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Aproximacion A La Confiabilidad - 2010-Draft.1
Aproximacion A La Confiabilidad - 2010-Draft.1
com
www.confiabilidadoperacional.com
www.ingeman.net
APROXIMACINALACONFIABILIDAD
APLICACIONESPRCTICAS
Monografaelaboradaporla
RedTemticaNacionalSobreSeguridaddeFuncionamientoy
CalidaddeServicio de
SistemasProductivos
(DPI2008-05060-E)
Editado por:
PROLOGO
Este libro es una monografa que ofrece una aproximacin prctica a la problemtica
asociada con la confiabilidad de los equipos de produccin. Como se detalla
posteriormente, la confiabilidad es un trmino de reciente cuo que expresa un
concepto general,
buen seguro mejorando su contenido y calidad con el paso del tiempo, conforme
miembros de la red vayan aadiendo aportaciones de inters al mismo.
AGRADECIMIENTOS
La Red Temtica sobre Seguridad de Funcionamiento y Calidad de Servicio cumple
en 2010 cuatro aos consecutivos de actividad. Est red ha estado financiada en sus
inicios por el Ministerio de Educacin y Ciencia, y ahora por el Ministerio de Ciencia e
Innovacin, a travs de las convocatorias de acciones complementarias
correspondientes al rea de Diseo y Produccin Industrial (DPI: 2006-27208-E, DPI:
2007-29939-E, DPI: 2008-05060-E y DPI2009-08164-E) asociadas a los proyectos de
investigacin del Plan Nacional (DPI:2004-01843 y DPI 2008-01012) cuyo
investigador principal es el profesor Adolfo Crespo Mrquez de la Escuela Superior de
Ingenieros de la Universidad de Sevilla. La creacin de esta red vino motivada por los
siguientes objetivos:
Conseguir coordinar a grupos de investigacin y desarrollo tecnolgico y a las
empresas que trabajan en la actualidad en nuestro pas en distintos mtodos,
modelos y algoritmos para optimizar la seguridad de funcionamiento de los
sistemas de produccin;
Coordinar esfuerzos dedicados al anlisis del problema anterior desde la
perspectiva de la fase de preparacin (fase de proyecto, fabricacin, montaje y
puesta a punto de los sistemas) con aquellos que profundizan en el anlisis del
problema desde el punto de vista de la fase de operacin (fase de
produccin/utilizacin y mantenimiento) de los sistemas productivos; y
Estudiar conjuntamente posibilidades actuales para el diseo, desarrollo y puesta
a punto de herramientas software para la resolucin de estos problemas y su
potencial transferencia a empresas interesadas en este tipo de investigacin en
distintos sectores y entornos productivos.
La red la componen grupos de diferentes centros de investigacin y empresas, a
saber:
Centros de investigacin: Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla, Universidad
Politcnica de Valencia, Instituto Universitario de Sistemas Inteligentes y
Aplicaciones Numricas en Ingeniera (IUSIANI) y Escuela Tcnica Superior de
Ingenieros Industriales de la Universidad de las Palmas de Gran Canaria,
Mondragn Unibersitatea, TECNUN de la Universidad de Navarra, Escuela
Tcnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad de Vigo, la Escuela
Tcnica Superior de Ingenieria Industrial de la Universidad Politcnica de
Catalunya y la Universidad Henri Poincar de Nancy (Francia).
La red quiere mostrar su gratitud a todas aquellas personas que han dedicado su
tiempo y aportado su mejor contribucin a este trabajo, en concreto:
INDICE
__________________________________________________________________________________
PARTE 1. INTRODUCCION A LA CONFIABILIDAD
__________________________________________________________________________________
Introduccin al Concepto e Importancia de la Confiabilidad en la Calidad de Servicio .......... 1
I.1.introduccin.................................................................................................................. 1
I.2.LaCalidaddeunServicioylaConfiabilidad................................................................... 1
I.3.LaConfiabilidadylaEficacialaServibilidad................................................................ 3
I.4.LaConfiabilidadylaSeguridad...................................................................................... 5
I.5.LaConfiabilidadylosCostes ......................................................................................... 7
I.6.ConfiabilidadyMantenimiento.................................................................................... 9
I.7.MantenimientoyFuncinRequerida .......................................................................... 10
I.8.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo........................................................................ 13
II.1.IntroduccindeConfiabilidadyFasedePreparacin. ................................................ 15
II.2.ConsideracionesyConceptosdeConfiabilidadyFasedePreparacin........................ 17
II.3.ConfiabilidadenlaEtapadeDefinicionyDesarrollo. ................................................. 22
II.3.1.AccionesyEnfoque/AlineacindeConfiabilidad ......................................................... 26
II.4.RutadeImplantacindeConfiabilidadenlaEtapadeDefinicinyDesarrollo ........... 35
II.5.MejoresPrcticasdelaConfiabilidaddesdeelDiseo ............................................... 36
II.6.EnfoqueenlaConfiabilidaddesdeelDiseo,Negocio,yEliminacindelas
RestriccionesTheBusinessReliability ......................................................................... 38
II.7.ReferenciasBibliogrficasdelCapitulo....................................................................... 40
Confiabilidad en la Fase Operativa............................................................................................. 43
III.1.Introduccin ............................................................................................................ 43
III.2.ConfiabilidadyOperacindelEquipoIndustrial....................................................... 43
III.2.1.Introduccin ............................................................................................................................ 43
III.2.2.IncidenciadelaOperacinenlaFiabilidad ................................................................. 44
III.2.3.SoportedeOperacionesenlaMejoradelaFiabilidad .............................................. 50
III.2.4.IncidenciadelaOperacinenlaMantenibilidad....................................................... 56
III.3.ConfiabilidadyGestindelMantenimiento ..................................................... 57
III.3.1.Introduccin.............................................................................................................................. 57
III.3.2.UnmodeloPrcticoparalaGestindelMantenimiento .......................................... 58
III.4.ConfiabilidadyLogisticadeMantenimiento .................................................... 65
III.4.1.Introduccin ............................................................................................................................ 65
III.4.2.OrganizacindeMantenimiento...................................................................................... 66
III.4.3.SistemasdeGMAO ................................................................................................................. 73
III.4.4.PlanificacinyProgramacindelosTrabajos............................................................ 76
III.4.5.GestindeMaterialesyRepuestos.................................................................................. 81
III.5ReferenciasBibliogrficasdelCapitulo .............................................................. 88
MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo......................................................................... 89
IV.1.FuncionesBsicas................................................................................................. 89
IV.1.1.IntroduccinyConceptosBsicos ..................................................................................... 89
IV.1.2.ExpresionesEstadsticas....................................................................................................... 90
IV.1.3.EjemplosdeFuncionesdeDistribucindeFallo ......................................................... 93
IV.1.4.RepresentacinGrficadelasFuncionesCaractersticas ........................................ 96
IV.2.CalculosBsicosdeConfiabilidaddeSistemas .................................................. 98
IV.2.1.ClculosBsicosdeFiabilidad ............................................................................................ 98
IV.3.RecomendacionesPrcticasparaClculosdeFiabilidad................................109
IV.3.1.EjemploSencillodeClculo ...............................................................................................111
IV.4.ElRegistroAdecuadodeFallos.BuenasPrcticasparalosClculosde
Confiabilidad .................................................................................................................112
IV.4.1.AbundandoenelConceptodeFallo................................................................................112
IV.4.2.ConsideracionesSobreEstadosyTiemposdeunDispositivo ..............................114
IV.4.3.ImportanciadelRegistrodeFallosenelAnlisisdeConfiabilidad ....................117
IV.5.ReferenciasBibligrficasdelCaptulo...............................................................128
__________________________________________________________________________________
PARTE 2.TECNICAS PARA LA MEJORA DE LA CONFIABILIDAD
__________________________________________________________________________________
Ensayos ...................................................................................................................................... 133
V.1Introduccin ...........................................................................................................133
V.2ObjetivosdelosEnsayosdeFiabilidad.......................................................................136
V.3TiposdeEnsayosdeFiabilidad...................................................................................136
V.3.1EnsayosdeDemostracindelaFiabilidad .....................................................................137
V.3.2EnsayosparaMedirParmetrosdeFiabilidad .............................................................137
V.3.3SegnelLugardeEnsayo ......................................................................................................137
V.3.4SegnelTiempodeEnsayo ..................................................................................................138
V.3.5SegnelReemplazamiento ..................................................................................................138
V.3.6OtrosTiposdeEnsayos ..........................................................................................................139
V.4EnsayosporMuestreo............................................................................................139
V.5ClculodelaVidaMediaEstimada ......................................................................141
V.6IntervaloyNiveldeConfianza ..............................................................................144
V.6.1EnsayoaTiempoFijoeIntervalonoCentrado..............................................................146
V.6.2EnsayoaTiempoFijoeIntervaloCentrado....................................................................147
V.6.3EnsayoaFalloFijoeIntervalonoCentrado ...................................................................148
V.6.4EnsayoaFalloFijoeIntervaloCentrado .........................................................................148
V.7EnsayosAcelerados................................................................................................149
V.7.1ModelodeArrhenius .............................................................................................................152
V.7.2ModelodeEyring.....................................................................................................................156
V.7.3LeydePotenciaInversa ........................................................................................................158
V.7.4ModelodeCoffinManson.....................................................................................................159
V.8ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo ..............................................................160
VI.1.AntecedentesdelMantenimientoCentradoenFiabilidad(RCM) ..................163
VI.2.AspectosTericosBsicosdelRCM ...................................................................165
VI.3.ProcesodeImplantacindelRCM......................................................................167
VI.3.1.FormacindelEquipoNaturalDeTrabajodelRCM .................................................168
VI.3.2.SeleccindelSistemayDefinicindelContextoOperacional...............................171
VI.3.3.DesarrollodelAnlisisdeModosyEfectosdeFallos(FMEA) ...............................183
VI.3.4.ProcesodeSeleccindelasEstrategiasdeMantenimiento(LgicaRCM) .......196
VI.3.5.EjemplodeAplicacindeMtodoRCM.........................................................................201
VI.4.ConsideracionesFinalessobrelaMetodologaRCM ........................................215
VI.5.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo.............................................................217
VII.1.IntroduccinalProcesodeAnlisisCausaRaz(RCA) ...................................219
VII.2.AspectosTericosBsicosdelRCA...................................................................220
VII.2.1.CambiosdeParadigmasenelProcesodeAnlisisdeProblemas......................221
VII.3.ProcesodeImplantacindelRCA .....................................................................223
VII.3.1.Etapa1:FormacindelEquipoNaturaldeTrabajodeRCA ................................224
VII.3.2.Etapa2:DefinicinyJerarquizacindelosProblemas .........................................227
VII.3.3.Etapa3:DefinicinyPriorizacindelosModosdeFallos....................................230
VII.3.4.Etapa4:DefinicinyValidacindeHiptesis ...........................................................232
VII.3.5.Etapa5:DefinicinyValidacindeCausasRaces ..................................................234
VII.3.6.Etapa6:DefinicinyEvaluacinEfectividaddeSolucionesPropuestas.........236
VII.4.EjemplodeAplicacindelMtodoRCA............................................................241
VII.4.1.AntecedentesenRecurrenciadeFallosenUnidadesdeBombeo.....................241
VII.4.2.ResultadosdelaAplicacindeRCAenSistemas:AmericanC456...................243
VII.5.ConsideracionesFinalessobrelaMetodologaRCA .......................................262
VII.6.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo ...........................................................264
VIII.1.IntroduccinfiabilidadHumana .....................................................................267
VIII.2.TcnicasdeFiabilidadHumana. .....................................................................268
VIII.3.LaImportanciadelFactorHumano .......................................................................269
VIII.4.FactoresdelaConfiabilidaddeSistemas.......................................................269
VIII.5.ConfiabilidadIntegraldeActivos...................................................................271
VIII.6.GestindelCapitalIntelectual .......................................................................272
VIII.7.ElFactorHumano .............................................................................................274
VIII.7.1ElComportamientoyelErrorHumano ......................................................................274
VIII.7.2IntegracindelosFactoresHumanosenlosSistemasdeTrabajo....................277
VIII.8.ModelodeFiabilidadHumana ........................................................................279
VIII.8.1ReflexionesAcercadelModelodeFiabilidadHumana..........................................281
VIII.9.ElEslabnMsDbil ........................................................................................282
VIII.10.ReferenciasBibliogrficasdelCapitulo. .......................................................283
Tcnicas de APS para Sistemas Altamente Complejos y de Riesgo Significativo .............. 287
IX.1.IntroduccinalosAnlisisProbabilistasdeSeguridad ..................................287
IX.2.ModelosdeFiabilidad..........................................................................................289
IX.3.DistribucionesTpicasdelaFuncinDensidaddeProbabilidad ..................292
IX.3.1.VariablesAleaotriasDiscretas.........................................................................................292
IX.3.2.VariablesAleaotriasContinuas .......................................................................................294
IX.4.DesarrollodeunAPS ..........................................................................................296
IX.4.1.FamiliarizacinconlaPlanta;IdentificacindeSucesosIniciadores...............299
IX.4.2.DelineacindelosrbolesdeSucesos .........................................................................299
IX.4.3.RBOLESDEFALLO..............................................................................................................301
IX.4.4.AnlisisdeDatos...................................................................................................................303
IX.4.5.Cuantificacin ........................................................................................................................304
IX.4.6.AnlisisdeResultados ........................................................................................................305
IX.5.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo.............................................................306
__________________________________________________________________________________
PARTE 3.TERMINOLOGIA INTERNACIONAL Y SOPORTE INFORMTICO
__________________________________________________________________________________
Terminologa .............................................................................................................................. 309
X.1.DefinicionesyTrminos.......................................................................................309
XI.1.IntroduccinyObjetivos .....................................................................................343
XI.2.TiposdeAnlisismsUtilizados ........................................................................345
XI.3.HerramientasSoftwaredeAnlisisRAMS.........................................................350
XI.3.1.IntroduccinalasHerramientas ....................................................................................352
XI.3.2.CaractersticasdeMdulosComunes............................................................................355
XI.3.3.CaractersticasdeMdulosAdicionales(NoComunes) ..........................................361
XI.3.4.FactoresdeCaracterizacinaConsiderar ...................................................................365
XI.5.ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo.............................................................370
XII.1.Introduccin .......................................................................................................373
XII.2.FuentesdeInformacin ....................................................................................374
XII.2.1Portales....................................................................................................................................374
XII.2.2.Noticias ...................................................................................................................................375
XII.2.3.EBooks ...................................................................................................................................376
XII.2.4.CursosyMasteres ...............................................................................................................376
XII.2.5.Libreras .................................................................................................................................381
XII.2.6.RevistasYEZineS ..........................................................................................................381
XII.2.7.Freeware ................................................................................................................................382
XII.2.9.Asociaciones..........................................................................................................................383
XII.2.10.Conferencias.......................................................................................................................385
XII.3.Conclusiones.......................................................................................................385
Parte1
IntroduccinalaConfiablidad
INTRODUCCINALCONCEPTOEIMPORTANCIADELACONFIABILIDADENLA
CALIDADDESERVICIO
I.1.INTRODUCCIN
En este primer captulo nos aproximamos al concepto de confiabilidad, tambin
denominado seguridad de funcionamiento, y a su relacin con aspectos claves para
nuestros activos, productos y servicios industriales como son la calidad o el
mantenimiento.
La confiabilidad es un trmino cuya definicin est intrnsecamente asociada a
la fase operativa de los activos industriales o sistemas productivos, pero que en gran
medida depende igualmente de las actuaciones que se hayan realizado en la fase de
preparacin de los mismos. A su vez la confiabilidad es un trmino cualitativo, no
cuantitativo, y que relaciona diferentes aspectos y aptitudes de los activos
productivos y de las organizaciones que los alojan.
Veamos entonces una base conceptual de aquellos aspectos claves que tienen
que ver con la confiabilidad, que la condicionan, pero tambin que se ven afectados
o impactados por la situacin de la misma para un determinado activo industrial.
I.2.LACALIDADDEUNSERVICIOYLACONFIABILIDAD
La calidad de servicio es una aptitud de un servicio, un efecto global de las
caractersticas del servicio que determina el grado de satisfaccin del usuario del
mismo (esta definicin la obtenemos del vocabulario electrotcnico de la Comisin
Electrotcnica Internacional [CEI] que puede consultarse en www.electropedia.org,
en concreto estamos consultando el rea 191 sobre seguridad de funcionamiento y
calidad de servicio). La calidad de servicio depende de diversos factores como
podemos comprobar en la Figura 1.1.
Logstica de
servicio
Facilidad de
utilizacin
Accesibilidad
del servicio
Continuidad del
servicio
Integridad del
servicio
Servibilidad
Servicio
Dispositivo
Disponibilidad
Capacidad
Fiabilidad
Mantenibilidad
Logstica de
mantenimiento
Un aspecto curioso de las normas CEI es que las definiciones sobre aptitudes
de los servicios, llegan slo a factores de un primer nivel (logstica de servicio,
facilidad de utilizacin, servibilidad e integridad de servicio), los niveles siguientes (a
que
no
del
servicio.
En
este
documento
incidiremos
por
tanto
I.3.LACONFIABILIDADYLAEFICACIALASERVIBILIDAD
Disponibilidad
Capacidad
Fiabilidad
Mantenibilidad
Logstica de
mantenimiento
del mismo para estar en situacin de realizar una funcin requerida en condiciones
dadas en un instante dado, o durante un intervalo de tiempo dado, suponiendo que se
proporcionan los medios exteriores necesarios. El trmino confiabilidad, tambin
denominado seguridad de funcionamiento (en ingls dependability) expresa un
concepto general, sin carcter cuantitativo, que engloba al conjunto de propiedades
I.4.LACONFIABILIDADYLASEGURIDAD
(t)
(t )dt
= e t
R(T) = e 0
t=0
I.5.LACONFIABILIDADYLOSCOSTES
Los costes de explotacin de un dispositivo pueden desagregarse en costes de
utilizacin (CU), costes de confiabilidad (CCF) y costes de no confiabilidad (CNCF). Los
costes de utilizacin comprenden todos aquellos costes requeridos para conseguir
arrancar y operar el dispositivo en cuestin (combustible, personal, etc.). Los costes
de confiabilidad corresponden a los costes incurridos para el mantenimiento
preventivo de los equipos y los asociados a las medidas especficamente implantadas
para conseguir unos determinados niveles de fiabilidad, disponibilidad y seguridad.
Por su parte, los costes de No Confiabilidad representan los costes relativos a las
actividades de mantenimiento correctivo de los equipos averiados y a las
indemnizaciones econmicas a las que ha habido que hacer frente por los daos
derivados de los accidentes que se hayan podido ocasionar.
Si se supone que CU de un dispositivo es independiente de su confiabilidad,
CCF crece con sta y CNCF disminuye segn aumenta el nivel de confiabilidad, la curva
que representa la suma de CCF y CNCF tendr un mnimo que corresponde al nivel
ptimo de confiabilidad. Ser en este punto representativo de un determinado
proceso de explotacin del dispositivo considerado en el que se obtiene el mximo
beneficio de explotacin (Vase Figura 1.4, donde B=beneficio y VE=ventas). Por
consiguiente, es a este punto hacia el que se debe tender, adoptando las medidas
que se juzguen apropiadas.
Situaciones de explotacin a la derecha del punto ptimo indicarn que se
est en unas condiciones de confiabilidad superiores a las ptimas. En trminos de
mantenimiento, se podra decir que, en tal caso, el equipo est sobremantenido,
mientras que situaciones de explotacin posicionadas a la izquierda del punto O,
correspondern a procesos de inframantenimiento.
B = VE [C U + C CF + C NCF
Unidades
econmicas
CCF + C NCF
VE T
T
C CF
CUT
+ C NCF
O
T
C NCF
CF( A )
CF ( O )
C CF
CF( B)
Confiabilidad
I.6.CONFIABILIDADYMANTENIMIENTO
La ingeniera en el campo de la confiabilidad, a travs del compromiso del factor humano y del
anlisis cuantitativo, debe observar el comportamiento de los equipos y de sus configuraciones
sistmicas, proyectar, mejorar y controlar el mantenimiento, desde la etapa de concepcin de
nuevos proyectos hasta la operacin de los mismos. Definitivamente la ingeniera debe
entregar un importante valor al mantenimiento. Su modelado de las variables asociadas con
la seguridad de funcionamiento de los equipos y sistemas, y de aquellas relacionadas con los
costes globales de los mismos (directos e indirectos) debe lograr identificar las criticidades y
riesgos de acuerdo a la combinacin de la frecuencia de los eventos y su consecuencia o
severidad. Ser entonces posible, no slo ejecutar eficientemente el mantenimiento, sino
adems convertirlo en un proceso eficaz que contribuya al objetivo final perseguido por el
negocio.
Si logramos este cambio en el mantenimiento superaremos su accin limitada a nivel
operativo, en una perspectiva del corto plazo, para lograr que asuma adems un papel
estratgico-tctico, con una visin amplia de mediano y largo plazo. Esta nueva forma de
concebir y hacer mantenimiento transformar esta funcin empresarial desde una unidad de
gasto a una de resultados y de oportunidades. Crear una cultura organizacional en la que
prevalezca la integracin, la prevencin, la mejora continua, el conocimiento, la tecnologa y
la innovacin.
I.7.MANTENIMIENTOYFUNCINREQUERIDA
mantenimiento; Por otro lado la logstica de mantenimiento tiene que ver con aspectos
organizativos, es la aptitud de una organizacin de mantenimiento, en unas condiciones
dadas, para proporcionar sobre demanda los medios necesarios para mantener un
operacin. Cada modo de operacin dicta as una funcin requerida del motor. La
definicin de la funcin requerida es tambin una tarea precisa, requiere que se detalle
lo que se denomina estndar de funcionamiento de cada funcin, o valor (rango) que
permite
__
Conocida con precisin la funcin requerida del equipo, existen dos tipos
posibles de tareas de mantenimiento a realizar sobre el mismo. Cuando realizamos
tareas que intentan preservar esa funcin sin que el equipo la pierda o falle
funcionalmente (mantenimiento preventivo) o cuando realizamos tareas encaminadas a
restituir al equipo a unas condiciones en las cuales cumple con esa funcin
(mantenimiento correctivo). La determinacin de la tipologa de cada tarea de
mantenimiento nos obliga a declarar oportunamente las condiciones en que el equipo
ha perdido su funcin. As por ejemplo en el caso de la bomba anteriormente
comentado, el fallo funcional del equipo se produce si:
I.8.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
Research, 32(4):797-805.
- Kaplan RS, Norton DP. 1992. The Balanced Scorecard - measures that drive
performance. Harvard Business Review, 70(1): 71-9.
- Lee J, 2003. E-manufacturing: fundamental, tools, and transformation. Robotics
approach.
International
Journal
of
Operations
and
Production
Management, 19(7):691-715.
- Vagliasindi F. 1989. Gestire la manutenzione. Perche e come. Milano: Franco
Angeli.
- Vanneste SG, Van Wassenhove LN. 1995. An integrated and structured approach
to improve maintenance. European Journal of Operational Research, 82: 241-257.
- Wireman T. 1998. Developing performance indicators for managing maintenance.
New York: Industrial Press.
II
CONFIABILIDADYFASEDEPREPARACIN
II.1.INTRODUCCINDECONFIABILIDADYFASEDEPREPARACIN.
preparacin (CDFP).
Por otro lado, el enfoque de la aplicacin de conceptos, metas y
procedimientos de confiabilidad (RCM, OCR, TPM, IBR, RCA, AMEF, etc.), ha estado
prcticamente limitado a instalaciones existentes en operacin o en fase de
construccin. La aplicacin de los conceptos de confiabilidad se ha reflejado en los
resultados al mejorar la disponibilidad de las instalaciones, lo cual a su vez ha
El ciclo de vida del proyecto se refiere a que para facilitar la gestin, los directores de proyectos o la
organizacin puedendividir los proyectos en fases, con los enlaces correspondientes a las operaciones de la
organizacin ejecutante. La transicin de una fase a otra por lo general est definida por alguna forma de
transferenciatcnica.(PMI,2009).
Los proyectos de inversin de capital se refieren a aquellos proyectos para la operacin de nuevas
instalaciones,ampliacionesyrevampingsdentrodetodaslasreasoperacionalesdelaempresa.
II.2.CONSIDERACIONESYCONCEPTOSDECONFIABILIDADYFASEDEPREPARACIN.
Expresineninglsparareferirsealagestinintegraldeactivosfsicos
las etapas tempranas del proyecto, cuando los desembolsos son relativamente
mnimos que en las etapas subsiguientes, cuando se construye y opera la instalacin.
Lo mismo sucede al aplicar confiabilidad a las instalaciones, si los conceptos son
aplicados tempranamente, la influencia que puede tener en el nivel de confiabilidad
del producto/instalacin, ser mucho mayor que cuando se aplique en una fase
intermedia o tarda del proyecto.
Definicin
completa
alcance y PEP
clase
presupuesto
Contratacin
Materializacin
PEP Hasta
Completacin
mecnica
+
Operacin
Anlisis
Cumplimiento
Expectativas de
Negocio
Seleccin
Mejor(es)
Opcin(es)
Mayor
Precisin
de estimados
Otorgamiento
de Buena Pro
DESEMBOLSO
Identificacin
de Proyecto,
Alineacin con el
plan de Negocio
OPORTUNIDAD
Aprobacin
del Proyecto
DEFINICIN Y DESARROLLO
(FRONT END LOADING)
CONTRATACIN
EJECUCIN
OPERACIN
y la utilizacin de
del
operacin.
II.3.CONFIABILIDADENLAETAPADEDEFINICIONYDESARROLLO.
construccin
instalacin
bajo
esquemas
de
rentabilidad,
seguridad,
casos, una breve explicacin de la accin con ejemplos concretos que ayuden a
aclarar las ideas. El enfoque de confiabilidad, se refieren a acciones y sugerencias
Tenemos los recursos? Asegurar que los recursos estarn disponibles para
cuando se requieran. Este proceso amerita el concurso de equipos
multidisciplinarios y deben planificar el tiempo para asegurar su participacin.
Este tiempo debe contemplar, adems de reuniones de trabajo, tiempo para
recopilacin de informacin y trabajo de preparacin.
II.3.1.ACCIONESYENFOQUE/ALINEACINDECONFIABILIDAD
II.3.1.1. C ONFIABILIDADENLA F ASEDE V ISUALIZACIN
Acciones de Confiabilidad
Responsable: Ejecutor.
2) Determinar el impacto que tendra la instalacin del punto de vista funcional del
negocio. Esto permitira de una manera global a la empresa establecer las
acciones a tomar del punto de vista de cumplimiento del mercado. Como parte de
Enfoque/alineacin de la Confiabilidad
Seleccionar la(s) opcin(es) preferida(s) y solicitar los fondos para ejecutar las
actividades
que
Aproximado.
Acciones de Confiabilidad
permitan
obtener
un
estimado
de
coste
Estimado
base
procedimientos
para
medir
la
eficiencia
operacional
de
equipos/sistemas.
Enfoque/alineacin de la confiabilidad
Acciones de confiabilidad
1) Definir la funcionalidad del proyecto. Una vez seleccionada una opcin (en la fase
de Conceptualizacin), se requiere que las definiciones funcionales de todos los
equipos y sistemas sean documentadas formalmente en la medida que los
diagramas de tuberas e instrumentacin (DIT) sean preparados. Para esto, se
debe generar un documento que contenga el diseo conceptual del sistema, o
lista de funciones primarias y activos asociados (relacionar la funcionalidad de los
equipos), a saber:
Estudio de disposicin de equipos.
Especificacin de equipos y tuberas.
Definicin funcional de la instrumentacin.
Filosofa de control.
Descripcin de proceso.
Responsable: Ejecutor.
4) Identificar estrategias de mantenimiento (mantenibilidad). Se debe generar una
poltica de mantenimiento adecuado buscando optimizar costes. En este caso, los
costes de mantenimiento requerido para alcanzar un cierto nivel de confiabilidad
(y por lo tanto seguridad y produccin a largo plazo) estn balanceados con los
costes de los fallos. Esta consideracin, lleva a incrementar la disponibilidad de la
instalacin y se logra considerando la accesibilidad, deteccin y aislamiento
rpido de fallo, mantenimiento en lnea, facilidad de remocin de reemplazo y de
reparacin con mnimos ajustes.
Estas recomendaciones y tareas evitarn que al final de la ingeniera de
detalle, el diseo final sea total o parcialmente sometido a revisin por razones de
mantenibilidad, el cual puede llevar a realizar rediseo antes de la fase de
construccin. Este rediseo puede llegar a ser costoso en labor y tiempo.
II.4.RUTADEIMPLANTACINDECONFIABILIDADENLAETAPADEDEFINICINY
DESARROLLO
CONCEPTUALIZACIN
Anlisis preliminar de
peligro (APP).
Determinar valor de
disponibilidad (o el valor de UA)
por medio de simulacin de
eventos discretos.
Aplicar tcnicas de
incremento de valor
Determinar el SIL de la
instalacin
Generar directrices de mantenimiento
e inspeccin preliminares para cada
opcin seleccionada
DEFINICIN
Identificar estrategias de
mantenimiento (mantenibilidad)
Definir guas de diseo y
respaldo de equipos (spares)
Anlisis de variabilidad
Documento Principios de
Confiabilidad
II.5.MEJORESPRCTICASDELACONFIABILIDADDESDEELDISEO
DEFINICIN Y
DESARROLLO
IMPLANTACIN
VISIN
CONCEPTUALIZACIN
DEFINICIN
IDENTIFICACIN
DE PROYECTO
SELECCIN MEJOR(ES)
OPCIN(ES) MAYOR
PRECISIN ESTIMADOS
DEFINICIN
ALCANCE
P.E.P.
DETALLADO
OPERACIN
CONTRATACIN
Y EJECUCIN
OPERACIN Y
EVALUACIN CONTINUA
PROC.CONTRATACIN
MATERIALIZACIN
P.E.P. HASTA
COMPLETACIN
MECNICA
PUESTA EN OPERACIN
ANLISIS CUMPLIMIENTO
EXPECTATIVAS DEL
NEGOCIO
I/P
I/P
I/P
I/P
Rol Principal
Rol Moderado
o Co-Gerencia
Rol Menor
N = Unidad Negocio
I = Ingeniera
M = Mantenimiento
P = Proyecto
II.6.ENFOQUEENLACONFIABILIDADDESDEELDISEO,NEGOCIO,YELIMINACINDELAS
RESTRICCIONESTHEBUSINESSRELIABILITY
Una estrategia robusta debe ser construida con la suma de diferentes enfoques
(asset management, project management, energy management, CDD y confiabilidad
humana) y soportada por diferentes elementos: alineacin, conocimiento del
negocio, habilidades, competencias, sostenibilidad, competitividad y sobre todo
integracin (PMM Institute for Learning).
restricciones
II.7.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPITULO
Lateoradelasrestricciones(TOC)definerestriccinatodoaquelloqueimpidequeselogrelametadela
organizacin, estas puedenser tanto fsicas como no fsicas por ejemplo: polticas, falta de formacin de los
empleados,estratgicaserrneas,etc.(Goldratt,1994)
III
CONFIABILIDADENLAFASEOPERATIVA
III.1.INTRODUCCIN
Por lo general, para actuar de manera integrada sobre los activos y mejorar la
confiabilidad de los mismos en la fase operativa podemos considerar la oportunidad de
intervenir en dos vertientes:
-
III.2.CONFIABILIDADYOPERACINDELEQUIPOINDUSTRIAL
III.2.1.INTRODUCCIN
III.2.2.INCIDENCIADELAOPERACINENLAFIABILIDAD
equipos.
Las rutinas de operacin tales como procedimientos de puesta en marcha,
limpieza
de
equipos,
comprobaciones
peridicas,
regimenes
de
carga,
proceso sino que es este el que ha de ser llevado hasta l para realizar la
medida. Algunos ejemplos:
o Analizadores de gases (Infrarrojos, ultravioletas, cromatografos, etc):
Una muestra inadecuada tanto en composicin como en presin y/o
temperatura produce alteraciones en los sistemas de toma y
adquisicin de muestras (SAM) provocando medidas incorrectas e
incluso dao de los equipos en ocasiones.
o Medidores de presin / presin diferencial: Utilizados tanto para medida
de presin, presin dieferencial como de nivel por altura manomtrica
como tambin para medida de caudal mediante la utilizacin de
elementos primarios deprimgenos (placas de orificios, toberas, pitot,
etc.). Una de las principales causas de malfuncionamiento son debidas
a obstruccin del tubing de conexin con el proceso o a daos
originados por sobrepresiones.
Figura 3.2. La apertura de una vlvula demasiado rpido puede producir golpe de
ariete.
Vlvulas manuales: Daos en los asientos por aplicacin de un par excesivo para
asegurar un buen cierre. En muchas ocasiones se uilizan barras para ejercer un
par mayor en la falsa creencia de que cuanto mas se apriete, mejor cierra la
vlvula.
Figura 3.3. Husillo pandeado debido a la operacin mediante barras y vlvula con
suciedad arrastrada por la lnea.
pensar que hay un problema que hace que las protecciones del mismo disparen.
Es tambin frecuente someter a los motores a sobrecargas continuadas. En
ocasiones se elimina o se cambia el valor de tarado de las protecciones elctricas:
proteccin trmica, diferencial, de cortocircuito, de nmero de arranques, etc.
Se han mencionado algunos ejemplos, aunque la lista sera interminable, pero son lo
suficientemente claros para comprender como incide la operacin en la fiabilidad de
las instalaciones. Mediante un plan de entrenamiento
conseguirse optimizar este impacto.
y seguimiento puede
III.2.3.SOPORTEDEOPERACIONESENLAMEJORADELAFIABILIDAD
Si en el apartado anterior veamos como las tareas de operacin tienen una alta
incidencia sobre la fiabilidad, ahora veremos como operaciones puede ser una ayuda
fundamental en la deteccin de fallos incipientes, en la reparacin de pequeas
Rev 6
.
.
Unidad
Rango
TURNO ___
Operador
Maana
Noche
Tarde
WWTP
Salida H68501 (TI-68511-102)
Flotantes aerator
Air lift (FI68512101)
MLSS en Aerator (1)
Estado thickener (Agua+Fango/Fango)
N Extraccin/XCV fango (2)
C
Nm3/h
ppm
20-35
N/P/M
80 -140
5500 - 6000
AF/F
N/N
CW
Nivel portafeed NaClO
Nivel portafeed DN2760
Litros (aprox.)
Litros (aprox.)
Litros (aprox.)
Litros (aprox.)
0.3-0.5
8-10
1.5-2.5
aprox 300
aprox 100
aprox 100
aprox 100
ppm
bar
bar
m3/h
m3/h
m3/h
m3/h
CHEMICAL STORAGE
N69702A Cubrebridas atacados/fugas
Presin en impulsin N69702A
N69703A/B fugas
Presin en impulsin N69703A/B
Temperatura Cuerpo N-69702 A (Sulfrico)
RWTP
bar
bar
C
S/N
4
S/N
8
0 - 55 (4)
Jueves 19:00 h.
Conectar el 2 y 4 jueves
de cada mes la bomba
diesel de la Cooling Tower.
Bomba arrancada por:
Litros (aprox.)
Nivel biocida
N68439A (biocida)
(5) Observando la pantalla Analizadores ROI de AIM, se
ven picos de Cloro (aprox. cada 12 horas) debidos a la
inyeccin de biocida, y entre estos picos el nivel de
cloro es 0.
N68422 A/B dosificando (HCl), poner pH
T68420 (bisulfito)
N68423 A/B (bisulfito), poner Redox
T68421 A/B (antiincrustante)
N68424 A/B (antiincrustante)
SDI entrada F-68411 A/B/C/D
Caudal de entrada al F-68411A (Qa) *
Caudal de entrada al F-68411B (Qb) *
L/h
pH
m3
mV
m3/h
m3/h
S / No
S/N - 5.5
>3 (1/10)
mx 400
Litros (aprox.)
1,6
3-6.5
-
m3/h
m3/h
m3/h
Suma de los
anteriores
ppm
1-3.5
0
L/h
Domingo 19:00 h.
Medir caudal de agua bruta.
FQIR6840321
FQIR6840381
m3/h
m3/h
(1) Si los MLSS estn por encima de 6000 habr que realizar una extraccin hacia el espesador de fangos.
(2) Si sale fango por la XCV 09 habr que realizar una extraccin hacia el filtro de bandas.
(3) Si la presin diferencial es alta, habr que lavar el filtro por el que pase menor caudal en primer lugar.
(4) Si la temperatura de la bomba de Sulfrico es superior a 55 C, comprobar si hay alguna vlvula sanders mal abierta.
(5) Si no hay picos de cloro podr ser debido a que no ha entrado biocida. Esto habr que comprobarlo, detectar la causa y actuar.
NOTA: Cualquier accin que se tome de acuerdo con los epgrafes (1) al (5) anteriores se deber anotar en el libro de relevos.
Por ltimo, dentro de las acciones a realizar por los operadores con el fin de
ayudar a mantenimiento en la mejora de la fiabilidad al tiempo que se optimizar los
recursos, estara la realizacin de pequeas tareas de mantenimiento preventivo.
Muchas de estas acciones podran ser las ya mencionadas pero, en lugar de
realizarlas cuando ya hay un sntoma de mal funcin, se haran con una frecuencia
preventiva determinada. Los 3 niveles mencionados los combinamos en la siguiente
figura que corresponde a la implementacin de la metodologa TPM a una planta de
extrusionado de plstico y en el que se tom la metodologa 6 sigma para el
desarrollo. Distinguimos 3 niveles:
Nivel 3
Tareas de mantenimiento preventivo
Repetative Procedure
en EMPAC
Assets
Asset
Frecuencia
Schedule No.
Cambiar helicoils
Limpieza codigo 30 (Apoyo)
Quitar tapones vacio (Vent ports) (Apoyo)
Cambio piston apriete rodillo pelitizadora
Cambiar juntos de vent port
Injecin de mesamol en la linear (Sis de vacio)
Li mpieza los cuchillos de la Peletizadora
Cambiar los ceramicas en peletizadora
Cambiar thermoparas
Cambiar electrovalular de agua de bara
limpiar filtro de aire de refrigeracion de motor
7 dias
7 dias
28 dias
Nivel 2
Tarea o Comprobar
Repetative Procedure
Assets
Asset
Frecuencia
en EMPAC
5001, 5002
5003, 5004
5020, 5021, 5022
cada linea
cada linea
cada linea
Schedule No.
1644 7 dias
1644 7 dias
1644 7 dias
cada linea
cada linea
cada linea
1644 7 dias
1644 7 dias
1644 7 dias
cada linea
1644 7 dias
cada linea
1644 28 dias
Nivel 1
Tarea
Repetative Procedure
en EMPAC
Assets
Asset
Frecuencia
Schedule No.
diario
diario
diario
III.2.4.INCIDENCIADELAOPERACINENLAMANTENIBILIDAD
Limpieza de equipos.
TBF1
TTI1
TBF2
TTI2
TB F3
TTI3
TBF4
TTI4
TB F5
Aviso a Mto
Tiempo
pasivo 1
Restric ciones
seguridad 1
D iagnstico
TTR
Logstica
Aviso a
Produccin
Elim inacin
restricciones
seguridad 2
Tiem po
pas ivo 2
R eparacin
Con el fin de optimizar estos tiempos, es necesario analizar cada uno de ellos
e intentar eliminar aquello que es superfluo. En este sentido, puede ser muy
interesante la aplicacin de metodologas LEAN o de produccin ajustada.
III.3.CONFIABILIDADYGESTINDELMANTENIMIENTO
III.3.1.INTRODUCCIN
nos
permitir
entonces
minimizar
los
costes
indirectos
de
III.3.2.UNMODELOPRCTICOPARALAGESTINDELMANTENIMIENTO
por ocho bloques (Figura 3.9), que distinguen y caracterizan acciones concretas a
seguir en los diferentes pasos del proceso de gestin de mantenimiento. Es un modelo
dinmico, secuencial y en bucle cerrado que intenta caracterizar de forma precisa el
curso de acciones a llevar a cabo en este proceso de gestin para asegurar la
eficiencia, eficacia y mejora continua del mismo.
Tal y como se indica en la figura de referencia,
Phase 8:
Continuous
Improvement
and new
techniques
utilization
Phase 7:
Asset life cycle
analysis
and replacement
optimization
Assessment
Phase 2:
Assets priority
and maintenance
strategy definition
Phase 3:
Immediate
intervention
on high impact
weak points
Improvement
Phase 4:
Design of
the preventive
maintenance
plans and
resources
Phase 6:
Maintenance
execution
assessment
and control
Phase 5:
Preventive plan,
schedule
and resources
optimization
Efficiency
Figura 3.9. Modelo del proceso de gestin del mantenimiento (Crespo, 2007)
Phase
Phase8:
8:
Continuous
Total
Productive
Improvement
Maintenance
and
new
(TPM),
techniques
e-maintenance
utilization
Phase 7:
Phase
7:
Asset
life cycle
Life
Cycle
analysis
Cost
Analysis
and
replacement
(LCCA)
optimization
Assessment
Phase2:
2:
Phase
Criticality
Assets
priority
Analysis
and maintenance
strategy(CA)
definition
Phase
Phase3:3:
Immediate
Failure Root
intervention
Cause
Analysis
on high
impact
(FRCA)
weak points
Improvement
Phase 4:
Design
Phaseof
4:
theReliabilitypreventive
maintenance
Centred
plans
and
Maintenance
resources
(RCM)
Phase6:
6:
Phase
Reliability
Maintenance
Analysis
(RA)
execution
&assessment
Critical Path
andMethod
control
(CPM)
Phase 5:
Phaseplan,
5:
Preventive
RiskCost
schedule
Optimization
and
resources
(RCO)
optimization
Efficiency
igualmente
mtodos
para
eliminar
los
puntos
dbiles
en
anlisis. De esta forma, los modelos con largo horizonte temporal se preocupan de
aspectos relacionados con la capacidad de mantenimiento, el diseo del almacn de
repuestos, o por ejemplo, los tiempos o intervalos ms idneos para realizar las tareas
de mantenimiento. Los modelos de optimizacin a medio plazo pueden ocuparse, por
ejemplo, de optimizar la secuencia de actividades a realizar en una parada importante
de una planta, mientras que los modelos de mantenimiento cuyo horizonte temporal es
de un ms corto plazo se centran en la mejora de la asignacin de recursos y en su
control. Los enfoques de modelado, analticos y empricos, son muy diversos. La
complejidad del problema es a menudo muy alta y fuerza a la consideracin de ciertas
suposiciones para simplificar la resolucin analtica de los modelos, o a veces reducir las
necesidades computacionales.
La ejecucin de las actividades de mantenimiento una vez diseadas,
planificadas y programadas tal y como se ha descrito en apartados anteriores tiene
que ser evaluada y las desviaciones controladas para perseguir continuamente los
objetivos de negocio y los valores estipulados para KPIs de mantenimiento
seleccionados por la organizacin (Fase 6). Muchos KPIs, son construidos o se
componen a partir de otra serie de indicadores tcnicos y econmicos de nivel ms
bajo. Por lo tanto, es muy importante asegurarse que la organizacin captura datos
convenientes y que esto los datos son correctamente agregado/desagregados segn el
nivel requerido de anlisis de operaciones de mantenimiento.
Para determinados escenarios y activos de produccin, el anlisis de costes de
ciclo de vida (Fase 7) se hace imprescindible. Imaginemos por ejemplo las empresas de
transporte pblico colectivo, que destinan cada ao cantidades muy importantes a la
renovacin de equipos, siendo la eleccin de la configuracin de estos un aspecto muy
importante a considerar. Mientras que los costes de adquisicin del equipo (que
incluyen investigacin, diseo, prueba, produccin y construccin) son por lo general
obvios, el anlisis de costes de ciclo de vida depende crucialmente de valores derivados
de la fiabilidad que no son aparentemente visibles. Por ejemplo del anlisis de la tasa
de fallos, del coste de las piezas de recambio, de los tiempos de reparacin, de los
costes de los componentes, etc. Por lo tanto, un anlisis de costes de ciclo de vida es
importante para tomar decisiones sobre la adquisicin de nuevos equipos (reemplazo o
la nueva adquisicin), donde proporciona tres ventajas importantes:
-
Permite a un anlisis entre funciones del negocio. Por ejemplo, comprobar cmo
bajos costes de R&D
futuro;
-
III.4.CONFIABILIDADYLOGISTICADEMANTENIMIENTO
III.4.1.INTRODUCCIN
condiciones, para proporcionar bajo demanda, los recursos necesarios para mantener
un elemento, en virtud de una poltica de mantenimiento dada (191 IEC 50). Tiene
por tanto que ver con aspectos organizativos. En lnea con la definicin, vamos a
considerar como elementos clave para proporcionar los recursos necesarios bajo
demanda:
Organizacin de Mantenimiento.
GMAOs
III.4.2.ORGANIZACINDEMANTENIMIENTO
Tipo de instalacin.
Ubicacin geogrfica.
Distribucin e implantacin
Rgimen de produccin.
Poltica de personal
prctico, las tareas que se consideran propias y directas del mantenimiento son:
refrigeradores,
pintado
parcial,
sustitucin
de
partes
recursos, minimizando los costes. Esta funcin es, por lo tanto, fundamental y,
sin embargo, es muchas veces olvidada o no tenida en cuenta con la
suficiente consideracin. Mantenimiento ha de prestar unos servicios pero no
a cualquier coste, sino precisamente al coste mnimo. El cometido de la
funcin de costes es:
o Elaborar y analizar los datos relativos a costes.
o Presentar y comunicar estos datos al resto de la organizacin para que
se tomen las acciones adecuadas.
o Control desviaciones de presupuesto, productividad de la plantilla, etc.
o Elaboracin del presupuesto anual..
MANTENIMIENTO
MEJORA
CONTINUA
EJECUCIN
PLANIFICACIN
FIABILIDAD
MATERIALES
CONTROL
DE COSTES
CONTRATOS
Supervisinde
los trabajos
OrdendeTrabajo
Planificaciny
Programacin
de los trabajos
Ejecucindelos trabajos
Personal Propio
Personal contratado
Realimentacin
de
laejecucin
Anlisisdelos
datos
(Fiabilidad)
III.4.3.SISTEMASDEGMAO
por
ordenador
funcionamiento
del
requiere
mantenimiento
un
estudio
existente.
previo
Debe
de
existir
la organizacin
una
poltica
y
de
de
los
responsables
de
mantenimiento
sistemas,
normalmente
GMAO
Trabajos a
ejecutar
Feedback
trabajo
ejecutado
Supervisin
Reporte de ejecucin
Ejecucin
Parte de ejecucin
Feedback
costes
(horas,
servicios...)
Validacin
Propiedad
Contratista
P a r a q u e u n d e p a r t a m e n t o d e m a n t e n im ie n t o s e a r e a lm e n t e
e f ic ie n t e e l t r a b a jo d e b e s e r p la n if ic a d o , p r o g r a m a d o y c o n la s
p r io r id a d e s a d e c u a d a s
P la n ic a r y p r o g r a m a r lo s t r a b a jo s d e m a n t e n im ie n t o e s la
c la v e p a r a e l c o r r e c t o f u n c io n a m ie n t o d e u n a o r g a n iz a c i n d e
m a n t e n im ie n t o
Pla n t
M a in t e n a n ce
Re so u r ce
Ce n t e r
E l d e s a r r o llo d e u n a e s t r a t e g ia d e m a n t e n im ie n t o s e d iv id e
e n 4 e t a p a s . S i n o s e p la n if ic a b ie n , n o s e p u e d e s u p e r a r la
p r im e r a e t a p a
L o s t r a b a jo s b ie n p la n if ic a d o s , a d e c u a d a m e n t e p r o g r a m a d o s
y e f e c t i v a m e n t e c o m u n ic a d o s a s e g u r a n m a y o r t r a b a jo , m a s
e f ic ie n t e y a u n m e n o r c o s t e .
L a p la n if ic a c i n n o s o lu c io n a t o d o p o r s i s o la . T ie n e u n a g r a n
in t e r r e la c i n c o n o t r a s a r e a s d e l m a n t e n im ie n t o
producirse
Control
Ingeniera
Trabajos de proyectos
Eliminar problemas
Planificacin
Operaciones
Solicitud de trabajo
Encontrar problemas
Personal necesario
Resolverlos o reportarlos
Horas estimadas
RCM
Ejecuci
Ejecucin
GMAO
Arreglar problemas
Proceso OT
Hacer PM
Gesti
Gestin
Repuestos necesarios
Qu PM&PdM
Systems
Liderazgo y comunicacin
Herramientas
Plan estratgico
Procedimientos
Organizacin
Documentacin
Definir capacidad
PdM
Mtricas, etc
Buscar problemas
Problemas adicionales
encontrados
PM
Prevenir problemas
Feedback
Buscar problemas
Producci
Producci
n y Calidad
Mejora de los PM
Procesos directos
TPM
Quin hace
trabajo Mto
vs Ops
Supervisores en campo
Areas indirectas
Elevado nivel de servicio: Disponer de los repuestos dados de alta cuando son
solicitados.
tipo continuo como una planta petroqumica o una central elctrica, el almacn de
mantenimiento es el mas importante. Sin embargo, en un astillero o en una fbrica
de automviles, el almacn de produccin es muy grande con respecto al de
mantenimiento.
Podemos
considerar
que
las
caractersticas
especficas
que en algn momento pueda necesitarse mientras que el responsable del almacn
no quiere tener que custodiar materiales que durante aos no se mueven.
La proliferacin de almacenes tiende de forma inevitable a incrementar la
cantidad de piezas que se tienen. Disminuye la capacidad de control, incrementa las
necesidades de personal y espacio, dificulta la localizacin de repuestos y las
operaciones de inventario. Es habitual la prctica de mantener pequeos almacenes
diseminados por los distintos talleres de mantenimiento con la excusa de excesivas
roturas de stocks en el almacn.
Reposicin de stocks.
En el momento en que el repuesto llega al valor fijado como mnimo o punto de
Almacn
cantidad suficiente para cubrir cualquier contingencia y, desde luego sin utilizar la
informacin necesaria.
Utilizando los datos mencionados estadsticamente seremos capaces de
optimizar el binomio inventario-punto de pedido. Adems, Una buena planificacin
del mantenimiento evita disponer en el almacn de ciertos repuestos y materiales
cuyo uso se puede anticipar.
III.4.5.1. G ESTINDE C OMPRAS .
Peticin de ofertas
apartados:
Punto de pedido: Una referencia es consumida y llega hasta el valor del punto
de pedido. Es necesario llevar un control diario de stos. Se inicia el proceso de
compras.
Stock por
debajo del
mnimo o en
Punto de
Pedido
Peticin
de
ofertas
Aprobacin
del
presupuesto
Activacin
Emisin
del
pedido
Consumo
Recepcin
Aprobacin del presupuesto: Una vez se tiene la oferta actualizada, hay que ver
si se dispone de presupuesto para realizar la compra. En teora y con todo lo que se
ha visto hasta ahora, esto debera ser automtico. Sin embargo, la compra de
repuestos es parte de un presupuesto de mantenimiento y hay que compatibilizar
esta necesidad con otras y que al final los nmeros cuadren.
III.5REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPITULO
Campbell JD, Jardine AKS. 2001. Maintenance excellence. New York: Marcel
Dekker.
IV
MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo
IV.1.FUNCIONESBSICAS
IV.1.1.INTRODUCCINYCONCEPTOSBSICOS
Como sabemos la fiabilidad es una aptitud que tiene un elemento (pieza,
componente, aparato, sistema) para cumplir con unas funciones prefijadas y
mantenerse en los lmites establecidos para las condiciones de explotacin
dadas durante un intervalo de tiempo requerido. Esta propiedad se expresa en
forma de probabilidad. As, segn AENOR (norma AENOR X 06-501 de
Noviembre de 1977), la fiabilidad es la caracterstica de un dispositivo
expresada por la probabilidad de que este dispositivo cumpla con una funcin
requerida en las condiciones de utilizacin y para un periodo de tiempo
determinado. Es decir, el concepto de fiabilidad puede definirse como la
probabilidad de que un elemento funcione de manera satisfactoria durante un
periodo de tiempo determinado en el que es utilizado en unas condiciones de
funcionamiento especificadas.
Para ello, se deben establecer los criterios que describen lo que se
considera por funcionamiento satisfactorio que puede ser una combinacin de
factores cualitativos y cuantitativos que definen las funciones que el elemento
debe cumplir. La definicin de este funcionamiento requerido implicar
establecer un nivel de admisibilidad a partir del cual el artculo falla
(recordemos lo visto en el primer captulo sobre aspectos relacionados con la
funcin requerida de un dispositivo y el concepto de fallo o prdida de funcin
del mismo). De igual forma deben definirse las condiciones de uso del elemento
que vendr estipulado en la documentacin tcnica, ya que parece evidente
IV.1.2.EXPRESIONESESTADSTICAS
R ( t ) = 1 F( t ) = P (T t )
TambinllamadadistribucindelTiempodevida
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MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo
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f(t) = -
d
R(t )
dt
F(t) = P (T t ) = f (t ) dt = 1 R (t )
0
(t ) =
R' (t ) f (t )
=
R(t ) R(t )
0 ( t ) dt
R(T + t )
R(T )
MTBF = t f ( t )dt = t f (t )
De la misma forma, el mantenimiento expresado como la probabilidad
que tiene un sistema para que despus de un fallo sea puesto de nuevo en
funcionamiento en un tiempo dado puede caracterizarse por MTTR, Mean Time
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A=
MTBF
MTBF + MTTR
Modelo Exponencial
(t)
R(T)
0.4
0.2
0
Tiempo
T = Exp()
f ( t ) = e t , t > 0
F(t) = P(T < t ) = 1 - e -t
f (t )
( t ) =
=
R(t)
En este caso es fcil adems conocer el valor de MTBF, es decir, la
duracin media del buen funcionamiento del sistema:
MTBF = t f ( t )dt =
Modelo de Weibull
La distribucin de Weibull es muy flexible en cuanto a que contiene tres
f ( t ) =
t -
t -
f (t) t -
( t ) =
=
R ( t )
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MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo
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<1, (t) decrece, lo que se ajusta al periodo de infancia del sistema debido
a su rodaje o desarrollo.
=0, indica que los fallos comienzan desde el instante inicial, t=0
<0, los fallos han comenzado antes del origen del tiempo.
Diversos estudios de investigacin justifican la utilizacin de la distribucin
Modelo Normal
(
1
f (t ) =
e 2
2
)2
Las
funciones
anteriores
pueden
ser
representadas
mediante
curvas
caractersticas en funcin del tiempo, que se emplea como variable aleatoria (t)
continua y de valores positivos entre 0 e .
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Modelo
Exponencial
Funcin densidad
Fiabilidad
R(t)
f(t)
F(t)
(t)
R(t)
t ->
t ->
Weibull
Tasa de fallo
t ->
(t)
R(t)
f(t)
F(t)
R(t)
t ->
t ->
t ->
Normal
f(t)
(t)
R(t)
F(t)
R(t)
t ->
t ->
t ->
R(T+t)
-T
R(t)
t ->
IV.2.CALCULOSBSICOSDECONFIABILIDADDESISTEMAS
IV.2.1.CLCULOSBSICOSDEFIABILIDAD
a) Configuracin en Serie
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Tiempo Entre Fallos del Sistema (Mean Time Between Failure): Partiendo
de la forma exponencial de la funcin de fiabilidad, se deduce que:
MTBFseries=1/(1+2)=
Disponibilidad
MTBF1 MTBF2
MTBF1 + MTBF2
Indisponibilidad
del
Sistema
(Availability
and
Unavailability): Para que el sistema est disponible, cada subsistema debe estar
disponible. Con lo cual:
Aseries = A1 A2
Por el contrario, la indisponibilidad ser:
1 + 2
Dado que el subsistema #1 necesita un MDT1 para ser reparado, el tiempo de
reparacin asociado a este subsistema ser entonces:
1 + 2
* MDT1
Una expresin similar ser aplicada al caso del subsistema #2. Sintetizndolas
para el sistema completo se obtiene:
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www.confiabilidadoperacional.com
MedidadelaConfiabilidadydelRiesgo
101
www.ingeman.net
MDTseries =
B
Figura 4.5. Subsistema en Paralelo
, la tasa de fallo
1 2 MDT 2
De igual modo, la tasa de fallo reducida para el subsistema #2 ser
1 2 MDT1
Por consiguiente,
MTBFparalelo=1/paralelo=
MTBF1 MTBF2
MDT1 + MDT2
Disponibilidad
Indisponibilidad
del
Sistema
(Availability
and
(1)
Indisponibilidad (Unavailability) =
MDT
MDT
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UA paralelo =
MDT paralelo
MTBF paralelo
UA1 UA2 =
MDT paralelo
MTBF1 MTBF2
MDT1 + MDT2
MDT1 MDT2
MTBF1 MTBF2
Consecuentemente,
MDT paralelo =
MDT1 MDT2
MDT1 + MDT2
(
Habr
n1
MDT m1
)
MTBF
m _ out _ of _ n = (
MDT m 1
n!
) n 1 C m 1 n =
m MDT m 1
(n m)!(m 1)!
MTBF
(2)
system = 2 (2 MDT) ,
la cual est de acuerdo con la frmula del apartado anterior de dos
subsistemas conectados en paralelo.
Disponibilidad
MTBF m
n!
MDT m 1
(n m)!(m 1)!
Indisponibilidad
del
Sistema
(Availability
and
n!
A i (1 A) n i
i = n m +1 ( n i )!i!
n
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1 = [ A + (1 A)]n =
i =0
n!
Ai (1 A) ni
(n i)!i!
Am _ out _ of _ n = 1
i =0
n!
n!
Ai (1 A) n i 1
(1 A) m
(n i )!i!
m!(n m)!
n!
UA m
m!(n m)!
UAm _ out _ of _ n =
MDTm _ out _ of _ n
MTBFm _ out _ of _ n
MDTm _ out _ of _ n =
MDT
m
( es la tasa de fallo)
System
Failure
Rate
System
MTBF
series=1+2
MTBFseries=
MTBF1 MTBF2
MTBF1 + MTBF2
m _ out _ of _ n =
MTBFparallel=
MTBF1 MTBF2
MDT1 + MDT2
System
Availability
(A)
System
Unavailability
(UA)
System
Mean
Down
Time
(MDT)
MDTseries=
MTBFm _ out _ of _ n =
MTBF1 + MTBF2
MTBF m
n!
m 1
MDT
(n m)!(m 1)!
Aparallel = A1 + A2 A1 A2
Aseries = A1 A2
n!
m MDT m 1
( n m)!(m 1)!
MDT parallel
Am _ out _ of _ n = 1
n!
(1 A) m
m!(n m)!
UAm _ out _ of _ n =
n!
UA m
m!(n m)!
MDT1 MDT2
=
MDT1 + MDT2
MDTm _ out _ of _ n =
MDT
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B
G
C
Componentes
B, C, D y E
GyH
10 6
2 10 4
2 10 6
2 10 6
3 10 5
R(t) = P(T t) = e t
As, las fiabilidades de los componentes A, F e I son, respectivamente:
R A ( t ) = e 10
R F ( t ) = e 210
R I ( t ) = e 310
R A (1000) = e 10 = 0.999
3
) 2 R GH (1000) = 0.9999
R BCDE ( t ) = e 210
i =0
( t ) i
i!
(2 10 1000) i
=0.9998
i!
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IV.3.RECOMENDACIONESPRCTICASPARACLCULOSDEFIABILIDAD
Los datos para los estudios de fiabilidad provienen muy a menudo de datos
histricos y a veces son resultados de ensayos realizados para tal fin. En
cualquier caso, la variable aleatoria que se tiene en cuenta en los estudios de
fiabilidad es el tiempo y tras el registro de N datos se puede calcular el TBF que
es el tiempo de buen funcionamiento entre dos fallos y que, en un histrico, se
localiza por sus fechas y, para un ensayo, se considera el tiempo que transcurre
desde el inicio hasta que el componentes supera el umbral de degradacin.
Una vez considerados los N valores, se deben clasificar por orden
creciente para reagrupar los datos en intervalos de tiempo de la forma:
t = t i t i 1
Fi =
n
j=1
n de fallos antes de t i
n de fallos totales
n
j=1
Fi =
N +1
Fi =
n
j=1
0.3
N + 0.4
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R ( t ) = e t =
MTBF =
ln R ( t )
t
MTBF =
t
i =1
+ (n r ) t t
r
nt t
r
IV.3.1.EJEMPLOSENCILLODECLCULO
observado 6 fallos que no han sido sustituidos. Los tiempos de fallos han ido
apareciendo a las 870, 882, 899, 932, 940 y 987 horas.
De acuerdo a lo expuesto anteriormente si el ensayo a tenido lugar
durante 1000 horas y los componentes averiados en este tiempo no han sido
repuestos, la estimacin del tiempo medio de buen funcionamiento del
componente ensayado es:
r
MTBF =
+ (n r ) t t
i =1
1
= 0.00012 fallos/hora
MTBF
IV.4.ELREGISTROADECUADODEFALLOS.BUENASPRCTICASPARALOS
CLCULOSDECONFIABILIDAD
IV.4.1.ABUNDANDOENELCONCEPTODEFALLO
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produce el fallo del elemento, ser de enorme inters averiguar por qu este
tuvo lugar, la razn que condujo al fallo o causa de fallo. Las causas del fallo
sern circunstancias asociadas con el diseo, fabricacin, instalacin, uso y
mantenimiento del elemento. Existen, por tanto, fallos de diseo, fallos de
fabricacin, fallos de instalacin, fallos por mal uso, fallos por mal manejo o
manutencin y fallos que son el resultado de un inadecuado o incorrecto
mantenimiento.
El anlisis de las causas de determinados modos de fallo es una tarea
complicada. Es necesaria experiencia, y en muchos casos un buen nmero de
recursos y horas de investigacin. Adems, los elementos tendrn fallos
etc.
de
cada
fallo
orientar
las
respuestas
del
gestor
de
daos
materiales
significativos
otros
de
consecuencias
inaceptables, sern los que necesitarn una mayor atencin por parte de la
funcin mantenimiento.
IV.4.2.CONSIDERACIONESSOBREESTADOSYTIEMPOSDEUNDISPOSITIVO
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Capacidad
Externa
Funcionamiento
Espera
Reposo
Mantenimiento Preventivo
Disponibilidad
Funcionamiento
Espera
Reposo
Mantenimiento Preventivo
cuando
se
producen
fallos
las
actuaciones
de
Tiemporequeridoesunintervalodetiempoduranteelcualelusuariodemandaqueelelementose
encuentreencondicindedesarrollarsufuncinrequerida.
Enestoscasos,escomnobtenervaloremediosdelostiempototalesnecesariosparalareparacin
delequipo,otiemposdemantenimientocorrectivo,enparticularelMTTR(MeanTimeToRepair,o
tiempomediodereparacin).
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Tiempode
incapacidad
externa
Tiempode
funcionamiento
Tiempode
correctivoode
avera
Tiempode
preventivo
Disponibilidad
Tiempoderetraso
logsticoy
administrativo
Indisponibilidad
Tiempode
correctivo
activo
Tiempode
espera
Tiempode
reposo
IV.4.3.IMPORTANCIADELREGISTRODEFALLOSENELANLISISDECONFIABILIDAD
largo plazo. Por tanto, los datos existentes en una planta industrial acerca de
los fallos de los elementos que la componen se convierten en un activo
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PERIODO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Autobs1
Autobs2
Autobs3
Autobs4
Autobs5
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
fallo
isimoperododevida
Bus1
delacorrea(Meses)
Bus2
Bus3
Bus4
Bus5 TOTALFLOTA
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Funcin de
densidad de la PF,
f(t)
F(t)
Fiabilidad.
R(t)=1-F(t)
(t)=f(t)/R(t-1)
1.
6/18 = 1/3
1/3
12/18 = 2/3
1/3
2.
3/18 = 1/6
9/18 = 1/2
1 /4
3.
5/18
7/9
4/18 = 2/9
5/9
4.
4/18= 2/9
Tasa de fallo
Funciones bsicas
1
Probabilidades
4/5
f(t)
3/5
F(t)
2/5
R(t)
1/5
(t)
0
1
Perodo de tiempo
Autobs2
100
Autobs3
Autobs4Autobs5
250
350
450(200)
850
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que tiene lugar en ese autobs. Entonces obsrvese que el nmero de horas
que llevan funcionando sin fallar las correas instaladas en los camiones, al final
de la prueba, son las siguientes:
Autobs1
900
Autobs2
800
Autobs3
550
Autobs4Autobs5
450 50
Tabla 4.7. Horas de funcionamiento sin fallo de las correas al final del
tercer mes.
832,26
1, 23
, la
de
fallo
que
sean
de
nuestro
inters,
necesitamos
registrar
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de las
sobre las
una probabilidad
de
MTTR=
TTRi
i =1
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Adems y dado que para esta distribucin se tiene TTR(M(t)) = (1/) [-Ln( 1M(t) )]
-
representa
cualquier
sistema
produccin.
IV.4.3.3. U TILIZACIN P RCTICADEL R EGISTROEN E STUDIOSDE D ISPONIBILIDAD
A=
TPO
TPO + TPPR
IV.5.REFERENCIASBIBLIGRFICASDELCAPTULO
Crespo
Marquez
A,
Gupta
JND.
2006.
Contemporary
maintenance
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129
Marcel Dekker.
Duffuaa SO. 2000. Mathematical models in maintenance planning and
MIL-HDBK-189
Reliability
Growth
Management
Reliability
Toolkit:
Masson., Barcelona
Viles E. 2001. Estadstica bsica para universitarios. EUNSA, Pamplona
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Parte2
TcnicasparalaMejoradelaConfiabilidad
ENSAYOS
V.1INTRODUCCIN
Son ms econmicos.
Por otra parte los ensayos de fiabilidad pueden pretender dos objetivos:
1. Determinar si el componente es aceptable o no. Es decir, se comprueba si
cumple o no con un determinado requisito o especificacin, lo que se
denomina control por atributos.
2. Determinar el valor cuantitativo de una determinada caracterstica, lo que
se denomina control por variables.
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V.2OBJETIVOSDELOSENSAYOSDEFIABILIDAD
V.3TIPOSDEENSAYOSDEFIABILIDAD
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V.3.1ENSAYOSDEDEMOSTRACINDELAFIABILIDAD
V.3.2ENSAYOSPARAMEDIRPARMETROSDEFIABILIDAD
Son ensayos que tienen como objetivo obtener un valor cuantitativo de alguno
de los parmetros de fiabilidad. En general se trata de obtener los valores de la
distribucin estadstica que sigue el parmetro estudiado, como puede ser el
tiempo medio de vida de una determinad poblacin de componentes. Lo dicho
en el apartado anterior es vlido para este caso.
V.3.3SEGNELLUGARDEENSAYO
V.3.4SEGNELTIEMPODEENSAYO
Segn el tiempo que tardan en llevarse a cabo los ensayos, estos pueden ser:
1. Ensayos normales. Son los que se producen en condiciones normales de
funcionamiento.
2. Ensayos acelerados. Son los que someten a los componentes a condiciones
de funcionamiento ms severas (estrs funcional y ambiental), de forma
que se reduzca el tiempo que tarda en aparecer el fallo. Estas condiciones
estn muy por encima de los valores habituales de funcionamiento.
V.3.5SEGNELREEMPLAZAMIENTO
Segn lo que se hace con el componente que falla, pueden ser:
1. Ensayos con reemplazamiento o reposicin: Son ensayos en los que si falla
un componente, se repara y se devuelve al ensayo o bien se sustituye por
uno nuevo.
2. Ensayos sin reemplazamiento o reposicin: Son los ensayos en los que el
dispositivo que falla se retira del ensayo y no se reemplaza por otro.
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Ensayos 139
V.3.6OTROSTIPOSDEENSAYOS
A continuacin se enumeran otro conjunto de ensayos que son muy habituales:
1. Ensayos escalonados. Son ensayos en los que el valor de una de las
variables aplicadas al componente, durante el ensayo, se realiza de forma
escalonada y creciente, a lo largo de varios perodos de tiempo.
2. Ensayos secuenciales. Son un conjunto de ensayos que se llevan a cabo
unos a continuacin de otros, segn el plan previsto. Al final de cada uno
de los ensayos se toma la decisin de seguir o detener el proceso, segn el
plan de ensayos establecido.
3. Ensayos de seleccin o Screening (cribado): Ensayos destinados a eliminar
dispositivos potencialmente defectuosos por tener algunas caractersticas al
lmite o en un rango que sean potencialmente candidatos a presentar fallos
prematuros.
4. Ensayos de quemado inicial (Burn-In). Se realizan en condiciones de estrs
para acelerar el mecanismo de fallo. De esta forma los elementos
defectuosos fallan en esta etapa. Tienen como misin eliminar la etapa de
mortalidad infantil.
5. Ensayos completos. Son los ensayos durante los cuales fallan todos los
componentes que se estn ensayando.
6. Ensayos censurados. Son los ensayos que se detienen cuando se produce
un determinado nmero de fallos o bien cuando se ha alcanzado un tiempo
de ensayo determinado.
V.4ENSAYOSPORMUESTREO
lo que la variable analizada, como por ejemplo el tiempo de vida del conjunto
sigue una determinada distribucin estadstica con valores que realmente
corresponden al total de la poblacin. Estos valores son los que realmente que
realmente nos gustara conocer, pero ante la imposibilidad de llevar a la
prctica este ensayo, lo que hacemos es ensayar una muestra significativa. En
este caso, tanto el valor medio, como la desviacin tpica y la varianza, tienen
valores distintos a los mencionados anteriormente. La Tabla 5.1 muestra los
parmetros que buscamos, que son los de la poblacin y los que realmente
obtenemos que son los de la muestra.
Denominacin
Poblacin
Muestra
Valor medio
Desviacin tpica
Varianza
S2
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V.5CLCULODELAVIDAMEDIAESTIMADA
La vida media estimada de un ensayo se obtiene como el cociente entre el
tiempo acumulado de funcionamiento y el nmero de fallos registrados.
(1)
Donde:
N de
Componente
1
2
3
4
5
6
7
8
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V.6INTERVALOYNIVELDECONFIANZA
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(7)
Los intervalos de confianza pueden ser:
f(2)
/2
/2
1-
LI
LS
f(2)
1-
2
LI
Figura 5.2. Intervalo a la derecha
f(2)
1-
LS
V.6.1ENSAYOATIEMPOFIJOEINTERVALONOCENTRADO
(8)
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(9)
V.6.2ENSAYOATIEMPOFIJOEINTERVALOCENTRADO
(10)
Ejemplo 3: Supongamos un ensayo a tiempo fijo con los datos de la tabla II,
correspondientes al ejemplo 1. Determinar:
a) Los lmites superior e inferior, suponiendo un intervalo no centrado y un
lmite de significacin dl 10%.
De acuerdo con los datos del enunciado tenemos:
V.6.3ENSAYOAFALLOFIJOEINTERVALONOCENTRADO
(11)
(12)
V.6.4ENSAYOAFALLOFIJOEINTERVALOCENTRADO
(13)
Ejemplo 4: Supongamos un ensayo a fallo fijo con los datos de la tabla II del
ejemplo 1. Si el ensayo se detiene al octavo fallo, determinar:
a) Los lmites superior e inferior, suponiendo un intervalo no centrado y un
lmite de significacin del 10%.
De acuerdo con los datos del enunciado tenemos:
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V.7EnsayosAcelerados
una
forma
ampliamente
utilizada
para
obtener
datos
muestra
de
componentes
electrnicos
sometidos
determinadas
condiciones de estrs y en los que se mide el tiempo hasta el fallo de cada uno
de ellos.
De igual forma la Figura 5.5 muestra el estrs en funcin del tiempo. Es
el caso, por ejemplo, de una muestra de componentes sometidos a
determinadas condiciones de estrs y se comprueba su estado a determinados
intervalos de tiempo. Se podr observar como para el mismo tiempo sobreviven
ms o menos componentes segn el estrs aplicado.
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Ensayos 151
Estrs
Tiempo
en ensayos acelerados.
V.7.1MODELODEARRHENIUS
V: Velocidad de la reaccin.
A: Constante
T: Temperatura en [K]
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(15)
(16)
En un ensayo acelerado se pretende aumentar la velocidad a la que se
producen los fallos. Si suponemos que el mecanismo de fallo se desarrolla de
igual forma que en funcionamiento normal pero ms rpido porque se ve
acelerado por temperatura, se cumple la ecuacin (17), en la que t1 y t2 son los
tiempos que tarda en fallar el componente cuando sus tasas de fallo son 1 y
2, respectivamente.
(17)
Supongamos un mecanismo de fallo que se acelera por temperatura y
que tiene una energa de activacin (EA), y supongamos que en condiciones
normales de operacin su temperatura de funcionamiento es T1. En estas
condiciones de operacin el componente fallar al cabo de un tiempo t1. Si
hacemos funcionar al componente a una temperatura superior T2, el
componente falla al cabo de un tiempo t2. Nuestro objetivo sera conocer
durante cunto tiempo (t1) funcionara el componente en condiciones normales
(T1). Si suponemos que el mecanismo de fallo es el mismo en ambos casos
pero con distinta velocidad, se cumple la (17), que se puede poner de la forma
que indica la (18). Ahora se puede obtener el tiempo de funcionamiento t1.
(18)
(19)
Cuanto mayor sea la energa de activacin (EA) mayor ser t1. La
ecuacin (20) muestra el factor de aceleracin.
(20)
b)
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Mecanismo
EA [eV]
0,3 a 0,6
0,4 a 0,8
0,3
1,03
Energa de activacin.
b)
V.7.2MODELODEEYRING
Este modelo incluye dos factores que provocan estrs en el componente y
aceleran el fallo. Uno de estos factores es siempre la temperatura, mientras que
el otro puede ser otro como el campo elctrico, el voltaje, la humedad, el estrs
mecnico, la corriente elctrica, ciclos de temperatura, etc. Dos factores
comnmente usados son la temperatura y la humedad. La velocidad de la
reaccin se representa por la expresin (22).
(22)
Donde:
V: Velocidad de la reaccin ()
b: Constante
T: Temperatura en [K]
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(23)
Supongamos que un determinado mecanismo de fallo tiene una energa
de activacin (EA) y supongamos que en condiciones normales de operacin su
temperatura de funcionamiento es T1 y que el otro factor de estrs es S1. Si
hacemos funcionar al componente a una temperatura superior T2 y con el
segundo factor de estrs de valor S2. Supongamos que el componente falla al
cabo de un tiempo t2. Nuestro objetivo sera conocer durante cunto tiempo
t1 funcionara el componente en condiciones normales (T1 y S1). De la
aplicacin de la ecuacin (17) para este caso, se obtiene la (24). A partir de
esta expresin se puede obtener el tiempo de funcionamiento t1 (25) y el
factor de aceleracin AF (26).
(24)
(25)
(26)
V.7.3LEYDEPOTENCIAINVERSA
S: Estrs aplicado
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V.7.4MODELODECOFFINMANSON
Es una variedad de la ley de potencia inversa, ecuacin (28). Este modelo tiene
su aplicacin en componentes sometidos a esfuerzos mecnicos.
(28)
Donde:
p: Rango de esfuerzo
(30)
La Tabla 4 muestra valores del parmetro B para algunos casos, que
han sido obtenidos empricamente.
Material
Valor de B
Metales
2a3
2a3
Encapsulados
integrados
4a8
de
plstico
para
circuitos
4a7
V.8ReferenciasBibliogrficasdelCaptulo
- CEI 60300-3-5:2001. Gestin de la confiabilidad. Parte 3-5: Gua de
aplicacin. Condiciones para los ensayos de fiabilidad y principios para la
realizacin de contrastes estadsticos.
- CEI 61123:1991. Ensayos de fiabilidad. Planes de ensayo de conformidad
con una proporcin de xitos.
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Ensayos 161
VI
CONFIABILIDADENLAOPERACINATRAVESDELRCM
VI.1.ANTECEDENTESDELMANTENIMIENTOCENTRADOENFIABILIDAD
(RCM)
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ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM
165
VI.2.ASPECTOSTERICOSBSICOSDELRCM
El RCM sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus
respectivas frecuencias a los activos ms importantes de un contexto
operacional. Esta no es una frmula matemtica y su xito se apoya
principalmente en el anlisis
flexible,
que
se
adapta
las
necesidades
reales
de
equipo
condiciones de trabajo
definidas,
de los activos
pertenecientes a dicho
sistema, tomando en
cuenta
los posibles
efectos
El
aplicar
correctamente
el
mtodo
RCM,
permitir
que
las
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ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM
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VI.3.PROCESODEIMPLANTACINDELRCM
Antes de comenzar el anlisis de las necesidades de mantenimiento de los
activos en cualquier organizacin, es fundamental conocer qu tipo de activos
fsicos existen y decidir cules son los que deben someterse al proceso de
revisin del RCM. Esto significa que debe realizarse un registro completo de los
equipos, en el caso de que no existiera, aunque actualmente la mayora de las
industrias tienen ya esta clase de registro.
Una vez obtenido este registro, para una correcta aplicacin del RCM es
necesario una meticulosa planificacin de los pasos a seguir. La Figura 6.1
ilustra el orden que se debe seguir en los pasos del proceso de implantacin
del RCM:
Se observan en el flujograma dos grandes fases del proceso de
implantacin del RCM:
1. FASE INICIAL:
2. FASE DE IMPLANTACIN:
Effects Analysis)
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ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM
169
IN G E N IE R O
DE PROCESOS
M ANTENEDOR
V is i n g lo b a l
d e l n e g o c io
E x p e r to s e n r e p a r a c i n
y m a n t e n im ie n to
F A C IL IT A D O R
PROGRAMADOR
A s e s o r m e to d o l g ic o
V is i n s is te m ic a
d e la a c t iv id a d
E S P E C IA L IS T A S
E x p erto en rea
la
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171
Para entender mejor lo que significa nivel de detalle es necesario que los
grupos de trabajo confirmen o definan los distintos niveles que presenta una
determinada organizacin, es decir, el grado de divisin existente en la
organizacin: corporacin, filiales, departamentos, plantas, sistemas, equipos,
componentes son ejemplos de divisin de una determinada organizacin. A
continuacin se definen algunos trminos necesarios para entender el concepto
de nivel de detalle (Moubray, 1991 y Smith and Hinchcliffe, 2004):
- Parte: representa el nivel ms bajo de detalle al cual un equipo puede
ser desensamblado sin que sea daado o destruido. Ejemplos:
engranajes, bolas de cojinetes, ejes, resistores, chips (El tamao no es
el criterio a considerar para establecer qu elemento constituye una
parte de un equipo determinado).
- Equipo: nivel de detalle constituido por un grupo o coleccin de partes
ubicadas dentro de un paquete identificable, que cumple al menos una
funcin relevante como tem independiente. Ejemplos: vlvulas, motores,
bombas, compresores, etc.
- Sistema: nivel de detalle constituido por un grupo lgico de equipos
que cumplen una serie de funciones requeridas por una organizacin. La
mayora de los sistemas estn agrupados en funcin de los procesos ms
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173
Polgono Petroqumico,
etc..
La experiencia de expertos en metodologa RCM considera ms eficaz el
anlisis de los distintos sistemas como nivel de detalle de la organizacin
(Moubray, 1991). Esto se debe a que en la mayora de las organizaciones los
sistemas son normalmente identificados y usados para los bloques
funcionales, esquemas, diagramas,.. etc., y por tanto se tiene de ellos una
informacin ms detallada y precisa.
Es necesario que los grupos de trabajo tengan un especial cuidado con
respecto a la seleccin del nivel de detalle que se espera del FMEA, ya que un
anlisis realizado a un alto nivel de detalle (partes) puede llegar a ser
complicado e irrealizable, o por el contrario, un anlisis realizado a un bajo nivel
de detalle (planta) podra ser muy superficial y poco eficiente para la gestin
del mantenimiento en la organizacin.
Partiendo del nivel de detalle del sistema, para responder la segunda
pregunta es necesario que el grupo de trabajo identifique todos los sistemas
existentes del rea seleccionada y luego proceda a jerarquizar de acuerdo a los
criterios de mayor importancia y criticidad del entorno operacional en el que
operan dichos sistemas.
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Afectacin
sensible
al
ambiente
(daos
ambientales
Afectacin
moderada
al
ambiente
(daos
ambientales
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Perfil de operacin.
Ambiente de operacin.
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Alarmas, Monitorizacin.
PRODUCTOS
PRIMARIOS
MATERIA PRIMA
SERVICIOS
PROCESO
PRODUCTOS
SECUNDARIOS
CONTROLES
CONTROLES
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1. PROPSITO
Este subproceso cumple la siguiente funcin: comprimir en dos etapas
los gases enviados desde las separaciones previas y la estabilizacin,
para luego de enfriamientos intermedios y finales dirigir estos gases a la
fase de deshidratacin.
4. EQUIPOS PRINCIPALES
-
Motor Elctrico
Compresor
Lmites:
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VI.3.3.DESARROLLODELANLISISDEMODOSYEFECTOSDEFALLOS(FMEA)
El objetivo bsico del FMEA es encontrar todas las formas o modos en los
que puede fallar un activo dentro de un proceso, e identificar las posibles
consecuencias de los fallos en funcin de tres criterios bsicos en el RCM:
seguridad humana, seguridad del medio ambiente e impacto en la produccin.
Para cumplir este objetivo, los grupos de trabajo deben realizar el FMEA
siguiendo la siguiente secuencia:
-
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Funciones Primarias: Son las funciones que un activo tiene que cumplir
dentro de un proceso, usualmente vienen definidas por el propio nombre del
activo. Por ejemplo, la funcin primaria de una bomba es bombear un
determinado fluido.
Funciones Secundarias: Son las funciones que el activo est capacitado para
cumplir en adicin a las salidas principales descritas por las funciones
primarias. Entre las funciones secundarias ms caractersticas estn:
-
- Funcin principal:
1. Transferir agua del tanque a al piscina a 800 litros por minuto
(+/- 100 litros por minuto), a una presin de 45 psig. (+/- 5
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- Funciones secundarias:
2. Controlar el caudal de agua entre el rango de 750 y 850 litros
por minuto.
3. Parar la bomba cuando el caudal cae por debajo de 650 litros
por minuto.
4. Parar la bomba cuando la temperatura llega a 32 grados
centgrados.
5. Etc.
Una vez definida las funciones que cada activo debe cumplir en un contexto
operacional dado, el siguiente paso es determinar cmo ese activo deja de
cumplir sus funciones. La prdida de una funcin es lo que en RCM se
denomina fallo funcional.
Un fallo funcional se define como una ocurrencia no previsible, que no
permite que el activo alcance el funcionamiento esperado en el contexto
operacional en el cual se desempea (Moubray, 1991). El nivel de insatisfaccin
producido por causa del fallo funcional depender de las consecuencias que
pueda generar la aparicin de dicho fallo dentro del contexto operacional. Los
diferentes fallos funcionales pueden incidir sobre una funcin de forma parcial o
total. La prdida total de la funcin ocurre cuando un activo se detiene por
completo de forma inesperada. La prdida parcial ocurre cuando el activo no
puede alcanzar el estndar de ejecucin esperado, es decir, cuando opera de
forma ineficiente o fuera de los lmites especficos tolerados.
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189
sus fallos
mismas, estas causas son lo que la metodologa RCM define como modos de
fallos (causas fsicas que provocan los fallos funcionales totales parciales)
(Moubray, 1991). Las actividades de prevencin, anticipacin o correccin
segn el RCM, deben estar orientadas a atacar modos de fallos especficos.
Esta afirmacin, constituye una de las mayores diferencias entre el RCM y
forma tradicional de gestionar el mantenimiento, es decir, que para el RCM, las
actividades de mantenimiento generadas a
de un modo de fallo).
El nivel al cual se gestiona el mantenimiento de un activo, se relaciona
con el nivel al cual se identifica el modo de fallo. Muchas veces el nivel al cual
se identifica el modo de fallo no corresponder al nivel de detalle seleccionado
para analizar el activo y sus funciones, por lo cual, para poder desarrollar un
sistema de gestin de mantenimiento de un determinado grupo de activos en
un contexto operacional, es necesario identificar el nivel al cual se a producirn
los distintos
de modos de fallos, a
1.b.
Transferir agua a menos 700 litros por minuto (fallo funcional parcial).
- Modos de fallos:
1.a.1. Motor elctrico quemado (nivel de detalle: equipo).
1.a.2. Eje del impulsor fracturado (nivel de detalle: parte).
1.a.3. Impulsor trancado por entrada de objeto extrao (nivel de detalle:
parte).
1.a.4. Lnea de succin totalmente bloqueada (nivel de detalle: parte).
1.a.5 Etc.
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191
En esta parte del proceso, el objetivo principal del grupo de trabajo consiste en
identificar lo que suceder en el contexto operacional cuando ocurre el modo
de fallo previamente identificado. La identificacin de los efectos del modo de
fallo deber incluir toda la informacin necesaria que ayude a soportar la
evaluacin de las consecuencias de los fallos (Moubray, 1991). Para identificar y
describir de forma precisa los efectos producidos por cada modo de fallo, el
grupo de trabajo debe responder de forma clara las siguientes preguntas:
1.
2.
herida
pueda
incumplirse
alguna
norma
ambiental.
3.
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ambiente
operaciones,
nicamente
repercute
No
No
No
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
3.5.
3.6.
- Funcin:
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desde
1150/1300 hasta
- Fallo funcional
1.a. No comprimir el gas
- Modo de fallo
1.a.1. .
1.b.1. .
VI.3.4.PROCESODESELECCINDELASESTRATEGIASDEMANTENIMIENTO(RBOLLGICODE
DECISINDELRCM)
teniendo en cuenta que uno de los objetivos principales del MCC, es evitar o al
menos reducir las posibles consecuencias a la seguridad humana, al ambiente y
a las operaciones, que traern consigo la aparicin de los distintos modos de
fallos (Moubray, 1991). El equipo de trabajo debe identificar el tipo de actividad
de mantenimiento, apoyndose en el rbol lgico del RCM (ver Figura 6.8). Tras
seleccionar el tipo de actividad adecuada, se procede a especificar la accin de
mantenimiento concreta a ejecutar y la frecuencia de ejecucin de la misma.
El RCM clasifica las actividades de mantenimiento en dos grandes
grupos: las de actividades preventivas (proactivas) y las actividades correctivas,
estas ltimas, se ejecutarn slo en el caso de no encontrar una actividad
efectiva de mantenimiento preventivo. Cada grupo de actividades de
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197
Tareas a
Condicin?
S
Reacondicionam iento
cclico?
S
Reacondicionam iento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Afecta las
operaciones?
Tareas a
C ondicin?
S
Sustitucin
cclica?
S
Tareas de
bsqueda de
fallas?
Com binacin
de tareas?
S
El rediseo
puede ser
obligatorio?
Tareas a
Condicin?
S
R eacondicionam iento
cclico?
S
Sustitucin
cclica?
S
Reacondicionam iento
cclico?
S
Tareas a
C ondicin?
Sustitucin
cclica?
S
No realizar
m antenim iento
program ado
N o realizar
m antenim iento
program ado
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo
debe justficarse?
El rediseo
es obligatorio?
tenemos: lecturas de
fallo
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de
Mantenimiento
No
Programado
(no
realizar
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201
VI.3.5.EJEMPLODEAPLICACINDEMTODORCM
pasan
la
tapadora,
(mquina
que
cierra
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203
R = FF x TPPR x IP = BF/ao
Dnde,
FF:
TPPR:
IP:
IP:
Funciones
1. Llenado y tapado de
botellas a la velocidad de
1000 bpm con oxgeno
disuelto menor a 40 ppb y
tolerancia de tapado de
1125 a 1135 mils
Fallo Funcional /
Modos de Fallos
1.a. Prdida total del
proceso de llenado y/o
tapado
1.a.1. Problemas en el
suministro elctrico
1.a.2. Problemas en el
suministro de aire
1.a.3. Problemas en el
suministro de producto
1.a.4. Problemas en suministro
de CO2
1.a.5. No hay suministro de
botellas desde la lavadora
1.a.6. No hay suministro de
botellas desde las vas
1.b. Prdida parcial del
proceso de llenado y/o
tapado
1.b.1. No hay suministro de
agua (HDE)
1.b.2. Rechazo excesivo de
botellas en Linatronic
1.b.3. Suministro deficiente de
aire (menor a 4 Bar)
2. Torre de distribucin de
servicio. Crear canales
hermticos
entre
el
suministro estacionario de
producto, CO2, vaco y
aire distribuyndolo en
forma rotativa
2.a.Prdida
hermeticidad
de
la
2.a.1.Desgaste rompimiento
de los sellos internos
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205
Funciones
Fallo Funcional /
Modos de Fallos
3. Torre de
distribucin de
servicio.
Distribuir
el
detergente de
CIP a lo largo
de
todo
el
sistema
de
llenad
4. Motor/bomba
de vaco. Crear
una presin de
vaco de -0,8 a 0,9 bar con un
suministro
de
agua
a
la
bomba a 28C
(valor fabricante
17 - 20C)
3.a. No distribuye el
detergente de forma
eficiente
3.a.1.
Fugas
del
detergente
5.
Caldern.
Mantener
el
producto a una
presin igual a
2,5 bar
Funciones
5.
Caldern.
Mantener
el
producto a una
presin igual a
2,5 bar
Fallo Funcional /
Modos de Fallos
5.b. No presuriza
5.b.2. Transmisor de
presin daado
5.c. Mantiene una
presin menor a 2,5
bar
5.c.1. Fuga por los sellos
de la cubierta, de las
vlvulas, de los
instrumentos o tuberas
de conexin
5.c.2. La vlvula de CO2
tiene fuga
6.
Caldern.
Interrumpir el
llenado
de
botellas cuando
la presin de
CO2 no alcanza
2,5 bar
7. Conjunto de
vlvulas
de
llenado (130).
Llenar la botella
con producto a
2,5 bar , con
una cantidad de
oxigeno
<
40ppb, a un
nivel
SKU+/(%)
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207
Funciones
7. Conjunto de
vlvulas
de
llenado (130).
Llenar la botella
con producto a
2,5 bar , con
una cantidad de
oxigeno
<
40ppb, a un
nivel
SKU+/(%)
Fallo Funcional /
Modos de Fallos
en
7.d.
Llena
con
volumen alto (>222
ml + 6ml y >250 ml +
6 ml)
7.d.1. El tubo inyector es
ms corto
7.d.2.Goma
impermeabilizadora
/
paso lquido desgastada o
daada
Funciones
7. Conjunto de
vlvulas
de
llenado (130).
Llenar la botella
con producto a
2,5 bar , con
una cantidad de
oxigeno
<
40ppb, a un
nivel
SKU+/(%)
Fallo Funcional /
Modos de Fallos
8. rganos de
elevacin. Elevar
la botella para
que haga sello
con la vlvula de
llenado con una
presin 0,5 bar
mayor
a
la
presin
del
caldern a una
altura 10 mm
mayor a la de la
botella
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209
Funciones
Fallo Funcional /
Modos de Fallos
9. Transmisor de
anillos
colector
(slip
ring).
Transmitir seales
de
control
y
fuerza a la torre
electrnica
10.
Torre
electrnica.
Distribuir energa
y
seales
de
control
para
realizar el llenado
de botellas
10.a. No distribuye
10.a.6.a. dem 10.a.1.a. Accin correctiva: reemplazar el filtroFF: 2 fallos/ao. TPPR:0,5 horas/fallo. IP: 12239,99 BF/hora
Riesgo:12239,99 BF/ao
Funciones
11.
Distribuidor
de
Fallo Funcional /
Modos de Fallos
aire.
11.a.1. Fuga
mangueras
de
aire
en
de 6 bar
12.a. No inyecta
presin de 9 bar
12.a.4.a.
dem
electrovlvula
12.a.1.a.
Accin
correctiva:
cambiar
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Estrategias de
Mantenimiento definidas por
el RCM
001=INSPECCIN,
002=SUSTITUCION,
003=LUBRICACIN,
004=LIMPIEZA,
005=PREDICTIVO,
006=EJECUCION,
PM01=CORRECTIVO
Frecuencia
Nmero de
personas
HHejecucin
Semestral
1.Sustitucin
de
sellos,
estoperas y rodamientos (006)
1. Mantenimiento
(PM01)
correctivo
Funcin/Modos de fallos
Estrategias de
Mantenimiento definidas
por el RCM
001=INSPECCIN,
002=SUSTITUCION,
003=LUBRICACIN,
004=LIMPIEZA,
005=PREDICTIVO,
006=EJECUCION,
PM01=CORRECTIVO
Frecuencia
Nmero
de
personas
HHejecucin
1.
Revisin
del
motor,
inspeccin
de
alineacin,
elemento flexible, acoples y
tornillos de base del motor y
bomba (005)
1. dem anterior
1. Revisin del impulsor (006)
1.Cambio
de
sellos,
rodamientos al motor y bomba
(006)
1.Revisin de desgaste de
paletas y carcasa (006)
1.Revisin y calibracin de
instrumentacin
(sensor,
presostato y vlvula) (005)
1. PM01
1.Revisin general de la
vlvula
(asientos,
o-rings,
mariposa,
actuador,
etc.)
(006)
anual
anual
2 aos
2 aos
1
taller
bombas
2 aos
semestral
taller
bombas
1
anual
semestral
9 meses
1
3
1
4
anual
semestral
semestral
1. Mantenimiento
(PM01)
correctivo
1. dem anterior
1. Calibrar transmisor (005)
1. Cambiar el anillo sellante
del caldern (006)
1. Calibrar la vlvula (005)
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213
Funcin/Modos de fallos
7. Conjunto de vlvulas de
llenado (130). Llenar la botella
con producto a 2,5 bar , con una
cantidad de oxigeno < 40ppb, a
un nivel SKU+/- (%)
7.a.1. Membrana de accionamiento
de la vlvula de llenado rota
7.a.2. Tulipa de centrado desalineada
7.a.3. Goma de apriete desgastada
7.a.4. Sensor de llenado daado
7.a.5. Sensor de tulipa desajustado
7.a.6. Codificador/encoder daado
7.a.7. Problemas en rodillo de
portatulipa
7.a.8. Sensor de botellas rotas fuera
de posicin
7.b.1. Fuelle de la vlvula de
accionamiento de vaco daada
7.c.1. El tubo inyector es ms largo
7.c.2. Goma deflectora del tubo
inyector daada o faltante
7.c.3. Goma de apriete rota /
desgastada
7.c.4. O-ring de aguja daado
Estrategias de Mantenimiento
definidas por el RCM
001=INSPECCIN,
002=SUSTITUCION,
003=LUBRICACIN,
004=LIMPIEZA,
005=PREDICTIVO,
006=EJECUCION,
PM01=CORRECTIVO
Frecuencia
Nmero
de
personas
HHejecucin
1.Cambiar
membrana
de
accionamiento de la vlvula (006)
1. Alineacin de tulipas (006)
1. Sustitucin de gomas de apriete
(002)
1. Verificar sensor de llenado
(001)
1. Verificar sensor de tulipa (001)
1. Inspeccionar el rodamiento,
estado de la conexin elctrica,
cable y aterramiento (001)
1. Inspeccionar que las cupillas y
los rodillos de las portatulipas
estn completos (001)
1. Ajuste de la posicin del sensor
(006)
1.
Mantenimiento
correctivo
(PM01)
anual
semestral
semanal
1
2
5
3
bimensual
0,5
bimensual
mensual
1
1
0,5
0,75
semanal
0,5
mensual
0,5
semestral
semestral
semestral
semestral
semestral
semestral
trimestral
1.
Mantenimiento
correctivo
(PM01)
1. Recambio de las gomas
deflectoras con el cclico de las
vlvulas de llenado (006)
1. dem anterior
1. Recambio de las agujas con el
cclico de las vlvulas de llenado
(006)
1.
Mantenimiento
correctivo
(PM01)
1. Recambio de las gomas
deflectoras con el cclico de las
vlvulas de llenado (006)
1. dem anterior
1.
Mantenimiento
correctivo
(PM01)
1. Recambio de las agujas con el
cclico de las vlvulas de llenado
(006)
1. Verificar el sistema de
posicionamiento
del
caldern
ajustando el sensor de altura del
mismo a la posicin original (005)
Funcin/Modos de fallos
Estrategias de Mantenimiento
definidas por el RCM
001=INSPECCIN,
002=SUSTITUCION,
003=LUBRICACIN,
004=LIMPIEZA,
005=PREDICTIVO,
006=EJECUCION,
PM01=CORRECTIVO
Frecuencia
Nmero
de
personas
HHejecucin
9 meses
36
semanal
9 meses
36
1.
Mantenimiento
correctivo
(PM01)
1. Chequear y completar el nivel
de aceite en depsito de los
rganos de elevacin (003)
1. Recambio de los sellos de los
rganos de elevacin (006)
1.
Mantenimiento
correctivo
(PM01)
1.
Mantenimiento
correctivo,
cambiar el slip ring cuando se
dae (PM01)
anual
0,5
anual
2
3
trimestral
trimestral
1. Limpieza de la succin,
intercambiador de calor (004)
anual
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215
de
la
vlvula
11.
Distribuidor
de
aire.
Distribuir aire a los distintos
componentes
a
la
presin
requerida con una entrada de 6
bar
11.a.1. Fuga de aire en mangueras
12. Inyeccin de agua de alta
presin. Inyectar agua en la
botella llena a una presin de 9
bar
12.a.1. Tobera tapada
12.a.2. Fallo en la bomba de HDE
1.
Sustitucin
electrovlvulas
(sujeto a evaluacin de ciclo de
vida de la electrovlvula y costo
del mtto vs. riesgo)
1.
Mantenimiento
(PM01)
1.
Mantenimiento
(PM01)
correctivo
1.
Mantenimiento
(PM01)
correctivo
semestral
0,5
anual
bimensual
0,1
bimensual
0,5
0,1
0,1
correctivo
1. Inspeccionar el estado de la
tobera (001)
1. Verificar que la presin de la
bomba
es
igual
a
la
correspondiente para la velocidad
(001)
1.
Mantenimiento
correctivo
(PM01)
1. Impermeabilizar el conector
elctrico de la electrovlvula (006)
1.
Mantenimiento
correctivo
(PM01)
1. Inspeccionar el estado de la
tobera (001)
bimensual
bimensual
VI.4.CONSIDERACIONESFINALESSOBRELAMETODOLOGARCM
La orientacin de este captulo hacia el estudio de la metodologa RCM, se
debe, a la gran oportunidad de mejora dentro de los procesos de planificacin y
desarrollo de los
y/o
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ConfiabilidadenlaOperacinatravsdelRCM
217
de mejora
modas.
El
xito
de
la
de
del
RCM,
depender
cual, hay
personal que participar en este proceso. Hay que tener presente, que el
tres aos
VI.5.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
Bloom N.2006.
Partnership. England.
VII
ANLISISCAUSARAZ
VII.1.INTRODUCCINALPROCESODEANLISISCAUSARAZ(RCA)
de
mayor
problemas son afrontados a travs del control sobre las causas que los originan
(Latino & Latino, 2002). En muchos casos no es extrao encontrar que las
mejores soluciones son generalmente las que no han sido vistas y que
despus de una breve reflexin parecen obvias, lo que conduce a hacerse la
siguiente pregunta: por qu no se me ocurri a m? Es a partir de la pregunta
anterior que se procede a explorar muchas de las soluciones efectivas que
estn en espera de ser descubiertas para un grupo particular de causas (a
veces numeroso).
VII.2.ASPECTOSTERICOSBSICOSDELRCA
Existen en la bibliografa diversas tcnicas y autores que han abordado lo que
hoy recibe el nombre de mtodos RCA y cuyo propsito ha sido el de buscar
soluciones efectivas a los eventos de fallos. Muchas personas intuitivamente ya
atacan problemas con la filosofa de pensamiento que involucra el mtodo de
RCA. Las metodologas de RCA desarrolladas en la actualidad, ayudan a los
analistas de problemas a orientarse, en los pasos a seguir y en las
consideraciones que deben tomarse para la obtencin de soluciones efectivas
(Latino & Latino, 2002). Es importante mencionar, que no existen dos
problemas exactamente iguales, sin embargo, dentro de un marco de pasos
generales que conservan cierta flexibilidad, se pueden establecer ciertas reglas
comunes que permitan identificar las causas que los originan. El xito de la
aplicacin del RCA depende del esfuerzo de un equipo de trabajo y como tal
requiere
de
cierta
experiencia
para
vencer
los
paradigmas
que
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AnlisisCausaRaz
221
VII.2.1.CAMBIOSDEPARADIGMASENELPROCESODEANLISISDEPROBLEMAS
En
muchos casos los problemas han sido resueltos mediante la aplicacin de reglas
previamente establecidas. Desafortunadamente, el da a da est basado en
eventos y en muchos casos estos no siguen reglas. La imposicin de reglas a
problemas basados en eventos ha generado el espacio que hoy da ocupa la
infame ley de Murphy (Dean, 1999). Sin embargo, el RCA ataca esa visin y
reconoce que los problemas pueden agruparse en estas dos categoras (Dean,
1999):
En el proceso de
Si la informacin no
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223
VII.3.PROCESODEIMPLANTACINDELRCA
Antes de abordar la descripcin metodolgica, es necesario hacerse la siguiente
pregunta:
Analoga
Crimen y evidencia
Definicin del
Problema
Identificar
soluciones
efectivas
Deliberacin
Implementacin
de soluciones
Sentencia
CONFORMACIN DE
EQUIPOS DE TRABAJO
DEFINICIN Y
JERARQUIZACIN DE
LOS PROBLEMAS
DEFINICIN Y
PRIORIZACIN DE
LOS MODOS DE
FALLOS
DEFINICIN DE
CAUSAS RACES
FSICAS HUMANAS Y
LATENTES
DEFINICIN Y
VALIDACIN DE
HIPTESIS
IDENTIFICACIN E
IMPLANTACION
DE LAS
SOLUCIONES
EVALUACIN
DE LA EFECTIVIDAD
DE LAS SOLUCIONES
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225
habilidad
para
distinguir
entre
puntos
de
vista,
coordinar y divulgar el
durante el proceso
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227
VII.3.2.ETAPA2:DEFINICINYJERARQUIZACINDELOSPROBLEMAS
La primera actividad a ser desarrollada por el equipo de trabajo, consiste en
definir y jerarquizar los problemas existentes en el rea a ser evaluada (Parra,
2000). Antes de abordar la definicin del problema hay que reflexionar acerca
de los siguientes puntos:
Qu es un problema?
Cmo definimos los problemas?
Todos vemos el problema igual?
Hemos definido problemas en trminos de nuestra realidad?
Tenemos experiencias y percepciones distintas?
Entendemos nuestra ignorancia y prejuicios?
Trabajamos en el problema equivocado?
Trabajamos en los sntomas o en las causas?
(1)
Dnde:
FF
PEN
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229
FF = 10 fallos/ao.
VII.3.3.ETAPA3:DEFINICINYPRIORIZACINDELOSMODOSDEFALLOS
La seccin anterior se ha referido a la definicin de los problemas y el impacto
de los mismos dentro de su contexto operacional. En esta etapa del proceso de
la implantacin de la metodologa de RCA, se toman los problemas de mayor
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231
siguiente captulo del libro). Uno de los aspectos favorables de utilizar el mismo
concepto de modos de fallos en las dos metodologas, consiste en la integracin
entre el proceso de anlisis de
(2)
(3)
PAF = FF x PE
(4)
PE = TR x IP
(5)
Dnde:
CAR
PAF
FF
CM
TR
IP
PE
Modos de fallos
FF
CMO
fallos/
M$
CM
M$
ao
CAR
TR
IP
PE
PAF
M$/
horas
M$/
M$
M$/
M$/
ao
ao
ao
hora
RTA
1. Daos en rodamientos
13
15
221
16
1,5
24
312
533
2. Daos en sellos
10
10
110
10
20
200
310
3. Impulsor trabado
10
60
10
20
100
160
125
10
10
50
175
72
64
136
criterio de
Pareto y analizar y definir las hiptesis para los modos de fallos que generan el
80% de las prdidas (Dean, 1999).
VII.3.4.ETAPA4:DEFINICINYVALIDACINDEHIPTESIS
Una vez definidos los modos de fallos, el equipo de trabajo selecciona los de
mayor impacto (priorizados en funcin del Riesgo) y procede a identificar las
diferentes hiptesis para cada modo de fallo a ser evaluado. Las hiptesis se
definen como los posibles mecanismos que provocan los modos de fallo (Latino
& Latino, 2002). Al ser verificada una Hiptesis, sta se convierte normalmente
en una causa raz. Para definir las hiptesis, la metodologa de RCA, propone
que el grupo de trabajo de respuesta a la siguiente pregunta:
o Por qu ocurren los modos de fallos?
El resultado final de la etapa de definicin de hiptesis, consiste en
validar con hechos las hiptesis ms probables y en descartar aquellas hiptesis
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233
Historiales de mantenimiento
Informacin de Compras
Procedimientos de Mantenimiento
Procedimientos Operacionales
VII.3.5.ETAPA5:DEFINICINYVALIDACINDECAUSASRACES
Una vez identificadas las hiptesis, el equipo de trabajo procede a definir las
posibles causas races para cada una de las hiptesis validadas. La metodologa
propone identificar y clasificar las causas races en tres categoras (Latino &
Latino, 2002):
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235
Problema
identificado
Daos en
Daos en
Impulsor
Motor elect.
Fuga en lnea
Rodamientos
sellos
trabado
quemado
de succin
Desgaste
acelerado
Montaje y
alineacin
defectuosa
Mala
seleccin
del
rodamiento
- CRH: Rodamiento
comprado fuera
de especificacin
- CRL: diseo original
errneo (no se verific
el rodamiento
adecuado para el tipo
de servicio)
Operacin
incorrecta
Modos de
fallos
Hiptesis
Causas Races:
Fsicas (CRF)
Humanas (CRH)
Latentes (CRL)
Figura 7.3: Ejemplo de rbol de fallos estndar propuesto por la tcnica RCA
VII.3.6.ETAPA6:DEFINICINYEVALUACINDELAEFECTIVIDADDELASSOLUCIONES
PROPUESTAS
produccin (Woodhouse, 1999). Por otro lado, la solucin no slo debe ayudar
a mejorar la Confiabilidad del proceso, sino que a su vez debe justificarse en
funcin de un
Prevenir la recurrencia
- Prevenir o mitigar el problema original
- Prevenir problemas similares
- No crear problemas adicionales o situaciones inaceptables (nuevos
modos de fallos)
Minimizar y controlar
- Los efectos y consecuencias que traen consigo los nuevos modos de
fallos aportados por las soluciones propuestas
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237
PROCESO DE
AUDITORIA
EVALUAR EL
FUNCIONAMIENTO DEL
EQUIPO/ SISTEMA
no
SOLUCION
EFECTIVA?
NO
DESARROLLAR
NUEVAS TEORIAS
SI
GENERACION DE UN
INFORME DE CIERRE
Y PRESENTACIN A LA
GERENCIA
CUANTIFICAR EL
BENEFICIO REAL Y
ESTANDARIZAR LA
MEJORA
DEFINCIN DE
PLANES FUTUROS DE
MEJORA
Tipos de solucin:
adecuado de apriete
1.Frecuencia fallos
2.Costes Mano obra
3.Costes Materiales
4.Costes anuales reparar
(2+3) x (1)
5.Tiempo de reparacin
6.Impacto produccin
7.Penalizacin evento(5x6)
8.Penalizacin anual x fallos
(7x1)
Riesgo total anualizado:
(4) + (8)
13
2
15
fallos / ao
M$
M$
221
16
1,5
24
M$/ao
horas
M$/hora
M$
312
M$/ao
533
M$/ao
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239
Mximo
2
fallos / ao
2
M$
22
M$
44
16
1,5
24
M$/ao
horas
M$/hora
M$
48
M$/ao
92
M$/ao
Mximo
1
fallos / ao
2
M$
30
M$
32
16
1,5
24
M$/ao
horas
M$/hora
M$
24
M$/ao
56
M$/ao
16
8
24
Rodamiento B:
Costes anuales reparar
Penalizacin anual x fallos
Riesgo total esperado:
Mximo
44
48
92
M$/ao
M$/ao
M$/ao
32
24
56
M$/ao
M$/ao
M$/ao
86
68
154
189
288
477
M$/ao
M$/ao
M$/ao
M$/ao
M$/ao
M$/ao
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241
VII.4.EJEMPLODEAPLICACINDELMTODORCA
A continuacin se presenta los resultados de una aplicacin del mtodo de RCA
(utilizando el mtodo de RCA propuesto en esta seccin), en el sector de la
industria petrolera (detalles en informes tcnicos: Parra, 2009 y Pita, 2008,
aplicacin piloto de RCA, llevada a cabo en unidades de bombeo mecnico del
Lote X, Per).
VII.4.1.ANTECEDENTESRELACIONADOSCONLARECURRENCIADEFALLOSENLASUNIDADESDE
BOMBEOMECNICO
un
prolongado
tiempo
de
servicio,
con
ms
de
30
aos
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243
En funcin de los
Supervisor de Produccin
Gerente de Servicios
VII.4.2.RESULTADOSDELAAPLICACINPILOTODERCAENLOSSISTEMASDEBOMBEO
MECNICOMODELO:AMERICANC456
Frecuencia: 6 fallos entre el 2005 y el 2007 (se tomo como base el modo
de fallo denominado: rotura de eje de perno de biela y rodamiento),
frecuencia de fallos: 6/20 = 0.3 fallos/ao
Impactos.
Seguridad:
Sin
accidentes,
potencialmente
peligroso.
Riesgo total/ao (por unidad): 0.3 x ((45 x 96) + (7820)) = 3.642,00 $/ao
Riesgo total/ao (por 20 unidades) = 72.840,00 $/ao
VII.4.2.2. D EFINICINY J ERARQUIZACINDELOS M ODOSDE F ALLOSDEL M ODELO A MERICAN C
456
1
2
3
5
6
7
Modos de fallos
Rotura
de
pernos
de
contrapeso
Rotura
de
pernos
de
anclaje
Rotura de eje
de perno de
biela
y
rodamiento
Desgaste de
rodamiento
de
cojinete
de cola y de
centro
Rotura
de
fajas
de
transmisin
Base
de
concreto
fracturada
Fallos
en
componentes
de
caja
reductora
Rotura
de
estrobos
($/fallo)
411.75
ROpt.
por
unidad
($/ao)
1505,25
RPes.
por
unidad
($/ao)
1505,25
300
628
1170
2424
45
2450
7820
897
3642
12
45
1112
1112
247,8
247,8
2,5
45
375
444
195
249,6
0.1
45
1818
1818
217,8
217,8
0.05
12
12
45
2212
2212
137,6
137,6
0.25
1,5
36
45
459
6459
131,625
2019,75
TPPR
Opt.
TPPR
Pes.
IP
CD
Opt.
CD
Pes.
(fallos/
ao)
3
(horas
2
(horas)
2
($/hora)
45
($/fallo)
411,75
45
0.3
12
96
0.15
12
0.4
FF
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245
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Desgaste de
varillaje y de
las
bandas
del freno
Rotura
de
polea
impulsora
0.1667
45
288
288
70,5
70,5
0.1
2,5
45
285
400
39,75
62,5
Daos
en
engranaje de
baja de caja
reductora
Daos en eje
de baja de
caja
reductora
Daos
en
conjunto
intermedio de
caja
reductora
Problemas en
brazo Pitman
Problemas en
cubrecorreas
Problemas en
patn
del
motor
Problemas en
base
del
motor
Problemas en
poste
maestro
Problemas en
viga balancn
Problemas en
travesao
igualador
Problemas en
cruceta
Problemas en
cabeza
de
mula
0.025
0,25
16
45
11,75
8326
0,575
223,9
0.025
0,25
16
45
11,75
2536
0,575
81,4
0.025
0,25
45
11,75
4276
0,575
113,65
0.025
0,25
45
11,75
1048
0,575
35,2
0.025
0,25
45
11,75
186
0,575
9,15
0.025
0,25
195
11,75
186
0,575
9,15
0.025
0,25
0,75
195
11,75
34.75
0,575
1,712
0.025
0.25
0,75
195
11.75
34.75
0,575
1,712
0.025
0.25
0,75
195
11,75
34.75
0,575
1,712
0.025
0,25
0,75
195
11.75
34.75
0,575
1,712
0.025
0,25
0,75
195
11,75
34.5
0,575
1,706
0.025
0,25
0,75
195
11,75
34.5
0,575
1,706
Leyenda:
FF: frecuencia de fallos, fallos/ao
TPPR: tiempo promedio para reparar, horas
IP: impacto en produccin, dlares/hora
ROpt. total = Sumatoria de los valores de ROpt. de los modos de fallos crticos
= 4612,3 $/ao (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)
O lo que es lo mismo:
92246,5 $/ao (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)
RPes. total = Sumatoria de los valores de RPes. de los modos de fallos crticos
= 10576,8 $/ao (por unidad de bombeo Modelo AMERICAN C-456)
Es decir:
211536,0 $/ao (por las 20 unidades de bombeo modelo AMERICAN C-456)
Estos valores representan el rango de oportunidad econmica de mejora.
Las estimaciones de los costes directos y las prdidas de produccin fueron
realizadas por los integrantes del grupo de trabajo. Los primeros 10 modos de
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247
fallos son los considerados como crticos, se tomo como valor de jerarquizacin
el factor de Riesgo optimista (ROpt.)
VII.4.2.3. D EFINICINDELAS H IPTESISYLAS C AUSAS R ACESPARA L LOS M ODOSDE F ALLOS
C RTICOSDEL M ODELO A MERICAN C456
Rotura de
pernos de
contrapeso
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta
Tipo B - Probabilidad Media
Tipo C - Probabilidad Baja
1.1. Corrosin (C)
1.2. Mal apriete (A)
1.3. Fatiga (A)
1.4. Pernos incompletos (B)
1.5. Diseo inadecuado (B)
2.
Rotura
pernos
anclaje
de
de
Causas races
Fsicas (F)
Humanas (H)
Latentes (L)
1.1.1. Medio Ambiente (F)
1.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin
(H)
1.2.1. Herramienta inadecuada (F)
1.2.2. Procedimiento incompleto (L)
1.3.1. Limite de Vida til (F)
1.3.2. Mal ajuste(H)
1.3.3. No existe procedimiento de reemplazo (L)
1.4.1. Mal montaje (H).
1.4.2. Logstica inadecuada (L)
1.5.1. Perno hechizo mal diseado (F)
1.5.2. Plano de diseo incompleto (L)
1.5.3. No existe procedimiento para fabricacin
de materiales locales (L)
2.1.1. Medio Ambiente (F)
2.1.2. Ausencia de procedimientos de proteccin
(H)
2.2.1. Herramienta inadecuada (F)
2.2.2. Procedimiento incompleto (L)
2.3.1. Perno hechizo mal diseado (F)
2.3.2. Plano de diseo incompleto (L)
2.3.3. No existe procedimiento para fabricacin
de materiales locales (L)
2.4.1. Mala operacin del equipo de subsuelo
(H)
2.5.1. Instalacin del puente de produccin
fuera de estndar (H)
Modos de
fallos
3.
Rotura de
eje
de
perno
de
biela
y
rodamiento
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta
Tipo B - Probabilidad Media
Tipo C - Probabilidad Baja
3.1. AIB subdimensionado (B)
Causas races
Fsicas (F)
Humanas (H)
Latentes (L)
3.1.1. Cambio de condiciones del pozo (F)
3.1.2. Seguimiento inadecuado de mediciones
fsicas (H)
3.3.
Golpe
de
fluido
(B)
3.7.
Rodamiento
trabado
Desgaste
de
rodamiento
de cojinete
de cola y
de centro
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249
Modos de
fallos
5.
Rotura de
fajas
de
transmisin
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta
Tipo B - Probabilidad Media
Tipo C - Probabilidad Baja
5.1. Instalacin inadecuada.(A)
6.
7.
Base
de
concreto
daada
Fallos
en
component
es de caja
reductora
Causas races
Fsicas (F)
Humanas (H)
Latentes (L)
5.1.1. Patn de motor no es funcional (no
adecuado) (F)
5.1.2. Mala aplicacin del procedimiento del
trabajo (H)
5.1.3. Trabajos fuera del horario normal (L)
5.2.1. Destrabamiento inadecuado de bomba de
subsuelo (H)
5.2.2. Puesta en marcha despus del Pulling (H)
5.3.1. Fluido del pozo con demasiados slidos
(F)
5.3.2. Pozo sin nivel (F)
Modos de fallos
8.
9.
Rotura
de
fajas
de
transmisin
Desgaste de
varillaje y de
las
bandas
del freno
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta
Tipo B - Probabilidad Media
Tipo C - Probabilidad Baja
8.1. Operacin inadecuada (A)
Causas races
Fsicas (F)
Humanas (H)
Latentes (L)
8.1.1. Maniobra para destrabamiento de
bomba y ajuste de medida (H)
8.2.
Procedimiento
mantenimiento no existe (A)
de
10.
Rotura
de
polea
impulsora
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251
Modos de
fallos
1.
Rotura de
pernos de
contrapeso
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta,
Tipo B - Probabilidad Media,
Tipo C - Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H),
Latentes (L)
1.1. Corrosin (C)
1.1.1. Medio Ambiente (F)
1.1.2. Ausencia de procedimientos
de proteccin (H)
Recomendaciones
(Costes de la recomendacin, responsable
de ejecucin de la recomendacin y tiempo
estimado de ejecucin de la
recomendacin)
- Estandarizar el procedimiento de fabricacin de
pernos. Responsables: Saldarriaga I./E. Pita /V.
Rojas. Tiempo: 10 das
- Utilizar pasta antiadherente-grafitada para
proteccin. Coste: $ 50. Responsables: N.
Saldarriaga. Tiempo: 60 das
- Estandarizar el procedimiento de proteccin de
pernos contra la corrosin. Responsables: E. Pita.
Tiempo: 10 das
- Estandarizar el procedimiento de la instalacin
de
pernos
(ajuste,herramientas,cantidad).
Responsables: N. Saldarriaga I./E. Pita /V. Rojas.
Tiempo: 10 das
- Estandarizar los tipos de pesas a utilizar por
modelos de AIB. Responsables: N. Saldarriaga.
Tiempo: 30 das
- Relevamiento en campo de pernos de
contrapesos para identificar los faltantes y
completar. Coste: $ 4.00 / unidad. Responsables:
N. Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V. Roja. Tiempo:
4 meses (para las 865 unidades mayores e
iguales a API 114, considerando aprox. 10
unidades/Da e inspeccin completa por unidad)
- Disear estrategia y procedimiento de
mantenimiento para reemplazar pernos de pesas
considerando medio ambiente y frecuencia de
reinstalacin. Responsable: E. Pita. Tiempo:
60dias
- Respetar los horarios de trabajo para evitar
errores humanos por cansancio. Responsables:
A.Narro /A.Lalupu/L. Faras. Tiempo: 5 das
- Analizar stock de materiales de mantenimiento
considerando el tiempo de reposicin(tener
tiempos de reposicin establecidos desde la
solicitud del material hasta la entrega en
Almacenes. Responsables: Ral Gonzlez /L.
Valladares/Javier Ramos. Tiempo: 25 das
-Realizar el listado de repuestos crticos por tipo
de equipo/sistema donde se considere la criticidad
del repuesto, la reposicin de stock automtica en
base a los tiempos de entrega del material:
generar el pedido, aprobacin, adjudicacin y
entrega del material al almacn por parte del
proveedor y generar una base de datos para
tener los tiempos de reposicin del material.
Responsables: Ral Gonzlez /L. Valladares/A.
Narro. Tiempo: 25 das
Modos de
fallos
Rotura de
pernos de
contrapeso
2.
Rotura
pernos
anclaje
de
de
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo
B - Probabilidad Media, Tipo C
- Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H),
Latentes (L)
1.5. Diseo inadecuado (B)
1.5.1. Perno hechizo mal diseado
(F)
1.5.2. Plano de diseo incompleto
(L)
1.5.3. No existe procedimiento
para fabricacin de materiales
locales (L)
2.1. Corrosin (C)
2.1.1. Medio Ambiente (F)
2.1.2. Ausencia de procedimientos
de proteccin (H)
Recomendaciones
(Costes de la recomendacin, responsable
de ejecucin de la recomendacin y tiempo
estimado de ejecucin de la
recomendacin)
- Realizar el procedimiento para fabricacin de
materiales locales y actualizar los planos de
diseo. Responsables: Ral Gonzlez, Nilton
Saldarriaga, Vctor Rojas. Tiempo: 45 das
Rotura de
eje
de
perno
de
biela
y
rodamiento
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AnlisisCausaRaz
253
Modos de fallos
3.
Rotura de
eje
de
perno
de
biela
y
rodamiento
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta, Tipo
B - Probabilidad Media, Tipo C Probabilidad Baja
Causas Fsicas (F), Humanas
(H),
Latentes (L)
3.2. Desbalance de unidad (A)
3.2.1. Cambio de condiciones del
pozo (F)
3.2.2. Seguimiento inadecuado de
mediciones fsicas (H)
3.2.3. Deficiencias en la elaboracin
de las RX de IDE (H).
Recomendaciones
(Costes de la recomendacin, responsable de
ejecucin de la recomendacin y tiempo
estimado de ejecucin de la recomendacin)
- Revisar el IT 06-01 de Operacin de pozos donde se
debe incluir el seguimiento particular que deben tener
los pozos de WO, Pulling o nuevos por tener cambios
variables de la produccin en corto tiempo. Establecer
programas de capacitacin y pasanta entre personal
de las reas de mantenimiento y produccin.
Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con desbalance, deber avisar de inmediato al
supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario.
Tiempo: 1 da
- Formar grupos de trabajo a fin de mejorar la
elaboracin de las RX. Responsables: A. Narro, N.
Saldarriaga, Fernndez, A. Cuya R. Gonzlez.
Tiempo: 10 das
- Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 5 das
- El personal de mediciones fsicas que detecta AIB
con sobretorque, deber avisar de inmediato al
supervisor de produccin. Responsables: J. Seminario.
Tiempo: 1 da
- Revisar el IT de Operacin de pozos donde se debe
incluir el seguimiento particular que deben tener los
pozos. Responsables: W. Fernndez. Tiempo: 1 da
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores,
Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (Formacin)
Responsables: V. Chang. Tiempo: 1 da
- Revisar en el IT015-02 las tareas involucradas al pin
de biela. Responsables: E. Pita / N. Saldarriaga
Tiempo: 1 da
- En la revisin del IT incluir la utilizacin de plantillas
para
determinar
el
rea
de
asentamiento.
Responsables: W. Villareal. Tiempo: 1 da
- Efectuar la reposicin de las herramientas necesarias
para ajuste del pin de biela por modelo de unidad.
Responsables: Luis Faras /A. Narro. Tiempo: 1 da
Modos de
fallos
3.
4.
Rotura de
eje
de
perno
de
biela
y
rodamiento
Desgaste
de
rodamiento
de cojinete
de cola y de
centro
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta,
Tipo B - Probabilidad Media,
Tipo C - Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H),
Latentes (L)
3.7. Rodamiento trabado (A)
3.7.1. Lmite de vida til (F)
3.7.2. Maniobra del AIB
inadecuada (H)
3.7.3. No existe procedimiento de
reemplazo (L)
3.8. Mal diseo del pin (B)
3.8.1. No existe procedimiento
para fabricacin de materiales
locales (L)
4.1. Lubricacin deficiente (A)
4.1.1. Procedimiento de MP
inadecuado (L)
Recomendaciones
(Costes de la recomendacin, responsable
de ejecucin de la recomendacin y tiempo
estimado de ejecucin de la
recomendacin)
- Incluir en el IT la alternativa de efectuar
reemplazos peridicos de los conjuntos rodajes y
pines de biela. Responsables: N. Saldarriaga / E.
Pita. Tiempo: 3 das
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255
Modos de
fallos
5.
Desgaste de
rodamiento
de cojinete
de cola y de
centro
Rotura de
fajas de
transmisin
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad
Alta, Tipo B Probabilidad Media, Tipo
C - Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F), Humanas
(H), Latentes (L)
4.4. Golpe de bomba de
subsuelo (A)
4.4.1. Mala operacin del
equipo de subsuelo (H)
Recomendaciones
(Costes de la recomendacin, responsable de
ejecucin de la recomendacin y tiempo
estimado de ejecucin de la recomendacin)
Modos de
fallos
5.
Rotura de
fajas
de
transmisin
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta,
Tipo B - Probabilidad
Media, Tipo C Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H),
Latentes (L)
5.3.
Aprisionamiento
de
bomba de subsuelo (C)
5.3.1. Fluido del pozo con
demasiados
slidos
(F)
5.3.2. Pozo sin nivel (F)
5.5.
Condiciones climticas
(B)
5.5.1.
Lluvia
(F)
5.5.2. Ambiente polvoriento(F)
6.
Base
de
concreto
daada
Recomendaciones
(Costes de la recomendacin, responsable de
ejecucin de la recomendacin y tiempo
estimado de ejecucin de la recomendacin)
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257
Modos de fallos
7.
Fallos
en
componentes
de
caja
reductora
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta,
Tipo B - Probabilidad Media,
Tipo C - Probabilidad Baja
Causas Fsicas (F), Humanas
(H),
Latentes (L)
7.1. Lubricacin deficiente (A)
7.1.1. Fuga de aceite por tapas
laterales
(F)
7.1.2. Aceite con limite de vida til
vencido (F)
Recomendaciones
(Costes de la recomendacin, responsable
de ejecucin de la recomendacin y
tiempo estimado de ejecucin de la
recomendacin)
- Relevamiento en campo del tipo de fuga en las
unidades. (se considerar para las 865 unidades
mayores e iguales a API 114, considerando aprox
10 und/Da e inspeccin completa por unidad).
Coste: $ 4,00 / unidad. Responsables: N.
Saldarriaga I. Tiempo: 4 meses
- Para las reparaciones que sea necesario
efectuarlas en taller, considerar implementacin
de un taller adecuado. Responsable: L.Faras.
Coste: $ 15.000,00. Tiempo: 4 meses
- Revisin de tcticas e incluir estrategias para el
control y reemplazo de aceite de caja reductora
Responsable: Ral Gonzlez /E. Pita. Tiempo: 1
mes
Se deber registrar para el caso de instalaciones
con motores sobredimensionados y setear el
amperaje a nominal del motor solicitado en la RX
de IDE. Responsable: M.Otero/N.Saldarriaga..
Tiempo: 1 da
- Revisar la gua de Procesos para Operacin de
pozos productores de petrleo PP-6B-302-0
donde se debe incluir el seguimiento particular
que deben tener los pozos. Responsable: Lderes
de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30 das
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores,
Coordinadores, Facilitadores y
operadores
de
pozos
de
produccin
(Adiestramiento). Resp: Maguia. Tiempo. 45 das
- Relevamiento de la condicin del aceite de las
cajas de transmisin de Lote X a fin de priorizar
los reemplazos. Coste: $ 4.00 / unidad.
Responsables: N. Saldarriaga I./Ral Gonzlez/V.
Rojas. Tiempo: 60 das
- Eliminar los datos de fechas de MP que se
encuentran en los frame de cajas reductoras, ver
la posibilidad de registrar la fecha con sticker.
Responsable: N.Saldarriaga. Coste: $ 5,00
Tiempo: Permanente.
- Revisar la gua de Procesos para Operacin de
pozos productores de petrleo PP-6B-302-0
donde se debe incluir el seguimiento particular
que deben tener los pozos.
Responsable:
Lderes de Produccin y Extraccin. Tiempo: 30
das
- Capacitacin constante y adecuada al personal
supervisores,
Coordinadores, Facilitadores y
operadores de pozos de produccin (Skanska).
Responsable: Sal Maguia. Tiempo. 45 das
Modos de fallos
7.
8.
Fallos en
componentes
de caja
reductora
Rotura de
fajas de
transmisin
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta,
Tipo B - Probabilidad Media,
Tipo C - Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H),
Latentes (L)
7.6. Subdimensionamiento de
AIB (B)
7.6.1. Cambio de condiciones
del pozo (F)
7.6.2. Seguimiento inadecuado
de mediciones fsicas (H)
7.7. Lmite de vida til (A)
7.7.1. Gestin de
mantenimiento deficiente (H)
8.2. Procedimiento de
mantenimiento no existe (A)
8.2.1. Sistema de gestin de
mantenimiento ineficiente (L)
9.
Desgaste de
varillaje y de
las bandas
del freno
Recomendaciones
(Costes de la recomendacin, responsable
de ejecucin de la recomendacin y tiempo
estimado de ejecucin de la recomendacin)
- El personal de mediciones fsicas que detecte AIB con
sobretorque, deber avisar de inmediato al supervisor
de produccin. Responsables: J. Seminario. Tiempo: 1
da
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259
Modos de fallos
10.
Rotura
de
polea
impulsora
Hiptesis
Tipo A - Probabilidad Alta,
Tipo B - Probabilidad
Media, Tipo C Probabilidad Baja
Causas races
Fsicas (F), Humanas (H),
Latentes (L)
10.1. Fabricacin inadecuada
(B)
10.1.1.
No
existe
procedimiento para fabricacin
de materiales locales (L)
10.2. Instalacin inadecuada
(A)
10.1.2.
Procedimiento
instalacin no existe (L)
de
Recomendaciones
(Costes de la recomendacin, responsable
de ejecucin de la recomendacin y tiempo
estimado de ejecucin de la recomendacin)
Cargar los datos de modos de fallos obtenidos a partir del RCA en el sistema
de gestin del Mantenimiento (codificar los modos de fallos e insertarlos
dentro del software actual de gestin del mantenimiento).
Econmicos y
de Confiabilidad. Se
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261
- TPO = tiempo promedio operativo hasta el fallo (t: horas, das, etc.)
Indicador tcnico (medidor bsico de Fiabilidad)
TPO = TO/n
TO = tiempos operativos hasta el fallo
n = nmero total de fallos en perodo evaluado
= TFS / n
TFS
= FF x TPFS x CP = dlares/ao
FF
TPFS
CP
VII.5.CONSIDERACIONESFINALESSOBRELAMETODOLOGARCA
En trminos generales, la implantacin e inclusin de la metodologa de RCA,
dentro de un sistema de gestin de mantenimiento, permitir:
Crear un espritu altamente crtico en todo el personal (operacionesmantenimiento) frente a condiciones de fallo y averas repetitivas.
Lograr
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263
Aprovechar las experiencias y los resultados obtenidos de los RCA, con el fin
de crear una base de conocimientos compartida (propiciar el intercambio y
la sinergia entre el personal de las distintas reas de mantenimiento y
operaciones (reuniones tcnicas de anlisis de fallos), no es necesario
cometer los errores dos veces.
Fomentar el
(operaciones y produccin).
de mejora
de
VII.6.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
Parra C. 2000. Anlisis Causa Raz, Herramienta de optimizacin del
Mantenimiento. Postgrado en Ingeniera de Mantenimiento, Editorial de la
Universidad de los Andes, Mrida, Venezuela.
Parra C. 2008. Aplicacin piloto de la tcnica: Anlisis Causa Raz (RCA) en
sistemas de bombeo mecnico, modelo AMERICAN C-456, Informe tcnico
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AnlisisCausaRaz
265
FMEA.
VIII
TCNICASDEFIABILIDADHUMANAPARALAMEJORADELA
CONFIABILIDAD
VIII.1.INTRODUCCINFIABILIDADHUMANA
VIII.2.TCNICASDEFIABILIDADHUMANA.
se
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TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad
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VIII.3.LAIMPORTANCIADELFACTORHUMANO
VIII.4.FACTORESDELACONFIABILIDADDESISTEMAS
Dentro del campo de la gestin de activos, son mltiples los factores, que
afectan a la confiabilidad de los sistemas. Uno de los elementos principales que
influyen a sta en cualquier sistema de gestin de mantenimiento de activos, es
lo que se conoce como factores humanos, que siguiendo la terminologa
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VIII.5.CONFIABILIDADINTEGRALDEACTIVOS
Capital Intelectual
Conocimiento
Informacin
Propiedad
Intelectual
Experiencia
Ci
Confiabilidad
Proceso
Confiabilidad Confiabilidad
Operacional
Equipo
La Interrelacin ptima entre:
Que puede
utilizarse para
crear valor
centrarse
eficazmente
en
actividades
de
diseo
gestin
del
VIII.6.GESTINDELCAPITALINTELECTUAL
Segn Steward en 1997 se define el capital intelectual como "material
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Servicio B
Producto A
Servicio C
Producto B
Producto C
Proceso A
B
oc
es
o
Pr
Producto A
Proceso B
Servicio A
RECURSOS
TANGIBLES
Proceso A
oC
ces
Pr o
Servicio C
eso C
Proc
Proceso C
RECURSOS INTANGIBLES
COMPETENCIAS
CONOCIMIENTO
CAPITAL
INTELECTUAL
CAPACIDADES
CAPITAL
HUMANO
ESTRUCTURA
CAPITAL
RELACIN
CAPITAL
capacidades, talento, liderazgo, valores (Lozano, 2008) y cultura que los lleven
a la creacin de nuevos conocimientos y a un aprendizaje individual. El capital
intelectual de innovacin, se centra en cada proyecto de innovacin que
resulten estratgicos para la organizacin de mantenimiento de activos. Las
competencias esenciales en los proyectos de innovacin permiten el desarrollo
de "core business8 futuras", por lo que la organizacin podra subcontratar
todas las dems (outsourcing), tambin se pueden establecer acuerdos y
alianzas estratgicas con proveedores y otras empresas.
VIII.7.ELFACTORHUMANO
VIII.7.1ELCOMPORTAMIENTOYELERRORHUMANO
Expresinusadaparadefinirlasreasclavesoserviciosclavesquegeneranvalorenlaorganizacin;es
decirElNegocio
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CONCIENCIA
AUTOMTICO
Usuario experto.
Entorno novedoso.
Entorno familiar.
Lento.
Rpido.
Mucho esfuerzo.
Poco esfuerzo
9 Sobrecarga.
9 Falta de conocimiento o modos de
uso.
Consolidados hbitos.
9 Falta de conocimiento
consecuencias.
de
las
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VIII.7.2INTEGRACINDELOSFACTORESHUMANOSENLOSSISTEMASDETRABAJO
mutuamente), lo
elementos:
9 El trabajo a realizar, con unos objetivos a cumplir, unos equipamientos,
una organizacin, un tiempo determinado inmersos en un entorno o
medioambiente.
9 Los resultados, en trminos de cantidad y calidad de la produccin y en
trminos de confiabilidad operacional de las instalaciones.
9 Los efectos sobre esas personas, positivos o negativos, en trminos de
salud fsica, psquica, social, accidentes, enfermedades, etc.
9 Las adaptaciones a esos efectos y a esos resultados.
NIVEL DE RENDIMIENTO
A
Alto
C
Bajo
Alto
Bajo
NIVEL DE CARGA MENTAL
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279
VIII.8.MODELODEFIABILIDADHUMANA
La aplicacin de un modelo de gestin de fiabilidad humana, depende en gran
medida de la estrategia que se haya formulado para que claramente responda a
los objetivos de la organizacin. La figura 8.5 muestra una estrategia de
aplicacin de fiabilidad humana basada en la gestin del conocimiento y trabajo
en equipo.
Efectiva Comunicacin
Director
Ci
Operario
Confiabilidad
Eventos
Crticos
Procedimientos
Mantenimiento de
Activos
Determinacin de problemas.
Base
Conocimiento
Gesti
Gestin de Datos
Valoracin de problemas
Definicin de estrategias
de proyeccin de soluciones
Proyeccin de soluciones en
cada esfera.
Anlisis, revisin y aprobacin.
CMIC
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281
VIII.8.1REFLEXIONESACERCADELMODELODEFIABILIDADHUMANA
mecanismos de error internos especficos. Si una funcin puede ser vista como
un atributo de un componente, ello implica que la posibilidad de que una
funcin falle pueda ser considerada por el componente por s mismo, aunque es
reconocido que las circunstancias o el contexto puedan tener alguna influencia.
Anticipar fallos en un sistema hombre-mquina requiere un modelo
fundamental. ste no debe ser un modelo de procesado de informacin
humano, sino un modelo de cmo el funcionamiento humano est determinado
por el contexto o las circunstancias. Este tipo de modelo corresponde con el
concepto de congnitividad distribuida (Hutchins, 1995). Una expresin concreta
de estas ideas se encuentra, como hemos comentados anteriormente, en los
VIII.9.ELESLABNMSDBIL
Cada cierto tiempo, alguna catstrofe nos recuerda que el eslabn ms dbil de
un sistema de produccin, el hombre, es a su vez el que tiene en sus manos la
garanta y la confiabilidad de su funcionamiento. Se habla de error humano, se
dice que la falta de confiabilidad en un sistema se debe a que, al fin y al cabo,
est manejado por hombres.
Es necesaria una reflexin sobre este problema. El error humano es
tratado como lo inevitable, lo que escapa siempre a lo controlable y medible, lo
que parece subtitularse "de la imposibilidad de prever la estupidez humana".
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283
VIII.10.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPITULO.
Amendola L. 2008. Captulo 8 Eplogo: Confiabilidad Humana. Valores, tica
& Liderazgo en la Empresa. ISBN: 978-84-935668-4-5. Editorial PMM.
Espaa.
Amendola L, Depool T. 2005. Modelo de Confiabilidad Humana en la Gestin
de Activos, VII Congreso de Confiabilidad, Asociacin Espaola de la
Calidad, Madrid. Espaa.
Amendola L, Depool T. 2006. Validacin del Modelo de Confiabilidad
Humana en la Gestin de Activos, VIII Congreso de Confiabilidad, Asociacin
Espaola de la Calidad, Madrid. Espaa.
Euroforum. 1998. Medicin del Capital Intelectual Modelo Intelect. IUEE.
San Lorenzo del Escorial Madrid Espaa.
Hollnagel E. 1998. Cognitive Reliability and Error Analysis Method: CREAM.
Kildlington, Oxford: Elsevier Science.
RD,
and
Eggemeier
FT.
1986.
"Workload
Assessment
for
in
industrial
installations.
Journal
of
Occupational
Accidents.4, 311,33.
Rasmussen J. 1987. The definition of human error and a taxonomy for
technical system design. Chichester: Wiley
Rasmussen J, Duncan K, Leplat J. 1986. New Technology and Human Error.
Chichester: Wiley
Reason J. 1997. Managing the risks of organizational accidents. Aldershot:
Ashgate.
Reason, J. (1990). Human Error. ISBN: 978-0-521-31419-0. Editorial
Cambridge University Press. New York.
Rogers. (1986). Report of the Presidential Commission on the Space Shuttle
Challenger Accident.
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TcnciasdeFiabilidadHumanaparalaMejoradelaConfiabilidad
285
IX
TCNICASDEAPSPARASISTEMASALTAMENTECOMPLEJOSYDERIESGO
SIGNIFICATIVO
IX.1.INTRODUCCINALOSANLISISPROBABILISTASDESEGURIDAD
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TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo
289
IX.2.MODELOSDEFIABILIDAD
A los distintos componentes o incluso sistemas sobre el que se realiza el estudio
probabilista de seguridad se les asigna un modelo de comportamiento. Este
modelo describe la reaccin frente a un fallo del componente y las acciones a
llevar a cabo segn el modelo. El modelo asignado al componente permite el
tratamiento estadstico y posterior cuantificacin de su aportacin al riesgo
general de la instalacin.
Componente reparable:
La indisponibilidad de un componente reparable en un instante t+dt
viene dada por la probabilidad de que el componente falle en el mismo instante
t+dt ms la probabilidad de que el componente haya fallado anteriormente.
Esta parte de la suma, depender de la tasa de reparacin del componente. La
(9.1)
Integrando la expresin anterior, suponiendo unas tasas de fallo y de
reparacin constantes, se expresa y representa de la siguiente forma:
Componente no reparable:
En algunos componentes no se considera la opcin de su reparacin,
bien sea por la dificultad que supone o porque no es rentable econmicamente
y se opta por el cambio de componente. Entonces, la probabilidad de que un
componente de este tipo est indisponible en un cierto instante t+dt viene dada
por la siguiente expresin:
(9.2)
Es decir, la probabilidad de que falle en el instante t ms la probabilidad
de que haya fallado anteriormente. Si resolvemos la ecuacin diferencial
anterior por separacin de variables obtenemos:
(9.3)
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TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo
291
Componente a demanda:
Ciertos componentes solo actan en periodos de tiempo muy concretos,
por esta razn se les asigna una indisponibilidad igual a su tasa de fallo.
(9.5)
IX.3.DISTRIBUCIONESTPICASDELAFUNCINDENSIDADDE
PROBABILIDAD
representacin de
IX.3.1.VARIABLESALEAOTRIASDISCRETAS
Las variables aleatorias discretas tienen como espacio de muestra un conjunto
finito o numerable.
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293
Distribucin binomial:
Esta distribucin mide el nmero de resultados dentro de un espacio
muestral despus de n repeticiones. Se trata de un experimento con dos
posibles resultados, fallo o xito con probabilidades p y q tal que q=1-p
respectivamente. La probabilidad de i resultados en n intentos viene dada por:
(9.6)
Donde
y
(9.7)
Distribucin de Poisson:
Esta distribucin expresa la probabilidad ocurrencia de un nmero n de
eventos en la unidad de tiempo. Se utiliza para modelar componentes que
presentan n fallos en un tiempo t de funcionamiento. Se consideran los sucesos
independientes (su ocurrencia no depende del tiempo desde el ltimo evento) y
con tasa de fallo constante e igual a p=n/t.
Su expresin viene dada por:
(9.8)
Con como frecuencia esperada de la distribucin.
(9.10)
(9.11)
Distribucin gamma:
La distribucin gamma aade dos variables , 0 y est definida por la
funcin:
(9.12)
Y su valor medio se hace corresponder con el tiempo medio entre fallos y
es:
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TcnicasAPSparaSistemasAltamenteComplejosydeRiesgoSignificativo
295
(9.13)
La funcin gamma se define como:
(9.14)
Con la propiedad:
(9.15)
Como ejemplo se considera un componente expuesto a demandas
siguiendo una distribucin de Poisson de intensidad y con intervalos entre
demandas independientes Ti. Si el componente falla en la demanda k, el tiempo
hasta el fallo es el sumatorio hasta k de Ti. Entonces, T seguir una distribucin
gamma de parmetros k y . Otra variable que puede seguir este tipo de
distribuciones es el tiempo de mantenimiento de un componente.
Distribucin beta:
La distribucin beta se define entre 0 y 1. Viene dada por la expresin:
(9.16)
Donde B(,) es la constante de normalizacin para valores enteros de
y igual a:
(9.17)
El valor esperado de la distribucin beta es:
(9.18)
Distribucin log-normal:
(9.19)
Con valor medio
de
probabilidad
de
fallo
de
algunos
componentes
y,
muy
IX.4.DESARROLLODEUNAPS
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297
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299
IX.4.1.FAMILIARIZACINCONLAPLANTA;IDENTIFICACINDESUCESOSINICIADORES
El primer caso consiste en identificar aquellos sucesos que pueden provocar
condiciones en las que se den consecuencias negativas para la instalacin. Para
la identificacin de sucesos iniciadores se acude a diversos tipos de fuentes,
entre ellas, la experiencia operativa de la propia instalacin y de otras similares.
Es necesario un amplio conocimiento del funcionamiento de la instalacin y de
sus sistemas.
IX.4.2.DELINEACINDELOSRBOLESDESUCESOS
A continuacin, se deben estudiar las funciones de seguridad necesarias para
evitar que el iniciador provoque el dao indeseable a la instalacin. Las
funciones de seguridad, pueden ser desarrolladas por uno o varios sistemas
denominados frontales. A su vez, estos sistemas dependen funcionalmente de
otros conocidos como sistemas de soporte. Todo sistema, sea frontal o de
soporte, debe tener definidos unos criterios de xito en funcin de las variables
de proceso, cuyo cumplimiento asegura que el sistema ser capaz de realizar la
funcin encomendada.
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IX.4.3.RBOLESDEFALLO
Cada uno de los sistemas que intervienen en el rbol de sucesos y se
representa en los cabeceros, est formado por un conjunto de componentes
con una probabilidad asociada de fallo. Los rboles de fallada son
representaciones de la disposicin de cada componente y sus dependencias con
el funcionamiento del sistema. As pues, la fiabilidad de los sistemas depender
de la fiabilidad de sus componentes.
La Figura 9.5 es un ejemplo de rbol de fallo. La construccin de un
rbol de falloempieza en la definicin del criterio de fallo del sistema, tambin
llamado top event. A partir del top event se identifican las posibles causas
bsicas en trminos de fallos de componentes. El lgebra booleana permite la
representacin de la relacin entre componentes y es representada en el rbol
de fallos mediantes puertas lgicas. En los rboles de fallos se pueden
encontrar los siguientes tipos de sucesos:
Puertas: Son las salidas de las puertas lgicas y por tanto, pueden
expresarse como combinacin de otros sucesos.
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IX.4.4.ANLISISDEDATOS
Tanto los rboles de sucesos como los de fallo representan un modelo, que
depende de los datos, para obtener una estimacin cuantitativa del riesgo. Los
valores numricos de la frecuencia de los sucesos iniciadores y la probabilidad
de los sucesos bsicos permiten la cuantificacin de las secuencias de
accidente.
Para calcular la probabilidad de fallo de los sucesos bsicos se agrupan
los componentes segn criterios, como el tipo, el modo de fallo o por sistemas.
Dentro de cada grupo, se analizan los datos operativos de los componentes,
como el tiempo de operacin, la frecuencia de la revisin, el nmero de fallo y
demandas, etc. Los datos de probabilidad arrastran una parte genrica y otra
particular derivada de la experiencia operativa de la propia instalacin. Tambin
deben calcularse las probabilidades de indisponibilidad de componentes por
pruebas y mantenimiento.
En el anlisis de datos hay que tener en cuenta el estudio de los fallos de
causa comn, que hacen que los fallos de los componentes no sean
independientes entre s. Un grupo de causa comn es conjunto de
componentes afectados por un mismo fallo.
Una parte muy importante en este punto es el anlisis de fiabilidad
humana. Las actuaciones humanas pueden intervenir en los rboles de fallos y
de sucesos de forma trascendental. Por esta razn, en los rboles de fallo
aparecen errores humanos como la calibracin de componentes o sistemas,
acciones humanas que pueden variar la frecuencia del iniciador, las acciones
que determinarn la actuacin de recuperacin de sistemas o directamente las
acciones que pueden llevar a dao.
IX.4.5.CUANTIFICACIN
cuyas
entradas
son
probabilidades
(por
ejemplo,
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305
(9.21)
ms de una combinacin. Por esta razn, una de las partes del anlisis de
resultados consiste en determinar los componentes o acciones con mayor
aportacin al dao general de la instalacin. Para esta finalidad, existen las
medidas de importancia. Las usuales para los APS son el RIF (Risk Increase
IX.5.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
Parte3
Terminologa
informtico
internacional
soporte
TERMINOLOGA
X.1.DEFINICIONESYTRMINOS
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de
su
aplicacin
de
su
servicio.
Nota: En algunos casos puede ser posible utilizar el elemento con un resultado
de servicio reducido
Calidad (Quality): La totalidad de las propiedades y caractersticas de un
producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer necesidades
explcitas o implcitas.
(ISO 8402)
Calidad de servicio (Quality of service): El efecto colectivo del rendimiento de
los servicios que determina el grado de satisfaccin de un usuario del servicio.
(191 IEC 50)
Capacidad (capability): La capacidad de un elemento para satisfacer la
demanda de servicios con caractersticas cuantitativas dadas en relacin con
sus condiciones internas.
(191 IEC 50)
Causa de fallo (Failure cause / root cause): Circunstancias que derivadas del
diseo, fabricacin o uso han conducido a un fallo.
(CEI 60050-191:1990)
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Ciclo de vida (Life cycle): Intervalo de tiempo que comienza con el inicio del
diseo y termina con la retirada del elemento.
Clase de equipo (Equiment class): Clase de unidades de equipo.
EJEMPLO: todas las bombas.
instantes de tiempo,
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(EN 13306:2001)
1
t 2 t1
t2
t1
A ( t )dt
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funcional,
del
equipo
sistema
que
puede
ser
individualmente considerado.
(191 IEC 50)
(EN 13306:2001)
Ensayo de conformidad (Compliance test) : Ensayo destinado a mostrar si
una caracterstica o propiedad de un elemento es o no conforme con la
especificacin establecida.
(EN 13306:2001)
Equipos funcionalmente crticos (Functionally criticao equipment) : Los
componentes individuales o sistemas cuyo fallo tiene un efecto adverso sobre la
seguridad de la instalacin, operacin y / o el medio ambiente
Error (Error) : Una discrepancia entre un valor o condicin monitorizada,
observada o medida y el valor o condicin verdadera, especificada o
tericamente correcta.
((191 IEC 50))
Error humano (Human error) : Accin humana que produce un resultado no
deseado.
(191 IEC 50)
Estado de disponibilidad (Availavility state) : Estado de un elemento
caracterizado por el hecho de que pueda desempear una funcin requerida.
(191 IEC 50)
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323
Nota: En general se supone que la entidad est en un estado para realizar esta
funcin requerida en el comienzo del intervalo de tiempo.
Nota: El trmino fiabilidad tambin se utiliza como una medida del rendimiento
de fiabilidad.
Fiabilidad humana (Human reliability): La capacidad de un operador humano
de realizar una misin requerida en unas condiciones dadas y en un intervalo
de tiempo dado.
(RAMS. Villemeur, Alain)
Funcin requerida (Required function) : funcin o combinacin de funciones
de un aparato que se consideran necesarias para brindar un determinado
servicio.
(CEI 60050-191:1990)
Horas-hombre de mantenimiento (Maintenance man-hours): duracin
acumulada de los tiempos de mantenimiento individual expresado en horas
empleadas por el personal de mantenimiento para un tipo especfico de accin
de mantenimiento o durante un intervalo de tiempo determinado.
(CEI 60050-191:1990)
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1
t 2 t1
t2
t1
U( t )dt
de
mantenimiento,
en
determinadas
condiciones,
para
IEC
50)
no
programado
Non
scheduled
maintenance):
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Modos de fallo y anlisis de los efectos (FMEA) (Failure modes and effects
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aproximadamente constante.
(191 IEC 50)
Perodo requerido de funcionamiento (Operating requirement period): El
intervalo de tiempo durante el cual el usuario requiere que la entidad est en
condiciones para desempear una funcin requerida.
(191 IEC 50)
Prediccin (Prediction): El proceso de clculo utilizado para obtener la
prediccin del valor predicho (s) de una cantidad.
(191 IEC 50)
Nota: el trmino prediccin tambin puede ser usado para indicar la prediccin
de valor de una de una cantidad.
Recolector de datos (Data collector): persona u organizacin a cargo del
proceso de recoleccin de datos.
Redundancia (Redundacy): En un elemento, es la existencia y disponibilidad
de dos o ms medios para realizar una funcin requerida.
(CEI 60050-191:1990)
Redundancia activa (Active redundacy): Redundancia en el que todos los
medios para realizar una funcin requerida estn dispuestos para funcionar
simultneamente. (191 IEC 50)
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Retraso logstico (Logistic delay / Technical delay) : Parte del tiempo durante
el cual el mantenimiento no puede ejecutarse debido a la necesidad de adquirir
recursos de mantenimiento, excluyendo cualquier otro retraso administrativo.
(EN 13306:2001)
Nota:
Los
retrasos
logsticos
pueden
ser,
por
ejemplo,
debidos
(System):
componentes
que
Conjunto
estn
determinado
interconectadas,
de
o
elementos
estn
discretos
interactuando.
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un
organizacin
de
mantenimiento
de
disponer
del
soporte
de
Nota: La tasa de fallo media est relacionado con la tasa de fallo instantneo
(t), como
( t 1 , t 2 ) =
1
t 2 t1
t2
t1
( t )dt
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1
t 2 t1
t2
t1
( t )dt
activo
de
mantenimiento
correctivo
(Active
corrective
activo
de
mantenimiento
preventivo
(Active
preventive
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341
XI
APLICACIONESSOFTWAREPARAANLISISRAMS
XI.1.INTRODUCCINYOBJETIVOS
Descripcin
modular
de
cada
herramienta,
funciones
cada
paquete
integrado
ofrece
al
usuario
varios
mdulos
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AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS
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XI.2.TIPOSDEANLISISMSUTILIZADOS
A continuacin, se explican brevemente los distintos tipos de anlisis ms
utilizados o implementados en la mayora de herramientas software de anlisis
RAMS. Para el resto de terminologa puede consultarse la norma UNE-EN13306:2002.
1.-ANLISIS DE RBOLES DE FALLOS.Es un mtodo deductivo que comienza con la bsqueda de un suceso no
deseado, Suceso Superior, el objetivo es analizar las causas de dicho suceso y
cuantificar la probabilidad de que ocurra. El anlisis de las causas se realiza
mediante un diagrama lgico, donde se refleja cmo la combinacin de diversos
sucesos elementales, conducen a la aparicin del Suceso Superior. Es una
representacin grfica de los acontecimientos en un orden jerrquico, que
permite identificar y clasificar los posibles acontecimientos (representados
grficamente en forma de esquema tipo rbol) que pueden causar un fallo del
sistema, y realizar estimaciones de probabilidad de fallo del sistema.
Con esta informacin detallada, los esfuerzos para mejorar la seguridad y
fiabilidad del sistema son ms centrados y adaptados al sistema en cuestin.
Adems, el anlisis de rbol de fallos puede ayudar a prevenir la ocurrencia de
fallos ya que proporciona datos que muestran cmo y en qu circunstancias
2.-ANLISIS DE RBOLES DE SUCESOS.Es una tcnica inductiva llamada diagrama de sucesos o secuencias de
sucesos, se emplea combinada al rbol de fallos. En ella se describe de forma
cualitativa las respuestas de un sistema frente a un evento inicial, generalmente
un fallo. Para ello desarrolla un encadenamiento hacia atrs que despliega
tantas ramas como consecuencias tenga el evento, teniendo en cuenta tanto
acciones de funcionamiento como de fallo. Como resultado se obtiene una
estructura ramificada en la que cada rama es la representacin esttica de un
proceso dinmico.
Un rbol de eventos comienza con un evento de apertura, tal como un
fallo de un componente, el aumento de la temperatura/presin o la liberacin
de una sustancia peligrosa. Las consecuencias del suceso son seguidas por una
serie de caminos posibles. A cada ruta se le asigna una probabilidad de
ocurrencia y se puede calcular la probabilidad de los distintos resultados
posibles.
La idea se basa en la discretizacin de la evolucin de accidentes reales
en pocos eventos, caracterizados por: la intervencin (o no) de los sistemas de
proteccin que se supone han de tomar medidas para la mitigacin de los
accidentes, el cumplimiento (o no) de las funciones de seguridad y la presencia
(o no) de fenmenos fsicos.
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347
las distribuciones normal, exponencial y otras, con slo cambiar el valor de sus
parmetros.
Mediante el anlisis de Weibull pueden obtenerse muy buenos resultados
en el anlisis de fallos, as como buenas predicciones sobre fallos futuros,
partiendo de muestras muy pequeas. Representando grficamente los fallos,
con escalas logartmicas, es posible obtener la recta a la que mejor se ajustan
los puntos representados, recta que definir los parmetros de la funcin de
distribucin de Weibull que representa el comportamiento del elemento en
cuestin respecto al fallo.
5.-ANLISIS HAZOP.El mtodo HAZOP (Hazard & Operability), es decir, el anlisis de riesgo y
operatividad es un estudio que posibilita ver de forma cualitativa cules son las
consecuencias sobre un sistema al variar las condiciones de operacin. Un paso
ms all en el estudio, sera realizar la bsqueda cuantitativa del rango de
desviaciones lmites de los valores nominales de diseo, dentro del cual los
equipos sigan manteniendo su aptitud y el sistema permanezca en
funcionamiento.
6.-ANLISIS DE MARKOV.Los anlisis de Markov tienen sus orgenes en los estudios sobre la
secuencia de los experimentos conectados en cadena. El anlisis de Markov es
una forma de analizar el movimiento actual de alguna variable, a fin de
pronosticar un movimiento futuro de la misma cuyo comportamiento
probabilstico queda determinado nicamente por el estado actual del proceso.
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AplicacionesSoftwareparaAnlisisRAMS
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7.-ANLISIS RBD.Los anlisis de los diagramas de bloques de fiabilidad son iguales que los
anlisis de rboles de fallo pero en vez de asignar a cada nodo su tasa de fallo
(
8.-SIMULACIN DE MONTE CARLO.La simulacin de Monte Carlo es una tcnica que combina conceptos
estadsticos (muestreo aleatorio) con la capacidad que tienen los ordenadores
para generar nmeros pseudos-aleatorios y automatizar clculos. La simulacin
de Monte Carlo se ha venido aplicando a una infinidad de mbitos como
alternativa a los modelos matemticos exactos o incluso como nico medio de
estimar soluciones para problemas complejos.
XI.3.HERRAMIENTASSOFTWAREDEANLISISRAMS
Las herramientas software que se tratan en este captulo y sus mdulos (ver
ejemplos seleccionados en Tabla 11.1), son paquetes informticos orientados,
por un lado, al anlisis de fiabilidad, disponibilidad, mantenibilidad y seguridad
de los equipos (Anlisis RAMS), tanto basados en datos estndares como
basados en datos histricos y, por otro, orientados al anlisis de optimizacin
de costes y planificacin de acciones de mantenimiento. Estas herramientas
pueden ser utilizadas tanto en la fase de operacin como en la fase
preparatoria o de diseo, como soporte a la toma de decisiones en la gestin
global del mantenimiento.
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RELEX
ITEM
*FMEA
*FailureMode,EffectsandCriticality
*XFMEA
Analysis(FMECA)
*ReliabilityPrediction
*ReliabilityPrediction
*FaultTreeAnalysis(FTA)
*EventTree
*EventTreeAnalysis(ETA)
*Maintainability
*Maintainabiliy
*Markov
*MarkovAnalysis
RELIASOFT
*FMEAAccelerator
*PREDICT
*BlockSim
*Weibull
*WEIBULL++
*FRACAS
*XFRACAS
*HumanFactors
*SparesScalingandRanging
*RCM++
*LCC(LifeCycleCost)
*ALTA
*Phasediagrams
*RENO
*DOE++
*MPC
*RGA
XI.3.1.INTRODUCCINALASHERRAMIENTAS
** RELEX **
El software RELEX integra un total de doce mdulos, centralizados en
una misma interfaz desde la que se puede acceder de manera rpida a todos
ellos, con posibilidad de simultanearlos dos a dos. Los mdulos que lo
componen son:
- Relex Fault Tree.
- Relex Event Tree.
- Relex FMEA.
- Relex Human Factors.
- Relex FRACAS.
- Relex LCC (Life Cycle Cost).
- Relex Maintainability.
- Relex Markov.
- Relex Phase diagrams
- Relex Reliability Prediction.
- Relex RBD (Reliability Block Diagram) - OpSim (System
Optimization
and Simulation).
- Relex Weibull.
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** ITEM **
El software Item fue diseado en 1986 con el objetivo de abordar tanto
el campo de la Calidad (Quality) como el campo de las evaluaciones RAMS, por
ello, este software se utiliza para hacer anlisis de fiabilidad (Reliability),
disponibilidad
(Availability),
mantenibilidad
(Maintainability)
seguridad
** RELIASOFT**
La compaa Reliasoft ha diseado un conjunto de 12 herramientas
relacionadas con el rea de Fiabilidad y Anlisis de Fallos, estas herramientas se
listan a continuacin:
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- WEIBULL++
- PREDICT
- ALTA
- XFMEA
- DOE++
- RCM++
- RGA
- FMEA Accelerator
- BlockSim
- MPC
- RENO
- XFRACAS
XI.3.2.CARACTERSTICASDEMDULOSCOMUNES
estudio por
comparacin
de
mdulos
comunes
de distintas
RELEX
* FMEA
ITEM
* FMECA
RELIASOFT
* XFMEA - * FMEA Accelerator
El mdulo XFMEA posee una interfaz personalizable (tambin los informes) y se integra con
Weibull++, ALTA y BlockSim. Permite enlazar o adjuntar archivos al anlisis (diagramas de
flujo, etc.), copiar/pegar e importar/exportar secciones enteras entre anlisis diferentes, as
como importar modos de fallo desde Excel. El software viene con una matriz de escalas
predefinidas de severidad, ocurrencia y deteccin, que permite la creacin de escalas propias.
Define y gestiona las acciones recomendadas e identificadas por el anlisis FMEA, incluyendo
el envo de notificaciones va e-mail y la creacin de informes y grficos. El mdulo posibilita
a mltiples usuarios trabajar cooperativamente en el anlisis, as como restringir el acceso a
usuarios no autorizados.
* Reliability Prediction
* Reliability Prediction
* PREDICT
Identifica las reas de fallos potenciales para mejorar la fiabilidad global del sistema. Este
mdulo se basa en los principales estndares de fiabilidad (MIL-217, Bellcore, NSWC, RDF
2000 y China 299B) y ofrece una coleccin extensa de libreras de componentes predefinidas,
y la posibilidad de crear libreras propias con el objetivo de ahorrar tiempo en anlisis futuros.
En lneas generales, permite: crear una configuracin del sistema, definir las caractersticas
de cada componente y condiciones operativas, calcular resultados (Tasas de Fallo, etc.) a
cualquier nivel, generar diagramas, grficos, tablas e informes personalizables y
exportar/importar datos.
RELEX
* RBD OpSim
Pemite hacer anlisis de diagramas de bloques de fiabilidad, es posible
dibujar una distribucin visual del sistema en pantalla y realizar clculos de
disponibilidad, fiabilidad, indisponibilidad, MTBF, tasa de fallo,
indisponibilidad media, tiempo total de inactividad y tasa de riesgo.
ITEM
* RBD
Este mdulo de anlisis de fiabilidad de
diagramas de bloque, permite analizar la
fiabilidad y la disponibilidad de sistemas y
subsistemas. Permite disear de forma sencilla
la configuracin lgica de bloques (serie
El mdulo determina si los resultados pueden ser obtenidos a travs de paralelo), a su vez, utiliza lgebra Booleana
una solucin analtica y, si es as, los calcula. No obstante, si requiere una para determinar las frecuencias de fallos de los
solucin simulada, automticamente emplea el sistema de simulacin por sistemas y modelos de Markov.
Monte Carlo para completar el anlisis. De esta manera, el mdulo emplea
tcnica ms eficiente para analizar cada diagrama de bloques en particular. Permite estimar la degradacin del rendimiento
Incluye varios tipos de distribuciones de fallos y reparaciones: exponencial, debido a la falta de disponibilidad de uno o
lognormal, normal, Rayleigh, Weibull y otras. Este sistema de simulacin ms bloques en el sistema. Esta caracterstica
tambin soporta numerosos tipos de diagramas incluyendo series simples, permite al usuario asignar la capacidad de
operacin en paralelo, redundancias y otros tipos de configuraciones. Por procesamiento a cada bloque en el modelo, y
otra parte, el mdulo permite personalizar los diagramas de bloques a las calcular el rendimiento reducido del sistema en
necesidades del usuario: imgenes externas, control de fuentes, etc.
caso de fallo parcial del mismo.
Relex OpSim amplia las funciones del mdulo RBD para modelar
escenarios de la vida real. Permite incorporar actividades de
mantenimiento y evaluar su influencia en la fiabilidad, as como gestionar la
disponibilidad de piezas de repuesto y recursos de reparacin de
componentes crticos. Elimina la suposicin (respecto a costes) de que
todas las reparaciones resultan exitosas al 100%, se pueden especificar
factores de degradacin en todos los componentes reparados.
RELIASOFT
* BlockSim
El mdulo proporciona una plataforma para realizar anlisis utilizando Diagramas de Bloque
de Fiabilidad (RBD). Realiza anlisis de sistemas utilizando tcnicas analticas y simulacin de
eventos discretos para predecir determinados parmetros de un sistema como la fiabilidad o
disponibilidad del mismo. Este mdulo ofrece facilidades para modelar los siguientes
escenarios:
- Mantenimiento Correctivo.
- Mantenimiento Preventivo.
- Intervalos de inspeccin.
- Bloques de reparto de carga. Cada bloque soporta un porcentaje de la carga
total.
- Bloques de reserva, disponibles para activarse en situaciones especficas.
- Configuraciones K-out-of-N, que es un tipo de puerta lgica que simplifica la
representacin de un modelo complejo de combinaciones de fallos. Por ejemplo,
si para que funcione un sistema de 5 bombas necesitamos que estn
funcionando 4, tendramos que modelar exclusivamente 2 de ellas. Este tipo de
configuraciones aplican este razonamiento, por lo que sera K=2 y N=5.
- Gestin de piezas de repuesto y plantilla de mantenimiento.
Los ndices que permite calcular por cada El mdulo posee plantillas predefinidas y la opcin para importar/exportar datos. Adems,
bloque son: tasa de fallo, MTBF, Fiabilidad y permite activar bloques individuales para efectuar anlisis de tipo "qu pasara.
Disponibilidad.
BlockSim incorpora anlisis de rboles de fallos, pudindose integrar ambos en el mismo
anlisis, copiando eventos de un rbol de fallos y agregndolos como bloques en un diagrama
de bloques y automticamente convirtiendo los rboles de fallos en diagramas de bloques.
Tabla 11.2. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex, Item y Reliasoft.
RELEX
* Fault Tree
ITEM
* Fault Tree Analysis (FTA)
Este mdulo realiza Anlisis de rboles de fallos y permite identificar sucesos importantes, por ejemplo, aquellos que pueden Este mdulo de anlisis de rbol de fallos (FTA) permite descomponer los sistemas en el nivel ms bajo de
tener consecuencias crticas. Realiza los anlisis utilizando una aproximacin por encima o por debajo. Se comienza posibles eventos de fallos, a travs de puertas lgicas (modelo de lgica Booleana). Ayuda a identificar la
determinando el evento del nivel ms alto y despus se van evaluando todos los eventos que pueden contribuir a la ocurrencia probabilidad de fallo y los efectos que pueden generar stos sobre la seguridad de las operaciones.
del mismo. El diagrama del rbol de fallos resultante es una representacin grfica de la cadena de eventos de un determinado
sistema o proceso, construida utilizando configuraciones de puertas lgicas.
Permite realizar anlisis cualitativos y cuantitativos de riesgo (probabilidad de fallos x consecuencias), con el
objetivo de analizar las posibles causas de eventos catastrficos que puedan afectar a la seguridad de las
Posee una interfaz totalmente personlaizable y permite definir puertas, eventos, asignar prioridades, cortar, copiar y pegar personas, ocasionar daos o impactos de gran magnitud en el sistema.
elementos del diagrama, elegir ttulos, fuentes, imgenes, colores y otros parmetros para que el diagrama se adecue a las
especificaciones del usuario. Adems, la interfaz proporciona una vista simultnea del rbol de fallo en una vista grfica
estndar as como una vista en forma de tabla. La tabla puede ser plegable y desplegable, lo cual simplifica la visualizacin y
edicin de las propiedades de distintas puertas y sucesos, especialmente en rboles grandes. La representacin de un rbol
de fallos puede ser exportado como un mapa de caracteres o como un archivo *.jpeg para ser incluido en documentos,
presentaciones o pginas Web.
* Event Tree
El mdulo Relex Fault Tree se completa con el mdulo Event Tree, cuya interfaz puede ser utilizada para Este mdulo permite determinar la consecuencia de un modo de fallo y la frecuencia con la que se
visualizar las cadenas de eventos usando una serie de ramas o divisiones que representen los fallos de sucesos y espera que ocurra cada consecuencia.
la ruta correcta. Al final de cada ruta, se pueden determinar las consecuencias sobre sistema. El dispositivo de
clculo de Relex Event Tree puede procesar la probabilidad real de ocurrencia de las consecuencias.
Eventos catastrficos tales como: roturas de tuberas, alarmas y shutdowns que no funcionaron as
como errores humanos, son escenarios en los cuales el mtodo ETA es muy apropiado. Este mdulo
Ambos mdulos se enlazan de forma automtica con el resto de mdulos de Relex. El usuario puede generar de se puede conectar con los mdulos FTA y RBD.
forma automtica un rbol de fallos completo a partir de un FMEA. Esta caracterstica, permite determinar
visualmente qu modo de fallo es el responsable de que se produzca un determinado efecto.
Tabla 11.3. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex e Item Software.
RELEX
ITEM
* Maintainability
* Maintainabiliy
Este mdulo realiza anlisis de mantenibilidad y, mediante estadsticas de evaluacin, minimizar los tiempos de
reparacin de un sistema aumentando la disponibilidad del mismo. Permite definir las tareas de reparacin y
reutilizar esta informacin a travs del diseo. Utilizando estas pautas, el mdulo calcula parmetros de
mantenimiento incluido el MTTR (Mean Time To Repair), el Tiempo Medio de Mantenimiento Correctivo, el Tiempo
Medio de Mantenimiento Preventivo y el Mximo Tiempo de Mantenimiento Correctivo.
Este mdulo permite estimar el nmero de horas que un sistema o dispositivo estar inoperante mientras
est sometido a acciones de mantenimiento. Permite realizar diagnsticos sobre los tiempos medios de
reparacin (tiempos de indisponibilidad). Cumple con el estndar de mantenimiento: MIL-HDBK-472,
Procedure V, Method A. En trminos generales, con este mdulo se pueden analizar principalmente:
problemas de mantenibilidad, procesos de asignacin de recursos econmicos y horas hombre en la
ejecucin del mantenimiento, impactos econmicos por horas de reparacin, problemas de logstica y
asignacin de repuestos. Para un componente o grupo de componentes pueden calcularse: Tiempo
medio de reparacin (Mean Time To Repair, MTTR), Tiempo medio de mano de obra (Mean Man Hours,
MMH) y Tiempo medio de mano de obra por reparacin (Mean Man Hours per Repair, MMHR).
El usuario puede definir tareas de reparacin segn sus requerimientos, de acuerdo a un mayor o menor nivel de
detalle. Este mdulo est integrado con el resto de mdulos de Relex y puede ser utilizado de forma
independiente o junto con Relex Relibiality Prediction y/o Relex FMEA. Asmismo, genera informes del anlisis
adaptados a las necesidades propias del usuario.
Adems, identifica las reas con problemas potenciales de mantenimiento, realiza una evaluacin inicial
del tiempo de inactividad y necesidades de personal e identifica elementos reemplazables (RIS).
* Markov
* Markov Analysis
Este mdulo realiza anlisis de fiabilidad para sistemas con causas de fallos comunes, degradacin, fallos
dependientes o inducidos. Los anlisis realizados utilizan diagramas de transicin de estados, es decir,
representaciones grficas que muestran tanto los estados de fallo y operacin de un sistema como las
transiciones entre ellos, mediante un editor de grficos que ayuda a la elaboracin de los mismos. Una vez que las
figuras de un determinado diagrama de estado estn en el lugar apropiado y correctamente conectadas, el usuario
debe definir los rangos/tasas de transicin, que son generalmente rangos de fallos o reparacin entre las figuras.
Adems, realiza clculos del MTBF, MTTF y MTTR, ofreciendo tambin la posibilidad de obtener informes
predeterminados de los anlisis realizados as como de adaptarlos segn los requerimientos del usuario.
Este mdulo permite realizar simulaciones avanzadas de fiabilidad y disponibilidad basadas en datos de
tiempo. El modelo de Markov, ayuda a representar diferentes estados de un determinado sistema
(operacin y mantenimiento). Adicionalmente, este mdulo permite simular datos de funciones continuas
y discretas.
Tabla 11.3. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex e Item Software.
RELEX
RELIASOFT
* Weibull
* WEIBULL++
Weibull++ est diseado especficamente para anlisis de datos de fiabilidad. Las funcionalidades ms
Este mdulo de anlisis proporciona una herramienta estadstica capaz de predecir tendencias y analizar la importantes que incluye este mdulo son:
fiabilidad de un sistema, ofreciendo la posibilidad de examinar cualquier dato de fallo.
- Disponibilidad de varias distribuciones de probabilidad, entre las que destacan: Weibull,
Mixed Weibull, Normal, Lognormal, Exponencial y Gamma.
Una vez introducidos los datos, determina la distribucin de probabilidad ms conveniente en funcin de los datos
introducidos. Relex Weibull soporta la distribucin Weibull entre otras distribuciones, como por ejemplo la
distribucin exponencial, Normal, Logartmica, etc., de esta forma asegura que el anlisis sea lo ms preciso
posible. El usuario puede elegir el tipo de distribucin o permitir que sea el software quien elija la ms ptima.
* XFRACAS
Este mdulo permite la entrada de datos, almacenamiento y anlisis para la medida de la fiabilidad, cuyo fin es la
mejora mediante acciones correctivas. Existen varios acrnimos para herramientas de acciones correctivas que
son sinnimos: FRACAS, DRACAS y PRACA. Relex FRACAS permite localizar datos de pruebas, datos de campo
o informacin de mantenimiento e identificar problemas, editarlos y corregirlos, mejorando la fiabilidad de los
mismos y su gestin. As mismo, el mdulo puede incorporar datos y experiencias de proyectos pasados en
futuros diseos para asegurar que los problemas no vuelvan a ocurrir. Puede conectarse con el resto de mdulos
de Relex y posee numerosas opciones para editar documentos, grficos e informes. Tambin puede cuantificar los
resultados de las acciones correctivas, ya que, a travs del clculo del MTBF se puede demostrar la efectividad de
dichas acciones y detectar qu eventos o sucesos han sido corregidos.
Este mdulo da soporte al proceso de gestin de incidentes y a las actividades de FRACAS con una serie
configurable de procesos para la resolucin de problemas.
Provee un servicio completo de informe de incidentes (fallos), anlisis y actividades de accin correctiva
(FRACAS) en cualquier etapa del ciclo de vida del equipo. Adems, facilita la gestin de actividades de
resolucin de problemas a travs de la asignacin de acciones a personal especificado y del seguimiento
del desarrollo de la resolucin. El mdulo posibilita un acceso rpido a la informacin y la posibilidad de
generar notificaciones automatizadas va correo electrnico.
Tabla 11.4. Descripcin de mdulos comunes entre las herramientas Relex y Reliasoft.
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361
XI.3.3.CARACTERSTICASDEMDULOSADICIONALES(NOCOMUNES)
confieren
cada
herramienta
en
cuestin
una
serie
de
RELEX
MODULOSPROPIOS
CARACTERISTICAS
*HumanFactors
EstemduloestbasadoenunprocesoFMEAapartirdelcual,modelaun
procesohumanoyutilizaesteformatoparaobtenerloquesedenominaun
HFPFMEA (Human Factors Process Failure Mode and Effect Analysis). Los
PFMEAs sonprincipalmenteutilizados para valorar la seguridady fiabilidad
de un proceso analizando modos potenciales de fallo de dicho proceso.
Llevando esto al siguiente nivel, HFPFMEAs pueden ser utilizados para
valorar la seguridad y fiabilidad humana analizando procesos o cuestiones
realizadasporpersonas.
Elanlisiscomienzapordescomponerunprocesoentareasdiscretasafinde
que las acciones asociadas con cada tarea puedan ser analizadas como
potenciales fallos humanos. Basndose en la informacin de los errores, el
efecto resultante de un error puede ser determinado y puede tambin
definirse su severidad y probabilidad. Este mdulo ofrece tambin la
posibilidad de obtener informes que pueden ser modificados segn
requerimientosdelusuario.
*LCC(LifeCycleCost)
Estemdulocalculaelcostedeunequipoenrelacinasutiempoesperado
de vida., incluyndose para ello diferentes tipos de costes como los de
mantenimiento, entre otros. De esta forma, permite realizar estudios de
variasalternativasdeadquisicinentrminosdecostesglobalesdelequipo.
Por ejemplo, puede que se desee comparar un tem con coste inicial ms
Simplementepermitelaedicindediagramasdefase.
ITEM
MODULOSPROPIOS
CARACTERISTICAS
*SparesScalingandRanging
ElmdulodeSparesScalingandRanging,permiterealizaranlisisde
optimizacin de inventarios. Utiliza algoritmos diseados por el
MinisteriodeDefensadelosEstadosUnidos(Optcost&Repstock).En
trminosgenerales,estemdulopuedeayudara:definirelstockde
repuestos ptimos en funcin del riesgo, identificar el nmero
mnimo y mximo de repuestos, definir los repuestos crticos y
evaluarlostiemposdereposicindelosmismos.
RELIASOFT
MODULOSPROPIOS
CARACTERISTICAS
*RCM++
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mantenimiento.
Facilitalacreacindepaquetesdetareasdemantenimientoylaagrupacin
detareasindividualesenpaquetesbasadosenintervalosoequipos.RCM++
contempla todas las etapas propuestas por la metodologa Reliability
CenteredMaintenanceyestintegradoconlosmdulosXfmea,Weibull++,
ALTA y BlockSim. Adems, proporciona un conjunto de informes
prediseados para su posterior anlisis, que pueden ser generados
directamenteenformatoWordoExcelytambinmuestralainformacinde
anlisis en forma grfica. En trminos generales, este mdulo permite:
planificar las reuniones de trabajo del proceso de implantacin del RCM,
incluir informacin bsica sobre el contexto operacional, describir la
configuracindelequipoosistemaaevaluar,desarrollarelFMEA,definirlas
funciones, fallos funcionales y modos de fallos del sistema, desarrollar un
procesodeevaluacindelacriticidaddelosmodosdefallos,jerarquizarlos
modos de fallos a partir del factor RPN (Risk priority number), definir las
estrategiasdemantenimientoenfuncindelalgicadedecisindelRCM,
incluir y comparar los costes de las actividades de mantenimiento
seleccionadasapartirdelanlisisRCMeintroducirdatosrelacionadosconel
historial de fallos, con el objetivo de realizar evaluaciones bsicas de
indicadoresdefiabilidad.
*ALTA
EstemdulopermiterealizaranlisisdedatosQuantitativeAcceleratedLife
Testing (QALT), es decir, Prueba Cuantitativa de Envejecimiento Acelerado.
Enestetipodeanlisis,lastensionesqueprovocanelfallodelequipoestn
aceleradasbajocondicionescontroladasparaprovocarelfalloenunperiodo
detiempomscortosinintroducirmecanismosadicionalesdefalloqueno
ocurrieran en condiciones de uso normal. Los anlisis QALT proporcionan
informacinrelacionadaconeltiempoentrefallosypermiteestimarlavida
esperadadelequipoencondicionesnormalesdeuso.Medianteesteanlisis
sepuededeterminarlafiabilidad,probabilidaddefallo,tiempodegaranta,
vidapromedioytodalainformacinreferentealavidaesperadadelequipo.
Este mdulo est disponible en dos versiones: Standard y PRO. La versin
estndar se considera una herramienta bsica que permite realizar anlisis
QALT. La versin PRO (Professional) incluye todas las caractersticas de la
versin estndar y, adems, tcnicas avanzadas de anlisis QALT. Alta PRO
permiteanalizarelefectodehastaochotiposdepresinsobrelavidadelos
productos, por ejemplo, realiza anlisis de datos de pruebas con presin o
estrs variable en el tiempo tales como modelos de stepstress, es decir,
nivelesdeestrs.
Este mdulo permite la entrada de datos a partir de hojas de clculo y
admite el anlisis de datos con Weibull, distribucin LogNormal y
distribucinexponencial.Admitetambinmodelosdetensionesmltiplesy
variableseneltiempoincluyendoelModelodeRiesgoProporcionalyDao
Acumulativo. El modulo Alta se integra fcilmente con el Weibull++ y se
puedenaccederalosresultadosdesuanlisisdesdeBlockSim,RENO,Xfmea
yRCM++.
*RENO
*DOE++
*MPC
*RGA
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XI.3.4.FACTORESDECARACTERIZACINACONSIDERAR
debe
eliminar
tareas
redundantes
reducir
la
carga
administrativa.
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revisin
puede
resultar
especialmente
til,
para
cualquier
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369
XI.5.REFERENCIASBIBLIOGRFICASDELCAPTULO
Abernethy RB. 1996. The New Weibull Handbook. 2 Ed. Gulf Publishing.
Andrews JD, Brennan G. 1990. Application of the diagraph method of fault
tree construction to a complex control configuration. Reliability Engineering
and System Safety. 28. 357 384.
Andrews JD, Morgan JM. 1986. Application of the diagraph method of fault
tree construction to process plant. Reliability Engineering and System
Safety. 14 (2). 85 - 106.
Arata Andreani A. 2009. Ingeniera y gestin de la confiabilidad operacional
en plantas industriales. Editorial RiL.
Bowles JB, Bonnell RD. 1996. Failure mode, effects and criticality analysis
(What it is and how to use it). IEEE, January.
Cepin M, Mavko B. 1999. Fault Tree developed by an object-based method
improves requirements specification for safety-related systems. Reliability
Engineering and System Safety. 63 (2), 111- 125.
Crespo Mrquez A, Moreu de Len P, Snchez Herguedas A. 2003.
Ingeniera de mantenimiento. Tcnicas y mtodos de aplicacin a la fase
operativa de los equipos. Editorial AENOR.
Forrester Research Inc. 2006. Forrester SOA Web Services Management
Wave. http://www.forrester.com/rb/research
Item Software. 2007. Manual Item Toolkit v7. USA.
Morrow, L. C., (1996), Maintenance engineering handbook, Ed. McGrawHill.
NORMA
EN-UNE-13306:2002
mantenimiento.
Mantenimiento
Terminologa
del
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Institute
&
the
Society
of
Professionals (SMRP).
RELEX Software Corporation: www.relex.com
Reliasoft
www.reliasoft.com
Maintenance
and
Reliability
XII
FUENTESDEINFORMACINENINTERNET
XII.1.INTRODUCCIN
Una de las posibles fuentes de informacin a las que se puede acudir para
introducirse y familiarizarse con la confiabilidad es la que ofrece internet. En
este mbito, el presente captulo se orienta a aquellas personas relacionadas
con el campo de la confiabilidad y pretende ofrecer una visin actual de lo que
Internet (bases de datos de pago aparte) ofrece en esta materia.
Uno de los objetivos principales del captulo es centrar a las personas
interesadas en esta temtica dentro del amplio abanico de informacin que
ofrece internet sobre la confiabilidad. El escrito filtra aquellas direcciones en las
que se ofrecen aportaciones en los mbitos de la fiabilidad, disponibilidad,
mantenibilidad y/o seguridad.
La bsqueda se ha centrado en varios metabuscadores sobre ms de
400 referencias y en descriptores relacionados con la temtica tanto en idioma
ingls como castellano con el fin de que la informacin facilitada sea de utilidad
tambin a aquellos que no dominan el idioma ingls.
Para la elaboracin del presente captulo se ha tomado como base un
trabajo previo de los autores publicado en la revista INGENIERA y gestin de
mantenimiento y de ttulo "Fuentes de informacin sobre RCM en Internet gua
XII.2.FUENTESDEINFORMACIN
XII.2.1PORTALES
entre
las
http://www.reliabilityweb.com/
cuales
(i),
cabe
destacar
las
http://www.confiabilidad.com/
webs
(c)
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FuentesdeInformacionenInternet
375
http://www.plant-maintenance.com/
(i),
XII.2.2.NOTICIAS
Este es uno de los apartados en los que, una vez adquirido el conocimiento
necesario, una persona puede mantenerse al da. Las opciones de recibir
noticias o actualizaciones va e-mail son mltiples y tanto en portales como en
una gran variedad de webs se dispone de reas especficas orientadas a las
news.
En
este
mbito
merece
destacar
la
aportacin
de
XII.2.3.EBOOKS
nacional.
Por
una
parte,
en
la
direccin
XII.2.4.CURSOSYMASTERES
CURSOS
En el apartado de cursos y formacin que se ofrecen desde Internet se ha
acotado la bsqueda a nivel nacional. Dentro de la oferta analizada se ha
optado por mostrar algunos cursos sobre confiabilidad de determinados mbitos
geogrficos locales, aclarando que la gran mayora de las Universidades o
Asociaciones Industriales disponen de esta tipologa de cursos ante el inters
generalizado del mercado.
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FuentesdeInformacionenInternet
377
AsociacinColegio
Nacional
de
Ingenieros
del
ICAI
(http://www.icai.es/Actividades/f-TMI53.html (c)).
-
lectiva
adaptada
al
marco
europeo
de
estudio),
(http://www.ulpgc.es/index.php?pagina=estudios_postgrado&ver=detall
e&codigo=256 (c)).
Adems de esta formacin impartida desde las universidades se dispone de
formacin en el rea de confiabilidad impartida por consultoras, por ejemplo:
http://www.mantecnologia.com/Formacion.htm (c),
http://www.ingeman.net/formacion.php (c),
http://www.soporteycia.com.co/rcm/index.html (c)
http://www.navactiva.com/web/es/descargas/pdf/amngm/master_ingenieria_m
antenimiento.pdf (c).
de
la
Asociacin
Espaola
de
Mantenimiento
(vase
MSTERES
Considerando los msteres, merece destacar que en la fecha en la que se est
produciendo este captulo (2009) se est produciendo un interesante cambio en
el que conviven masteres universitarios con no universitarios, y masteres
adaptados al Espacio Europeo de Educacin Superior con otros no adaptados. A
continuacin se diferencia la oferta de msteres adaptados de los no
adaptados.
Msteres adaptados:
Universidad de Sevilla
La Universidad de Sevilla ofrece un itinerario que incluye el tener que
egresarse de un curso experto para obtener, a posteriori, uno de los dos
msteres relacionados con el mbito de la confiabilidad.
Ttulo de mster propio en mantenimiento industrial y tcnicas de
diagnstico (60 ECTS)
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FuentesdeInformacionenInternet
379
universidad
valenciana
ofrece
un
master
en
ingeniera
del
http://www.ucjc.edu/index.php?section=estudios/titulaciones/mastersposgrados/master-mantenimiento-industrial (c)
Postgrado semipresencial en mantenimiento mecnico (PMM):
http://www.ucjc.edu/index.php?section=estudios/titulaciones/mastersposgrados/postgrado-mantenimiento-mecanico (c)
Msteres no adaptados:
Instituto tecnolgico de Castilla y Len (Burgos)
Mster gestin y planificacin del mantenimiento (presencial)
http://www.emagister.com/gestion-planificacion-del-mantenimientocursos-2596987.htm (c)
Se trata de un mster aparentemente no adaptado al nuevo marco
Europeo.
Seas, centro de formacin abierta
Como en el anterior caso ofrecen dos Msteres en gestin del
mantenimiento a distancia, pero aparentemente no adaptados al nuevo
marco de Bolonia.
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FuentesdeInformacionenInternet
381
http://www.mastermas.com/masters/master-gestion-del-mantenimientoi-207247.html (c)
http://www.mastermas.com/masters/master-gestion-del-mantenimientoii-207245.html (c)
XII.2.5.LIBRERAS
la
librera
especializada
de
(http://books.google.es
(c))
MaintenanceResources.com
http://www.maintenanceresources.com/referencelibrary/rcm/index.htm (i), en
la que se pueden ver de forma gratuita las primeras cuatro pginas de los libros
disponibles. En caso de que el libro suscite inters en el lector, al final de la
cuarta pgina se direcciona a una web en la que se puede ejecutar la compra.
Tambin comentar la librera que ofrece la consultora Barringer and
Associates http://www.barringer1.com/ (i) con vistas previas del primer
captulo de los libros ofertados.
XII.2.6.REVISTASYEZINES
las
revistas
(http://www.puntex.es/mantenimiento/
Mantenimiento
(c)),
la
revista
digital
Online
Direccin
Technology
(http://www.mt-online.com/
(i))
Plant
Engineering
and
se
encuentra
en
la
ubicacin
http://www.maintenanceresources.com/ReferenceLibrary/ezine/subscribe.htm
(i). Por ltimo, destaca el magazine Reliability Hotwire de Weibull.com
(http://weibull.com/hotwire/ (i)).
XII.2.7.FREEWARE
la
consultora
Barringer
and
Associates
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FuentesdeInformacionenInternet
383
XII.2.9.ASOCIACIONES
El
Comit
Nacional
de
Confiabilidad
(http://www.aec.es/comites/comites.asp?id=52&CatId=70&pagina=0
(c)).
La
de
de
Red
Temtica
Sobre
Funcionamiento
los
Sistemas
Modelado
y
Productivos
Calidad
para
la
de
Seguridad
Servicio
(http://taylor.us.es/depen-
impro/html/network.html (c)).
La
European
Safety
and
Reliability
Association
ESRA
(http://www.esrahomepage.org/ (i)).
La
American
Society
for
Quality
(ASQ)
Reliability
division
(http://www.asq-rd.org/ (i)).
El
Japan
Institute
of
Plant
Maintenance
(JIPM)
(http://www.jipm.or.jp/en/ (i)).
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www.confiabilidadoperacional.com
www.ingeman.net
FuentesdeInformacionenInternet
385
XII.2.10.CONFERENCIAS
http://www.esrel2009.org/ (i)
http://www.esreda.org/index.php?option=com_content&view=article
&id=116&Itemid=100 (i)
http://rams.org/ (i)
http://www.ieee.org/portal/site/relsoc/menuitem.e3d19081e6eb2578f
b2275875bac26c8/index.jsp?&pName=relsoc_level1&path=relsoc/Use
ful_Information&file=ConferenceCalendar.xml&xsl=generic.xsl (i)
http://www.aec.es/congresos/index.asp?TipoCongresos=proximos (c)
XII.3.CONCLUSIONES
La facilidad de acceso a los medios que ofrece la red, junto con la oferta
de
pginas
con
informacin
sobre
diferentes
tcnicas,
herramientas,
vaticina
que
las
referencias
aqu
mostradas
sean
pronto