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Moldflow 1
Moldflow 1
1. Introduccin.
Mucho se ha hablado sobre el anlisis reolgico y su exactitud comparndola
con los resultados reales. Las experiencias de los expertos en plsticos son
muy diversas, aunque, en general, son bastante satisfactorias. La ma propia lo
es y mucho, aunque, debemos conocer las limitaciones del programa y por
supuesto, debemos saber interpretar los resultados. No es lo mismo interpretar
los resultados para una pieza exclusivamente funcional que para una que vaya
a ser cromada posteriormente a la inyeccin y que requiere un acabado
perfecto. En sta debemos analizar mucho mas concienzudamente los
resultados de las lneas de unin y de los rechupes que en la que solamente es
funcional, pues no slo nos afectar a la resistencia de la misma, sino a la
apariencia, acentuada por el efecto del proceso de cromado, tambin nos
podremos fiar mucho ms de los resultados en la primera que en la segunda en
trminos de acabado superficial.
En este artculo, nos dedicaremos a explicar cmo se prepara un anlisis con el
programa moldflow plastics adviser y en concreto con el mdulo part adviser
que nos analiza una sola pieza. Ms adelante trataremos el anlisis con el
mdulo mold adviser que va un poco ms all y nos analiza el comportamiento
reolgico en moldes multicavidades.
Antes de empezar, recordar que el programa moldflow plastics adviser (MPA)
es la versin sencilla del programa molflow plastics insight (MPI). MPI es un
programa completo de anlisis de inyeccin, donde se obtienen resultados
mucho ms exactos que con MPA, parmetros completos de inyeccin,
incluyendo perfiles de velocidad y de presin. Podemos introducir geometras
completas de las coladas, entradas y dems elementos. Nos da anlisis de
deformacin, de contracciones, de acabado superficial. Se pueden configurar
canales de refrigeracin del molde con su dimetro y material, obteniendo
parmetros del lquido refrigerante como gradientes de temperatura, caudal,
etc. Trabaja con inyeccin asistida por gas y con cmaras calientes de apertura
secuencial. En definitiva, todo lo que necesitamos para un completo anlisis de
inyeccin y de la pieza resultante.
Sin embargo, para la mayora de casos, y sobre todo a nivel de diseo de
pieza, y para la mayora de ellas, nos es ms que suficiente con el MPA, entre
otras cosas tambin, porque el precio del MPI es considerablemente superior al
del MPA y no est al alcance de casi ninguna empresa para que resulte
amortizable. Mi consejo es, pues, utilizar el MPA y, en casos puntuales,
subcontratar los servicios de otra empresa, generalmente asociaciones como
ASCAMM o AITIIP, para un estudio completo de alguna pieza muy conflictiva
con el MPI.
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2. Resultados obtenibles.
Tiempo de inyeccin
(fill time)
Presin de inyeccin
(injection pressure)
Cada de presin
(pressure drop)
Calidad de refrigeracin
(cooling quality)
Variacin de temperatura en la
superficie
(surface temp. variance)
EXPLICACION
Nos indica si la pieza se llenar completamente o no en
el proceso de inyeccin. No se tiene en cuenta la
segunda presin.
Nos indica la mayor o menor calidad superficial de la
pieza con los parmetros seleccionados. Slo nos da
tres niveles de calidad: alto, medio y bajo.
Nos muestra la zona o zonas donde los puntos de
inyeccin pueden ser colocados para obtener los
mejores resultados. Para ello, se basa en el anlisis del
grosor de la pieza en diferentes zonas y la facilidad que
tendr el flujo para llegar a llenar toda la pieza.
Nos muestra el tiempo de llenado de la pieza con los
parmetros previamente seleccionados. Este dato puede
ser introducido manualmente o calculado por el
programa, es decir, podemos obtener un anlisis de
llenado de la pieza en, por ejemplo, 2 segundos o que
nos muestre el tiempo ptimo de llenado para la pieza
en cuestin (auto injection time).
Analiza la presin de inyeccin desde los puntos de
entrada de material hasta el ltimo punto de llenado
(presin 0). La presin est medida en megapascales
(Mpa) y es la existente en el interior del molde, no la que
nosotros debemos introducir en los parmetros de la
mquina de inyeccin. Para ello, deberemos efectuar la
conversin que nos indique el fabricante de la mquina
de inyeccin con el husillo instalado en la misma.
Lo mismo que el punto anterior pero al revs, nos da la
prdida de presin durante el proceso de inyeccin. Es
interesante para poder evaluar si sobrepasamos el
mdulo de cizalladura del material durante este proceso.
Analiza la reduccin de temperatura del frente de flujo
del material a lo largo del llenado de la pieza. Es til a la
hora de analizar la importancia de las lneas de unin y
la refrigeracin del molde.
Nos da una idea de las zonas de la pieza que necesitan
una mayor refrigeracin. Suelen estar ligadas a zonas
con paredes ms gruesas que la media y a zonas
profundas en la pieza que necesitan partes muy
sobresalientes en el molde con dificultad para refrigerar.
Nos resalta las zonas de la pieza donde la temperatura
de la pieza ser diferente de la media. Nos da idea de
dnde debe incrementarse la refrigeracin en el molde,
las zonas de la pieza susceptibles de deformacin y las
que nos pueden hacer incrementar el ciclo de inyeccin
por aumento del tiempo de refrigeracin.
Muestra la desviacin del tiempo que tarda el polmero
en solidificar en alguna zona de la pieza respecto al
tiempo de solidificacin del material de la pieza
completa. Aunque pueda parecer similar al apartado
anterior, no lo es. Aqu nos dice claramente en cunto
incrementaremos el ciclo de inyeccin por refrigerar ms
tiempo algunas zonas para no sacar la pieza blanda.
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Rechupes estimados
(sink marks estimate)
Rechupes sombreados
(sink marks shaded)
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4. punto de inyeccin
Para determinar las zonas de la pieza donde el punto de inyeccin es ms
favorable, deberemos seleccionar en el icono analysis selection y marcar el
botn gate location analysis que, como podis comprobar, es el nico que nos
deja seleccionar.
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Gradiente suave
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Las zonas en azul ms oscuro, nos indican las mejores ubicaciones para
nuestros puntos de inyeccin.
Colocaremos nuestro punto de inyeccin en una de las zonas escogidas,
para ello, pulsaremos en el icono pick injection locations y pincharemos la zona
de la pieza donde nos interese, nos aparecer un cono de color rojo que
cambiar a amarillo una vez hallamos ubicado otro punto de inyeccin o
seleccionado otra funcin. Hay varias consideraciones ha tener en cuenta
durante esta operacin:
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5. Llenado de la pieza
Podemos ahora proceder con el anlisis reolgico de los parmetros que
afectan a la fase de llenado de la pieza.
Para ello volveremos a seleccionar el icono analysis selection y
marcaremos la opcin plastic flow analisis. Podemos observar en la parte
derecha de este cuadro que se nos da una pequea orientacin de lo que hace
cada seleccin.
Debemos remarcar la importancia de seguir los pasos tal como se describen en
este informe, pues con ello ahorraremos tiempo de proceso si en cualquiera de
ellos queremos modificar alguno de los parmetros de inicio. As, es ms
rpido cambiar el punto de inyeccin si los resultados del anlisis de flujo no
son satisfactorios que no despus de haber echo el anlisis completo.
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Una vez concluido el proceso, nos aparecer una ventana con el resumen del
mismo, al cerrarla nos preguntar si queremos guardar el trabajo, contestamos
que si pues siempre podremos modificar los parmetros para nuevas
iteraciones y volver a guardarlos.
Los resultados que obtendremos a partir de aqu son los siguientes:
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Nos est sealando el salto de presin que hay desde el punto de inyeccin
hasta la ltima zona de llenado de la pieza. En este apartado debemos
observar, sobre todo, que la presin mxima (situada en la zona superior de la
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escala) no sea igual o est muy cerca del lmite de presin mxima de
inyeccin que hemos marcado en los parmetros de inyeccin al inicio del
estudio. De ser as, lo mejor sera replantearse los pasos previos modificando
alguno de los parmetros siguientes:
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nuestra pieza, los que aparecen en el extremo del cono y los de la parte inferior
exterior de la base, que coinciden con el final del llenado. Para el resto,
deberemos evaluarlos procediendo como ya se explic en el apartado anterior.
Lneas de unin
Atrape de gases
6. Refrigeracin
Una vez hemos analizado todos los resultados referentes al llenado de la pieza
y comprobado que no debemos realizar ninguna modificacin importante,
procederemos al anlisis de la refrigeracin de la pieza.
Una vez ms, seleccionaremos el icono analisis selection y esta vez
marcaremos la opcin cooling quality analisis. El programa volver a iniciar el
proceso y al concluir nos saldr la ventanita con el resumen del mismo. A partir
de aqu, podemos pasar a evaluar los resultados de la refrigeracin.
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7. Rechupes
Pasamos ya a la ltima fase del anlisis con MPA, recordad de ir grabando el
trabajo conforme os vaya siendo necesario.
Como en el resto de apartados anteriores, seleccionaremos el icono
anlisis selection y despus escogeremos sink mark analysis. Sin ms
prembulos, procedamos a evaluar los resultados.
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En la ventana principal nos muestra el orden en que aparecer cada uno de los
distintos anlisis en el informe, en la imagen que se muestra, lo primero que
aparecer es la introduccin, luego el sumario, luego el modelo transparente y
as sucesivamente hasta la conclusin. Si deseamos presentar los resultados
en orden diferente al que nos propone MPA, podemos hacerlo seleccionando
uno de los apartados y movindolo con las teclas up y down segn queramos
que aparezca antes o despus de la posicin establecida.
Presionaremos este botn para decidir cmo queremos
que se nos presente el modelo en el informe. Del cuadro que nos aparece, lo
nico que nos interesa es marcar la casilla bookmark y en el desplegable,
seleccionar la vista que ya habamos guardado tal como se explicaba en el
apartado 8.1.
Presionaremos este botn para decidir entre que puntos
de la escala queremos que nos represente una determinada animacin. Por
ejemplo, en el apartado de cada de presin, los valores de la escala van de 0 a
27 MPa. Si queremos que solo se muestre la zona de cada de presin
comprendida entre 10 y 20 (un poco extrao en nuestro ejemplo),
seleccionaramos la columna starting scale y sustituiramos el 0 por un 10 y en
la columna ending scale, sustituiramos el 27 por un 20.
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