportan los esfuerzos y el peso del eje de la turbina. Los
cojinetes pueden ser radiales, que son aquellos que soportan los esfuerzos verticales y el peso del
eje, o  axiales, soportan el esfuerzo en la dirección longitudinal del eje.

-  Sistemas de estanqueidad: Son aquellos sistemas de cierre situados a ambos extremos del eje
de la turbina que evitan que escape el vapor de la turbina.

- Sellados del rotor: Son elementos mecánicos que evitan que escape vapor de la turbina al
exterior, por los lados del eje en las carcasas de alta y de media presión y además evitan la entrada
de aire en las carcasas de baja presión. Pueden ser de metal o de grafito.

  
 SISTEMAS Y ELEMENTOS EN UNA TURBINA.

Sistema de lubricación: Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la

circulación del aceite en todo momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:

- Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre que este
girando la turbina está girando la bomba, asegurándose así la presión de bombeo mejor que con
una bomba eléctrica. No obstante, en los arranques esta bomba no da presión suficiente, por lo
que es necesario que el equipo tenga al menos una bomba adiciona

-Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la correcta
presión de aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio. Se conecta antes del
arranque de la turbina y se desconecta a unas revoluciones determinadas durante el arranque,
cambiándose automáticamente de la bomba auxiliar a la bomba principal. También se conecta
durante las paradas de la turbina.

 - Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la planta, esta

queda sin tensión, durante la parada habría un momento en que la turbina se quedaría sin
lubricación, ya que la bomba auxiliar no tendría tensión. Para evitar este problema, las turbinas
suelen ir equipadas con una bomba de emergencia que funciona con corriente continua
proveniente de un sistema de baterías.

Sistema de extracción de vahos: El depósito de aceite suele estar a presión inferior a la

atmosférica para facilitar la extracción de vapores de aceite y dificultar una posible fuga de aceite
al exterior. Para conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado con un extractor.

Sistema de refrigeración de aceite: El aceite en su recorrido de lubricación se calienta

modificando su viscosidad, y por tanto, sus características lubricantes, llegando a degradarse si el
calor es excesivo. Para evitarlo, el sistema de lubricación dispone de unos intercambiadores que
enfrían el aceite, estos intercambiadores pueden ser aire-aceite, de forma que el calor del aceite
se evacua a la atmósfera, o agua-aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de
refrigeración con agua de la planta.

Sistema de aceite de control: Cuando la válvula de regulación se acciona oleohidraulicamente el

conjunto de turbina va equipado con un grupo de presión para el circuito de aceite de control.
Este, debe mantener la presión normalmente entre los 50 y los 200 bares de presión hidráulica. El
sistema de control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace llegar al aceite hasta la válvula
de regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.

Sistema de sellado de vapor: Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se
ajustan al eje, y/o con laberintos de vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la
atmósfera y disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.
Sistema Virador: El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el
segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no está en funcionamiento. Esto evita que
el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de
este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero se
vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón este sistema se
detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario
asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema virador.

Compensador: Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación

(generalmente las tuberías que conducen al condensador o el propio condensador). Ya que la
carcasa de la turbina sufre grandes cambios de temperatura, este elemento de unión es
imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de dilataciones y contracciones.

Válvulas de parada: actúan por seguridad de la turbina y en situaciones de emergencia. Tienen la

misión de cortar el flujo de vapor de entrada.

Válvulas de control y regulación: válvulas de vapor de entrada que proporcionan el caudal de

vapor deseado para dar la potencia requerida por la turbina.

 Condensador: su función es establecer el mayor vacío posible eliminando el calor de

condensación del vapor de agua.

-Eyectores: Se encargan de eliminar los gases incondensables que hay en el condensador,

procedente de las fugas de aire y de los gases disueltos en el condensado, etc.

-Bombas de condensado: Tienen por misión desalojar el condensado producido en el escape de la

turbina. Problemas si el nivel de condensado es demasiado alto y no quedan tubos libres para
condensar el vapor.

Purgas de condensado del cuerpo de la turbina y líneas de vapor de entrada y salida: Sistema
que permite la eliminación del condensado de equipo y líneas cuando la turbina está en situación
de parada y puesta en marcha.
 REGULACION DE LA VELOCIDAD.

El objetivo principal de la regulación de la velocidad en las turbinas es mantener el número de

rpm. Constante independientemente de la carga de la turbina. En Turbinas de pequeña y mediana
potencia normalmente la válvula de parada de emergencia y de regulación de entrada de vapor es
la misma, en turbinas de gran potencia las válvulas de parada y de regulación son independientes
entre sí.

- Aumento de potencia sin modificar el caudal de extracción. Cualquier aumento o disminución

de potencia demandada por la turbina se traduce en un aumento o disminución del caudal que
pasa a través de ella cumpliéndose en cada caso que el caudal que aumenta o disminuye a través
de las válvulas de entrada de vapor del cuerpo de alta es el mismo que aumenta o disminuye a
través de las válvulas del cuerpo de baja, permaneciendo constante el caudal de extracción.

-Aumento del caudal de extracción permaneciendo constante la potencia de la turbina.

Cualquier aumento del caudal de extracción demandado por el proceso se traduce por un
aumento del caudal a través de las válvulas del cuerpo de alta y una disminución del caudal a
través de las válvulas del cuerpo de baja, cumpliéndose en cada caso que el aumento de potencia
que da el cuerpo de alta presión es compensado por una disminución de potencia en el cuerpo de
baja presión, permaneciendo constante la potencia total de la turbina.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LAS TURBINAS DE VAPOR.

Son mecanismos que protegen a la turbina contra anomalías propias de la máquina, del proceso o
bien de la máquina arrastrada por la turbina.

1)  Ejemplos de disparo en turbinas de contrapresión.

- Disparo por sobrevelocidad: Evita el embalamiento de la turbina al faltarle la carga que arrastra.

- Disparo por baja presión de aceite de lubricación: Protege a la máquina para evitar el roce entre
el eje y el estator.

- Disparo manual de emergencia: Para que el operador pueda parar a voluntad la máquina ante
cualquier anomalía, como pueden ser vibraciones o ruidos anormales, fuga de aceite al exterior,
etc.

2) Ejemplos de disparo en turbinas de gran potencia (condensación).

  -  Dispositivo de disparo de aceite del cierre rápido. Dispositivo mecánico sobre el que actúan los
siguientes disparos mecánicos de la turbina.

a)    Sobrevelocidad.

b)    Disparo manual de la turbina.

c)     Disparo por desplazamiento axial.

- Dispositivo de disparo por falta de vacío. Dispositivo mecánico que dispara la máquina al subir la
presión de escape de vapor en el condensador.

- Dispositivo de disparo a distancia mediante válvula electromagnética. De este dispositivo de

disparo cuelgan todas aquellas seguridades de la máquina, del proceso o de la máquina arrastrada.
A la válvula electromagnética le llega una señal eléctrica que energiza una válvula solenoide que
enviara al tanque el aceite del cierre rápido cerrando las válvulas de parada y de regulación de
vapor de la turbina.

Entre los disparos mencionados que afectan a este dispositivo están:

a)  Paros manuales a distancia desde el panel principal y local.

b)  Baja presión de aceite de lubricación.

c)  Baja temperatura del vapor de entrada a la turbina.

d)  Baja presión del vapor de 100 a la turbina.

e)    Disparo por alto valor de vibraciones y de    desplazamiento axial.

f)   Disparos de la máquina arrastrada que también paran la turbina.

g)   Disparo por bajo nivel de aceite de sello a los cierres del compresor.

h)   Disparo por altos niveles de líquido en los depósitos de aspiración del compresor.

Otros dispositivos de seguridad en las turbinas.

a)  Válvula de seguridad del condensador.

b)  Válvulas de seguridad de la línea de extracción.

 TURBINAS DE GAS.

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas. Como la
compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas a gas son turbomáquinas
térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas a gas por separado de las turbinas ya que, aunque
funcionan con sustancias en estado gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y,
cuando en estos términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio
cuando se habla de vapores sí.

Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y en algunos ciclos
de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a los motores de los aviones como
turbinas, pero esto es un error conceptual, ya que éstos son turborreactores los cuales son
máquinas que, entre otras cosas, contienen una turbina de gas.

Pertenecen al grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde

pequeñas potencias (30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De
esta forma, compiten tanto con los motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL)
como con la instalaciones de vapor de pequeña y media potencia.

 Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la flexibilidad
de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para determinadas aplicaciones,
especialmente las referidas a la generación de electricidad y a la propulsión de buques y aviones,
esté en claro aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara ventaja frente a los motores
alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de rozamientos entre superficies
sólidas (como las que se dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en menores problemas de
equilibrado y menores consumos de aceite lubricante, que además no están en contacto con
superficies calientes ni con productos de combustión. 

 Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia térmica les
permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas
aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de red o
abastecimiento de picos de demanda).

 
Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a las turbinas
de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con otras máquinas
térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de lubricación y
refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y la ausencia de movimientos alternativos
hace que la probabilidad de fallo disminuya. Una instalación de generación eléctrica basada en una
turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores
de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está bien diseñada, bien construida, bien operada y
con un adecuado nivel de mantenimiento.

 
No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que destacar
dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado con los motores
alternativos diesel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o con las turbinas de
vapor (valores del 40% son muy normales).

Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes elementos:

-          Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo.

-          Sistema de aporte de calor al fluido.

-          Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.

Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre los motores
térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico. Posteriormente se
trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor, sobre todo a partir de la
segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor para la generación de
energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos específicos que han tratado
de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de aprovechar el calor de los gases de
escape para producir vapor aprovechable en la industria como energía térmica o para producir
más energía eléctrica (en los denominados ciclos combinados gas-vapor) han provocado una
auténtica revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la
reina indiscutible durante muchos años.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.

A partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una
importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.

Figura 4: Flujos en una turbina de gas.

 El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue un ciclo
abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El aire es
aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión, donde se
mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la
combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el
compresor de la turbina y el alternador.

PARTES PRINCIPALES DE LA TURBINA DE GAS.

Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el compresor, la
cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A continuación se detallan las
principales características de cada uno de estos elementos.

Figura 5: Turbina de gas. Partes principales.

Admisión de aire: El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para
que el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y
limpieza. Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad que
pueda arrastrar el aire; y de una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar
que entre a la turbina la mayor cantidad posible de masa de aire.

Compresor de aire: La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez
filtrado) antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina
pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza en varias
etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina.
El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de inclinación de
las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor cantidad de aire de entrada al
compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa para mejorar el comportamiento a carga
parcial de la turbina de gas, como se verá más adelante. 

Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de
combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para este fin.

Cámara de combustión: En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible
junto con el aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel
de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.

Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no reducir
demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja con un exceso de
aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario, con lo que se consigue por un lado
reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. Parte
del aire que procede del compresor, se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de
combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se
hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los bordes que
crean una película sobre la superficie de los álabes
 

Turbina de expansión: En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en

los gases de combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia
mecánica (en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte importante de
esta potencia es absorbida directamente por el compresor.

 
Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión de 10 a 30
bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que contienen pueda ser
aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un sistema conocido como
REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para calentar adicionalmente la mezcla en la
cámara de combustión) o bien, como es más habitual, para generar vapor en una caldera de
recuperación. Ese vapor posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un
aumento del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de
gas es de 30-35%).
 CENTRAL TERMOELÉCTRICA

Una central termoeléctrica o central térmica es una instalación empleada para la generación de
energía eléctrica a partir de la energía liberada en forma de calor, normalmente mediante la
combustión de combustibles fósiles como petróleo, gas natural o carbón. Este calor es empleado
por un ciclo termodinámico convencional para mover un alternador y producir energía eléctrica.
Este tipo de generación eléctrica es contaminante pues libera dióxido de carbono.

Por otro lado, también existen centrales termoeléctricas que emplean fisión nuclear del uranio
para producir electricidad. Este tipo de instalación recibe el nombre de central nuclear.

Centrales termoeléctricas de ciclo convencional

Se llaman centrales clásicas o de ciclo convencional a aquellas centrales térmicas que emplean la
combustión del carbón, petróleo (aceite) o gas natural para generar la energía eléctrica. Son
consideradas las centrales más económicas y rentables, [1] por lo que su utilización está muy
extendida en el mundo económicamente avanzado y en el mundo en vías de desarrollo, [1] a pesar
de que estén siendo criticadas debido a su elevado impacto medioambiental. [1]

A continuación se muestra el diagrama de funcionamiento de una central térmica de carbón de

ciclo convencional:
Diagrama de una central térmica de carbón de ciclo convencional

1. Torre de refrigeración 10. Válvula de control de gases 19. Supercalentador

11.Turbina de vapor de alta

2. Bomba hidráulica 20. Ventilador de tiro forzado
presión

3. Línea de transmisión
12. Desgasificador 21. Recalentador
(trifásica)

4. Transformador (trifásico) 13. Calentador 22. Toma de aire de combustión

14. Cinta transportadora de

5. Generador eléctrico (trifásico) 23. Economizador
carbón

6. Turbina de vapor de baja

15. Tolva de carbón 24. Precalentador de aire
presión

7. Bomba de condensación 16. Pulverizador de carbón 25. Precipitador electrostático

8. Condensador de superficie 17. Tambor de vapor 26. Ventilador de tiro inducido

9. Turbina de media presión 18. Tolva de cenizas 27. Chimenea de emisiones

Así, por ejemplo en España este tipo de centrales eléctricas generaron el 16% de la energía
eléctrica necesaria en 2008.[2]
 TURBINA DE VAPOR PARA GENERACIÓN DE ELECTRICIDAD

Las turbinas de vapor se emplean principalmente en las centrales eléctricas de generación de

energía eléctrica, cuyos componentes principales son:

Caldera: su función es la de generar el vapor necesario para el funcionamiento de la turbina.

Turbina: es la encargada de utilizar la energía del vapor de la caldera y transformarla en trabajo

útil para mover un generador eléctrico.

Condensador: se emplea para condensar el vapor que sale de la turbina.

Bomba: usada para alimentar la caldera con el agua que proviene del condensador.

Procedimientos Instrucciones y Formularios.

Las turbinas generadoras de electricidad de las Centrales Eléctricas trabajan durante largos
períodos de tiempo, con pocos períodos de interrupción. Para asegurar una explotación segura del
equipo se realizan diferentes tipos de mantenimientos. Los mantenimientos prolongan la vida útil
de la turbina y la  eficiencia del Sistema  Electro energético.

Las turbinas durante su tiempo de trabajo, como cualquier mecanismo, sufre desgastes de sus
elementos y estos a su vez pueden provocar averías, por desajuste o por fatiga  de los metales.

Los mantenimientos se dividen según el volumen de trabajo a ejecutar en Mantenimiento General.

Estos  se realizan cada 4 ó 5 años según las recomendaciones del fabricante o CFE, en ello se tiene
en cuenta los avances tecnológicos sobre nuevos metales, que prolongan los tiempos de
explotación, dispositivos automáticos para el monitoreo seguro y eficiente, nuevos tipos de
control de temperatura y presiones con registradores que guardan en “memorias” lo acontecido
durante el tiempo de explotación o modernizaciones dentro de la turbina que mejora su eficiencia
e incluso su repotenciación. El periodo de mantenimiento depende principalmente de los
parámetros iniciales del vapor y como consecuencia de la potencia.

Mantenimiento de turbinas de vapor para centrales eléctricas.

Las centrales de turbinas de vapor producen la mayor parte de la electricidad necesaria para las
industrias del mundo. Por ejemplo, representan cerca del 70 por ciento del consumo de
electricidad en América. Por lo tanto, las averías de estos equipos no son sólo costosas, sino que
pueden causar muchos problemas.

Los técnicos de las centrales eléctricas y a los fabricantes originales tienen la tarea en un
mantenimiento de reparar y modificar las turbinas de vapor durante los cierres planificados y en
situaciones de emergencia. Siendo éstos algunos de los servicios que se requieren:

Maquinado orbital de chumaceras de rotores de turbina

Perforación en línea y fresado de envueltas de turbinas, bombas y cajas de engranajes

Taladrado, aterrajado y encabillado de piezas de turbina

TURBINAS CON ETAPAS DE VELOCIDAD (CURTIS)

Estas turbinas toman la energía cinética del vapor y la usan para impulsar dos o tres rotores
acoplados a un mismo árbol; en este montaje es necesario instalar alabes fijos en medio de los
rotores; denominando al conjunto de elementos fijos seguido de álabes móviles, una etapa. Este
diseño fue desarrollado por el Ingeniero Curtís y por tal razón a ésta turbina se le denomina
comúnmente como turbina Curtís. La admisión del vapor es parcial, es decir que únicamente los
alabes móviles que se encuentran enfrente de las toberas reciben vapor, los otros álabes trabajan
en vacío.

Distribución de la velocidad y la presión en una turbina con dos etapas de velocidad o Curtis.

Turbinas con etapas de Presión

Estas turbinas distribuyen el salto de presión del vapor a lo largo de varias etapas de la turbina,
logrando de ésta forma que la velocidad del vapor no sea tan alta en medio de las etapas.

Usando este principio se diseñaron simultáneamente dos tipo diferentes de turbinas, la turbina
Rateau y la de Reacción.

Turbinas Rateau:

En este tipo de turbina, cada etapa está compuesta por un grupo de alabes fijos que actúan como
toberas, es decir permiten una caída de presión y por lo tanto un incremento de la energía cinética
del vapor y a continuación un grupo de alabes móviles que reciben la energía del vapor que sale de
los alabes fijos transformándola en trabajo al árbol; todos los rotores están acoplados al mismo
árbol. Estas turbinas pueden tener varias etapas (entre 5 y 15) y normalmente el vapor cubre la
totalidad (360°) de los alabes móviles (admisión total) y utilizan generalmente en su primera etapa
una de velocidad, que puede ser de tipo Laval o Curtis.
En estas turbinas el régimen de rotación es menor que en las turbinas Laval o Curtis, lo cual
permite lograr una mayor vida de la misma, su inconveniente es que el árbol debe ser robusto,
debido a su gran longitud. Su nombre se debe a su inventor.

Tal como ha sido descrita ésta turbina sería como tener varias turbinas Laval, una a continuación
de la otra.

Turbinas de reacción (Parsons):

Esta turbina debe el nombre a su inventor, tiene gran numero de etapas (entre 15 y 50); cada una
de ellas con admisión total de vapor y tanto en el grupo de álabes fijos como en los móviles se
presenta caída de presión del vapor, que debido al gran numero de partes donde se sucede, los
incrementos de velocidades (energía cinética) del vapor no son altos; por tal razón, al igual que en
las turbinas Rateau, los regímenes de rotación son bajos.

Por su gran longitud, debido al alto número de etapas, en lugar de usar árbol, generalmente, los
álabes móviles están montados sobre un tambor, en especial los de las últimas etapas. Esta
turbina es usada para mover generadores de gran potencia.

En la actualidad, las turbinas Rateau o Parson por si solas no se construyen, sino que las turbinas
de gran potencia se fabrican con los diferentes tipos de etapas descritos, colocándose una etapa
de velocidad en su parte inicial, que puede ser de tipo Laval o Curtis, posteriormente, en su zona
intermedia se instalan etapas tipo Rateau y finalmente en su parte final, zona de bajas presiones,
se instalan etapas tipo Parson. Al pasar de las etapas de velocidad que son de admisión parcial a
las etapas de presión, ya sean Rateau o Parson, que son de admisión total, el vapor pasa por una
zona o compartimiento de la carcasa de la turbina llamado escalón de regulación al que permite
que éste cambio en la admisión del vapor en los alabes, se realice.