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Manual Del Soldador
Manual Del Soldador
INDICE
Introduccin
Identificacin del Material a Soldar
Pruebas para Identificar Metales
Propiedades de los Metales y Aleaciones
Tipos de Uniones y Posiciones
SISTEMAS DE SOLDADURA POR ARCO MANUAL
Puntos Importantes para obtener una buena soldadura
Medida yAmperaje de un Electrodo
Especificaciones y Clasificacin de Electrodos
Clasificacin de Electrodos segn AWS-ASTM
Tabla No. 1
Sistema AWS para clasificacin de Electrodos
Tabla No. 2
Interpretacin de la ltima cifra en la
clasificacin AWS, para electrodos
Electrodo de Acero Aleado
Tabla No. 3
Electrodo de aleacin en los aceros aleados
Electrodos de Acero Inoxidable
Defectos ms comunes en la soldadura de Arco,
causas y Soluciones
Procedimientos para soldar con electrodo de Acero Dulce
Procedimientos para soldar Acero Inoxidables
Procedimientos para soldar Hierro Fundido
Algunos consejos para obtener mejores uniones
SOLDADURA DE REVESTIMIENTO DUROS Y
RECUPERACION DE PIEZAS
Soldadura de Arco con Atmsfera Protectora de Gas Inerte
PROCESOS TIG
Soldadura de aceros Inoxidables en el Proceso TIG
Soldadura de Aluminios TIG
Electrodo de Tunsgteno
Tabla No. 5
Recomendaciones generales de soldadura TIG
PAG
1
2
4
5
7
8
11
12
14
14
15
16
17
18
18
19
23
25
28
33
35
41
43
46
47
47
48
SISTEMA MIG
Descripcin del Proceso
Tipos de Transferencia de metal en el Proceso MIG
Ventajas del Proceso MIG
Problemas ms frecuentes y como solucionarlos
Table No. 6
Recomendaciones generales, soldadura MIG
SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO SUMERGIDO
VARIOS *
* Clculo de Consumo de Electrodos
* Fuente de Poder
Interpretacin de las especificaciones de las
mquinas soldadoras
* Recomendaciones para almacenar electrodos
* Tabla No. 7
Condiciones generales de Almacenamiento
SOLDADURA A GAS
Descripcin del Proceso
Ventajas y Aplicaciones del Proceso
Procedimientos Bsicos de soldadura
Mtodos de Soldadura a Gas
Tabla No. 8
Seleccin de boquilla para soldar con oxiacetileno69
Tabla No. 9
Seleccin de boquilla para cortar con oxiacetileno
Normas de Seguridad en el manejo de Gases
CORTE POR PLASMA
Descripcin del Proceso
Ventajas del corte por plasma
Comparacin de Velocidad de Corte
(Plasma-ocetileno)
TABLAS
Tabla No. 10
Gua para seleccin de calibre del cable para
soldadura elctrica
Tabla No. 11
Punto de fusin aproximado de metales
Tabla No. 12
Gua para seleccin del tono del lente de proteccin
Tabla de equivalencias
Equivalentes decimales y mtricos de fracciones de Pulg.
49
49
51
52
53
55
56
58
61
62
63
64
65
65
65
66
67
69
70
72
72
73
75
76
76
77
78
83
INTRODUCCION
OXGASA consciente de la necesidad de capacitarnos
ms y mejor en la interesante rea de la soldadura, edita
el presente Manual, con el propsito de constituirse en
una gua bsica de consulta, para las personas que se
dedican a esta actividad.
La soldadura es uno de los procedimientos de unin de
piezas metlicas ms utilizados por todas las ventajas
que ofrece. La importancia de la soldadura alcanza todas
las ramas de la industria, desde puertas, balcones,
pupitres hasta la construccin de puentes, torres, etc.
El objetivo de soldar es unir dos o ms piezas metlicas
de igual o de distinta naturaleza de una manera perfecta,
por medio de la aplicacin, por lo general, calor de tal
manera que los metales soldados conservan las
propiedades mecnicas (resistencia, resiliencia, dureza,
etc.) y las propiedades qumicas del metal base
(resistencia a la corrosin, etc.).
Para lograr soldaduras de calidad, el soldador debe
conocer las propiedades y comportamiento de los
metales y aleaciones desde el punto de vista de la
soldabilidad.
Por lo que recomendamos que cualquier consulta que
tenga sobre este fascinante tema, no dude en hacerla a
cualquiera de nuestros representantes de ventas quien
tendr el agrado de responder o canalizar
adecuadamente.
En OXGASA, nos hemos especializado en esta rea y
estamos CON DESEOS DE SERVIRLE en cualquiera
de nuestras oficinas, proporcionando soluciones
eficientes, oportunas y una atencin personalizada.
ENSAYO DE FRACTURA
Se usa un pequeo pedazo de metal. La facilidad con la que se
rompe es una indicacin de la ductibilidad de los materiales. La
apariencia de la fractura es una indicacin de su estructura.
ENSAYO DE LA LLAMA O ANTORCHA
Para este ensayo se requiere de viruta del metal a probar. Se usa
una alta temperatura para verificar la tasa de fusin, la apariencia
del metal fundido y de la escoria, y la accin del metal fundido bajo la
llama.
ENSAYO DE LAS CHISPAS
Es muy popular y confiable. Para la identificacin de los distintos
aceros. Lo que se requiere es de una esmeriladora y que est
colocada bajo una debida luz pues lo importante es el color de la
chispa.
Los materiales no ferrosos no exhiben trazos de chispa de alguna
significancia. Este ensayo es bastante preciso, si el ensayador es
experimentado.
METAL
PRUEBA
ASPECTO
MAGNETISMO
DESBASTE
CINCEL
ROTURA
ACERO BAJO EN
ACERO ALTO EN
0.20% -.45%
GRIS OSCURO
GRIS OSCURO
GRIS OSCURO
FUERTE
FUERTE
FUERTE
FUERTE
VIRUTA FACIL Y
VIRUTA FACIL Y
VIRUTA FACIL Y
GRIS BRILLANTE
LINEAS LARGAS Y
AMARILLAS
LINEAS AMARILLAS Y
ESPIGAS SENCILLAS
BRILLANTES CON
GRIS OSCURO
CHISPA AL
ESMERIL
NUMEROSAS
ESTRELLAS CLARAS
METAL
PRUEBA
ASPECTO
MAGNETISMO
DESBASTE
CINCEL
ACERO AL
MANGANESO
SUPERFICIE MATE
NO TIENE
HIERRO FORJADO
GRIS MATE
MOSTRANDO EL MOLDE
DE ARENA
GRIS CLARO Y
Y LISA
VARIABLE
FUERTE
FUERTE
PLATEADA BRILLANTE
LISO
VIRUTA CONTINUA DE
MUY DIFICIL
VIRUTA CONTINUA,
DE CINCELAR
SUAVE Y BRILLANTE
DEPENDE DEL TIPO,
BRILLANTE
FRAGIL
GRANO GRUESO
ROTURA
HIERRO FUNDIDO
ACERO INOXIDABLE
CHISPA
ESMERIL
AL
ESTRELLAS
GRANDES Y BLANCAS
BRILLANTES
1. NIQUEL:
PERFIL NEGRO JUNTO
A LA PIEDRA
LINEAS LARGAS
DESPRENDIMIENTO
COLOR CLARO
(POCO CARBONO)
(PRACTICAMENTE
LIBRES DE ESPIGAS O
2. MOLIB:
LENGUA EN FLECHA
VANADIO: LENGUA EN
PUNTA DE LANZA LARGA
EXPLORACIONES)
PROPIEDADES QUIMICAS
1- OXIDACION. La oxidacin de los materiales que se sueldan,
pueden producirse a causa del oxgeno del aire o por exceso de
oxgeno al regular las llamas del soplete. La oxidacin es tanto ms
fcil cuanto mayor sea la temperatura de los metales. Sin embargo,
no todos los metales se oxidan en la misma proporcin.
2- CARBURACION DE LOS ACEROS. Es la facilidad que tienen
los aceros de aumentar el contenido de carbono cuando la llama es
carburante. Esto ocasiona soldaduras duras y frgiles.
3- SOPLADURAS. Este fenmeno se presenta en el interior de los
cordones de soldadura a causa de inclusiones gaseosas. Se debe,
principalmente, a las causas siguientes:
- Presin excesiva de los gases en el soplete
- Mala reanudacin del cordn interrumpido por no dominar
el remolino que se forma en estas circunstancias.
4- SEGREGACIONES. Como sucede al soldar el bronce. Si no se
adoptan precauciones, se separa el estao del cobre.
5- VOLATILIZACION. Como sucede al soldar el latn. El zinc que
tiene la aleacin tiende a gasificar y volatilizarse.
UNIONES DE FILETES
1F
2F
3F
4F
2G
3G
4G
UNIONES BISELADAS
1G
UNIONES DE TUBERIAS
LA TUBERIA NO SE
LA TUBERIA SE ROTA
ROTA
MIENTRAS SE SUELDA
MIENTRAS SE SUELDA
1G
2G
5G
6G
SOLDADURA
ELECTRICA
DESCRIPCION
Casi todos los metales conocidos pueden soldarse por varios
mtodos. Sin embargo, la soldadura de arco elctrico utilizando
electrodos recubiertos es principalmente aplicable a los aceros.
Los Aceros tienen muchas propiedades diferentes dependiendo
de la cantidad de aleacin que contengan.
Los electrodos para soldadura deben seleccionarse de acuerdo
con la composicin del metal que se desea soldar. Los Aceros se
fabrican y especifican de muchas formas distintas. En general, los
aceros se clasifican de acuerdo con el carbono que contengan, o
sea, bajo en carbono, medio en carbono o alto en carbono. Adems,
tambin se clasifican de acuerdo en el tipo de aleacin empleada,
tales como: Molibdeno, Manganeso, etc.
TERMINOS DE SOLDADURA
ACERO ALTO EN CARBONO: Acero conteniendo 0.45% de Carbono
o ms.
ACERO BAJO EN CARBONO: Acero contenido 0.20% de Carbono
o menos. Tambin se llama Acero Dulce.
ELECTRODO DESNUDO: Un electrodo para soldadura elctrica,
consiste en un alambre metlico sin recubrimiento.
ELECTRODO RECUBIERTO: Es un electrodo para soldadura
elctrica consiste en un alambre metlico con recubrimiento que
protege el metal fundido del aire, mejora las propiedades del metal
8
PROFUNDIDAD DEL
CRATER
METAL BASE
Polaridad Directa
SOLDADORA
Polaridad Directa
10
11
Calibre
Calibre
Calibre
Calibre
Calibre
3/16"
1/4"
5/16"
3/8"
1/2"
3/4"
1"
18
16
14
12
10
Medida del
Electrodo
3/32"
3/32"
1/8"
1/8"
5/32" 1/8"
5/32" 1/8"
3/16" 5/32"
3/16" 5/32"
1/4" 3/16"
1/4" 3/16"
1/4"
1/4"
Amperaje
Aproximado
50 - 80
90 - 135
120 - 175
140 - 200
200 - 275
250 - 350
325 - 400
13
14
SIGNIFICADO
EJEMPLO
Las 2 3
primeras
Mnima resistencia a la
traccin
E 60 XX = 60000 lbs/pulg2
(Mnimo)
E 110 XX = 110000 lbs/pulg2
(Mnimo)
(Esfuerzos relevados)
Penltima
Ultima
Posicin de
Soldadura
Tipo de Corriente
Tipo de escoria
Tipo de arco
Penetracin
Presencia de
elementos
qumicos en el
revestimiento.
Ver Tabla 2
E-XXX0
E-XXX1
E-XXX2
E-XXX3
E-XXX4
E-XXX-5
E-XXX6
E-XXX-7
E-XXX-8
CA o CD
+
CA o CD
--
CA o CD
--
CA o CD
+
CD
+
CA o CD
+
CD
+
CA o CD
+
Polaridad
Invertida
Polaridad
Invertida
Polaridad
Invertida
Polaridad
Invertida
Polaridad
Invertida
Titanio
Potasio
Polvo
deHierro
BH Rutilo
CIFRA
Tipo de
Corriente
Polaridad
invertida
Revestimiento
Escoria
CelulosaPotasio
Orgnico
Titanio
Sodio
Rutilo
Titanio
Potasio
Rutilo
Titanio
Polvo de
Hierro
Rutilo
Titanio
Sodio
BH
Rutilo
Titanio
Potasio
BH
Rutilo
Polvo de
Hierro
Mineral
Penetrante
Mediano
Suave
Suave
Mediano
Mediano
Suave
Mediano
Tipo de
Arco
Polaridad Polaridad
Directa
Directa
Preferente Preferente
Penetrante
Mediana
Penetracin
Profunda
Mediana
Ligera
Ligera
Mediana
Mediana
Mediana
Polvo de
Hierro
en el
revestimiento
0 - 10%
NO
0-10%
0-10%
30-50%
NO
NO
50%
30-50%
NOTAS: (a)
16
17
TABLA No. 3
Sufijo para
Elemento de Aleacin en %
los
Mo
Cr
NI
Mn
Va
electrodos
AWS No. (Molibdeno) (Cromo) (Nquel) (Manganeso) (Vanadio)
A1
0.50
B1
0.50
0.50
B2
0.50
1.25
B3
1.00
2.25
C1
2.50
C2
3.50
C3
0.35
0.15
D1
0.30
1.50
D2
0.30
1.75
D"
0.20
0.30
1.00
0.50
1.00
0.10
2. Evitar el recalentamiento
3. Usar un vaivn uniforme
4. Evitar usar corriente demasiado
elevada
CAUSAS PROBABLES
1. Corriente muy elevada
2. Posicin inadecuada del
electrodo
3. Desplazamiento muy rpido
RECOMENDACIONES
1. Disminuir la intesidad de la corriente.
2. Mantener el electrodo a un ngulo que
facilite el llenado del bisel
3. Soldar ms lento
CAUSAS PROBABLES
1. Corriente muy elevada
2. Arco muy largo
3. Soplo magntico excesivo
RECOMENDACIONES
1. Disminuir la intesidad de la corriente.
2. Acortar el arco
3. Ver lo indicado para "arco desviado o soplado"
19
Arco Desviado
CAUSAS PROBABLES
1. El campo magntico
generado por la CC.
produce la desviacin del
arco (soplo magntico)
RECOMENDACIONES
1. Usar C.A.
2. Contrarrestar la desviacin del arco con la posicin del electrodo,
manteniendolo a un ngulo apropiado.
3. Cambiar de lugar la tenaza de tierra
4. Usar un banco de trabajo no magntico
5. Usar barras
Soldadura Porosa
CAUSAS PROBABLES
1. Arco corto
2. Corriente inadecuada
3. Electrodo defectuoso
y humedecido
RECOMENDACIONES
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base
2. Usar corriente adecuada
3. Utilizar el vaivn para evitar las sopladuras
4. Usar un electrodo adecuado al trabajo
5. Mantener el arco ms largo
6. Usar electrodo de bajo contenido de hidrgeno
Soldadura Agrietada
CAUSAS PROBABLES
1. Electrodo inadecuado
2. Falta de relacin entre el
tamao de la soldadura y
las piezas que une
3. Soldadura defectuosas
4. Mala preparacin
5. Unin muy rgida
RECOMENDACIONES
1. Eliminar la rigidez de la unin con un buen proyecto de la
estructura y un procedimiento de soldadura adecuado
2. Precalentar las piezas
3. Evitar las soldaduras de un slo cordn
4. Soldar desde el centro hacia los extremos o borde
5. Ejecutar soldaduras slidas con buena fusin en la raz
6. Adaptar el tamao de la soldadura al de las piezas
7. Dejar en las uniones una separacin adecuada y uniforme
20
Combadura
CAUSAS PROBABLES
1. Diseo inadecuado
2. Contraccin del metal de aporte
3. Sujeccin defectuosa de las
piezas
4. Preparacin deficiente
5. Recalentamiento en la unin
RECOMENDACIONES
1. Corregir el diseo
2. Martillar (con martillo de bola los bordes de la unin antes de soldar)
3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance)
4. Evitar la separacin excesiva entre piezas
5. Fijar las piezas adecuadamente usar un respaldo enfriador
6. Adoptar una secuencia de trabajo
7. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetracin
Soldadura Quebradiza
CAUSAS PROBABLES
1. Electrodo inadecuado
2. Tratamiento trmico deficiente
3. Soldadura endurecida al aire
4. Metal base se funde y se mezcla
con el de aporte
RECOMENDACIONES
1. Usar un electrodo con bajo contenido de hidrgeno o del tipo austentico
2. Calentar antes o despus de soldar en ambos lados
3. Procurar poca penetracin dirigiendo el arco hacia al crter
Penetracin Incompleta
CAUSAS PROBABLES
1. Velocidad execiva
2. Electrodo de excesivo
3. Corriente muy baja
4. Preparacin deficiente
5. Electrodo de pequeo
RECOMENDACIONES
1. Usar la corriente adecuada, soldar con lentitud necesaria
para lograr buena penetracin
2. Calcular correctamente la penetracin del electrodo
3. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamao del bisel
4. Dejar suficiente separacin en el fondo del bisel
21
Fusin Deficiente
CAUSAS PROBABLES
1. Velocidad indebida
2. Corriente mal graduada
3. Preparacin deficiente
4. Tamao del electrodo inadecuado
RECOMENDACIONES
1. Adaptar el del electrodo el ancho del bisel
2. La oscilacin debe ser lo suficiente amplia como fundir los
costados de la unin
3. Graduar la corriente para lograr aporte y penetracin adecuados
4. Evitar que el metal de aporte se encrespe, separndose de las planchas
Distorcin (deformacin)
CAUSAS PROBABLES
1. Calentamiento desigual o irregular
2. Orden (secuencia) inadecuado de
operaciones
3. Contraccin del metal de aporte
RECOMENDACIONES
1. Puntear la unin o sujetar las piezas con prensas
2. Conformar las piezas antes de soldarlas
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminacin o conformacin
antes de soldar
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea uniforme
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden)
lgica de trabajo
Socavado
CAUSAS PROBABLES
1. Manejo defectuoso del electrodo
2. Seleccin inadecuada del tipo de
electrodo
3. Corriente muy elevada
RECOMENDACIONES
1. Usar vaivn uniforme en las soldaduras de tope
2. Evitar el uso de un electrodo exageradamente grande
3. Evitar un vaivn exagerado
4. Usar corriente moderada y soldar lentamente
5. Sostener el electrodo a una distancia prudente del plano
vertical al soldar filetes horizontales
22
25
PREPARACION:
Al soldar de tope planchas de espesor inferior a 3/16" no se requiere
ms preparacin que el corte de guillotina. Una separacin igual a la
mitad de su espesor se debe dejar entre las planchas a soldar. En
espesores mayores de 3/16" se deben achaflanar los bordes a soldar.
26
27
28
PRECALENTAMIENTO
Aunque innecesario en muchos casos puede ser til para quitar
las tensiones residuales y reducir las distorsiones. Se puede
obtener mxima labrabilidad del metal adyacente a la unin,
precalentando las piezas para controlar el enfriamiento de la zona
afectada por el calor.
La temperatura de precalentamiento depende del diseo y tamao
de la pieza.
Las necesidades pueden variar desde nada hasta unos 400OC.
Si la temperatura ambiente es inferior a 20OC ser conveniente
precalentar suavemente las piezas a uno 60 - 90OC para disminuir
la velocidad de enfriamiento. Cuando se deba agregar bastante
soldadura, se recomienda precalentar el hierro fundido a un color
rojo oscuro.
En ausencia de precalentamiento el electrodo nquel-hierro da
menor problema de agrietamiento.
30
SOLDADURA
Los cordones longitudinales sin oscilacin transversal son
preferidos. Cuando sea necesario soldar en oscilacin el ancho
del cordn no se debe exceder tres veces el dimetro nominal
del electrodo usado.
Cuando se llenen grandes cavidades comenzar por las orillas,
rellenando gradualmente hacia el centro. Convendr dar un
recubrimiento previo de poco espesor a toda el rea a soldar,
usando electrodo de poco dimetro. Si el metal base est muy
contaminado se denotar porosidad en este recubrimiento
delgado. En tal caso se recomienda quitar con cincel esta primera
capa y repetir el procedimiento. Para obtener uniones sin fugas,
ser necesario que la soldadura no tenga porosidades, cuidando
de limpiar bien toda la escoria despus de cada pasada.
Hacer cordones intermitentes para evitar excesivo calor localizado.
Mantener una distancia de arco entre 1/8" y 3/16". Mantener el
arco sobre el charco de metal fundido, no permitiendo que este
vaya adelante del mismo.
Para piezas delgadas de formas complejas aplicar la tcnica de
hacer cordones intermitentes y salteados, partiendo del centro
hacia los extremos.
Para espesores de metal menores de 1/4" hacer cordones de 1"
de largo; de 1/4" a 1/2" hacer cordones de 2" de largo; mayores
de 1/2" hacer cordones de 3" a 4" de largo.
Usar el dimetro de electrodo menor posible que permita hacer
una unin de no menos de dos cordones.
Reiniciar el arco haciendo siempre contacto en la soldadura
previamente depositada.
31
MARTILLADO
No es necesario para la mayora de las aplicaciones. Si preocupan
las tensiones residuales golpear suavemente con un martillo de
bola, despus de depositar el cordn.
TRATAMIENTO TERMICO POST SOLDADURA
No es esencial pero puede ser usado para obtener mejor
maquinabilidad del metal adyacente a la zona de soldadura. La
dureza en esta zona es funcin de la composicin del metal y de
la velocidad de enfriamiento. Para reducir la velocidad de
enfriamiento y evitar agritamiento se puede precalentar segn
indicado antes o retardar el enfriamiento cubriendo la pieza a
soldar con algn material aislante. Procurar que la velocidad de
enfriamiento no sea mayor de unos 50OC/hora.
32
"
U" DOBLE
Paso 1:
Use un electrodo de dimetro
pequeo para aplicar una capa
previa delgada sobre toda el rea
a rellenar.
Paso 2:
Aplique las pasadas de relleno
con un electrodo de mayor
dimetro.
33
PASO 2:
Ponga la plancha
de refuerzo sobre el
agujero o rajadura
y dibuje una lnea siguiendo el contorno.
Remueva la plancha
y deposite un cordn
de soldadura alrededor del extremo exterior de la lnea de
contorno. Use electrodo de dimetro
pequeo.
PASO 3
Ponga la plancha de
posicin y suldela al
cordn previamente
depositado.
Paso 1:
Paso 2:
Suelde cordones cortos a lo largo de la
rajadura alternadamente partiendo del
centro hacia los extremos.
Con electrodo de
dimetro
pequeo
deposite un cordn a
cada lado de la
rajadura.
34
Paso2:
35
Carburos
Metal
madre
Aleacin A - Alto % de
Carburos a Metal Madre.
Dureza Rc 55
Carburos
Metal
madre
Aleacin B - Bajo % de
Carburos a Metal Madre.
Dureza Rc 55
Metal
madre
Aleacin C - No Carburos
Dureza Rc 55
36
TIPOS DE ABRASION
La abrasin de los metales ha sido clasificada de tres tipos: Tipo
Rasguo, Tipo Molido y Tipo excavado. En la mayora de los casos
se encuentran los tres tipos mezclados.
ABRASION TIPO RASGUO
Es la menos severa, la provocan partculas duras y de esquinas
vivas.
La principal fuente de esfuerzo es la velocidad de las partculas, no
existe generalmente esfuerzo suficiente para romper los granos del
material abrasivo, por ello se le conoce como "Abrasin de Bajo
Esfuerzo de Rotura" o Erosin. En este tipo de abrasin son
importantes la dureza y agudez de filos de las partculas.
Mayor dureza de los mismos y ms filos vivos aumentan la severidad
de los rasguos. La accin abrasiva se aumenta con la velocidad
de las partculas y partculas en chorro de aire o en flujo turbulento
de lquido. Generalmente no existe esfuerzo de impacto. Ejemplo
tpico de esta abrasin se da en los impulsores de las bombas de
dragado y en bombas para cemento.
BAJO ESFUERZO DE ROTURA (Abrasin Tipo Rasguo)
PARTICULA
METAL
RODILLO METALICO
PARTICULAS
ABRASIVAS
SUPERFICIE METALICA
RODILLO
METALICO
SUPERFICIE METALICA
Algunas veces las fuerzas son aplicadas a una velocidad muy baja,
Ej.: El cucharn de una pala excavadora que arranca la roca de
una cantera. En otros caso puede existir alta velocidad como en los
martillo y las barras de la trituradoras de impacto.
El mecanismo de remocin del metal es similar al producido por el
maquinado de una herramienta de corte o buril, o en que produce
una rueda abrasiva de alta velocidad. prominentes excavados son
cortados o arrancados de la superficie de desgaste. Los ejemplos
mencionados anteriormente (que se dan en la operacin de palas
mecnicas y trituracin de rocas) son tpicas de abrasin tipo
Excavado.
ALTO ESFUERZO DE ROTURA CON IMPACTO.
(Abrasin Tipo Excavado)
ROCA
SURCO DEJADO
SUPERFICIE
METALICA
POR EFECTO DE LA
DEFORMACION
PLASTICA
39
ELECTRODOS McKAY
RESISTENCIA RELATIVA A LA ABRASION Y AL IMPACTO
Electrodos para relleno y capa superior de Revestimiento Duro
Aplicacin
Aleaciones
Tipo
Relativa resistencia a
Relativa resistencia al
de Soldadura
de Soldadura
Hardalloy 32
Base Hierro
para restituir
Hardalloy 118
al tamao original
Niquel-Manganeso
antes de aplicar la
capa de
Resvestimiento
Duro.
Tambin usado
Hardalloy 120
Frogalloy C
Chrome-Mang
Aleacin Base
Hardalloy 61*
Hierro para capa
Dura Superior.
Hardalloy 58
Soporta abrasin
Hardalloy 44
moderada a
severa acompaada
Hardalloy 55*
o no impacto
severo.
Hardalloy 58 Tic*
Hardalloy 40 Tic*
Hardalloy 55 Tic*
Aleacin no
Ferrosa. Para
resistir abrasin
acompaada
de calor o
corrosin
Hardalloy 6*
Hardalloy 1*
Aumenta resistencia
a la Abrasin
___________
40
Aumenta resistencia
al Impacto
____________
GAS DE
PROTECCION
METAL DE
SOLDADURA
FUNDIDO
DURA
ANTORCHA
PARA SOLDAR
ELECTRODO DE
TUNGSTENO
ARCO
VARILLA DE
APORTE
BASE
41
42
PROCESO "TIG"
FUNDAMENTOS
El calor necesario para soldar TIG, se produce mediante un arco
elctrico manteniendo entre el electrodo no consumible y la pieza
por soldar. El electrodo usado para llevar la corriente es una varilla
de tungsteno, o una aleacin del mismo, as como tambin puede
ser grafito, lo que no es usual.
El metal fundido y el electrodo estn protegidos contra el efecto
pernicioso del oxgeno y nitrgeno por una atmsfera de gas inerte
alimentado a travs del porta electrodo. La soldadura se prctica
aplicando el calor del arco hasta que los bordes de las juntas por
soldar estn fundidos. El bao de metal, antes de solidificarse,
juntas las partes entre s. Este proceso puede ser aplicado en
forma manual o automtica, usando o no metal de aporte.
Para establecer el arco generalmente se acerca la punta del
electrodo al trabajo sin tocar este y luego se retira dejando una
corta distancia.
Para soldar manualmente, una vez que el arco est establecido,
el porta electrodo debe mantenerse a 75O con respecto al bao
de metal fundido. Para comenzar a soldar es conveniente mover
el porta electrodo en un pequeo crculo hasta tener un bao de
metal fundido de un dimetro conveniente. Una vez que se ha
logrado una fusin adecuada en un punto, la soldadura se hace
moviendo el electrodo a lo largo de las juntas a medida que stas
se vayan fundiendo. La solidificacin del metal fundido sigue
progresivamente al arco a lo largo de la junta, completando la
soldadura.
TIPOS DE CORRIENTES Y SUS APLICACIONES
La seleccin del tipo de corriente para soldar y la fuente de poder
depende del espesor del material a soldar y la velocidad de
depsito, como se ver ms adelante.
43
44
METAL FUNDIDO
METAL DE APORTE
ARCO
METAL SOLIDIFICADO
METAL BASE
APLICACIONES
El arco formado por un electrodo de tungsteno en una atmsfera
de gas inerte provee una intensa fuente de calor, muy limpia y
rpida.
Por esta razn el proceso TIG es muy conveniente para soldar en
amplio margen de materiales. Este incluye todos los metales o
aleaciones que pueden ser fundidos por el arco elctrico, no se
vaporizan por el calor y podrn ser soldados sin grietas.
45
Los materiales que pueden ser soldados mediante este proceso son
la mayora de aceros al carbn, aleaciones o aceros inoxidables,
aluminio y casi todas sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones,
cobre, cobre-nquel (aleaciones Monel), nquel-cromo-hierro
(aleaciones Inconel) de alta temperatura en varios tipos, virtualmente
todas las aleaciones de recubrimientos duros, zirconio, oro, plata y
muchos otros.
El proceso est especialmente adaptado para soldar trabajos livianos
como cajas de transistores, instrumentos de diafragma, debido al
preciso control de calor y la facilidad para soldar con o sin metal de
aporte. Este es uno de los pocos procesos que permiten una rpida
y satisfactoria soldadura en objetos delgados y livianos.
SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES CON EL PROCESO TIG
En la soldadura TIG manual el argn es el gas protector ms
importante hasta 2 mm. de espesor. Para mayores espesores se
prefiere una mezcla argn-hidrgeno, especialmente si se desea la
mxima velocidad de soldar. Adems esta mezcla permite un menor
consumo de gas, puesto que el hidrgeno arde al encontrarse con el
arco y forma con ello una capa protectora adicional.
Se recomienda DC ( - ) pero se puede soldar con AC y alta frecuencia.
Tal como se ha dicho el proceso TIG es el ms apropiado para soldar
acero inoxidable ya que no existe combustin de elementos de
aleacin ni pequeas segregaciones de carbono en la zona influida
por el calor. Sin embargo, antes de soldar conviene quitar todo vestigio
de suciedad. Debido al xido superficial, los cordones aparecen
coloreados, lo que puede ser quitado con soluciones de cido ntrico
o fluorhdrico.
La soldadura TIG es la ms adecuada para solucionar problemas en
la soldadura de acero inoxidable, en ncleos tubulares de paredes
delgadas, como son los radiadores trmicos cuyos problemas son
evitar la quemadura interior, y la contaminacin del metal de aporte
ya sea por el fundente o por el aire circundante.
El equipo para la elaboracin y almacenamiento de comestibles debe
ser limpiado fcil y perfectamente. Por esto las picaduras, porosidad,
las inclusiones o las superficies toscas en el interior o exterior de los
depsitos y tuberas son inaceptables. La soldadura TIG es quizs
el procedimiento de soldadura ms ntido y satisface admirablemente
estas necesidades.
46
ELECTRODOS DE TUNGSTENO
Existen cuatro tipos:
- Tungsteno Puro - Color Verde. Para uso general en aplicaciones
menos crticas. Recomendado para DC - PD y AC onda balanceada
y para soldadura de Hidrgeno Atmico. El ms econmico.
- Tungsteno Toriado al 1% - color amarillo. Da mejor estabilidad en
el inicio del arco, mayor capacidad de corriente, mayor duracin y no
se contamina tan fcilmente cuando hace contacto con la soldadura
o el metal de aporte.
- Tungsteno Toriado al 2% - Color Rojo. Mayores y similares ventajas
al toriado al 1%.
- Tungsteno Circoneado - color Caf. El Circonio provee mejor
operacin y mayor vida cuando se suelda en AC. Particularmente
recomendado para soldar Aluminio y sus aleaciones. Se contamina
poco.
- Para soldar Aluminio, Magnesio y sus aleaciones se recomienda
CA de Alta Frecuencia y electrodo de Tungsteno Puro o Circoneado.
- Para soldar Aceros, Cobre, Nquel o sus aleaciones se recomienda
DC. polaridad Directa y electrodo de Tungsteno Toriado (La Polaridad
Inversa fundir el tungsteno a gran velocidad).
47
Dimetro
Electrodo
Tungsteno
Dimetro
Varilla
Aporte (*)
Amperaje
(-)
Gas
Tipo
Protector
Flujo
p.c./hr.
1/16"
3/32" - 1/8"
1/8" - 5/32"
5/32" - 3/16"
1/16"
3/32"
1/8"
3/16"
60 - 100
120 - 160
180 - 240
240 - 320
Argn
Argn
Argn
Argn
15
20
20
25
1/16"
3/32"
3/32"
1/8"
1/16"
3/32"
1/8"
5/32"
40 - 70
65 - 110
100 - 150
135 - 180
Argn
Argn
Argn
Argn
15
15
20
20
1/16"
1/16" - 3/32"
3/32"
1/8"
1/16"
3/32"
1/8"
5/32"
60 - 90
80 - 115
115 - 170
160 - 210
Argn
Argn
Argn
Argn
15
15
20
20
48
SISTEMA MIG
ENTRADA DE GAS
TOBERA
BOQUILLA DE CONTACTO
ELECTRODO CONTINUO
GAS DE PROTECCION
ARCO
PIEZA
GOTA DE
METAL FUNDIDO
50
ARGON
Transferencia
Spray
CO2
Gota
Globular
CO2
Corto
Circuito
51
52
ARCO INESTABLE
-
SOCAVACIONES
-
53
54
Gas Inerte
Dimetro
Alambre
Amperaje
DC - PI
Aluminio y
Aleaciones
Argn
Helio - Argn
0.030"
0.035"
0.045"
1/16"
50 - 150
55 - 200
90 - 250
160 - 350
Acero Dulce
CO2
Argn - CO2
0.030"
0.035"
0.045"
1/16"
50 - 150
60 - 180
90 - 200
300 -450
Acero de Baja
Aleacin
Argn - Oxgeno
Argn CO2
0.030"
0.035"
0.045"
1/16"
50 - 150
75 - 230
100 - 350
300 - 450
Acero Inoxidable
Argn - Oxgeno
Helio-Argn- CO2
0.30"
0.035"
0.045
1/16"
75 - 150
100 -160
140 -310
280 -350
Nquel
Aleaciones
Argn
Helio - Argn
0.035"
0.045"
1/16"
100 - 150
150 - 260
200 - 400
Bronces
Argn
Helio - Argn
1/16"
5/64"
225 - 300
275 - 350
Cobre
Argn
Helio - Argn
1/16"
300 - 470
Cobre - Nquel
Argn
1/16"
250 - 300
Magnesio
Aleaciones
Argn
Helio - Argn
0.045"
1/16"
220 - 280
240 - 390
55
57
VARIOS
CALCULO DE CONSUMO DE ELECTRODOS
Las tablas que se indican a continuacin proporcionan el peso
aproximado de los diferentes tipos de electrodos requeridos para
soldar los tipos de uniones ms usados.
Cuando haya diferencia en las condiciones dadas o preparacin
de las uniones, debern ajustarse los valores tabulados para
compensar tales diferencias
BASES DE CALCULO:
Las cantidades de electrodos que aparecen en las tablas se han
calculado como sigue:
P=
1-L
SOLDADURA DE
FILETE HORIZONTAL
58
Kilos de electrodos
Soldaduras* (Aprox.)
Por metro lineal
Kilos de Acero
depositados por
metro lineal
1/8
3/16
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1
1.1/4
0.071
0.168
0.441
0.633
1.128
1.760
2.537
4.510
7.071
0.040
0.094
0.247
0.355
0.632
0.986
1.421
2.526
3.960
DIMENSIONES DE
LA UNION
(En Pulgadas)
t
3/16
3/8
0
1/16
KILOS DE ELECTROS
POR METRO LINEAL
DESOLDADURA *
(Aprox.)
Sin
Con
Refuerzo Refuerzo
**
0,240
0,060
2,298
KILOS de ACERO
DEPOSITADOS POR
METRO LINEAL
Sin
Con
Refuerzo Refuerzo
**
0,029
0,131
0,162
1/4
7/16
1/16
3/32
0,075
0,104
0,343
0,387
0,042
0,058
0,192
0,213
5/16
1/2
1/16
3/32
0,089
0,133
0,402
0,447
0,049
0,074
0,228
0,253
59
KILOS DE ELECTRODOS
KILOS DE ACERO
LA UNION
DEPOSITADO POR
(En Pulgadas)
SOLDADURA * (Aprox.)
1/4
1/4
3/16
3/8
1/4
1/4
Sin
Refuerzo
Con
Refuerzo
METRO LINEAL
Sin
Refuerzo
**
**
0
Con
Refuerzo
0,177
0,313
1/32
0,044
0,354
0,019
0,197
1/32
0,059
0,536
0,029
0,296
1/16
0,104
0,581
0,059
0,324
0,149
0,700
0,079
0,388
0,208
0,789
0,119
0,429
1/16
SOLDADURA DE TOPE
CON BISEL EN V
DIMENSIONES DE LA UNION
(En Pulgadas)
(Aprox.)
Sin
Refuerzo
0,224
0,462
Con
Refuerzo
**
0,373
0,685
0,126
0,285
Con
Refuerzo
**
0,213
0,384
1/8
1/8
0,745
1,129
1,040
1,714
0,420
0,728
0,587
0,955
0,702
0,847
1/8
1/8
2,011
2,890
2,500
3,501
1,122
1,600
1,403
1,966
1,138
1/8
5,141
5,960
2,876
3,376
Sin
Refuerzo
1/4
5/16
0,207
0,311
1/16
3/32
3/8
1/2
0,414
0,558
5/8
7/8
1
60
FUENTES DE PODER
La energa elctrica para los procesos de soldadura al arco es
proporcionada por una FUENTE DE PODER. En el caso particular de la soldadura con electrodo manual, Fuente de Poder y
Mquina soldadora representan lo mismo, mientras que en otros
procesos, especialmente automticos (Arco Sumergido,
soldadura TIG, etc.), la Mquina Soldadora comprende otros
elementos adems de la Fuente de Poder.
Las fuentes de Poder pueden clasificarse de distintas maneras,
de acuerdo a las caractersticas tenemos:
1. Mquinas con caractersticas Volt-Ampere descendente
(Amperajes constantes).
2. Mquinas tipo voltaje constante
Las mquinas con caractersticas descendentes tienen corrientes
de cortocircuito slo fraccionalmente superiores a las del trabajo.
Este tipo es universalmente usado en soldadura de electrodo
manual.
Las fuentes de poder de tipo voltaje constante tienen corrientes
de cortocircuito muchas veces superiores a sus corrientes
nominales y son tpicamente usadas en procesos automticos.
De acuerdo con el TIPO DE CORRIENTE que entregan, las
fuentes de poder pueden clasificarse en:
1. Corriente Alterna (AC)
2. Corriente Directa (DC)
Cada una de estas Clasificaciones individualiza un tipo
determinado de mquina.
De acuerdo al tipo de CONTROL DE CORRIENTE tenemos:
1. Control Mecnico:
a) Clavijera (Control por etapas)
b) Bobina Mvil (Control Infinito)
2. Control Elctrico:
a) Ractor saturable (Amplificador magntico)
61
DC control elctrico.
Adems podemos decir que las mquinas AC son
monofsicas o bifsicas, mientras que las DC son trifsicas.
63
Almacenamiento
Normal
Con calefaccin(1)
Reacondicionamiento(2)
E6010
E6011
30 OC + 10 OC
Humedad Rel.
50 % Max.
Consultar al
Fabricante
Consultar al
Fabricante
E6012, E6013
E6020, E6027
E7014, E7024
30 OC + 10 OC
Humedad Rel.
50 % Max.
20 a 30
sobre Temp.
Ambiente
125 OC +10 OC
por 1 hora
E7018
E7028
30 OC + 10 OC
Humedad Rel.
50 % Max.
30 a 130 OC
Sobre Temp.
Ambiente
400 OC + 30 OC
por 1 hora
E7015
E7016
30 OC + 10 OC
Humedad Rel.
50 % Max.
30 a 140 OC
Sobre Temp.
Ambiente
400 OC + 30 OC
por 1 hora
HIDROGENO.
Si stos electrodos se han humedecido y estn en
posibilidad de ser reacondicionados, debern mantenerse
por una hora a 80O C antes de llevarse a la temperatura
de Reacondicionamiento. En caso que el humedecimiento
sea excesivo, los electrodos no debern ser
reacondicionados.
64
SOLDADURA A GAS
(Oxiacetileno)
Llama carburante
Llama neutra
Llama oxidante
66
Seleccin de la boquilla
En la seleccin de la boquilla influyen los siguientes factores:
1.
2.
3.
4.
5.
Tamao de la Variila*
Soldadura
Pico
HARRIS
Pulg.
3/64
1/16
3/32
1/8
3/16
1/4 - 3/8
Pul.
mm.
1,2
1,6
2,4
3,2
4,8
6,3 - 9,5
2
3
4
5
6
7-9
mm.
1/16
1,6
1/16
1,6
3/32
2,4
1/8
3.2
5/32
4.0
3/16 - 1/4 4,8 - 6,3
2
3
4
5
6
7 -9
Hasta
3/16 3/8 5/8 1 2 3 -
3/16
3/8
5/8
1
2
3
6
Tamao
del Pico
HARRIS
000
00
0
1
2
3
4
Presin del
Oxgeno PSI
15
20
30
35
40
45
50
30
30
40
50
50
60
75
Presin del
Acetileno
PSI
5
5
5
5
5
5
5
15
15
15
15
15
15
15
69
71
72
electrodo
gas plasmtica
H F
enfriamento
por agua
gas de proteccin
boquilla externa
diametro orificio
MAQUINABILIDAD
En metales duros se ha comprobado que la zona termicamente
afectada se endurece considerablemente, luego se necesitar
esmerilar los bordes para asegurar una ptima condicin de
maquinado.
CALIDAD DE CORTE Y CONDICION DE SUPERFICIE
Un anlisis de la calidad del corte, implica un examen minucioso
al corte mismo:
a) Verificar si las caras son paralelas.
b) Verificar el ancho del corte (Kerf).
Un corte perfecto se podra describir como aquel en que las dos
caras del corte son paralelas entre s, que los bordes superiores
del corte sean un ngulo recto, que las caras del corte sean suaves
y que el ancho del corte sea el mnimo posible, de tal forma que el
metal perdido sea poco.
El arco plasmtico tiende a remover ms metal de la parte superior
del corte.
Esto hace que el corte sea ms ancho en la parte superior que en
la parte inferior.
El ngulo de cruce tpico que se forma en una plancha de acero
dulce de 1" de espesor es de 4 a 6 grados.
GASES DE CORTE
Generalmente se usan mezclas de argn e hidrgeno o nitrgeno
e hidrgeno para cortar acero inoxidable, aluminio y otros metales
no ferrosos. Para cortar acero dulce o al carbono se recomienda
usar nitrgeno y oxgeno, suministrados separadamente a la
pistola, pero que se mezclen en la tobera.
Como la vida del electrodo expuesto a la accin del oxgeno,
acompaada con temperatura es muy corta, el oxgeno deber
ser inyectado en el arco plasmtico sin pasar por donde se
encuentra el electrodo.
74
Espesor
m (Pulg.)
Arco Plasma
Oxiacetileno
Mt/Min. (Pulg/Min) Mt/Min. (Pulg)
Acero al
Carbono
6.3 (1/4)
12.7 (1/2)
25.4 ( 1 )
6.3
2.5
1.3
(250)
(100)
( 50)
0.6
0.6
0.6
(2)
(2)
(2)
Acero
Inoxidable
6.3 (1/4)
12.7 (1/2)
25.4 ( 1 )
5.0
3.0
1.5
(200)
(120)
( 60)
0.5
0.4
0.3
(2)
(1)
(1)
Aluminio
6.3 (1/4)
12.7 (1/2)
25.4 ( 1 )
7.6
5.0
2.3
(300)
(200)
( 90)
75
50
4
75
4
100
2
125
2
150
1
175
1/0
200
1/0
225
2/0
250
2/0
300
3/0
150
200
3
2
2
1
1
1/0
1/0
2/0
2/0
3/0
3/0
4/0
3/0
4/0
3/0
4/0
4/0
250
300
1
1
1/0
2/0
2/0
3/0
3/0
4/0
4/0
350
400
1/0
2/0
3/0
3/0
4/0
4/0
450
500
2/0
3/0
4/0
4/0
550
600
4/0
4/0
350
4/0
=
=
=
=
=
2.3 mm.
3.2 mm.
3.9 mm.
4.8 mm.
6.3 mm.
76
PUNTO DE FUSION
240 OC (450 OF)
340 OC (650 OF)
420 OC (787 OF)
650 OC (1150 OF - 1200 OF)
920 OC (1620 OF - 1680 OF)
980 OC (1700 OF - 1800 OF)
960 OC (1760 OF)
1050 OC (1980 OF)
1220 OC (2250 OF)
1340 OC (2450 OF)
1370 OC (2500 OF)
1430 OC (2600 OF)
1430 OC (2600 OF)
1450 OC (2640 OF)
1510 OC (2750 OF)
1593 OC (2900 OF)
3396 OC (6170 OF)
TONO NUMERO
2
34
34
45
Soldaddura Autogena
Hasta 1/8"
1/8" a 1/2"
1/2" a ms
45
56
6u8
10
11
12
12
14
10 14
14
77
TABLA DE EQUIVALENCIAS
MULTIPLIQUE
POR
A
Area .............................
Area .............................
Acres ...........................
Atmsfera ....................
Atmsfera ....................
Atmsfera ....................
Atmsfera ....................
100
0.02471
4.047
76
33.90
10.333
14.70
Metros cuadrados
Acres
Metros Cuadrados
Cm. de Mercurio
Pies de Agua
Kg. por Mt. cuadr.
Lbs/pulg cuadr.(psi)
B
British Termal Unit (BTU)
BTU .............................
BTU..............................
BTU por minuto ............
BTU por minuto ............
Bushel .........................
Barril (petrleo) ............
Baria ...........................
Baria ...........................
252
778.3
107.5
0.02356
0.01757
1.2445
42.0
0.9869
14.5
Caloras - gramo
Libras - pies
Kg. - metro
H.P.
Kilovatios
Pies cbicos
galones (petrleo)
Atmsfera
Lbs/pulg.cuadr.(psi)
C
Caloras (x 1000) ..........
Caloras (x 1000) ..........
Caloras (x 1000) ..........
Caloras por Kg ..............
Caloras por minuto ......
Caloras por minuto ......
Centmetros .................
Centmetros cuadrados .
Centmetros cbicos .....
Caballos (caldera) ........
Caballos (caldera) ........
Circular Mils ................
Circunferencia .............
Cuarto (gal) .................
3.968
426.98
3088.3
1.8
0.0935
0.0697
0.3937
0.1550
0.0610
33,480
0.804
0.00051
0.283
0.9463
B.T.U.
Kg. - metros
Libras - pies
B.T.U. por lb.
H.P.
Kilowatts
Pulgadas
Pulgada cuadrada
Pulgada cbica
B.T.U. por hora
Kilovatios
Milmetros
Radianes
Litros
78
PARA
OBTENER
D
Dinas ..........................
Dinas/cm. cuadrado ....
0.00102
0.000001
Gramos
Baria
E
Ergios ........................
Ergios ........................
1.0
0.00102
dina-centmetros
gramos-centmetros
F
Faradays ....................
26.8
Amperios - hora
G
Galones .....................
Galones por minuto ....
Gramos ......................
Gramos ......................
Gramo por cm. cbico .
Gramo por cm. cbico .
3.785
0.06308
0.0353
0.0322
62.43
0.036
Litros
Litros por segundo
Onzas
Onzas (troy)
Libras por pie cbico
Libras por pulg.cb.
H
Hectrea ....................
Horse-Power (HP.caballo)
Horse-Power (HP.caballo)
H.P. ............................
H.P..............................
H.P. ............................
H.P. - hora ...................
H.P. - hora ...................
H.P. - hora ...................
2.471
33,000
550
76
1.014
0.746
2547
641.19
273.745
Acres
Libras-Pie por min.
Libras-pie por seg.
Kg. m., por segundo
Caballos (mtricos)
Kilowatts
B.T.U.
Calora - Kg
Kg. - metros
J
Joules ........................
Joules ........................
Joules ........................
Joules/cm...................
Joules/cm...................
9.480x104
0.7376
0.1020
10.2
22.48
B.T.U
Libras-pie
kilogrametros
Kilogramos
Libras
K
Kilogramos ..................
Kg. - metros..................
Kg. - metros .................
2.205
0.0023
0.0093
Libras
Caloras (x1000)
B.T.U.
79
7.233
0.672
0.2048
0.0624
14.22
10
32.81
735
36.147
3281
1094
0.6214
0.3861
247.1
56.92
14.34
1.341
860.5
3413
L
Libras-pie .....................
Libras-pie .....................
Libras-pie .....................
Libras ..........................
Libras ..........................
Libras ..........................
Libras por pulg. ............
Libras por pie ...............
Libras por pulg. cuad.....
Libras por pulg. cuad.....
Libras por pulg. cuad.....
Libras por pulg. cuad.....
Libras por pie cuad........
Libras por pulg. cb.......
Libras por pie cbico.....
Litros ...........................
Litros ...........................
Litros ...........................
Litros ...........................
Litros ...........................
0.001286
0.000324
1.356
7,000
453.6
16
178.6
1.488
0.0703
0.703
2.307
51.7
4.882
27.68
16.02
0.03531
61.02
0.2642
1000
1.0
80
Libras - pie
Libras por pie
Libras por pie cuadr.
Libras por pie cbico
Lbs. por pulg.cuad.
mt.columna de agua
Pie column.de agua
mm. de mercurio
Libras por pulg.cb.
Pies
Yardas
Millas
Millas cuad.
Acres
B.T.U. por min.
Kilo caloras por min
H.P.
Kilo Caloras
B.T.U.
B.T.U.
Kilocaloras
Joules
Granos
Gramos
Onzas
Gramos por cm.
Kg. por mt.
Kg. por cm. cuad.
Mt. columna/agua
Pies columna/agua
mm. de mercurio
Kg. por mt. cuad.
Kg. por dm. cb.
Kg. por mt. cbico
Pies cbicos
Pulgada cbica
Galones
Centmetros cbicos
Decmetros cbicos
Litros/min ...................
Litros ...........................
Lux ..............................
Lumen/pie cuadr...........
5.886x10-4
4.403x10-3
0.0929
1.0
Pies cbicos/seg.
galones/seg.
Candelas - pie
Candela - pie
M
Metros .........................
Metros .........................
Metros .........................
Metros cuadrados ........
Metros cbicos ............
Millas (terrestre) ..........
Millas (naticas) ..........
3.281
39.37
1.094
10.76
35.31
1.609
1.853
Pies
pulgadas
Yardas
Pies cuadr.
Pies cbicos
Kilmetros
Kilmetros
N
Nudos (millas nuticas/h)
Newton ........................
Nepers ........................
1.853
100,000
8.686
O
Onzas ..........................
Onzas ..........................
Onzas (troy) .................
Onzas ..........................
28.35
0.0625
31.10
437.5
Gramos
Libras
Gramos
Granos
P
Pulgadas .....................
Pulgadas cuadradas .....
Pulgadas cbicas .........
pulgadas de mercurio ...
Pies .............................
Pies cuadrados ............
Pies cbicos ................
libras Pies ...................
2.540
6.452
16.39
0.03453
30.48
929.0
28.32
0.1383
Centmetros
Cm. cuadr.
Cm. cbicos
Kg. por cm. cuadr.
Centmetros
Cm. cuadr.
Litros
Kg. metros
R
Radiantes ....................
Radiantes por segundo .
57.30
9.549
Grados (Angulo)
Revoluciones por
minuto
81
T
Temperatura en (Grados OC)+273 1
2205
2240
1016
2000
907.2
Temperatura absol.
en Grados Kelvin
Temperatura en Gr.
Ferenheit (OF)
Temperatura en Gr.
Centgrados
Libras
Libras
Kg.
Libras
Kg.
V
Vatios ...........................
Vatios ...........................
Vatios ...........................
Vatiohoras .....................
Vara ..............................
3.413
44.27
0.01433
3.413
0.836
Y
Yardas ..........................
0.9144
Metros
82
MILIMETROS
0.01562
0.03125
0.04687
0.397
0.794
1.191
0.0625
0.07812
0.09375
1.583
1.984
2.391
0.10937
0.1250
0.14062
2.778
3.175
3.572
0.15625
0.17187
0.1875
0.20312
0.21875
3.969
4.366
4.763
5.159
5.556
15/64
0.23437
5.953
17/64
0.2500
0.26562
0.28125
6.350
6.747
7.144
0.29687
0.3125
0.39812
7.541
7.933
8.334
0.34375
0.35937
0.3750
8.731
9.128
9.525
0.39062
0.40625
0.42168
9.927
10.319
10.716
0.4375
0.45312
0.46875
11.113
11.509
11.906
0.48437
0.5
12.303
12.700
FRACCIONES
DE
PULGADAS
1/64
1/32
3/64
1/16
5/64
3/32
7/64
1/8
9/64
5/32
11/64
3/16
13/64
7/32
1/4
9/32
19/64
5/16
21/64
11/32
23/64
3/8
25/64
13/32
27/64
7/16
29/64
15/32
31/64
1/2
FRACCIONES
DE
PULGADAS
DECIMALES
DE
PULGADAS
MILIMETROS
0.51562
0.53125
0.54687
13.097
13.494
13.891
0.5625
0.57812
0.59375
14.288
14.684
15.081
0.60937
0.625
0.64062
15.478
15.875
16.272
0.65625
0.67187
0.6875
0.70312
0.71875
16.669
17.065
17.463
17.850
18.256
47/64
0.73437
18.653
49/64
0.75
0.76562
0.78125
19.050
19.447
19.844
0.79687
0.8125
0.82812
20.241
20.638
21.034
0.84375
0.85937
0.875
21.431
21.828
22.225
0.89062
0.90625
0.92187
22.622
23.012
23.416
61/64
0.9375
0.953
0.96875
23.813
24.209
24.606
63/64
1
0.98437
1.000
25.003
25.400
33/64
17/32
35/64
9/16
37/64
19/32
39/64
5/8
41/64
21/32
43/64
11/16
45/64
23/32
3/4
25/32
51/64
13/16
53/64
27/32
55/64
7/8
57/64
29/32
59/64
15/16
31/32
83