OPTIMIZACIN EN LA FUNDICIN DE PRECIPITADOS DE ORO

Y PLATA EN LA REFINERA DE LA MINA PIERINA

Herly Alczar- Refinery Chief MBM
Eduardo Candela -Refinery Technician MBM
Minera Barrick Misquichilca

1. INTRODUCCIN
Antecedentes: La presencia de Barrick en el Per se remonta a 1993, ao en
que Barrick Gold Corp. de Canad decidi expandir sus operaciones hacia
Amrica del Sur. El destino elegido como una opcin importante en esta parte
del continente fue el Per, en el cual comenz sus intensas actividades de
exploracin. Es de esta forma que en 1996 adquiere la empresa de
exploraciones Arequipa Resources Ltd. Con esta compra, Barrick adquiri la
mina Pierina, que se logr desarrollar y construir en slo dos aos.
Ubicacin: Se ubica a 10 km al noroeste de la ciudad ancashina de Huaraz.
Las operaciones se desarrollan a una altitud de 4100 msnm en la cordillera
Negra. La ubicacin geogrfica de la mina Pierina se representa en la Figura 1.
Figura 1. Ubicacin geogrfica de la mina Pierina

Geologa y Mineralizacin: El yacimiento de Pierina contiene controles

estructurales y litolgicos de mineralizacin de Au, Ag, Pb, Zn y Cu, y que
estn emplazados en rocas volcnicas terciarias correspondientes al Grupo
Calipuy. La mineralizacin tiene una secuencia paragentica definida que es:

Mineralizacin diseminada de sulfuro de Au (1gr/ton Au, aprox.).

Oxidacin hiogenia (>3gr/ton Au).

Mineralizacin de venillas (>2gr/ton), asociada a slice.

Mineralizacin de vetillas de Ba-Au (1.5gr/ton).

Mineralizacin de Ag (acantita), que es tarda.

Como se puede observar, cada fase adiciona Au al sistema. Por lo tanto,

Pierina es un yacimiento epitermal de Au-Ag del tipo de alta sulfurizacin,
hospedado en rocas volcnicas terciarias.
Reservas y Produccin: La planta inici sus operaciones en noviembre de
1998, y tiene una produccin anual promedio de 830,000 onzas de Au y 3
millones de onzas de Ag. En la actualidad, Pierina posee reservas de 8
millones de onzas de Au y 58 millones de onzas de Ag ,con leyes promedio de
3.15 y 17.34 gr/ton respectivamente. Estas reservas garantizarn una vida til
de la mina de por lo menos 11 aos.

2. DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO METALRGICO

El mineral se transporta en camiones que descargan en la chancadora
primaria, donde se reduce a un tamao menor de 6. Luego, una zaranda
separa las fracciones mayores de 1.5, que van a la chancadora secundaria.
Todo el mineral reducido se une al descargarse en una faja transportadora de
2.4 km, llevando en promedio 2000 TM/Hr de mineral, que se almacena en una
tolva de 3000 TM.

Desde esta tolva, el mineral es transportado va camiones hacia un rea

denominada pad de lixiviacin. Una vez apilado el mineral, es lixiviado con
cianuro de sodio (NaCN) y, a travs de un proceso qumico, se disuelven el Au
y Ag. La solucin cargada de estos metales es bombeada hacia la planta de
procesos para su recuperacin empleando el proceso de precipitacin con
polvo de Zn, denominado Merrill-Crowe. La solucin rica se bombea a un
tanque clarificador y se hace circular por filtros clarificadores para eliminar los
slidos en suspensin. La solucin rica clarificada se bombea a una torre
desaereadora a fin de eliminar el oxgeno disuelto. Luego de agregar polvo de
Zn a la solucin rica, la solucin se bombea a los filtros prensa, donde el
precipitado de Au y Ag es recuperado. En esta etapa comienza el proceso en
refinera, el cual se detalla ms adelante. El diagrama de flujo general del
proceso metalrgico en Pierina se muestra en la Figura 2.
Figura 2. Diagrama de flujo general de la mina Pierina

3. DESCRIPCIN DETALLADA DEL PROCESO EN REFINERA

La coleccin del precipitado proveniente de la planta de Merrill-Crowe es en
tres filtros prensa Perrin. El slido retenido es recogido cada 6 7 das en

bandejas. Este precipitado tiene una humedad de 35% y un contenido

promedio de 25% Au, 57% Ag y 10% Hg. Luego, el precipitado es llevado a
cuatro hornos de retortas Lochhead-Haggerty. La finalidad de stos es secar el
precipitado y extraer el mercurio (Hg) que se encuentra en l, por ello se
trabaja con rampas de temperatura hasta alcanzar un mximo de 550 C. El
ciclo total de la retorta es de 24 hrs. y se trabaja bajo una condicin de vaco de
7 Hg.
El Hg removido es colectado por un sistema de condensadores enfriados por
agua y se almacena en un colector, el cual es descargado al final del ciclo, a
contenedores especiales de Hg (flasks) para su almacenamiento seguro. A fin
de remover eventuales remanentes de Hg gaseoso que puedan ir al medio
ambiente, el flujo de vaco pasa a travs de un post-enfriador enfriado por
agua, ubicada inmediatamente despus del colector. Luego, este flujo pasa a
travs de columnas de carbn activado y un separador de agua antes de ir a la
bomba de vaco y recin es descargado a la atmsfera. La saturacin de los
carbones se controla mediante monitoreos constantes. La recuperacin actual
de Hg est en valores por encima del 99%.
Figura 3. Diagrama de flujo de refinera

El precipitado seco y fro es mezclado con los fundentes necesarios y es

cargado a dos hornos de induccin Inductotherm. Se requiere cerca de 2 horas
para que la carga se funda completamente y llegue a una temperatura de
1300 C (aprox.) para realizar la colada y obtener las barras dor. Las barras
son limpiadas, enumeradas y guardadas en la bveda para su despacho.
Las escorias producidas son tratadas para recuperar el poco de material valioso
que pudieran contener, para ello son procesadas en un circuito de chancado y
son tamizadas a 20m para pasarlas por una mesa gravimtrica. Las colas de la
mesa son bombeadas al pad de lixiviacin. El concentrado es fundido con el
siguiente lote. La recuperacin promedio es de 99.7% para el oro (Au) y 99.5%
para la plata (Ag). La Figura 3 muestra el diagrama de flujo en la refinera.

4. ASPECTOS TERICOS
El objetivo de la fundicin de precipitados de Au y Ag es obtener metal dor en
presencia de escorias a temperaturas que excedan el punto de fusin de toda
la carga (1200 - 1 300C aprox.). El tiempo para fundir completamente la carga
depende de la calidad de la escoria que se forma, as como de la composicin
qumica de la aleacin Au-Ag. La Figura 4 muestra el diagrama binario Ag-Au y
se puede apreciar que el punto de fusin de la aleacin se incrementa si
aumenta el contenido de Au. Esto quiere decir que tomar ms tiempo para
que toda la carga llegue a la temperatura ptima de colada (1200 - 1300C).
Figura 4. Diagrama binario Ag-Au

La eficiencia en la separacin de la escoria y el metal dor se mide por leyes

de Au y Ag en la escoria. La perfomance depende de la naturaleza del
precipitado (contenido metlico) y las propiedades de los fundentes por ser
usados. La preparacin de la carga es una tarea crtica en la operacin de la
fundicin. El precipitado y el material recuperado de las escorias son pesados y
mezclados con fundentes en proporciones adecuadas con el objetivo de
obtener una escoria con las siguientes propiedades:

Bajo punto de fusin

Baja densidad

Baja viscosidad

Alta fluidez

Alta solubilidad de los xidos de los metales bsicos

Insolubilidad de los metales preciosos

Bajo desgaste refractario (corrosin / abrasin)

Los fundentes usados en la refinera MBM son:

Brax: Es ligeramente cido y disuelve todos los xidos de metal. El brax

se funde a 743 C, lo cual disminuye el punto de fusin para las escorias.

Slice: El dixido de silicio se aade a la carga para producir una escoria

borosilicatada. La slice funde a 1750C, pero cuando se mezcla con el
brax se funde a 800C y forma una escoria muy fluida.

Nitro: El nitrato de sodio es aadido para oxidar las impurezas de la carga.

ste es oxidante muy poderoso, su punto de fusin es de 338C. Oxida a
los sulfuros y algunos metales incluyendo el Fe, Cu y Zn.

Carbonato de sodio: El carbonato de sodio tiene la misma funcin que el

nitro, pero es menos enrgico.

Fluoruro de calcio: Reduce la viscosidad de la escoria.

5. DESARROLLO DE PRUEBAS
Se efectuaron varias pruebas trabajando con diversos puntos del Diagrama
Ternario del Sistema B2O3-Na2O-SiO2. Las pruebas se realizaron en crisoles de
1TM de capacidad de la marca Morganite Starrbide, modelo SC 31100 HW y
que se presenta en la Figura 5. La caracterstica principal que se debe tener en
cuenta en los crisoles es su composicin qumica, como se ver ms adelante.
Estos crisoles tienen una composicin de 60% SiC y 30% C.
Figura 5. Crisol Morganite Starrbide SC 31100 HW

Se trabajaron con los puntos eutcticos del sistema ternario mencionado por
tener el punto de fusin ms bajo del sistema (550C aprox.). Sin embargo, las
pruebas realizadas han mostrado que no son los ms adecuados para trabajar
con nuestro tipo de precipitado. Alcanzar dicho punto implica agregar gran
cantidad de fundentes oxidantes que crean una atmsfera muy oxidante que
origina una descarburizacin acelerada del crisol segn las reacciones
siguientes:
C

0.5

O2

CO

CO

0.5

O2

CO2

La calidad del precipitado se midi sobre la base de su contenido metlico (de

Au y Ag). Este control se enfoc en:

1. Las

impurezas

contenidas

en

el

precipitado,

principalmente

Zn.

Actualmente este contenido se mantiene en valores entre 5-8%.

2. La Tierra Diatomea (TD) en el precipitado, que ingresa a los filtros prensa
cuando stos se encuentran en operacin. Dicho material silicoso es
utilizado como ayuda filtrante en este tipo de filtros. Actualmente, este
contenido se mantiene en valores entre 7-10%.
La Figura 6 muestra la calidad del precipitado, segn datos del ao 1999 y
2000. Se observa que esta calidad ha ido mejorando en el tiempo, pasndose
de un contenido promedio de 47% hasta un 82%.
Figura 6. Calidad del precipitado

6. RESULTADOS
Composicin Ternaria ptima: Se determin que para procesar nuestro tipo
de precipitado es necesario trabajar en las cercanas del punto peritctico. La
Figura 7 muestra este punto.

Figura 7. Punto peritctico del Diagrama Ternario B2O3-Na2O-SiO2

Actualmente se est trabajando con la siguiente adicin de fundentes por cada

1000 kg de precipitado seco:
* Brax

320 350 kg

* Slice

90 110 kg

* Carbonato de sodio

12 kg

* Nitrato de sodio

4 kg

* Espato flor

1 kg

Calidad de las Barras Dor: La Figura 8 muestra las variaciones en el

contenido metlico de las barras dor en los aos 19992000. Se aprecia que
no hubo muchas variaciones durante el desarrollo de las pruebas. Las lneas
de tendencia resultantes para ambos metales se muestran casi invariables en
el tiempo y es evidencia de un proceso bajo control. Asimismo, la suma de
ambos metales alcanza valores superiores al 99% en promedio, lo cual es un
producto final bastante ptimo.

Figura 8. Contenidos de oro y plata en las barras dor

Recuperaciones de Oro y Plata: Histricamente se han obtenido mejores

recuperaciones para el Au que para la Ag. En las Figuras 9 y 10 se aprecia que
se han obtenido notables incrementos a lo largo del tiempo, sobre todo para el
caso de Ag, en el que se ha pasado desde una recuperacin de 99.2% a 99.6%
(promedio). En el caso del Au, se ha mejorado su recuperacin desde un
99.7% a un 99.9% (mximo). An continan las pruebas para lograr que ambas
recuperaciones sean superiores al 99.9%, que es el objetivo principal.
Figura 9. Recuperaciones de plata

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Figura 10. Recuperaciones de oro

Rendimiento de Crisoles: El rendimiento de los crisoles ha sido evaluado

segn la cantidad de precipitado que se puede procesar por unidad. La Figura
11 muestra la variacin de la cantidad de precipitado que se ha fundido por
crisol durante los aos 1999 y 2000. Se puede apreciar un evidente incremento
de la cantidad de precipitado procesado por crisol. Se ha logrado mejorar el
rendimiento del crisol, para procesar nuestro tipo de precipitado, pasando de
procesar 5000 kg de precipitado hasta un mximo de 7700 kg, siendo esto un
incremento superior al 50%. La lnea de tendencia es muy favorable, y muestra
que est en subida y que todava no ha logrado mantenerse estable. Tambin
se puede apreciar que se han reducido los cambios de crisol por mes. Se
puede tomar el periodo de enero a junio de 1999, en el cual se realizaron 19
cambios. Si esto se compara con un periodo similar del 2000, se ver que slo
se han efectuado 7 cambios. En la Figura 12 se aprecian en detalle los
consumos de crisol por mes.

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Figura 11. Precipitado fundido por crisol

Figura 12. Cambios mensuales de crisoles

Costos por Fundentes: La Figura 13 muestra los costos por consumo de

fundentes que se obtuvieron el ao 1999 y 2000. Se puede apreciar que se ha
logrado reducir notablemente estos costos pasando de valores de 1$ por kg de
dor obtenido (promedio) hasta un mnimo de 0.6 y que actualmente se
mantienen en valores cercanos a este valor. Es necesario sealar que las
unidades estn en funcin del producto final que obtenemos, que es el metal
dor y que ha permitido tener un parmetro de control cuantificable.

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Figura 13. Costos por consumo de fundentes ($/Kg Dor)

7. CONCLUSIONES

Se ha logrado optimizar la fundicin de precipitados de oro y plata al

controlar eficientemente los diversos parmetros que involucra este
proceso.

Se ha logrado mantener constante la calidad del precipitado (sobre la base

de los contenidos de Au y Ag, lo cual es importante para un proceso
estable).

Se determin que para procesar adecuadamente nuestro tipo de precipitado

se debe trabajar con composiciones ternarias cercanas al punto peritctico.

El desarrollo de las pruebas no ha afectado el contenido de Au + Ag en las

barras dor. stas se han mantenido en valores superiores al 99%.

Se han logrado significativos incrementos en las recuperaciones de Au y

Ag, siendo ms notables en este ltimo.

Se obtuvo un aumento en ms del 50% en el rendimiento de los crisoles.

Se han reducido en un 40% (aprox.) los costos por consumo de reactivos.

Se continuar con el plan de Estudio de Optimizacin para evaluar otros

parmetros importantes en las escorias y que no han sido considerados en
el presente trabajo como: la viscosidad, la acidez, estudios de estructuras
cristalogrficas.

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8. REFERENCIAS

Imri, Ivan. 2000. Gold and Silver Smelting and Refining Processes, curso
de Entrenamiento.

Imri, Ivan. 2000. Slag from Dor Smelting Process, reporte interno de
Investigacin.

Palacios G, Jos. 1999.

Fundamentos de la Fusin a Metales Dor,

presentado en el 1er Encuentro Internacional Sobre Metalurgia del Oro.

CIUF PUCP.

Reportes Internos de la Refinera de Minera Barrick Misquichilca. 1999

2000

Santander, Nelson H. 1997. Materiales Refractarios.

Velasco, Carlos. 1999. Pirometalurgia del Oro, presentado en el 1er

Encuentro Internacional Sobre Metalurgia del Oro. CIUF PUCP.

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