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t36851 PDF
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NDICE GENERAL
Pp.
ii
iii
iv
v
vi
vii
ix
xii
INTRODUCCIN.......
CAPTULO
I
II
III
IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA.....
Ubicacin Geogrfica.........
Resea Histrica.........
Objetivo de la Empresa....................
Poltica de la Empresa
Misin
Visin....
3
3
4
4
4
4
EL PROBLEMA
Planteamiento del Problema.....
Objetivos de la Investigacin....
General.....
Especficos..............
Justificacin de la Investigacin......
Alcances de la Investigacin..
6
8
8
8
9
10
MARCO TERICO.....
11
Antecedentes de la Investigacin
Bases Tericas.
Capacidad.
Capacidad de Produccin..
Determinacin de la Capacidad de una lnea de Produccin.
Decisin de Planeacin de la Capacidad
11
14
14
14
15
16
vi
MARCO METODOLOGICO.
Naturaleza de la Investigacin..
Poblacin..
Muestra.
Sistema de Variables.
Tcnica e Instrumento de recoleccin de Datos..
Validez y Confiabilidad del Instrumento.
Confiabilidad del Instrumento..
Tcnicas de anlisis de datos.
Procedimientos para llevar a cabo la investigacin.
VI
23
23
23
25
25
26
31
31
32
33
34
Observacin Directa..
Proceso de Fabricacin de las Maquinas Empaquetadoras
Descripcin del Proceso de Fabricacin de las Maquinas
Empaquetadoras
Diagrama de Flujo o Recorrido
Entrevistas Estructuradas..
Encuestas..
Anlisis de los Resultados de la Entrevistas Estructuradas.
Tormenta de Ideas
Anlisis del Diagrama de Pareto.
34
35
VII
17
18
19
19
20
20
22
ANALISIS ECONOMICO..
36
41
41
41
42
53
56
57
57
58
61
64
65
66
Costos de la Propuestas 66
vii
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....
69
70
Conclusiones 70
Recomendaciones.. 71
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
72
ANEXOS..
73
A
B
C
D
74
78
85
viii
87
LISTA DE CUADROS
CUADRO
1
Pp.
Recurso humano que labora en el proceso de fabricacin
de mquinas empaquetadoras...
25
Maquinaria de la Empresa..
25
26
36
36
37
37
37
38
10
38
11
39
12
42
13
43
14
44
15
45
16
46
17
47
18
48
19
49
20
50
ix
21
51
22
54
23
Estandarizacin de Actividades.
61
24
Estandarizacin de Actividades.
62
25
Plan de Capacitacin...
63
26
66
27
66
28
67
29
Mano de obra....
68
30
Costo de Capacitacin
68
31
68
LISTA DE GRFICOS
GRFICO
Pp.
Diagrama de Causa-Efecto..
29
Diagrama de procesos..
37
Distribucin de planta.
41
42
43
44
45
46
10
47
11
48
12
49
13
50
14
51
15
Diagrama Causa-Efecto.
53
16
Diagrama de pareto
54
17
58
18
59
xi
xii
INTRODUCCIN
CAPTULO I
IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA
Enfardadoras,
Transportadores,
Sincroniza dores
de
Visin
CAPTULO II
EL PROBLEMA
Automticas
de
Objetivo General
Justificacin de la Investigacin
Alcances de la Investigacin
10
CAPTULO III
MARCO TERICO
Antecedentes de la Investigacin
esto
se
bas
en
la
aplicacin
de
instrumentos
tcnicas
12
las
referencias
antes
mencionadas,
contribuirn
13
recursos utilizados.
Estos estudios estn enfocados a realizar las actividades dentro de un
sistema productivo de la mejor forma posible para la lnea de produccin ya
establecida. La importancia esta, en que es indispensable llevar a cabo una
serie de anlisis precisos y evaluaciones objetiva s de manera tal aseguren el
xito de los cambios que se pretendan realizar dentro del proceso productivo
y lograr as el cumplimiento de los objetivos planteados en cuanto a niveles
de produccin que se pretendan alcanzar.
Bases Tericas
Capacidad de Produccin
En muchas empresas, sencillamente no se sabe lo que los procesos
realizan o son capaces de hacer, y el estudio de la capacidad es una base
para obtener este conocimiento. Para ello el primer paso es documentar la
capacidad del proceso, su operacin en condiciones crnicas y con
variaciones espordicas, se mide de muchas formas, la capacidad y la
demanda deben estar en las mismas unidades.
14
15
Por ejemplo puede darse el caso que el nmero de puestos sea muy
elevado y la longitud de la lnea pequea, tambin puede complicarse las
operaciones si el espacio es muy reducido con respecto al tamao de los
equipos.
2- Limitaciones Lgicas: Se trata de los lmites que impone el sentido
comn, si el ciclo es muy corto, la velocidad de la lnea ser rpida, pero
no resulta razonable llegar al extremo de que el operario tenga que
correr detrs de los p roductos.
3- Limitaciones
Tecnolgicas:
Algunas
operaciones
requieren
en
econmica
tecnolgica
de
las
alternativas
de
capacidad.
La capacidad puede ser medida en trminos de los insumos o de los
productos del proceso de conversin. A menudo resulta difcil obtener una
16
de la lnea, ya que
17
18
19
20
lugar a
Combinada:
Ocurren
cuando
se
efecta
21
22
CAPTULO IV
MARCO METOLGICO
Naturaleza de la Investigacin
Cantidad
Gerente de produccin
Gerente de ventas
Departamento de
investigacin y
desarrollo
Supervisor de ensamble
Supervisor
elec/electrnico
Operarios
14
Total
19
Cuadro 2
Maquinaria de la Empresa
Mquinas
Cantidad
corte
mecanizado
soldadura
Total
14
Muestra
25
Tcnicas
26
Observacin Directa
Tormenta de ideas
Entrevistas estructuradas
Encuestas
Observacin Directa
operacionales
en
la
empresa,
adems
de
visualizar
el
Tormenta de Ideas
27
Encuesta
Entrevistas Estructuradas
A travs de entrevistas estructuradas se obtiene una completa
informacin sobre la situacin o aspecto a estudiar y debe elaborarse de tal
forma que genere confianza para poder obtener respuestas veraces.,
mediante un formato con preguntas debidamente orientadas, se obtendr
informacin especfica sobre el grado de adaptacin, motivacin y de
satisfaccin de los operarios que laboran en la empresa.
28
Instrumentos a Utilizar
29
Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas
clasificaciones de datos por orden descendentes, de izquierda a derecha por
medio de barras sencillas despus de haber reunido los datos para calificar
las causas. Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas
causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del
problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
Este instrumento se utiliz para determinar el impacto, influencia u
efecto que tienen determinados elementos sobre un aspecto. Es un grfico
similar al histograma que se conjuga con una curva de tipo creciente y que
presenta en forma decreciente el grado de importancia o peso que tienen los
diferentes factores que afectan un proceso, operacin o resultado. A travs
de este instrumento se jerarquizan las principales causa del proceso de
produccin, tomando en cuenta el mayor porcentaje obtenido a travs de la
entrevista estructurada aplicada al perso nal involucrado en el proceso.
30
W p *i =
W Xp * Xi / N Xp * Xi
Sp * Si
31
Donde:
?p*i = Coeficiente de las dos mitades.
? x p* x i/N = Promedio de la sumatoria del puntaje par e impar.
32
33
CAPTULO V
los
equipos
de
trabajo,
7)
mquina.
Descripcin del Proceso de Fabricacin de Mquinas Empaquetadoras
36
37
Tiempo de Elaboracin
Descarga
Limpiar
1
1
10
Cuadro 5
Mquina Sierra Vaivn
Carga
Operador
Mquina
Tiempo de
Elaboracin
1
1
10
38
Descarga
Limpiar
Cuadro 6
Mquina tronzadora
Carga
Operador
Mquina
Tiempo de
Elaboracin
Descarga
Limpiar
Capacidad de Produccin.
1pieza/ 9min. * 480min. = 53 piezas. Dependiendo del tipo de material.
Cuadro 7
Mquina Waterjet
Carga
Operador
Mquina
Tiempo de
Elaboracin
Descarga
Limpiar
Descarga
Limpiar
120
Mquina
Tiempo de
Elaboracin
30
39
Cuadro 9
Mquina Deckel
Carga
Operador
Tiempo de
Elaboracin
Descarga
3
Mquina
5
Capacidad de produccin por da.
Limpiar
3
75
10
Mquina
10
Tiempo de
Elaboracin
Descarga
Limpiar
45
Mquina
Tiempo de
Elaboracin (min)
30
Descarga
Limpiar
41
42
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si
13
81
No
19
16
100
Total
Fuente : Elaborado por el autor
0%
0%
19%
SI
81%
NO
Cuadro 13
Tabulacin de respuesta tem 2 de la encuesta
Alternativas
Nmero de
respuestas
Porcentaje
Si
38
No
10
62
Total
16
100
0%
0%
38%
SI
62%
NO
44
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si
25
No
12
75
Total
16
100
0%
0%
25%
SI
NO
75%
45
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si
19
No
13
81
Total
16
100
0%
0%
19%
SI
81%
NO
Los resultados muestran que el ochenta y uno por ciento (81%) de los
encuestados respondieron que no se sienten presionados al momento de
46
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si
No
15
94
Total
16
100
0%
6%
SI
NO
94%
47
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si
38
No
10
62
Total
16
100
0%
0%
38%
SI
62%
NO
Los resultados muestran que el sesenta y dos por ciento (62%) dicen
que no existen procedimientos estndares donde se describan las
48
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si
No
16
100
16
100
Total
Fuente: Elaborado por el autor.
0%
0%
SI
NO
100%
49
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si
25
No
12
75
16
100
Total
Fuente : Elaborado por el autor.
0%
0%
25%
SI
75%
NO
50
Los resultados muestran que el setenta y cinco por ciento (75%) de los
encuestados respondi que no, ya que no existen estra tegias para incentivar
y motivar a los trabajadores, lo que permite un mejor desempeo en las
actividades que se realicen.
tem 9: Cada cunto tiempo se realiza el mantenimiento de los equipos
y maquinarias de la lnea de produccin de mquinas empaquetadoras?
Cuadro 20
Tabulacin de respuestas tem 9 de la encuesta
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
1 vez a la semana
19
1 vez al mes
19
56
Total
16
100
Alternativas
6%
19%
1 A LA SEMANA
1 CADA 15 DIAS
56%
19%
1 VEZ AL MES
1 CADA 3 MESES
Nmero de
Respuestas
Porcentaje
Si
31
No
11
69
Total
16
100
0%
0%
31%
SI
69%
NO
53
54
Grfico 15. Diagrama de Causa-Efecto
Diagrama de Pareto
%
Contribucin
30,0
%
Acumulado
30,0
III
20,0
50,0
MANO DE OBRA
IV
20,0
70,0
MAQUINARIA/
HERRAMIENTAS
15,0
85,0
MEDIO AMBIENTE
15,0
100,0
AREA
No. rea
No. Causas
METODOS
II
MATERIALES
TOTAL
20
100 %
56
CAPTULO VI
57
Beneficios
58
59
60
estableciendo
de
una
manera
clara;
adems
de
un
61
Cuadro 23
Estandarizacin de las Actividades
62
Cuadro 24
Estandarizacin de actividades
63
Capacitacin y Adiestramiento
64
65
CAPTULO VII
ANLISIS ECONMICO
Precio Bs.f
1 Mquina Empaquetadora
160,000,00
TOTAL
160,000,00
Cuadro 27
Ingresos por ventas
Actual
Costos (bsf)
3 Mquinas mensual
480,000,00
Propuesto
2 Mquinas mensual
320,000,00
Total
800,000,00
Tcnico electricista
1.800,00
Tcnico Mecnico
2.100,00
Operador de Montacargas
1.600,00
TOTAL
5.500,00
67
Tcnico
Electricista
Tcnico
Mecnico
Operador de
Montacargas
Cantidad
Sueldo
Mensual
Sueldo
Anual
Sueldo
Diario
Prestaciones
(45 das)
Utilidades
(15 das)
s.s.o
4%
L.P.H
3%
01
1.800,00
21.600,0
72,00
32.400,00
10,800,00
72,00
54,00
01
2.100,00
25.200,00
84,00
37.800,00
12,600,00
84,00
63,00
01
1.600,00
19.200,00
64,00
28.800,00
9,600,00
64,00
48,00
99.000
Total
33,000
66.000
Total Anual
220
198.335,00
Costos de Capacitacin
Precio Bs.f.
22.000,00
TOTAL
22.000,00
Cuadro 31
Costo de Adquisicin de Maquinaria
Elemento
Precio Bs.f
Mquina Waterjet
1.500.000,00
TOTAL
1.500.000,00
68
165,
? ? i ??????
???
? G??? G? ? ? ? ? ?
? ? ? ?? ? ? ?? ?
???
???
? ? ?? ? ? ????
69
CAPTULO VIII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Aplicar las mejoras que se propongan en este trabajo, pues las mismas
al incremento de la produccin.
Adquirir una nueva maquinaria que reemplace la anterior, ya que esta
no cumple con los parmetros establecidos y retrasa la produccin.
Redistribuir la planta, para eliminar los sobrerrecorridos, ya que esto
causa perdida de tiempo, es por esto que se propone la implementacin de
produccin de las piezas de las maquinas en serie para as tener a la mano
lo que se necesite.
Estandarizar las actividades para realizar las operaciones de una mejor
manera y as evitar la variabilidad en la fabricacin de las piezas.
Capacitacin y adiestramiento del personal para la realizacin de sus
actividades.
La empresa debe considerar a corto plazo la realizacin de un plan de
mantenimiento preventivo, predictivo que permita la disminucin de paradas
no programadas.
Trabajar con una planificacin basada en el mejoramiento continuo que
permita que las piezas fabricadas salgan en el tiempo estipulado. Contratar
personal de control de calidad que verifique que las mquinas cumplan con
los requerimientos de los clientes.
71
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
72
73
ANEXOS
74
ANEXO A
INSTRUMENTO DIRIGIDO A LOS OPERARIOS
75
Apreciador Trabajador
76
Si
No
Si
No
Si
No
Si
No
Si
No
No
77
No
No
Si
No
Si
No
78
ANEXO B
VALIDACIN DEL INSTRUMENTO
79
80
81
82
83
84
85
ANEXO C
CONFIABILIDAD DEL INSTRUMENTO
86
87
ANEXO D
Tiempo de Elaboracin de las Piezas
88
Tiempo de Elaboracin de las Piezas en el rea de Mecanizado para las Mquinas Empaquetadoras
MQUINA
TORNO
PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN DE
LA PIEZA (MIN)
SISTEMA
CARGA
DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8 Horas)
Eje de carro
20,2
Carro
25,2
19,04
30,5
Sistema carro
35,5
13,52
22,8
Sistema carro
27,8
17,26
Tapa bocina
50,2
Sistema Carro
55,2
8,69
bocina
23,9
Sistema desbobinador
28,9
16,6
15,8
Sistema Carro
20,8
23,07
16,7
Sistema Carro
21,7
22,11
75
Sistema Carro
80
Leva cilindro
55,8
Sistema Carro
60,8
7,89
Leva brazo
53,8
Sistema Carro
58,8
8,16
Tensor largo
65
Sistema Carro
70
6,85
Tensor corto
65
Sistema Carro
70
6,85
Distanciadores spherco
11,8
Sistema Carro
16,8
6,85
10,5
Sistema Carro
15,5
30,96
89
32,8
Sistema Carro
37,8
12,69
30,9
Sistema Carro
35,9
13,37
18,7
Sistema desbobinador
23,7
20,25
Perilla eje
19,3
Sistema desbobinador
24,3
19,75
Perilla graduacin
48,5
sistema desbobinador
53,5
8,,97
29,7
Sistema desbobinador
34,7
13,83
10,8
Sistema desbobinador
15,8
30,37
Bocina polea
70
Sistema desbobinador
75
6,4
Pin
125
Sistema desbobinador
130
3,69
22,5
Sistema desbobinador
27,5
17,45
Rueda desbobinadora
30,5
Sistema desbobinador
35,2
13,63
Bocina ballbushing
245
sistema carro
250
1,92
55,1
Sistema desbobinador
60,1
7,98
12,8
Sistema desbobinador
17,8
26,96
Eje desbobinador
32,8
Sistema desbobinador
37,8
18,69
Polea desbobinador
70
Sistema desbobinador
75
6,4
90
Eje balancn
40,8
Sistema desbobinador
45,8
10,48
35,8
Sistema desbobinador
40,8
11,76
20,5
Sistema desbobinador
25,5
18,82
Bocina bronce
16,7
Sistema desbobinador
21,7
22,11
Rodillos
8,7
Sistema desbobinador
13,7
35,03
Distanciador Canaleta
9,7
Estructura
14,7
32,65
Distanciador eje
17,6
Dosificador
22,6
21,23
Distanciador cuello
19,4
24,4
19,67
Perilla fijacin
42,1
47,1
10,19
26,7
31,7
15,14
Eje superior
22,2
27,2
17,64
Polea de aluminio
30,5
35,5
13,52
Polea moletiada
42,5
47,5
10,1
Polea (eje)
35,9
40,9
11,73
20,8
25,8
18,6
Tope papel
16,9
Sistema desbobinador
21,9
21,91
32,5
37,5
12,8
91
Bocina resorte
19,8
24,8
19,35
14,9
19,9
24,12
Tornillo de graduacin
13,3
92
18,3
26,22
MQUINA
C. MECANIZADO
PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
SISTEMA
CARGA
DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
Soporte de mordaza
145
Sistema Carro
15
162
2,96
145
15
162
2,96
Brazo desbobinador
20,8
15
37,8
12,69
Soporte cuello
20,5
Sistema Carro
Sistema
desbobinador
Sistema tubo y
cuello formador
15
37,5
12,8
Soporte tubo
25,8
15
42,8
11,21
40,8
15
57,8
8,3
75
15
92
5,21
Mordaza vertical
70
15
87
5,51
Sistema tubo y
cuello formador
Sistema hala
papel
Sistema hala
papel
Sistema hala
papel
93
MQUINA
FRESADORA
PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
SISTEMA
CARGA
DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
B freno
20,5
Sistema hala
papel
23,5
20,42
Patas
15,9
18,9
25,39
Pin
76
Estructura
Sistema
desbobinador
79
6,07
22,9
Sistema carro
25,9
18,53
22,9
Sistema carro
25,9
18,53
19,7
Sistema carro
22,7
21,14
33,8
14,2
18,4
26,08
Soporte anclaje
mordaza
Soporte anclaje contra
mordaza
Camisa cilindro
Horizontal
Sistema
desbobinador
Sistema hala
papel
tope papel
30,8
Freno
15,4
Soporte techo
8,7
Estructura
11,7
41,02
Patas dosificador
Soporte techo
desbobinador
12,7
Dosificador
15,7
30,57
8,7
Estructura
11,7
41,02
travesao patas
8,7
Estructura
94
11,7
41,02
Tiempo de Elaboracin de las Piezas en el rea de corte para las Mquinas Empaquetadoras
MQUINA
PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
SISTEMA
CARGA
DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
Mordaza
1,2
Sistema Carro
6,2
77,41
contra mordaza
1,2
Sistema Carro
6,2
77,41
Caja rolinera
Cabezal cilindro
horizontal
Tapa cilindro horizontal
4,2
Sistema Carro
11,2
42,85
3,8
Sistema Carro
10,8
44,44
3,8
Sistema Carro
10,8
44,44
Flauta
1,2
Sistema Carro
Postizo de flauta
0,3
Sistema Carro
1
1
8,2
7,3
58,53
65,75
Collarn
1,3
8,3
57,83
Freno
1,1
7,7
62,33
B freno
0,55
7,55
63,57
Mordaza vertical
1,55
8,55
56,14
Patas
5,6
sist desbobinador
Sistema hala
papel
Sistema hala
papel
Sistema hala
papel
Estructura
10,6
45,28
Soporte techo
5,6
Estructura
10,6
45,28
5.6
Estructura
10,6
45,28
5,6
Estructura
4,7
Desbobinador
1
1
10,6
11,7
45,28
41,02
SIERRA CINTA
Soporte techo
desbobinador
Travesaos patas
Perilla eje
95
Pin
1,9
Desbobinador
Brazo desbobinador
3,3
Desbobinador
Topes papel
2,8
Desbobinador
TRONZADORA
7,9
10,3
60,75
46,6
9,8
8,1
11,2
48,97
59,25
42,85
29,26
Rodillos
1,1
Desbobinador
4,2
1
1
1
Patas dosificador
11,4
Dosificador
16,4
116
22
210,6
66,4
MQUINA
1
1
3,51
PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
SISTEMA
CARGA
DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
Eje de carro
3,2
Sistema Carro
5,2
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
92,3
0,55
Sistema Carro
2,55
188,23
3,3
Sistema Carro
5,3
90,56
2,2
Sistema Carro
4,2
114,28
2,2
Sistema Carro
4,2
114,28
Eje mordaza de
graduacin
Eje gua mordaza
thommson
Soporte anclaje
mordaza
Soporte anclaje contra
mordaza
Tensor largo
0,5
Sistema Carro
2,5
192
Tensor corto
0,5
Sistema Carro
1,5
Sistema Carro
1
1
2,5
3,5
192
137,14
2,8
Sistema Carro
4,8
100
3,4
Sistema Carro
5,4
88,88
96
Anclaje cilindro
2,9
Sistema Carro
4,9
97,95
2,5
Desbobinador
4,5
106,66
Eje desbobinador
2,8
Desbobinador
2,3
Desbobinador
1
1
4,8
4,3
100
111,63
2,5
Desbobinador
4,5
106,33
Cremallera
Eje de graduacin
marca precio
Ejes guas caja hala
papel
3,3
Desbobinador
5,3
90,56
1,8
Desbobinador
3,8
126,31
2,6
4,6
104,34
Distanciador eje
2,9
Dosificador
4,9
97,95
Distanciador Canaleta
1,5
Estructura
3,5
137,14
Distanciador cuello
3,5
Sistema tubo y
cuello formador
5,5
87,27
4,2
Desbobinador
6,2
77,41
Eje superior
3,6
Dosificador
Polea (eje)
Soporte eje principal
vertical
Soporte eje gua
3,1
Dosificador
1
1
5,6
5,1
85,71
94,11
2,8
Dosificador
4,8
100
1,6
Dosificador
3,6
133,33
Tornillo de graduacin
2,7
Dosificador
4,7
102,12
1,7
Sistema
desbobinador
3,7
129,72
2,7
Sistema Carro
4,7
102,12
Eje Balancin
3,79
Sistema
desbobinador
5,79
97
MQUINA
SIERRA VA Y
VEN
CARGA
DESCARGA
TIEMPO REAL
TOTAL DE
ELABORACIN
N DE PIEZAS
REALIZADAS
EN UNA
JORNADA DE
TRABAJO (8
Horas)
5,3
90,56
4,8
100
5,1
94,11
4,8
100
3,5
137,14
4,6
104,34
6,3
76,19
Sistema Carro
4,8
100
Sistema Carro
5,9
81,35
3,5
Sistema Carro
3,2
Sistema Carro
Tapa bocina
4,2
Sistema Carro
1
1
1
5,5
5,2
6,2
87,27
92,3
77,41
PIEZA
TIEMPO DE
ELABORACIN
DE LA PIEZA
(MIN)
Polea moletiada
3,3
Polea de aluminio
2,8
Perilla fijacin
3,1
Perilla graduacin
2,8
Bocina
1,5
Bocina polea
2,6
Polea desbobinador
4,3
Sistema
desbobinador
Sistema
desbobinador
Sistema
desbobinador
Desbobinador
2,8
3,9
SISTEMA
Sistema hala
papel
Sistema hala
papel
Sistema tubo y
cuello formador
Bocina balbushing
4,1
sistema carro
3,1
Sistema Carro
1
1
6,1
5,1
78,68
94,11
Soporte de mordaza
3,1
Sistema Carro
5,1
94,11
98