Estaciones Maquina Yangli T30.

Estación. Medida máxima utilizable del punzón.

A Forma del punzón hasta 12.71 Mm.
B Forma del punzón hasta 31.75 Mm.
C Forma del punzón hasta 50.80 Mm.
D Forma del punzón hasta 88.90 Mm.

Estación A-B descripción de la herramienta.

Tornillo. Cabeza del

punzón.

Plástico
Resorte. protector.

Sujetador del
resorte.

Chaveta Camisa
guía. Guía.

Punzón.

Sufridera.
Fijación
sufridera.
Estación C-D

Hilo

Resorte

Adaptador.

Perno.
Chaveta

Sujetador.
Camisa.
Guía

Punzón
Expulsor
Prensa chapa.

Sufridera.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es una inspección periódica para detectar

condiciones que pudieran causar descomposturas, paros de producción o pérdida en
detrimento de la función combinada con mantenimiento para controlar, eliminar o evitar
tales condiciones en sus primeras etapas. En otras palabras el mantenimiento preventivo
es rápida detección y tratamiento de las anormalidades del equipo antes de que causen
defectos o pérdidas. Es medicina preventiva para el equipo.

El mantenimiento preventivo consiste en dos actividades básicas; inspección

periódica y restauración planeada del deterioro basadas en los resultados de
inspecciones. La rutina de mantenimiento diario se considera como mantenimiento
preventivo.

Aquí se analiza las actividades planeadas de plazo intermedio y largo

conducidas por el departamento de mantenimiento: seleccionando estándares de
mantenimiento, preparando y ejecutando planes de mantenimiento, manteniendo los
registros de mantenimiento, actividades de restauración. Cubre los subsistemas como
control de partes, control de lubricación y control del presupuesto de mantenimiento.

Mantenimiento Correctivo.
El mantenimiento correctivo son reparaciones que ameritan detener el
proceso de producción de una máquina. Estas reparaciones pueden tener diferentes
orígenes, dos de las más importantes son:

Reparaciones surgidas por el mantenimiento preventivo o predictivo como

consecuencia de la detección de una falla parcial o intermitente. Estas reparaciones
se programan para ser realizadas en las horas que más le convengan a la gerencia de
producción.
Reparaciones derivadas de una ocurrencia de una falla total imprevista. Estas
reparaciones tienen que efectuarse, por lo general, de emergencia, ya que originan
interrupciones no previstas en la producción.
Mantenimiento Predictivo.

El mantenimiento predictivo es aquel programado y planificado en base a un

análisis técnico, antes de que ocurra la falla, nos permiten determinar las condiciones
reales en que se encuentra un equipo sin detener su operación y de esta forma detectar
fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y técnicas modernas para determinar
el momento óptimo de efectuar un ajuste o reparación.

Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una

modalidad muy avanzada de este.

El mantenimiento predictivo en maquinarias rotativas se basa en la observación

directa de la condición de la máquina, en lugar de efectuar inspecciones periódicas pre
programadas, las cuales es necesario parar la máquina y todas las consecuencias que
trae con ello.

La filosofía del mantenimiento predictivo apunta a la medición en forma directa

y permanente la condición de una máquina rotativa. Así se puede lograr que la máquina
siga funcionando más allá de un lapso de tiempo preestablecido según un cronograma,
aumentando el rendimiento y la eficiencia de la planta.

Además, se presenta la posibilidad de la detección precoz de fallas potenciales,

lo que según sea el caso, operar la máquina en un régimen menos exigentes durante un
período de servicio, evitándose la pérdida del producto que en ese lapso estuviese en
proceso.

Los beneficios esperados de la aplicación del mantenimiento predictivo son:

Aumento en la disponibilidad de los equipos

Disminución de costos de penalización al evitar fallas catastróficas.
Disminución de costos de mantenimiento.
 Cuando vamos a establecer un programa de mantenimiento predictivo debemos
considerar los siguientes factores:

Riesgos
Si los equipos son manejados con materiales peligrosos tales como líquidos
altamente inflamables o venenosos; ésta condición de monitoreo deberá ser muy
cerrada. Similarmente, si un equipo falla y representa riesgos para el personal que
labora, tales como voladura de un álabe de un rotor por ejemplo, el monitoreo será
efectuado frecuentemente.

Probabilidad De Falla
Ocurre en equipos que operan sobre sus límites de diseño o que son empleados
para otras condiciones de operación, es notable que estos equipos sean monitoreados
frecuentemente para dar señales de alarma y se prestan a ser atendidos de prioridad
inmediata. En algunos casos se puede operar dicho equipo forzándolo, sabiendo que la
deficiencia de ste, es susceptible a falla. Es aquí donde han de tomarse decisiones a la
hora de monitorear un equipo en estas condiciones.

Costos Y Efectos Generados De Un Paro O Falla Inesperados

Se justifica el mantenimiento predictivo, si los costos tanto de reposición de
equipos como los costos de reparación son elevados, es por tanto necesario el
establecimiento de rutas y un sistema de monitoreo continuo para recolectar
información de signos de vibración.

Mantenimiento Reactivo

El objetivo de este tipo de mantenimiento se basa en restituir las condiciones

apropiadas a la máquina o equipo que ha fallado. El énfasis esta colocado en la
mantenibilidad del equipo o máquina y en la disponibilidad de sus partes o repuestos.
La destreza disponible para retornar el equipo al servicio en la menor cantidad de
tiempo es recompensada. El riesgo esta en que la rotura de la maquina suceda en tiempo
impredecible y no esperado. Las pérdidas se manifiestan en costos de reparaciones
repetitivos. Uno de los resultados de esto es la desconfianza en la capacidad de la planta
y los efectos que dicha desconfianza tiene sobre los clientes, servicios, calidad y
beneficios.

Mantenimiento basado en la Confiabilidad

Este tipo de mantenimiento es la integración equilibrada de las estrategias de los

mantenimientos preventivos, predictivo y proactivo que enfatiza la eliminación de los
paros de máquinas por averías, controlando los costos de mantenimiento y las pérdidas
de producción. El programa de este tipo de mantenimiento se basa en la recolección de
datos precisos de las fallas de equipos y el análisis de los mismos. El foco o centro de
este mantenimiento es la reducción de costos de la planta y de la pérdida de los costos
de procesos de mantenimiento. El objetivo del programa de Mantenimiento Centrado
por la Confiabilidad es maximizar la disponibilidad de los equipos de la planta para
producir un producto de calidad a través de la confiabilidad del equipamiento y al
mismo tiempo disminuir los costos de mantenimiento y de producción.

Niveles de Mantenimiento.

Confiabilidad en la producción y productos de

alta calidad.

Mantenimiento / confiabilidad total.

Mantenimiento centrado en la
Mantenimiento total. confiabilidad.

Proactivo: “previene lo imprevisible”.

Predictivo: “predice las fallas”.

Preventivo: “prevee las fallas”.

Reactivo: “arreglar después de la

falla”.
Mantenimiento Productivo Total. (TPM)

El TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la

gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y
sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los
departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de
administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron.

El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en

Estados unidos, Europa, Asia y América Latina.

ORIGEN DEL TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y
sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en al argot de las

normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad

2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces

pueden ayudar a alcanzar esta meta

3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT, Just in Time o el
justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera

todos y cada uno enfocaban su atención en una o más de las llamadas “5 M”:

1. Mano de obra

2. Medio ambiente

3. Materia Prima

4. Métodos

5. Máquinas
 Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las cinco “M”, las
máquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se concentraron en
los otros 4, lo que nunca permitió que sus sistemas alcanzarán el máximo de su
potencial. Es aquí donde entra en escena un nuevo método que toma en cuenta a las “5
M” y ofrece maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, así nace
el TPM cuyas siglas en español significan Mantenimiento Productivo Total.

MISIÓN DEL TPM

La misión de toda empresa es obtener un rendimiento económico, sin embargo,

la misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico
CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interacción del personal
con los sistemas, equipos y herramientas como se ilustra en la siguiente figura

OBJETIVO DEL TPM

“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la

eliminación de sus perdidas por la participación de todos los empleados en pequeños
grupos de actividades voluntarias”.

DEFINICIÓN DEL TPM

Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M)

cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación
de todo el personal en pequeños grupos.

DEFINICIÓN DE PÉRDIDAS

Pérdida es todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo si tenemos una
eficacia de un 92%, existe todavía un 8% de perdida que puede ser mejorado, en otras
palabras una pérdida es una oportunidad de optimizar el proceso.
PEQUEÑOS GRUPOS

En este proceso la organización se organiza en pequeños grupos de 5 a 6

personas máximo donde existe un líder que es cabeza de un grupo y miembro del
siguiente.

En la figura anterior, se puede apreciar como toda la organización está

involucrada en la aplicación del TPM, este tipo de distribución permite que la empresa
trabaje de forma mas organizada y coordinada donde la información sube y baja a través
de la estructura piramidal del organigrama de la empresa permitiendo una mejor
evaluación y control del proceso.

PILARES

Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que
este se sustenta en 8 pilares (ver figura 4).
 Como muestra la figura anterior, el TPM se sustenta sobre 8 pilares que a su vez
se sustentan sobre la gente.

MEJORA FOCALIZADA

Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el

proceso productivo”

Las perdidas pueden ser:

• De los equipos:

Fallas en los equipos principales

Cambios y ajustes no programados

Fallas de equipos auxiliares

Ocio y paradas menores

Reducción de Velocidad

Defectos en el proceso

Arranque
 • Recurso humano:

Gerenciales

Movimientos

Arreglo/ acomodo

Falta de sistemas automáticos

Seguimientos y corrección

• Proceso Productivo:

De los recursos de producción

De los tiempos de carga del equipo

Paradas programadas

Por lo expuesto anteriormente se sabe que las pérdidas se pueden clasificar en

pérdidas del equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividiéndose cada una
en 8, 5 y 3 pérdidas respectivamente sumando las famosas 16 pérdidas que se busca
eliminar en el TPM.

Ahora bien antes de pasar a otro punto es importante destacar algunas posibles
causas de las pérdidas en los equipos, muchas veces ocurre que las máquinas y/ o
equipos se deterioran por falta de un buen programa de mantenimiento o simplemente
porque los encargados de observar y corregir estas fallas aceptan estas pérdidas; cuando
debería ocurrir todo lo contrario los equipos deberían funcionar bien desde la primera
vez y siempre.

Los costos de manufactura por lo general pueden distribuirse de la siguiente

manera:

10% Mano de obra

30% Administración
 60% Producción

Al ver esta distribución de costos resulta obvio el hecho de que al reducir las
perdidas en el área de producción se reducirán más de la mitad de las perdidas.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Objetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u

operador”

Concepto: “Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo

mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales”

La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y

prevenir las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del
mismo. No se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecánico, sino de que cada
operario conozca y cuide su equipo además ¿Quién puede reconocer de forma más
oportuna la posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador
calificado ya que él pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecánico, él podrá
reconocer primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo.

El mantenimiento autónomo puede prevenir:

Contaminación por agentes externos

Rupturas de ciertas piezas

Desplazamientos

Errores en la manipulación

Con sólo instruir al operario en:

Limpiar

Lubricar

Revisar
MANTENIMIENTO PLANEADO

Objetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas”

Concepto: “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y

mejorar continuamente el proceso”

La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla

y la indique con etiquetas con formas, números y colores específicos dentro de la
máquina de forma que cuando el mecánico venga a reparar la máquina va directo a la
falla y la elimina

Este sistema de etiquetas con formas, colores y números es bastante eficaz ya

que al mecánico y al operario le es más fácil ubicar y visualizar la falla.

CAPACITACIÓN

Objetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”.

Definición: Aquí se define lo que hace cada quien y se realiza mejor cuando los
que instruyen sobre lo que se hace y como se hace son la misma gente de la empresa,
sólo hay que buscar asesoría externa cuando las circunstancias lo requieran.

CONTROL INICIAL

Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de

su mantenimiento”.
 Este control nace después de ya implantado el sistema cuando se adquieren
máquinas nuevas.

MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD

Objetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero

defectos”.

La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una máquina
cero defectos, y esto ultimo sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y
optimización del equipo.

TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO

Objetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la

eficiencia”.

El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en

almacén, para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo

En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados

T Total Participación de sus miembros

P Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Significado de las siglas del TPM para los departamentos de apoyo

SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

Objetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin

accidentes y sin contaminación”.

Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y

seguro, muchas veces ocurre que la contaminación en el ambiente de trabajo es
producto del mal funcionamiento del equipo, así como muchos de los accidentes son
ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de
trabajo.

BENEFICIOS

Según su experiencia el ponente argumenta que en un año se recupera la

inversión realizada al implantar este sistema y en 4 el ahorro producido permite invertir
los recursos en otros proyectos. Aunque estos resultados no se ven de la noche a la
mañana y son el producto de un trabajo hecho día a día pero llegar a la meta de “cero
perdidas” es posible y una vez alcanzada hay que iniciar la búsqueda de otras pérdidas
para eliminarlas, en otras palabras estos beneficios sólo se logran con el mejoramiento
continuo.

Es importante destacar que la implantación del TPM, contribuye a la reducción

de los costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor
seguridad y a elevar la moral del trabajador ya que este participa activamente en u
trabajo en equipo y aporta sugerencias.
 Instrucciones de operación Maquina Yangli.

Lea todas las advertencias y precauciones antes de poner en

funcionamiento la máquina:
 Sólo el personal autorizado debe trabajar en esta máquina. Todo personal no entrenado
presenta un peligro para la máquina y para ellos mismos
 Inspeccione si hay partes y herramientas dañadas antes de hacer funcionar la máquina.
Toda pieza o herramienta que haya sido dañada, debe ser adecuadamente reparada o
reemplazada por personal autorizado.
 No haga funcionar la máquina si alguno de los componentes parece no estar
funcionando correctamente. Póngase en contacto con el supervisor del taller.
 Cuando haga funcionar esta máquina, utilice protección adecuada para ojos y oídos.
 No haga funcionar esta máquina a menos que la puerta de la torreta es bien cerrada ya
que podría ocasionar un choque con la mesa.
 El botón de parada de emergencia, Emergency stop (también conocido como Botón de
apagado de emergencia) es el interruptor circular, rojo que se encuentra localizado en
el Panel de control. Al presionar este botón, se detendrá instantáneamente todo
movimiento de la máquina, los servos motores y el cambiador de herramientas. Utilice
este botón sólo en caso de emergencia y así evitar que su máquina choque.
 El panel eléctrico debe estar cerrado y los seguros del gabinete de control deben estar
asegurados todo el tiempo, excepto durante la instalación y el servicio a la máquina.
En esos casos, solamente el personal electricista certificado debe tener acceso al panel.
 Una vez que la máquina haya sido instalada, el gabinete de control debe asegurarse
con la llave sólo disponible para personal de servicio calificado. NO modifique o altere
este equipo de ninguna manera. Si fuera necesaria alguna modificación, cualquiera que
ésta sea, debe ser manejada por BIPREES representante legal de la maquina.
 Cualquier modificación o alteración de la punzonadora yangli, Podría provocar
lesiones del personal y/o daño mecánico y cancelará la garantía.
 Es responsabilidad del dueño del taller el asegurarse de que ANTES de realizar
cualquier tipo de trabajo, todo el personal involucrado en la instalación y en la
operación de la máquina, esté familiarizado con las instrucciones de instalación,
operación y seguridad, las cuales le fueron provistas o entregadas con la máquina.
Toda la responsabilidad sobre la seguridad recae en aquellos individuos que estén
envueltos de alguna manera u otra en el trabajo o servicio a esta máquina, y el dueño
del taller.

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Firma Gerente General.