Ingeniera Industrial

Estudio del Trabajo I

Profesor(a): M.I Juan Gerardo Meja Reyes

PROYECTO
Anlisis de mtodos, operaciones y movimientos aplicados a la empresa.

Equipo:
Chvez Ramos Edgar Alejandro
Garca Rodrguez Hiplito
Ibarra Macas Brenda Patricia
Salas Njera Daniela Guadalupe
Salas Rivera Mayra Guadalupe
Torres Velzquez Manuel Alejandro

Grado: 3

Grupo: 2

Aula: 42

Semestre: Agosto Diciembre 2013

Aguascalientes, Ags. Octubre de 2013.

ndice
Introduccin

Marco terico

Anlisis de mtodo
Diagramacin
Diagrama de Macro-Proceso
Diagrama de Operaciones
Diagrama de Flujo
Diagrama de Recorrido
Diagrama Hombre- Mquina
Anlisis de operacin
Enfoques primarios
Anlisis de movimientos
Diagramacin
Diagrama Bimanual
Desarrollo
Anlisis de Tachi-s
Aplicacin de enfoques
Diagramacin
Anlisis de JM Romo
Aplicacin de enfoques
Diagramacin

4
4
4
5
7
11
11
14
14
25
25
25
28
28
28
42
42
42
48

Conclusin

49

Bibliografa

50

Introduccin
Toda organizacin o empresa productora se encuentra en constante
bsqueda de mejoras, esto con el fin de incrementar la productividad, la
eficacia y la eficiencia de sus mtodos y productos. Lo anterior implica que
el Ingeniero Industrial realice un estudio de trabajo extensivo sobre los
mtodos o tcnicas ya adoptadas para as buscar e implementar nuevas y
ms mejoras de calidad al trabajo realizado.
El estudio del trabajo es una evaluacin sistemtica de los mtodos
utilizados para la realizacin de actividades, con el objetivo de optimizar la
utilizacin eficaz de los recursos y de establecer estndares de
rendimiento respecto a las actividades que se realizan.
Como es bien sabido, dentro de una organizacin, todo proceso conlleva,
para su realizacin, subprocesos en los que se realiza alguna actividad
necesaria para la obtencin de un producto. Dichos subprocesos deben
ser analizados por separado para su mejor entendimiento y evaluacin.
Para ello es necesario realizar diversos anlisis dentro de los cuales se
encuentran:
Anlisis de mtodo
Anlisis de operacin
Anlisis de movimientos
Dichos estudios ayudaran al ingeniero industrial a efectuar una medicin
del trabajo efectiva y eficaz, para as mejorar y/o impulsar la productividad
y por consiguiente la economa de la empresa.
En el trabajo presentado a continuacin se muestra la aplicacin de dichos
estudios enfocados a las empresas JM ROMO y TACHIS. Las cuales nos
facilitaron la informacin necesaria para efectuar un anlisis minucioso de
los mtodos, las operaciones y los movimientos que se realizan en un
proceso en especfico.

Marco Terico
Anlisis de mtodo
El anlisis de mtodo se basa en el registro y examen crtico de la
metodologa existente utilizada para llevar a cabo un trabajo u operacin.
Con el objetivo de aplicar mtodos ms sencillos y eficientes para de sta
manera aumentar la productividad de cualquier sistema productivo.
El analista deber considerar los siguientes puntos
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Reconocer la operacin a medir

Identificar el ciclo de operacin
Condiciones de trabajo
Mtodo de trabajo definido
Ritmo estndar
Tamao de muestra a analizar
Cronometrado centesimal para mayor exactitud

Cada uno de estos puntos debern ser analizados y observados para

efectuar una diagramacin correcta del proceso.

Diagramacin
La Diagramacin ayudar al analista a efectuar un estudio ms detallado y
sistematizado de la operacin. Dentro de los diagramas utilizados para el
estudio de mtodo se encuentran:
1.
2.
3.
4.
5.

Diagrama de Macro-Proceso
Diagrama de Operaciones
Diagrama de Flujo
Diagrama de recorrido
Diagrama Hombre-Mquina

Los cuales se describen a continuacin.

1. Diagrama de Macro-proceso
ste diagrama es una representacin grfica que define y refleja la
estructura y relacin de los diferentes procesos del sistema de gestin de

una organizacin, para lo cual debemos identificar los procesos que

intervienen.
Para obtener una visin de conjunto del sistema de gestin de la
organizacin, resulta de gran utilidad realizar agrupaciones de varios
procesos (macro-procesos) en funcin del tipo de actividad y de su
importancia.

2. Diagrama de Operaciones de proceso

Es un diagrama que muestra la secuencia cronolgica de todas las
operaciones, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en
un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia
prima hasta el empaque del producto terminado. Seala la entrada de
todos los componentes y subconjuntos al conjunto principal.
Elaboracin del diagrama de operaciones de proceso
En este tipo de diagramas se utilizan dos smbolos: un crculo
pequeo
(generalmente con dimetro de 10 mm) que representa una operacin, y
un cuadro
(con la misma medida por lado), el cual representa una
inspeccin.
Una operacin ocurre cuando la pieza en estudio sufre una transformacin
intencionalmente, o cuando se estudia o planea antes de realizar algn
trabajo de produccin en ella. Algunos analistas prefieren separar las
operaciones manuales de las que se refieren a trmites administrativos.
Una inspeccin tiene lugar cuando la parte se somete a examen para
determinar su conformidad con una norma o estndar.
Antes de la elaboracin de este diagrama, el analista debe notificarlo con
un ttulo escrito en la parte superior de la hoja: Diagrama de operaciones
de proceso. Por lo general le sigue la informacin de identificacin que
comprende el nmero de la pieza, el nmero del dibujo, la descripcin del
proceso, el mtodo actual o propuesto, y la fecha y el nombre de la
persona que elabora el diagrama.
Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a
medida que se realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que
entroncan con las lneas de flujo verticales para indicar material.

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin,

este se colocar al lado derecho de cada operacin e inspeccin. A
menudo estos valores no estn disponibles (en especial en inspecciones),
por lo que el analista debe hacer estimaciones de los tiempos necesarios
para ejecutar diversas acciones. En tales casos, el analista debe acudir al
lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo.
Utilizacin del diagrama de operaciones de proceso
Terminado el diagrama de operaciones deber revisar cada operacin y
cada inspeccin desde el punto de vista de los enfoques primarios del
anlisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en particular,
cuando se estudia el diagrama de operaciones:
1. Propsito de la operacin.
2. Diseo de la parte o pieza.
3. Tolerancias
y
especificaciones.
4. Materiales.
5. Proceso de fabricacin.

6. Preparacin y herramental.
7. Condiciones de trabajo.
8. Manejo de materiales.
9. Distribucin en la planta.
10. Principios de la economa
de
movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva

acerca de cada uno de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a
su influencia en el tiempo (costo), calidad y la produccin del producto en
estudio.
La cuestin ms importante que el analista tiene que plantear cundo
estdialos eventos del diagrama de operaciones es Por qu?.
El analista no debe de considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer
estas y otras preguntas pertinentes sobre todas las fases del proceso, as
mismo debe de reunir la informacin suficiente para contestar
adecuadamente todas las preguntas. De manera que el trabajo pueda
hacerse de una mejor manera.
De la interrogante Por qu? surgen de inmediato otras como: Cul?,
Cmo?, Quin?, Dnde? y Cundo?. Respondiendo ests
preguntas el analista advertir otras cuestiones que pueden conducir al
mejoramiento. Debe de tener la mente abierta y no dejarse desanimar de
sus nuevas ideas por contratiempos anteriores.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en

todos sus detalles el mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos y
mejores procedimientos.
Este diagrama indica la afluencia general de todos los componentes que
entrarn en un producto y, como cada paso aparece en su orden o
secuencia cronolgica apropiada, es en s un diagrama de la distribucin
ideal en la planta o taller.
Al realizar este diagrama es inevitable observar las mejoras que se le puede
hacer el proceso. No es raro lograr un 30% de reduccin en el tiempo de
ejecucin, utilizando los principios de anlisis de operaciones junto con el
diagrama de operaciones de proceso.
El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un mtodo
propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad
de informacin, es un medio ideal de comparacin entre dos soluciones
competidoras. Es importante medio:
Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales,
desplazamientos, almacenamiento y demoras comprendidas al
elaborar una pieza o efectuar un proceso.
Todos los pasos se muestran es su secuencia particular.
El diagrama muestra claramente la relacin entre las piezas o partes,
y la complejidad de fabricacin de cada una.
Distingue entre piezas producidas y partes compradas.
Proporciona informacin acerca del nmero de trabajadores
empleados y el tiempo requerido para realizar casa operacin e
inspeccin.

3. Diagrama de Flujo (o curso) de proceso.

Este diagrama contiene, en general, muchos ms detalles que el de
operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto
ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un componente de un
ensamble o sistema para lograr la mayor economa de fabricacin, o en los
procedimientos aplicables a un componente o una sucesin de trabajos en
particular. Este diagrama de flujo es especialmente til para poner en
manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos o

almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no

productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.
Adems de registrar las operaciones e inspecciones, este diagrama
muestra todos los traslados y almacenamientos que puede llevar un
artculo en su recorrido por la planta. En l se utilizan otros smbolos
adems de los de operacin e inspeccin utilizados en el diagrama de
operaciones.
Se utilizan los siguientes smbolos:
Operacin
Inspeccin
Transporte.- Movimiento de un lugar a otro o traslado, de un objeto,
excepto cundo forma parte del curso normal de una operacin o
inspeccin.

Demora o retraso.- Ocurre cuando no se permite a una pieza ser

procesada inmediatamente en la siguiente estacin de trabajo
Almacenamiento.- Cuando una pieza se retira y protege contra un
traslado no autorizado.
Toma de decisin.
Sujetar.- Divisin bsica que tiene lugar, cuando cualquiera de las dos
manos soporta o mantiene bajo control un objeto.

Cuando es necesario mostrar una actividad combinada:

Operacin e inspeccin.
Operacin y transporte.
Se crea registro.
Se agrega informacin a un registro.

Elaboracin del diagrama de flujo de proceso

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe der
identificado correctamente con un ttulo. Es usual encabezar la
informacin identificadora con el de Diagrama de curso de proceso. La
informacin mencionada comprende, por lo general, nmero de la pieza,
nmero del plano, descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto,
fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.
Algunas veces hacen falta datos adicionales para su completa
identificacin como nombres de la planta, edificio o departamento,
nmero de diagrama, cantidad de produccin o informacin de costos.
Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde solo a una pieza o
artculo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama ms
ntidamente empezando en la parte derecha o izquierda superior del
papel. Primero se traza una lnea horizontal de material, sobre la cual se
escribe el nmero de pieza y su descripcin, as como el material con el que
se procesa. Se traza luego una corta lnea vertical de flujo, de unos 5mm de
longitud al primer smbolo de evento, el cual puede ser una flecha que
indica un transporte desde la bodega o almacn. Inmediatamente a la
derecha del smbolo de transporte se anota una breve descripcin del
movimiento. Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para
manejo de material empleado si se utiliza. A la izquierda del smbolo se
indica el tiempo requerido para desarrollar el evento, ya unos 25mm ms a
la izquierda, se registra la distancia recorrida (en metros, por ejemplo).
Se contina este procedimiento de diagramacin registrando todas las
operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos
permanentes y temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o
parte. Se numeran cronolgicamente para futuras referencias todos los
eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento.
El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulacin.
No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla
o cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. No se registran
comnmente las distancias de 1.50 m o menos, a menos que el analista
considere que genere afectacin en el costo.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de

almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o
almacenamiento. Cuanto mayor sean estos tiempos mayor ser el
incremento en el costo acumulado, por tanto, es importante saber qu
tiempo corresponde a la demora o almacenamiento.
Utilizacin del diagrama de curso de proceso
Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin
en s, sino slo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento
de anlisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el
diagrama muestra claramente todos los retrasos, almacenamientos y
transportes, es conveniente para reducir la cantidad y la duracin de estos
elementos.
Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso,
debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las
consideraciones de mayor importancia para el anlisis de operaciones. En
el caso de este diagrama se debe dar especial consideracin a:
Manejo de materiales.
Distribucin de equipo en planta.
Tiempo de retrasos.
Tiempo de almacenamientos.
Un estudio del diagrama completo de un proceso familiarizar al analista
con todos los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e
indirectos de un proceso de fabricacin, de modo que pueda analizarlos
con visitas a introducir mejoras. Es difcil mejorar un mtodo a menos que
se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La inspeccin
casual de una operacin no proporcionar la informacin necesaria para
llevar a cabo un trabajo concienzudo de mejoramiento de mtodos. El
hecho de que las distancias se registren en el diagrama de flujo de proceso
lo hace de gran valor para poner de manifiesto cmo podra mejorarse la
distribucin del equipo en la fbrica o planta. El empleo inteligente de este
diagrama se traducir en mejoras valiosas.

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4. Diagrama de Recorrido
Es una representacin topogrfica que puede ser bidimensional o
tridimensional de la distribucin o el lay-out de zonas, edificio, maquinaria,
almacenes, etc., en donde se indica la localizacin de las actividades
registradas, se utiliza como complemento del diagrama de flujo de
operaciones y utiliza la misma simbologa.
Aunque el diagrama de flujo de proceso suministra la mayor parte de la
informacin pertinente relacionada con un proceso de fabricacin, no es
una representacin objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas
veces est informacin sirve para desarrollar un nuevo mtodo. Por
ejemplo, para acortar un transporte es necesario visualizar donde se
podra poner alguna instalacin o dispositivo que permita disminuir la
distancia. As mismo, es til considerar posibles reas de almacenamiento
temporal o permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo, la
mejor manera de obtener est informacin es tomar un plano de la
distribucin existente de las reas a considerar en la planta, y trazar en l
las lneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad
a otra.
Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada
actividad por smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en
el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando
peridicamente pequeas flechas a lo largo de las lneas de recorrido. Si se
desea mostrar el recorrido de ms de una pieza se puede utilizar un color
diferente para cada una.
Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del
diagrama de curso de proceso, pues en l puede trazarse el recorrido
inverso y encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito, y
facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la planta.

5. Diagrama Hombre-Mquina
En tanto que los diagramas de operaciones y flujo de proceso se usan
principalmente para explorar un proceso, o serio de operaciones,
completo, el diagrama de proceso de hombre y maquina se emplea para
estudiar, analizar y mejorar slo una estacin de trabajo cada vez. Este

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diagrama indica la relacin exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la

persona u el ciclo de operacin de su mquina. Con estos hechos
claramente expuestos existen posibilidades de una utilizacin completa de
los tiempos de hombre y de mquina, y un mejor equilibrio del ciclo de
trabajo.
Actualmente hay muchas mquinas automatizadas o parcialmente
automticas, lo que frecuentemente provoca tiempo inactivo en el
operario, la utilizacin de este tiempo puede aumentar la retribucin del
operario y mejorar la eficiencia de la produccin.
La prctica de hacer que un obrero atienda ms de una mquina se conoce
como acoplamiento de mquinas.
Elaboracin del diagrama de proceso de hombre mquina
Para su elaboracin se deber titular de la manera usual, escribiendo en la
parte superior de la hoja Diagrama de proceso de hombre y mquina.
Debajo de este encabezado, se expresar la siguiente informacin: nmero
de la pieza, nmero de dibujo, descripcin de la operacin que se grafica,
mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el
diagrama.
Estos diagramas se trazan siempre a escala, por tanto el analista deber
seleccionar una escala de tiempos adecuada, de manera que la
representacin se disponga en forma bien proporcionada en la hoja. Una
vez establecidos los valores exactos para la distancia representativa por
unidad de tiempo el analista podr empezar la grfica. Al lado izquierdo de
la hoja se indican las operaciones y tiempos correspondientes al operario, y
a la derecha se muestran grficamente el tiempo de trabajo y el tiempo
muerto en la mquina o mquinas, segn sea el caso. El tiempo de trabajo
del obrero se representa con una recta vertical continua. La interrupcin o
discontinuidad de tal lnea representa el tiempo muerto del operario. Se
utiliza del mismo modo para cada mquina. Los tiempos de carga y
descarga se indican por trazo punteado bajo la columna de la mquina,
indicando as que est no est inactiva pero tampoco se est efectuando
trabajo de produccin por el momento.

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Todos los elementos de tiempo de ocupacin y tiempo de inactividad se

grafican hasta la terminacin del ciclo. Al pie el diagrama se indican el
tiempo de trabajo u el tiempo muerto del operario y la mquina,
respectivamente. El tiempo productivo ms el tiempo inactivo del obrero,
tiene que ser igual a la suma de los tiempos respectivos de su mquina.
Se observara que son necesarios valores de tiempo exactos antes de que
se pueda configurar el diagrama hombre-mquina. Estos valores de tiempo
debern representar tiempos estndares donde se incluirn tolerancias,
como, la fatiga, retrasos inevitables y demoras personales. En ningn caso
se usarn lecturas de cronmetros globales en la elaboracin de estos
diagramas.
El diagrama completo de hombre-mquina muestra claramente las reas
en las que ocurren tiempos muertos de mquina y hombre. Estas
regiones son generalmente un buen lugar para empezar a originar mejoras
efectivas.
Con objeto de estar seguro de que su propuesta es la mejor solucin, el
analista debe conocer el costo tanto de la inactividad de una mquina
como de un obrero. nicamente cuando se considera el costo total el
analista puede recomendar seguramente un mtodo respecto a otro.
Clases de diagramas hombre mquina:
Un hombre-una mquina (1h-1m).- Es el ms utilizado; a partir de este
diagrama conviene comenzar el anlisis de los procesos; despus, si
procede, se estudian las mejoras, incluso variando el nmero de
hombres o de mquinas.
Dos hombres-una mquina (2h-1m).- Se emplea para analizar mejoras
de proceso, por ejemplo, cuando en el mtodo actual con un
hombre-mquina, el tiempo manual supera al de mquina,
originndose periodos improductivos de esta.
Un hombre-dos mquinas (1h-2m).- Utilizados para mejorar procesos
con saturacin suficientemente pequea del operario en el mtodo
actual 1h-1m.

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Utilizacin del diagrama de proceso de hombre y mquina

El analista elaborar este diagrama cuando su investigacin preliminar
revele que el ciclo del trabajo del operario es algo ms corto que el ciclo de
operacin de la mquina.
Los diagramas de interrelacin de hombre y mquina, sirven para
determinar el grado de acoplamiento de trabajo justificado con objeto de
asegurar un da justo de trabajo por un da justo de pago. Son valiosos
para determinar cunto tiempo muerto de mquina puede utilizarse ms
cabalmente.

Anlisis de operaciones
El procedimiento de anlisis de operaciones es tan efectivo en la
planeacin de nuevos centros y/o mtodos de trabajo como en el
mejoramiento de los ya existentes.
Un analista se encarga de estudiar los elementos productivos e
improductivos con el propsito de incrementar la productividad por
unidad de tiempo y reducir con ello los costos unitarios; basndose en los
10 enfoques principales o primarios del anlisis de operacin.
Cuando el analista se centra en los enfoques principales de cada operacin
de forma individual, la atencin se centra en los puntos que cuentan con
mayor probabilidad de producir mejoras.
Estos enfoques no sern aplicables a cada actividad del diagrama, pero
generalmente ms de uno debe ser considerado. El mtodo de anlisis
recomendado es tomar cada paso de mtodo actual y analizarlo teniendo
en mente un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento,
considerando todos los puntos clave del anlisis. Luego se debe seguir el
mismo procedimiento con las operaciones e inspecciones, traslados,
almacenamientos, etc.; despus de que cada elementos ha sido analizado,
conviene considerar en conjunto el producto en estudio en vez de la luz de
sus componentes elementales, y reconsiderar todos los puntos de anlisis
con vistas hacia la posibilidad de mejoras globales.
A continuacin se presentan dichos enfoques:

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1. Finalidad de la operacin
Este punto quiz sea el ms importante del anlisis de la operacin
utilizado para mejorar un mtodo existente o planear un nuevo trabajo, es
el relativo al objeto o finalidad de la operacin. Una regla cardinal que el
analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operacin
antes de mejorarla.
En muchos casos, el trabajo o el proceso no se debe simplificar o mejorar,
si no que se debe eliminar por completo. Si un trabajo puede ser suprimido
no hay necesidad de gastar dinero en la implantacin de un mtodo
mejorado. El problema de la renuencia a los cambios se minimiza cuando
se descarta un trabajo o actividad que se descubri que es innecesario. La
mejor manera para simplificar una operacin consiste en idear alguna
forma de conseguir iguales o mejores resultados sin ningn costo en
absoluto.

2. Diseo de la pieza
El ingeniero de mtodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que
un diseo ha sido aceptado solo queda planear su manufactura de la
manera ms econmica posible. Por lo general es difcil introducir aun un
ligero cambio en el diseo; no obstante, un buen analista de mtodos debe
revisar todo diseo en busca de mejoras posibles. Los diseos no son
permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la
importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el
cambio.
Para mejorar un diseo el analista debe tener presentes las siguientes
indicaciones para diseos de costo menor.
Reducir el nmero de partes, simplificando el diseo.
Reducir el nmero de operaciones y la magnitud de los recorridos
den la fabricacin uniendo mejor las partes y haciendo ms fciles el
acabado a mquina y el ensamble.
Utilizar un mejor material.
Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones
clave en vez de en series de limites estrechos.
La simplificacin del diseo se puede aplicar tanto a un proceso como a un
producto.

15

3. Tolerancias y Especificaciones
Este punto se considera en parte al revisar del diseo. Sin embargo,
generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las
tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques
en el anlisis de la operacin. Las tolerancias y las especiaciones se refieren
a la calidad del producto; y la calidad es la totalidad de los elementos y
caractersticas de un producto o servicio que se fundan en su capacidad
para satisfacer necesidades especficas.
Actualmente la representacin geomtrica de dimensionamiento y
fijacin de tolerancias es un lenguaje grafotcnico que utilizan
extensamente industrias manufactureras y organismos gubernamentales,
como medio para especificar la configuracin geomtrica o forma de una
pieza en un dibujo de ingeniera. Esta tcnica tambin proporciona
informacin acerca de cmo debe inspeccionarse dicha parte a fin de
asegurar el propsito del diseo. La identificacin de datos se aplica a un
punto o puntos lneas, planos o superficie de un objeto. El
dimensionamiento geomtrico se reduce de datos que se considera son
exactos. Los modificadores se indican con el objeto de clarificar las
tolerancias implcitas.
La siguiente figura muestra la simbologa geomtrica de tolerancias:

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El analista de mtodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar

bien enterado de lo que las especificaciones con lmites ms estrechos de
lo necesario pueden hacer al precio de venta.

4. Material
La capacidad para elegir el material correcto depende del conocimiento
que de los materiales tenga el diseador, y como es difcil escogerlo por la
gran variedad de materiales disponibles, en muchas ocasiones es posible y
practico incorporar un material mejor y ms econmico a y un diseo
existente.
El analista de mtodos debe tener en mente seis consideraciones relativas
a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso. Tales son:

Hallar un material menos costoso

Encontrar materiales ms fciles de procesar
Emplear materiales en forma ms econmica
Utilizar materiales de desecho
Usar ms econmicamente los suministros y las herramientas
Estandarizar los materiales
Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible.

5. Procesos de manufactura
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura
hay que efectuar una investigacin de cuatro aspectos:
Al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre
otras operaciones.
Mecanizacin de las operaciones manuales.
Utilizacin de mejores mquinas y herramientas en las operaciones
mecnicas.
Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones
mecnicas.
Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la operacin actual
Antes de modificar una operacin, hay que considerar los posibles efectos
perjudiciales sobre otras operaciones subsecuentes del proceso. El reducir

17

el costo de una operacin puede originar el encaramiento de otras

operaciones.
Mecanizacin de las operaciones manuales
En la actualidad, cualquier analista de mtodos en ejercicio debera
considerar el uso de herramientas y equipo de propsito especial y
automatizado, especialmente si la produccin es a gran escala.
Esto proporciona un gran ahorro en mano de obra y las siguientes
ventajas:
-

Reduce el inventario de piezas en proceso

Reduce los daos debido al manejo de las partes
Aminora la chatarra y los desechos
Reduce el espacio en piso
Reduce el tiempo de produccin total

Utilizacin de instalaciones mecnicas ms eficientes.

Si una operacin se ejecuta mecnicamente existe siempre la posibilidad
de usar medios ms apropiados para el elaborado a mquina. La
mecanizacin del trabajo no solo se aplica al trabajo manual.
Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas
Un buen consejo que no debe olvidar un analista de mtodos es Disear
para hacer dos al mismo tiempo.
Siempre deben considerarse las cavidades mltiples en procesos de
fundicin a presin, moldeo y otros procesos semejantes cuando el
volumen de produccin sea suficiente.

6. Preparacin y herramental
Uno de los elementos ms importantes a considerar en todos los tipos de
herramental y preparacin es el econmico. Dentro de los errores ms
comunes entre el personal de planeacin de procesos y diseo de
herramientas es el invertir sumas considerables en dispositivos altamente
economizadores como si fuesen utilizados, pero que rara vez se utilizan.

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La preparacin est estrechamente ligada a la consideracin del

herramental, pues las herramientas a utilizar en un trabajo determinan
invariablemente los tiempos de preparacin y desmontaje. Al hablar de
tiempo de preparacin, se consideran generalmente aspectos como
registro de entrada del trabajo, obtencin de instrucciones, dibujos,
herramientas y materiales; preparacin de las estaciones de trabajo para
que la produccin pueda comenzar de la manera prescrita, desmontaje del
herramental y devolucin de todo el equipo a la bodega.
Para desarrollar mejores mtodos, el analista debe investigar la
preparacin y el herramental segn las tres formas siguientes:
Reducir el tiempo de preparacin mediante una mejor planeacin y
control de la produccin.
Disear el herramental para utilizar la maquina a su plena capacidad.
Introducir herramientas ms eficientes.
Reduccin del tiempo de preparacin mediante una mejor planeacin y
control de la produccin.
Varios puntos que el analista de tiempos debe considerar siempre al
reducir el tiempo de preparacin comprenden:
- El trabajo que puede realizarse mientras el equipo este trabajando
debe hacerse en ese momento.
- Utilizar el medio de sujecin ms eficiente.
- Eliminar el ajuste base de la mquina.
- Usar plantillas o bloques de calibracin para hacer ajustes rpidos de
los topes de la mquina.
Diseo de herramental para utilizar la plena capacidad de una maquina
En el diseo de herramental para aprovechar la capacidad total de una
mquina, el analista debe de preguntar: se puede sostener la pieza de
trabajo de manera que todas las operaciones de maquinado puedan
efectuarse con una sola preparacin? Una revisin cuidadosa de gran
nmero de trabajos revelar la posibilidad de efectuar cortes mltiples,
obteniendo as una mejor utilizacin de la capacidad de una mquina.
Adopcin del herramental ms eficiente

19

Como continuamente se estn desarrollando nuevas tcnicas de

procesamiento, deben considerarse herramientas nuevas y ms eficientes.
Las herramientas cortantes con revestimiento han mejorado
notablemente la combinacin desgaste-resistencia.

7. Las condiciones de trabajo

El analista de mtodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el
que haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cmodas.
Las condiciones de trabajo ideales elevarn las marcas de seguridad,
reducirn el ausentismo y la impuntualidad, elevaran la moral del
trabajador y mejoraran las relaciones pblicas, adems de incrementar la
produccin.
Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores
condiciones de trabajo.

Mejoramiento del alumbrado.

Control de la temperatura.
Ventilacin adecuada.
Control del ruido.
Promocin del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo,
vapores, gases y nieblas.
Proteccin en los puntos de peligro como sitios de corte y
transmisin de movimiento.
Dotacin del equipo necesario de proteccin personal.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros
auxilios.
Manejo de materiales.

El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo,

lugar, cantidad y espacio. Primero el manejo de materiales debe asegurar
que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados
y suministros se desplacen peridicamente de lugar a lugar. Segundo,
como cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a
tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los materiales asegura
que ningn proceso de produccin o usuario ser afectado por la llegada

20

oportuna del material no demasiado anticipada o muy tarda. Tercero, el

manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material
al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los
materiales sean entregados en cada lugar sin ningn dao en la cantidad
correcta. Finalmente el manejo de materiales debe considerar el espacio
para almacenamiento, tanto temporal como potencial.
El manejo adecuado de los materiales permite, por lo tanto, un surtido
adecuado en el momento oportuno y en condiciones apropiadas en el
punto de empleo y con el menor costo total. Es evidente que un buen
manejo de materiales debe actuar de acuerdo con la buena administracin
de los mismos. Por tanto, cuando un analista de mtodos considera el
octavo enfoque primario para el anlisis de la operacin, debe considerar
lo siguiente como un sistema integrado; control de inventario, poltica de
compras, recepcin, inspeccin, almacenamiento, control de trfico,
recoleccin y entrega, distribucin de equipo e instalaciones en la fbrica o
planta.
Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales, pueden
reducirse a cuatro objetivos principales, segn la American Material
Handling Society, que son:
Reduccin de costos de manejo:
- Reduccin de costos de mano de obra
- Reduccin de costos de materiales
- Reduccin de gastos generales
Aumento de capacidad:
- Incremento de produccin
- Incremento de capacidad de almacenamiento
- Mejoramiento de la distribucin del equipo
Mejora en las condiciones de trabajo
- Aumento en la seguridad
- Disminucin de la fatiga
- Mayores comodidades al personal

21

 Mejor distribucin
-

Mejora en el sistema de manejo

Mejora en las instalaciones de recorrido
Localizacin estratgica de almacenes
Mejoramiento en el servicio a usuarios
Incremento en la disponibilidad del producto

Un estudio efectuado por el material Handling Institute revel que entre el

30% y el 85% del costo de llevar un producto al mercado est relacionado
con el manejo de materiales. Un axioma que el analista de mtodos debe
tener siempre en mente es que la parte mejor manejada es aquella que
tiene la mejor operacin manual. Ya sea que las distancias de movimientos
sean grandes o pequeas, el analista de mtodos debe estudiarlas con
vistas a su mejoramiento. Considerando los seis puntos siguientes es
posible reducir el tiempo y la energa empleados en el manejo de
materiales:
1.- Reducir el tiempo destinado a recoger el material
2.- Reducir la manipulacin de materiales recurriendo a equipo mecnico
3.- Reducir el manejo de materiales mediante equipo mecanizado o
automatizado
4.- Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes
5.- Manejar los materiales con el mayor cuidado
6.- Considerar la aplicacin de cdigo de barras para inventario y
aplicaciones relacionada.

8. Distribucin del equipo en la planta

El principal objetivo de la distribucin objetiva del equipo en la planta es
desarrollar un sistema de produccin que permita la fabricacin del
nmero de productos deseado, con la calidad tambin deseada y al menor
costo posible. Por tanto, la distribucin del equipo es un elemento
importante de todo un sistema de produccin que abarca las tarjetas de
operacin, control de inventarios, manejo de materiales, programacin,
encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo. Todos estos
elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta
establecida. Una cierta distribucin puede ser la mejor en un conjunto de
condiciones y ser completamente inadecuada en un conjunto de

22

condiciones diferentes. Y puesto que las condiciones de trabajo rara vez

son estticas, el analista de mtodos con frecuencia tiene la oportunidad
de hacer mejoras en la distribucin del equipo.
Aunque es difcil y costoso hacer cambios en arreglos que ya existen, el
analista de mtodos debe adiestrarse en revisar con ojo crtico toda parte
de cada distribucin que considere. La distribucin de equipo deficiente
resulta en costos de consideracin. Desafortunadamente, la mayora de
estos costos son ocultos, y en consecuencia, no pueden ser expuestos con
facilidad. Los costos de mano de obra indirecta correspondientes a
movimientos de gran distancia, retrocesos, demoras y suspensiones del
trabajo debidos a congestionamientos, son caractersticos de una planta
con una distribucin anticuada.
Tipos de distribucin
En general, toda distribucin corresponde a uno o la combinacin de dos
tipos bsicos de distribucin. Estos tipos son, el de lnea recta, o por
producto, y el funcional, o por proceso. En la distribucin de lnea recta la
maquinaria se sita de modo que la circulacin o flujo de una operacin a
la siguiente, es mnima para cada clase de producto. Este tipo de
distribucin es muy usado en ciertos proceso de produccin en masa, ya
que de esta manera los costos por manejo de materiales son menores que
cuando se tiene la agrupacin de maquinaria por proceso.
La distribucin por proceso o funcional consiste en la agrupacin de
instalaciones o maquinarias semejantes.
Este tipo de distribucin da un aspecto general de orden y limpieza, y
tiende a fomentar el cuidado del local.
No existen dos plantas que tengan distribuciones idnticas aunque la
naturaleza de sus operaciones sea similar. Muchas veces conviene una
combinacin de agrupamientos, por proceso y por producto. Cualquiera
que sea el tipo de agrupacin que se considere, se debe tener en cuenta lo
siguientes puntos principales para el mejoramiento tanto en la planta
como en la oficina:
1.- produccin en serie: el material puesto a un lado debe estar en
condiciones de entrar a la siguiente operacin.

23

2.- produccin diversificada: la distribucin debe permitir cortos traslados y

entregas, y el material debe estar convenientemente al alcance del
operario.
3.- el operario debe tener fcil acceso visual a las estaciones del trabajo,
sobre todo a las secciones de ellos que requieren control
4.- diseo de la estacin: debe permitir a los operadores cambiar de
posicin regularmente durante el periodo de trabajo
5.- operaciones en mquinas mltiples: el quipo debe estar agrupado
alrededor del operario
6.- apilamiento eficiente de productos: las reas de almacenamiento tienen
que estar dispuestas del modo que aminoren la bsqueda y el doble
manejo manipulacin.
7.- mayor eficiencia del obrero: los sitios o servicios deben estar cerca de
las reas de produccin. Por lo tanto, aquellas reas de servicio necesarias
para varias personas, se deben localizar en el centro
8.- en las oficinas: debe haber una distancia de separacin entre los
empleados de por lo menos 1.5 m
10.- Principios de la economa de movimientos.

9. Principios de la economa de movimientos

Este punto tiene que ver con el mejoramiento de la disposicin de las
piezas en la estacin de trabajo y de los movimientos necesarios para
realizar esta tarea.
Ambas manos deben trabajar simultneamente
La mano izquierda, en las personas que no son zurdas, puede usarse tan
efectivamente como la derecha y debe considerrsele tan til como esta.
En muchas ocasiones una estacin de trabajo puede disearse para una
tarea de dos al mismo tiempo.
Cada mano debe efectuar los menos movimientos posibles
Cuantos ms movimientos tengan que hacer las manos en una cierta
operacin, tanto ms se tardar en ejecutar esa tarea. Todos los
movimientos de las manos son una serie de actividades de alcanzar,
mover, asir, posicionar y soltar, cuando ms se puedan eliminar o reducir
estos movimientos fundamentales, tanto ms satisfactoria ser la estacin
de trabajo.

24

El sitio de trabajo debe estar diseado para evitar movimientos de

alcances largos
El tiempo para alcanzar un objeto depende en gran parte de la distancia a
que tiene que extenderse el brazo o mano. Si fuese posible, el sitio de
trabajo debe estar dispuesto de modo de modo que todas las piezas o
partes estn fcilmente al alcance del operario. Si todos los componentes
se pueden alcanzar estando los codos cerca del cuerpo, entonces el
trabajo ser realizado dentro del rea de trabajo normal. Esta rea
normal es el espacio dentro del cual el trabajo se puede efectuar en un
tiempo mnimo. El trabajo, las herramientas, y las piezas no deben
localizarse fuera del alcance de la mano cuando los brazos estn
extendidos por completo.
Evtese el uso de las manos como dispositivos de sujecin
Si alguna de las dos manos se utilizara como un medio de sujecin durante
el ciclo de procesamiento de una pieza, querr decir que no est
ejecutando trabajo til. Puede disearse un dispositivo capaz de sostener
el trabajo a satisfaccin, permitiendo as que ambas manos ejecuten
trabajo til o productivo.
El therblig sostener es una divisin bsica inefectiva en el trabajo y debe
ser eliminada, hasta donde sea posible, de todas las estaciones de trabajo.

Anlisis de Movimientos
El anlisis de movimientos se puede definir como el estudio de los
movimientos del cuerpo humano que se utilizan para ejecutar una
operacin determinada, con la mira de mejorarla, eliminando movimientos
innecesarios y simplificando los necesarios; estableciendo luego la
secuencia o sucesin de movimientos ms favorables para lograr una
eficiencia mxima. Para elaborar dicho anlisis se emplea la diagramacin.

Diagramacin
Diagrama Bimanual

25

El diagrama bimanual es un cursograma en que se consigna la actividad de

las manos del operario indicando la relacin entre ellas. Tambin se le
denomina cursograma bimanual ya que solo se enfoca a las actividades
que realiza el individuo.
Este diagrama registra la sucesin de hechos mostrando las manos, del
operario en movimiento o en reposo y su relacin entre s, por lo que su
aplicacin principal son actividades de alto contenido manual, por lo
general con referencia a una escala de tiempos. Esta es importante ya que
permite colocar ms fcilmente, uno enfrente del otro, los smbolos de los
movimientos que la os manos ejecutan al mismo tiempo.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones
repetitivas, y en ese caso se registra solo un ciclo completo de trabajo,
pero con ms detalle que lo habitual en los diagramas de la misma serie.
Los smbolos que utiliza el diagrama bimanual generalmente son:
Operacin.- Se emplea para los actos de asir, sujetar utilizar, soltar,
etc., una herramienta, una pieza o material.

Transporte.- se emplea para representar el movimiento de la mano

hasta el trabajo, herramienta o material desde uno de ellos.
Espera.- se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja.
Sostenimiento.- Con los diagramas bimanuales no se emplea el
trmino almacenamiento, y el smbolo que le corresponda se utiliza
para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material
cuya actividad se est consignando.

El smbolo de inspeccin no se emplea casi, puesto que durante la

inspeccin de un objeto (mientras se lo sujeta y mira o se lo calibra) los
movimientos e la mano vienen a ser operaciones a los efectos del
diagrama. Sin embargo, a veces es til utilizar el smbolo de la inspeccin
para hacer resaltar algo.
El hecho de realizar el diagrama bimanual le permite al especialista
conocer a fondo el proceso, nos permite estudiar cada uno de los
elementos e identificar las mejoras que pueden aplicarse. El mejor mtodo,
por lo general, es el que menos movimientos necesita.

26

El diagrama bimanual es aplicable a las operaciones manuales, a una gran

variedad de trabajos de montaje, de elaboracin a mquina y tambin de
oficina.
Notas sobre la composicin de un diagrama bimanual
El formulario del diagrama deber comprender:
- Espacio en la parte superior para la informacin habitual, como ya se
mencion en los otros diagramas.
- Espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo o para el
croquis de las plantillas, etc.
- Espacio para los movimientos de ambas manos.
- Espacio para un resumen e movimientos y anlisis del tiempo de
inactividad.
Al componer diagramas conviene tener presentes las siguientes
observaciones:
Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar
las anotaciones.
Registrar una sola mano cada vez.
Registrar unos pocos smbolos cada vez.
La accin de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de
trabajo se presta para iniciar las anotaciones. Conviene empezar por
la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta ms trabajo.
Tanto da el punto exacto de partida que se elija, ya que al completar
el ciclo s llegar nuevamente all pero debe fijarse claramente. Luego
se aade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la
otra mano.
Registrar las acciones en el mismo rengln solo cuando tienen lugar
al mismo tiempo.
Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en
renglones distintos. Verifquese si en el diagrama la sincronizacin
entra las dos manos corresponde a la realidad.
Procrese registrar todo lo que hace el operario y evtese combinar
las operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran
realmente al mismo tiempo.

27

Desarrollo
Anlisis de Tachi-s
Aplicacin de enfoques
Se aplicarn los enfoques primarios en el proceso de fabricacin de la
pieza bracket center que realiza la empresa Tachi-s en el rea de frame.
El bracket center es un componente metlico del asiento trasero del
automvil SENTRA modelo L12F, este componente sirve como fijacin para
los asientos traseros y su funcionamiento como reclinaje.

1. Finalidad de la operacin
Para poder obtener el bracket center con calidad, eficiencia y eficacia es
necesario que el trabajo est estandarizado, pues el trabajo estndar es
considerado como el fundamento en la excelencia operacional. Sin el
trabajo estandarizado no se puede garantizar que las operaciones
elaboren los productos siempre de la misma manera. El trabajo
estandarizado hace posible aplicar los elementos de manufactura esbelta
(Lean) ya que define de la manera ms eficiente los mtodos de trabajo
para lograr la mejor calidad y ms bajos costos.
El trabajo estndar es importante y necesario ya que:
Al estandarizar las operaciones se establece la lnea base para
administrar los procesos y evaluar su desempeo, lo cual ser el
fundamento de las mejoras.
Asegurar que la secuencia de acciones del operador sea repetible.
Apoya el control visual, creando un ambiente para detectar
fcilmente las anormalidades.
Ofrece ayuda para comparar la documentacin con los procesos
actuales.
Es una herramienta para iniciar acciones de mejora.
Facilita el mtodo de documentacin de las mejoras.
Establece un banco invaluable de informacin a la cual se puede
acceder para consultar lo necesario.
Ayuda a mantener un alto nivel de respetabilidad.
Asegura operaciones ms seguras y efectivas.

28

 Mejora la productividad.
Ayuda al balanceo de los tiempos de ciclo de todas las operaciones de
acuerdo al ciclo del tiempo tacto.
Reduce la curva de aprendizaje de los operadores.
El objetivo de estandarizar es que cuando los operadores (nuevos y
antiguos, principiantes y supervisores) siguen una secuencia bien definida
de pasos para realizar el trabajo en particular, se ve instantneamente
cuando se han desviado de las especificaciones.
Todas estas variaciones se traducen en una calidad inferior, baja
productividad y costos elevados. Y lo que es ms importante, entorpece el
aprendizaje y las mejoras en la organizacin porque las variaciones
dificultan el nexo entre cmo se hace el trabajo y los resultados.
La operacin estndar con la que se trabaja en est proceso de fabricacin
de bracket center, y todos los dems proceso que lleva a cabo Tachi-s, es el
mejor mtodo de operacin para cumplir los objetivos de calidad, costo y
entrega oportuna, adems de garantizar la seguridad.
Es responsabilidad del supervisor:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Establecer el trabajo correcto (Operacin estndar).

Ensear a sus subordinados el trabajo correcto.
Hacer que se respete la operacin estndar.
Mejorar la operacin estndar.
Detectar y eliminar anomalas.
Crear un buen ambiente de produccin.

Pasos para establecer la operacin estndar:

1) Analizar la operacin actual: Realizar la operacin fsicamente
describiendo detalladamente la secuencia.
2) Establecer el mejor mtodo: Revisar y mejorar movimientos en base
al resultado de anlisis, eliminar las mermas del proceso y
variabilidad.
3) Confirmar: Realizarlo fsicamente de acuerdo al anlisis y corregir si
existen defectos.

29

4) Extraer los pasos principales y los puntos crticos: Poner en orden

los puntos analizados para poder ensearlos correctamente a
cualquier persona.
5) Confirmar: Realizarlo fsicamente de acuerdo a los pasos
establecidos y si existen defectos corregirlos.
6) Elaborar la HMTE: Anotarlos en HMTE para estandarizar.
HMTE (Hoja de mtodo de trabajo estndar):
Usada para la capacitacin, en ella se describe paso por paso y a detalle
cmo realizar la operacin que cumpla con los objetivos de calidad,
seguridad, costo y entrega.
HOE
(Hoja
operacin
estndar):
Usada como ayuda visual y de consulta, se coloca en lnea como
referencia, al igual que la HMTE contempla los pasos principales y la
forma de hacerlos en el proceso.
Al capacitar o ensear la operacin estndar del proceso de fabricacin de
bracket center o de cualquier otro de los procesos de fabricacin de Tachis al nuevo operario se pasa por las etapas de enseanza.
La lnea de forma de trabajo es la estandarizacin, esta aplicada tambin a
la forma en la que se imparte la capacitacin, nos sirve para asegurarnos
no se omite ningn punto importante.
Primer etapa: Explicacin de la operacin; Hablar acerca de la
operacin que se va a realizar, verificar los conocimientos acerca de
esa operacin, explicar la importancia de la operacin, hacer que se
ubique en posicin correcta, explicar las partes, dispositivos y
herramientas.
Segunda etapa: Ejecutar la operacin y hacer ejecutar, indicndoles
los principales pasos y los puntos clave y sus razones; Hacer ejecutar
pidindoles que digan los principales pasos, puntos clave y razones,
corrigiendo los errores; Ensear repetidamente hasta que
aprendan.
Tercera etapa: Verificar lo enseado. Designar una persona a quien
puedan dirigirse en caso de dudas; Investigar con frecuencia; hacer
que pregunten.
Para mantener el nivel de calidad con el que trabaja Tachi-s en el proceso
de fabricacin del bracket center y todos sus dems procesos se tienen

30

presentes los puntos crticos, un punto crtico es un paso del proceso

dgase (Operacin, confirmacin, comparacin, etc.), que no se debe
omitir, ya que esta omisin genera o existe el riesgo de generar un
problema de seguridad, calidad, costo o incumplimiento.
El supervisor al establecer la operacin estndar debe definir cada uno de
los puntos crticos en cada paso principal de los procesos, tomando en
cuenta aspectos como:
o Seguridad: Como debe tomar el material, ya sea para evitar el
contacto directo con partes calientes, filosas o para mejorar
sujecin. Ejemplo: Tomar side tower por el centro.
o Calidad: Cuando para cumplir con cierta caracterstica del producto
es necesario asegurar en el proceso haciendo nfasis. Ejemplo:
Colocar tubo con costura hacia la izquierda de operador.
o Costo: Mediante el punto crtico de costo nos aseguramos no se
genera pieza NG por mal ensamble. Ejemplo: Colocar piezas a tope.
o Entrega: Al establecer puntos de entrega aseguramos no se genere
atraso o tiempos muertos. Ejemplo: Tomar con ambas manos una
pieza.
o Preguntarse as mismo Qu es lo ms importante para realizar este
paso y que no debo omitir, que pueda afectar a la calidad, facilidad,
seguridad?
Los puntos crticos constituyen parte esencial del mtodo estndar de
produccin, y nos ayudan a prevenir la fuga de defectos y a ser ms
eficientes. Es importante mostrar al operador las razones o repercusiones
de no respetar un punto crtico, e ir ms all del simple hecho de generar
pieza NG, ver al siguiente proceso como le afectara.
Gracias al trabajo estandarizado podemos saber cul es nuestra
produccin de bracket center:

Operaciones asignadas a cada operador de acuerdo a nivel de produccion (alta, media, baja)
Prod.
Alta

Prod.
media

Prod.
baja

1,2

Grupo
Alejandra Gmez

Nivel

Grupo

Nivel

Grupo

Nivel

Gisela Delgado

Vernica Zavala

31

Miguel ngel Nez

Santiago

Juan Anaya

PRODUCCION ALTA
PROD. X HORA AL 95 %

52

TIEMPO ESTANDAR MINUTOS X SET 1.1

TIEMPO DISPONIBLE EN MINUTOS

1230

VOLUMEN TOTAL AL 95%

PERSONAL REQUERIDO
1000 2 PERSONAS

1062
2

PRODUCCION MEDIA
PROD. X HORA AL 95%
TIEMPO TACTO MINUTOS X SET
TIEMPO DISPONIBLE EN MINUTOS
VOLUMEN TOTAL AL 95%
PERSONAL REQUERIDO
600 1 PERSONAS

DIST. DEL MES

81
0.77
459
623
2

PRODUCCION BAJA
PROD. X HORA
TIEMPO TACTO MINUTOS X SET

81
0.80

TIEMPO DISPONIBLE EN MINUTOS

240

VOLUMEN TOTAL AL 95%

PERSONAL REQUERIDO
300
1 PERSONAS

326
1

32

2. Diseo de la pieza.
Plano del bracket center, No. 273M0-E5801

Dibujo 3D del bracket center, del automvil sentra model L12F.

33

3. Tolerancias y especificaciones
Las tolerancias y especificaciones vienen en los planos de la pieza, de
ah se obtuvo la siguiente informacin:

Las especificaciones en las medidas son las siguientes:

34

4. Materiales
Los materiales para realizar el proceso de fabricacin del bracket center
son:

4
3
1

35

NOMBRE DE LA N DE LA MATERIAL
PARTE
PARTE
WASHER
271-1000 - 1
TES
SHAFT
273P1-E5801
Acero
SWCH2OK
HINGE BRKT INR 273T1-E5801
Acero SAPH440
LH
t2.6
HINGE BRKT INR 273B1-E5801
Acero SAPH440
RH
t2.6
BRKT ASSY CTR 273N0-E5801 ASSY
HINGE

CANTIDAD
2
1
1
1
1

5. Procesos de Manofactura
Para realizar el proceso de manufactura del bracket center se necesita:

1 Lnea
2 Mqunas
2 Operadores
6 insumos

Por lo tanto se muestran dos diagramas bimanuales, pues primero pasa

por la mquina WR 5633 en la cual se realiza la operacin de soldadura de
arco automatico de pin a bracket, posteriormente es trasladado a la

36

mquina TB 6031 para la operacin de rivetado de bracket center,

concluyendo el proceso del bracket center con est operacin.

6. Preparacin y herramientas
Uno de los pilares del TPW (Tachi-s Production Way), o sistema de
produccin de Tachi-s es la estandarizacin, y parte primordial de la
aplicacin de los estndares es el operador, a continuacin explicamos los
puntos clave para realizar el trabajo diariamente:
1. Cuidar la salud de manera que est en buena condicin fsica, es
importante al arranque de turno realizar el calentamiento previo a la
jornada, para esto el operador debe realizar los ejercicios siguiendo
el sonido ambiental.
2. Diariamente es de suma importancia estar presente en la junta diaria
del lder y supervisor, a fin de comprender y enterarse puntos
especficos de los objetivos SQDC del rea (Seguridad, costo,
entrega y calidad).
3. El operador debe comprender la funcin del producto que va a
producir, pensar en los problemas que puede provocar si genera
fallas, debe comprender bien la operacin y en caso de alguna duda
preguntar al jefe hasta que se quede convencido.
4. Realizar las operaciones de acuerdo a HMTE y HOE, en caso de que
no exista o no se pueda respetar informar al jefe sin falta.
5. Aplicar plan de reaccin en caso de detectar algo raro (Diferente), o
de tener problemas de calidad, seguridad, entrega o de scrap (Se
detecta problema, Parar operacin, Avisar al lder, Corregir
problema, Arrancar operacin.)
6. Llevar a cabo sin falta el chequeo inicial de maquina (HID).
7. Implementar orden y limpieza en el rea de trabajo.
Preparacin y herramientas para el proceso de fabricacin de bracket
center (aplica para las dos mquinas):

37

ITEM PUNTO DE REVISIN

Mtodo
de
revisin
Revisar presin de Visual
aire en el manmetro
Revisar presin de Visual
aceite hidrulico
Revisar nivel
de Visual
aceite

Criterio

0.4 0.6 Mpa

2
3

Revisar que no exista

aflojamiento
o
rupruta de partes en
la plantilla
Revisar las cortinas
de seguridad

Visual
Manual

Visual
Manual

Revisar botoneras y Visual

lmparas indicadoras Manual

Revisar desgaste de Visual

dado

Frecuencia

Inicio de
cada turno
10 Mpa +/- 0.5
Inicio de
cada turno
El nivel de aceite Inicio de
dbe estar dentro de cada turno
los lmites en la
mirilla
No debe de haber Inicio de
ninguna pieza en cada turno
mal estado
Deben
operar
correctamente y no
deben tener daos
Deben
operar
correctamente y no
deben tener daos
No DEBE ser mayor
al lmite marcado en
color rojo

Inicio de
cada turno
Inicio de
cada turno
Inicio de
cada turno

7. Condicones de trabajo
Tanto para la operacin soldadura de arco automatico de pin a bracket con
en la operacin rivetado de bracket center las condiciones de trabajo son
las mismas:
Condiciones de seguridad:

Lentes de seguridad
Mandil
Faja
Tapn auditivo

Guante de hilaza
Mangas
Cubrebocas

38

Condiciones fsicas:

Estar de pie para realizar la operacin

Temperatura: Aprox. 35C
Sonido: Gran cantidad de ruido
Movimientos repetitivos y exactos
Se es hagil pues se trabajar con metodologa justo a tiempo
Operaciones con gran contenido de actividad manual
Manejo de herramientas para cambio de plantillas

Conocimientos:
Revision de equipo.
Encendido y apagado de equipo.

8. Manejo de materiales
Para para la operacin soldadura de arco automatico de pin a bracket:
Esta prohibido:
1. Trabajar sin equipo de proteccin personal.
2. Colocar stock de alambres en plantilla.
3. Trabajar con condiciones de soldadura fuera de norma.
Caractersticas de aseguramiento de calidad:
o Sin desplazamiento o faltante de partes.
o Sin deformacin o mala funcionalidad.
o Que no presente falta o exceso de penetracin, rebabas o falta de
cordon.
Para para la operacin rivetado de bracket center:
Esta prohibido:
1.
2.
3.
4.

Operar sin equipo de proteccin personal.

Golpear plantilla para retrabajar piezas.
Trabajar sin fotoceldas de seguridad.
Trabajar sin pokayoke.

39

Caractersticas deaseguramiento de calidad:

o Sin bracket invertidos.
o Sin fracturas.
o Sin exceso o falta de
riveteado.
o Sin deformaciones en el
riveteado.

o Sin faltante de partes

o Sin forzamiento o partes
flojas de materiales
o Diametro de remachado:
Altura 2.5mm 14.5mm

9. Distribucin de equipo en planta

LAY OUT AREA DE FRAME

40

MAPA DE DISTRIBUCIN DE LINEA REAR SEAT

Nivel Estacin
Nmero
L
Soldadura de arco automtico de pin a brkt 1
L
Ribeteado de brkt center
2

10.Principios de la economa de movimientos

En Tachi-s la economa de movimientos est presente en todos sus
procesos y por consiguiente en sus operaciones, es por esto que tiene
estandarizado todo su trabajo, dado que Tachi-s trabaja con la
metodologa de justo en tiempo.
Para la elaboracin del bracket center la distribucin del equipo en las dos
estaciones de trabajo es la ms acertada, pues despus de hacer varias
pruebas llegaron a este acomodo que permite realizar la operacin con
mayor rapidez, eficiencia, eficacia y con el menor tiempo posible para
realizar dichas operaciones y llevar a cabo el proceso, se adaptaron las

41

estaciones de trabajo de una manera ergonmica y segura para el

operador, pues se tiene en mente el gran contenido de trabajo que deben
realizar.
En estos procesos se cuentan con movimientos ineficaces pero necesarios
en la mayora de las operaciones, pues no se pueden eliminar dado que las
mquinas a operar son un poco grandes y por consiguiente se utiliza en
repetidas ocasiones el therbling de alcanzar, este movimiento es necesario
y aunque es ineficiente es necesario para llevar a cabo el proceso de la
manera establecida y estandarizada.

Diagramacin
Diagramacin Tachi-s (Anexo 7)
Diagrama de operaciones (Anexo 8)

Anlisis de JM Romo
Aplicacin de enfoques
1- Finalidad de la operacin
Es bsicamente, estudiar todas y cada una de las operaciones contenidas
en el proceso, y detectar aquellas en las que se puede mejorar, o son
ineficientes, teniendo en mente siempre el grado de necesidad de dicha
operacin. En la empresa J.M.ROMO, esta finalidad consiste con elaborar
un entrepao (o cualquier producto), lo ms eficientemente posible, sin
olvidar la calidad que caracteriza a esta gran empresa. Al visitar la planta
detectamos varias operaciones muy eficientes, pero que a la vez podran
mejorar an ms, ya que muchos movimientos pueden ser optimizados.
2- Diseo de la pieza
Se refiere a como la pieza fue concebida, la necesidad que se buscaba que
cubriera y el material con el cual ser construida; adems nos habla de que
al tener ya hecho el producto, se puede modificar siempre y cuando sea

42

para una mejora. En J.M. ROMO cada pieza, en este caso del entrepao
reforzado, est pensada para llevar a cabo una funcin muy importante;
por ejemplo los nervios centrales son el refuerzo necesario para que el
entrepao soporte un peso mayor sin deformarse o incluso quebrarse,
esto se logra gracias a el material con el cual est construido y cmo y
dnde se colocan estos nervios.

3- Tolerancias y especificaciones
Mediante el uso de especificaciones predeterminadas por la empresa para
cada uno de sus productos se puede definir las medidas requeridas para
cada uno de los componentes de sus productos, para asegurar con
posterioridad un ensamble ms fluido.
Dentro de estas especificaciones se establecer un margen de tolerancias
de acuerdo a las especificaciones de modo que no entorpezcan el proceso
de ensamble.

43

En J.M. ROMO las especificaciones son muy claras, y las tolerancias casi
nulas, esto asegura una calidad superior a sus competidores. Esto se logra
gracias a la gran experiencia y destreza de todos y cada uno de sus
operadores

4- Materiales
Al escoger un material podemos encontrar una gran variedad de opciones,
sin embargo, debemos tener en cuenta las necesidades que deseamos
cubrir, el costo del material, su calidad, la reputacin del proveedor, entre
otros, todo esto encaminado a elegir el mejor material posible.
Se puede observar que J.M. Romo, solamente cuenta con dos proveedores
para lminas de acero, los cuales surten a su vez dos tipos de lmina, una
que tiene mayor resistencia que la otra, incluyendo distintos calibres; cabe
mencionar que se tiene la herramienta y maquinaria necesaria para poder
modificar el calibre dependiendo de las necesidades de la pieza que se
realizara.

44

5- Procesos de manufactura
Para mejorar estos procesos debemos considerar algunos aspectos dentro
de este punto, como lo son: que tanto una operacin influye a otra, como
poder mecanizar tareas mayoritariamente manuales, como mejorar a su
vez las mquinas y herramientas de operaciones ya mecanizadas y por
ultimo como hacer ms eficientes estas ltimas.
En casos de produccin a gran escala (como este caso) es conveniente
mecanizar las operaciones manuales y a su vez utilizar mejores mquinas y
herramientas, punto del que nos dimos cuenta ya se est implementando
poco a poco y como mera recomendacin se busca producir 2 artculos en
el tiempo de 1.

6- Preparacin y herramientas
Este punto nos habla de cmo el tiempo y forma de poner una maquina
lista para el trabajo, y el herramental que se utiliza para esto, tienen un alto
impacto en los costos de produccin.
En la J.M. Romo, se centr el anlisis de este enfoque a el rea de
troqueles, en los cuales se nos explic que hace ya varios aos, el tiempo
de cambio de un troquel a otro podra tardar entre 2 horas y media, hasta 3
horas, debido a muchos movimientos innecesarios, este tiempo se logr
reducir a 30 minutos, lo cual hace ms eficiente el proceso y disminuye el
costo de produccin.
En cuanto al herramental, en la misma rea de troqueles se nos mostraron
dos llaves, que se construyeron dentro de la misma fabrica para optimizar
el proceso de cambio de troquel, las cuales consistan en algo parecido a
una llave espaola de gran tamao y la segunda llave es algo similar a una
de las cuatro cabezas de una llave de cruz, lamentablemente no se nos
permiti sacar fotos de estas herramientas.

7- Condiciones de trabajo

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Las condiciones de trabajo hacen referencia a las instalaciones, que sean

apropiadas, seguras y cmodas.
Al hacer una de las visitas a la planta de la J.M. Romo pudimos observar,
que pesar de ser subterrnea, tiene mucha iluminacin, la ventilacin es
adecuada, adems de que al estar en zonas de mucho ruido, los operarios
tienen tapones para los odos, hay mucha limpieza y la maquinaria est
organizada.
Tambin tener el equipo de primeros auxilios es importante, y cada
departamento cuenta con un equipo apropiado para emergencias. El lugar
tiene salidas de emergencia y los extintores estn en lugares estratgicos.

8- Manejo de materiales
El manejo de materiales abarca lo que son los movimientos, tiempos,
lugares, cantidades y espacios.
Se encarga de asegurarse de que todo el proceso se lleve bien, es decir, de
cuidar al transportar los productos, como puede ser de un departamento a
otro, que este a tiempo sea solamente el necesario, que no se daen las
piezas, y que al llegar con el cliente, el producto este en perfectas
condiciones.
La J.M. Romo cuenta con servicio de entrega, y en el producto que
tuvimos la oportunidad de ver, se observo cmo se cuida la pieza en todo
el transporte que recorre, hasta llegar a almacn y de ah se manda con el
cliente.

9- Distribucin de equipo en la planta

Este punto nos habla de que es muy importante cumplir con la meta
establecida al realizar un producto, por lo tanto, las cosas se tiene que
hacer con eficacia, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaquetado del producto.

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Por lo tanto, una de las cosas ms importantes para realizarlo, es la

distribucin de maquinaria y herramientas en la planta.
En el libro de Niebel, se nos presentan dos tipos de distribucin principales,
la primera es lineal o por producto y la segunda se conoce como funcional
o por proceso. En el caso de la J.M. ROMO se observo el segundo tipo de
distribucin, debido esto a la gran variedad de productos que se fabrican
(un poco mas de 14,000), y como las maquinas similares son concentradas
en el mismo lugar, como en el caso de los troqueles.
Referente a esto, nosotros observamos como al trabajar con el producto,
las mquinas estn una despus de otra en el orden de cmo se utilizaran,
desde cmo se corta la lmina, hasta la forma de la mnsula, y hasta el
final, en el empaquetado.

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10-Principio de economa de movimientos

Este punto nos habla sobre el mejoramiento de la disposicin de las piezas
en la estacin de trabajo, y de los movimientos necesarios para realizar
esta tarea.
De todos los procesos que vimos en la planta, este se puede representar
mejor con el rea de troqueles, ya que como se va a ver ms adelante,
hicimos un diagrama bimanual; por lo tanto se puede ver claramente el
uso de las manos.
Otra cosa importante de este punto es que el operador tiene que tener
todas las herramientas que utilizar al alcance de la mano, ya que si tiene
que levantarse, tomar, transportar y utilizar la pieza, hay mucho retraso de
tiempos; por lo tanto es importante que todo est cerca de sus manos.
Con este ltimo detalle, en algunas de las mquinas de troqueles, vimos
cmo cada 6 ciclos (piezas) ponen lubricante, para evitar la friccin en la
lmina, y este lubricante est a solo medio metro de donde se encuentra el
trabajador.

Diagramacin
Macro-proceso (Anexo 1)
De Operaciones (Anexo 2)
De flujo (Anexo 3)
De Recorrido (Anexo 4)
2h-1m (Anexo 5)
1h-1m troquel de corte (Anexo 5.1)
1h-1m troquel de embutido (Anexo 5.2)
1h-1m troquel de doblado (Anexo 5.3)

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1h-1m troquel de perforado (Anexo 5.4)

Bimanual (Anexo 6)

Conclusin
A lo largo del proyecto realizado se pudo efectuar un anlisis extensivo de
los procesos de manufactura de cada una de las empresas.
En primer instancia, cabe mencionar, que se facilit la observacin de los
procesos, mtodos y materiales utilizados en cada una de ellas; esto con el
fin de analizar y proponer mejoras de calidad a cada uno de ellos.
As como identificar, y en algunos de los casos realizar, los diagramas
correspondientes a cada proceso o subproceso y as poder llevar a cabo un
estudio de trabajo efectivo.
Dentro de la empresa y los mtodos de fabricacin de Tachi-s se puede
observar un mayor control y especificacin de cada uno de los
subprocesos que conlleva la realizacin de su producto. Cuentan con hojas
de registro que aportan informacin al fabricante sobre su produccin: la
calidad, eficacia y eficiencia de su producto; sin olvidar que cada uno de los
mtodos utilizados son estrictamente perfeccionados y controlados para
evitar cualquier tipo de error.
Por el contrario en la organizacin JM Romo no se cuenta con un control
tan estricto sobre los procesos que se efectan, aunque esto no quiere
decir que su produccin no cuente con la mejor calidad.
Se puede justificar dicha accin debido a que en esta empresa, la
produccin no es siempre la misma, es decir, un rea de trabajo puede ser
eficiente para realizar dos o ms productos distintos; esto debido a la gran
demanda con la que se cuenta y los ms de 1000 productos ofertados.
Cabe mencionar que a pesar de que ambas empresas llevan a cabo la
realizacin de productos totalmente distintos, cumplen con las
caractersticas necesarias para analizar los diez enfoques primarios tiles
para efectuar mejoras dentro de las mismas.

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Dichas mejoras iran ms enfocadas a la empresa JM Romo, puesto que su

Ergonoma no es precisamente la adecuada, a pesar de que con ella se ha
trabajado durante aos y la empresa es lder en produccin y ventas.
Cuenta con suficientes reas de oportunidad en las cuales enfocarse,
teniendo en cuenta que el lay-out arroja una incapacidad de mover o
reacomodar la maquinaria con la que se cuenta, ya que dicha empresa fue
construida por secciones y no en una sola construccin; esto sugiere,
entonces, una correccin ms enfocada a los operarios y operaciones que
realizan, tanto operarios como maquinaria, y as economizar tiempos y
movimientos.
Por su parte la empresa Tachi-s cuenta con un lay-out efectivo para realizar
las operaciones sin intervencin de algn otro subproceso y as obtener
una produccin ms rigurosa y eficiente.
El anlisis de ambas empresas nos da dos enfoques distintos y una nocin
de cmo aprovechar los recursos con los que se cuenta de diferentes
maneras, desde un lay-out un tanto inefectivo hasta un proceso en serie
que cuenta con todas las caractersticas necesarias para la realizacin
correcta de la operacin.

Bibliografa
Niebel. Ingeniera Industrial: Mtodos, Tiempos y Movimientos. Edit.
Alfaomega. Mxico 1988.
IOT. Publicado por George Kanawaty. Introduccin al Estudio del
Trabajo. Edit. Limusa.

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