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Apuntes de Ingeniería de Fabricación
Apuntes de Ingeniería de Fabricación
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Allend M
Cartagena, 2004
Captulo 1
ndice general
1. ndice general
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funcionamiento
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4. Planificacin de la fabricacin
4.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2. Partes de la planificacin de procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3. Estudio de la informacin geomtrica del plano . . . . . . . . . . . .
4.3.1. Numeracin de superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.2. Anlisis de las especificaciones de las superficies . . . . . . . .
4.3.3. Anlisis de la preforma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4. Determinacin de los volmenes de mecanizado. Asociacin de superficies . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5. Determinacin de procesos y secuencia de mecanizado . . . . . . . .
4.6. Seleccin de superficies de referencia y sujecin . . . . . . . . . . . .
4.7. Seleccin de mquinas herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.8. Seleccin de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.9. Establecimiento de los datos de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.10. Eleccin o diseo de utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.10.1. Funciones del amarre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.10.2. Importancia de un buen diseo del amarre en fabricacin . .
4.11. Otras operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.12. Clculo de tiempos y costes de fabricacin . . . . . . . . . . . . . . .
4.12.1. Tiempo de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.12.2. Coste de produccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.12.3. Eficiencia econmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.12.4. Seleccin de la velocidad de corte . . . . . . . . . . . . . . . .
4.13. Economa de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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5
5.4.2. Determinacin del dao en la pieza . . . . . . . . . . . . . . .
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fundicin
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8. Problemas
8.1. Problemas de metrologa .
8.2. Problemas de mecanizado
8.3. Economa de mecanizado
8.4. Problemas de deformacin
8.5. Fundicin . . . . . . . . .
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plstica
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9. Cuestiones de examen
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Captulo 2
Introduccin a la Ingeniera de
Fabricacin
2.1.
Antes de profundizar en aquellos aspectos en los que va a desarrollarse la actividad del Ingeniero, es preciso distinguir entre los conceptos de Ingeniera, Tecnologa
y Ciencia. Estos conceptos a pesar de ser conocidos y utilizados por todo el mundo,
casi siempre de manera intuitiva, esconden en s mismos una serie de importantes matices, sin los que resultara muy difcil comprender cul es la formacin que
necesita el Ingeniero Industrial y su cometido.
La definicin clsica de ciencia viene dada por Aristteles como conocimiento
cierto por sus causas. Es un saber subordinado a unos principios a quienes debe
su validez, como el principio de causalidad, finalidad, etc. El concepto de ciencia es
muy amplio y abarca el estudio de las realidades tanto materiales como espirituales.
En cuanto al concepto de Tecnologa, puede aceptarse la siguiente definicin:
accin deliberada del hombre sobre la naturaleza que sea til para la consecucin
del objetivo previsto (no por el conocimiento en s mismo), presentando una doble
dimensin: conocimiento y ejecucin (accin, maneras de hacer). Por tanto la accin Tecnolgica no puede tener lugar si no existe un previo conocimiento de las
maneras de realizar las actividades, lo que se conoce como procesamiento, e
implica conocer el tipo de operaciones a realizar (cambio de posicin, de forma,
etc.) y la forma de ejecutar las mismas (manualmente, asistida por herramientas,
mquina-herramienta, etc.)
Aunque inicialmente la accin tecnolgica slo pudo efectuarse sobre simples
procesamientos de materia, a medida que sta ha ido evolucionando, el hombre ha
7
sido capaz de procesar no slo materia sino tambin energa e informacin. Sobre
estos tres pilares, y por medio de los adecuados procesos, el hombre obtiene productos tecnolgicos, cambios fsicos (cambio de posicin, forma, etc.), dispositivos
y aparatos, transformaciones de materiales, energa en forma utilizable, condiciones
ambientales, informacin de uso en tecnologa, informacin para consumo, etc.
Se puede definir Ingeniera como la materializacin de la accin deliberada del
hombre sobre la naturaleza. En consecuencia, la Ingeniera se ocupa de la aplicacin
prctica del conocimiento, es decir, de aspectos tales como el diseo, la fabricacin,
los costes o la distribucin de los recursos.
A finales del siglo XVIII la Ingeniera ha ido evolucionando en el tiempo hasta
el punto de que hoy en da se considera que la Ingeniera engloba a la Tecnologa y
va ms all de sus planteamientos. Actualmente se asume conceptualmente que las
caractersticas bsicas que definen la Ingeniera son dos. La primera caracterstica es
que la Ingeniera aade a los tres pilares bsicos de la Tecnologa (materia, energa
e informacin) dos nuevos: los recursos econmicos y humanos, que deben de ser
gestionados y coordinados para llevar a cabo la produccin de bienes y servicios. La
segunda hace referencia al carcter generalmente local y concreto de la Ingeniera
frente a la universalidad de la Tecnologa.
2.2.
Una posible definicin de Ingeniera de Fabricacin podra ser la siguiente: conjunto de conocimientos referentes a procesos de conformacin de los materiales; a las mquinas, tiles, instrumentos y sistemas de fabricacin
utilizados; y a los controles y verificaciones necesarias para asegurar piezas y productos acordes con las normas y especificaciones establecidas,
bajo criterios econmicos y de rentabilidad.
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Captulo 3
3.1.
Introduccin histrica
Las tcnicas de corte de metales han sufrido una notable evolucin hasta llegar
a las mquinas herramienta de control numrico de nuestros das, que son capaces
de llevar a cabo operaciones de corte complicadas mediante la ejecucin de un
programa. El desarrollo de estos procesos ha venido marcado por factores tales
como la obtencin de mecanismos capaces de articular el movimiento de corte,
la aparicin de mquinas de generacin de energa como la mquina de vapor, la
implantacin de tcnicas de control numrico y la investigacin acerca de nuevos
materiales para herramientas.
El empleo de los procesos de arranque de material para la fabricacin de componentes se remonta a la Prehistoria. Los primeros materiales que fueron conformados
por arranque de material fueron la piedra y la madera. Existen evidencias arqueolgicas de que los egipcios emplearon mecanismos rotatorios formados por palos y
cuerdas para realizar taladros.
Posteriormente se trataron de aplicar los procesos que se haban desarrollado
para el corte de materiales como la madera, para la conformacin de piezas metlicas. Una de las primeras mquinas para el corte de metales es el torno de prtiga,
que se invent alrededor de 1250.
A principios del siglo XV se dise un torno con transmisin por correa y accionamiento mediante una manivela. Durante esta poca se produjeron avances como
el diseo de un torno para roscar por Leonardo da Vinci, la construccin de una
mquina cepilladora en 1550 por Marx Lobsinger, la introduccin del contrapunto
11
12
3.2. Introduccin
13
3.2.
Introduccin
14
3.3.
Generacin de superficies
El principio de generacin de superficies en este tipo de procesos es el bidimensional, ya que la geometra de la herramienta slo posee informacin de un punto o
elemento de superficie de la geometra final. Esto tiene como ventaja la flexibilidad
para generar mucha variedad de superficies con la misma herramienta. Para generar la superficie se requieren al menos dos movimientos relativos entre la pieza y la
herramienta.
La geometra de la pieza final se origina mediante la combinacin de dos elementos: La geometra de la herramienta, y el patrn de movimientos relativos entre
la pieza y la herramienta. Las mquinas herramienta son las encargadas de generar
esos movimientos relativos aportando la energa necesaria al proceso.
15
De los dos movimientos relativos mnimos para generar la superficie, suele haber
uno que es el que consume la mayor parte de la potencia de la mquina. Este movimiento se le suele denominar movimiento primario o de corte. El otro movimiento
se usa combinado con el movimiento de corte para ayudarle a eliminar el material
sobrante, este movimiento es llamado movimiento de avance.
Estos movimientos pueden ser a su vez lineales o circulares, pueden llevarlos la
herramienta o las piezas indistintamente. Esto hace que haya mucha variedad de
mquinas herramientas para generar las superficies: A modo de ejemplo veamos
cmo se combinan estas variables en las mquinas herramientas ms usuales:
Herramienta Mov. Tipo mov.
Portador
Limadora
Mc
Lineal
Herramienta
Ma
Lineal
Pieza
Cepilladora
Mc
Lineal
Pieza
Ma
Lineal
Herramienta
Torno
Mc
Circular
Pieza
Ma
Lineal
Herramienta
Fresadora
Mc
Circular
Herramienta
Ma
Lineal
Pieza
Taladradora
Mc
Circular
Herramienta
Ma
Lineal
Herramienta
3.4.
Formacin de viruta
16
Avance: Es el movimiento que agregado al de corte conduce a la eliminacin progresiva de material. Suele medirse en mm/s, mm/rev, mm/diente,
mm/pasada, . . . .
Espesor de viruta sin deformar ac : Es el espesor de la viruta medido perpendicular al filo y en un plano perpendicular al corte.
Espesor de viruta deformado ao : Es el espesor de viruta medido despus del
corte.
Relacin de corte rc : es el cociente entre el espesor de viruta no deformado y
el espesor de viruta deformado. rc = aaoc < 1.
Ancho de viruta aW : es el ancho de la viruta medido en la direccin del filo.
rea de corte Ac : es el rea perpendicular la velocidad de corte que es barrida
por la herramienta.
rea de avance Af : es el rea perpendicular a la velocidad de avance barrida
por la herramienta.
Tasa de arranque ZW : Volumen de material de la pieza arrancado por unidad
de tiempo. Tiene unidades de caudal.
Si se analizan los fenmenos ocurridos en torno al arranque de viruta se observara que:
La viruta es ms dura y frgil que el material base
ao > ac por lo que rc < 1 siempre
La cara de la viruta que ha estado en contacto con A es lisa y brillante
mientras que la otra es oscura y rugosa
La viruta cambia de color al desprenderse del material
Se producen grandes incrementos de temperatura en la zona de corte
La forma de la viruta depende de la velocidad del material
El arranque de viruta en materiales dctiles se produce mediante la deformacin
plstica que ocurre en una franja estrecha llamada plano de cizalladura. El material
deformado desliza sobre la cara de desprendimiento venciendo fuerzas de rozamiento
elevadas.
Se distinguen tres tipos bsicos de viruta:
Viruta discontinua: se produce cuando se mecanizan materiales frgiles, y con
materiales dctiles a velocidades muy bajas de corte. El corte se produce a
base de pequeas fracturas del material base.
17
3.5.
Geometra de corte
18
Vstago
Punta de la
herramienta
Eje de la
herramienta
Filo
secundario
Flanco
secundario
Cara
Filo principal
Flanco principal
19
Pl
Pf
X
Z
Pr
O
Y
gn
an
bn
Ag
Pr
Aa
Ps
kr
Pn
Pr
Pf
Pn
ls
kr
Ps
20
Pr
ls
Pr
Pf
3.5.1.
21
3.6.
Fuerzas de corte
22
3.6.1.
Se define la energa especfica de corte ps como la energa necesaria para remover una unidad de volumen de material. Este valor relaciona la potencia Pm y la
velocidad de arranque de material Zw .
ps =
Em /t
Pm
Em
=
=
V
V /t
Zw
(3.1)
(3.2)
Pm
Fc v
Fc
=
=
Zw
Ac v
Ac
(3.3)
Los experimentos pueden decir cmo vara ps con las condiciones de corte. En
concreto, se va a estudiar el efecto de la velocidad de corte y del espesor de viruta
sobre el valor de ps .
A velocidades bajas, la energa especfica de corte es muy alta, disminuyendo
conforme aumenta la velocidad hasta un valor a partir del cual ps permanece constante. Esto se debe al recrecimiento de filo que aparece a bajas velocidades de corte
y cuando la friccin es alta. Normalmente se debe trabajar en el tramo en el que ps
es constante ya que tambin es la ms econmica.
ps disminuye al aumentar ac , muchos fabricantes de herramientas proporcionan
una expresin de esta variacin. El aumento de ps al disminuir ac se debe al efecto
de tamao, ya que las fuerzas de friccin en la cara de incidencia y aplastamiento
de la punta redondeada representan un porcentaje mayor en la energa consumida
al disminuir ac .
3.6.2.
Fuerzas de friccin
La friccin en las operaciones de mecanizado tiene ciertas peculiaridades que hacen que sus leyes sean distintas de las que siguen los fenmenos de friccin normales.
Para ello se van a distinguir tres tipos de deslizamiento entre superficies metlicas:
23
Contacto dbil.
Las superficies metlicas en estado normal tienen una capa de xido que recubre los tomos metlicos, esta capa tiene la funcin de proteger el metal de
posteriores oxidaciones. La tensin de cizallamiento entre capas de xido es
muy bajo, con lo que si adems la presin normal es pequea, el bajo valor
del rea de contacto real har que el el coeficiente de rozamiento del orden de
= 0,1 para los aceros.
Contacto con microsoldaduras.
Cuando entre dos superficies metlicas rugosas, la presin normal es algo
elevada, la capa pasiva de las puntas de las asperezas en contacto es eliminada,
entrando en contacto directo los dos metales sin ningn xido que los separe.
Al entrar en contacto los tomos de una y otra superficie, se forma una unin
metlica interatmica, hay coalescencia entre los dos materiales. Al fin y al
cabo la soldadura ocurre entre las dos superficies a nivel microscpico. Las
superficies soldadas son la de los picos de las asperezas, que suman el rea
real de contacto Ar , que es menor que el rea aparente de contacto Aa que
se observa macroscpicamente. Para conseguir deslizar una superficie sobre la
otra se han de cizallar las micro soldaduras las cuales tienen una tensin de
resistencia a la cizalladura de sl , de forma que la fuerza de rozamiento total
ser:
FR =
X
i
Ai sl = Ar sl
(3.4)
Por otra parte se sabe que en superficies con distribuciones alturas de asperezas gaussiana y para cargas ligeras, Ar es proporcional a la presin normal
aplicada, que en un rea determinada ser la fuerza normal FN , con lo que:
Ar = C FN
(3.5)
FR = sl Ar = sl C FN = FN
(3.6)
24
3.7.
Temperaturas de corte
25
3.8.
Desgaste de herramientas
26
3.9.
Fluidos de corte
3.10.
Materiales de herramienta
27
3.11.
Maquinabilidad de materiales
3.12.
Rugosidad superficial
Segn la informacin de la geometra de la herramienta y el patrn de movimientos se puede conocer la rugosidad superficial ideal. Sin embargo, debido a efectos
28
microestructurales, recrecimiento de filo, . . . , la rugosidad superficial natural es mayor que la ideal, aproximndose a sta conforme la velocidad aumenta. La rugosidad
natural puede tambin variar por diversas irregularidades en el corte.
Se va estudiar la rugosidad superficial dejada en la pieza segn sea la huella de
tipo angular, o de tipo circular.
3.13.
Problemas de mecanizado
29
R: 87 %; 43 %; 7 %
5. En una operacin de torneado, se reduce el dimetro de un cilindro 40 70
a 35 mm. Primero mediante una pasada de desbaste hasta un dimetro de
36 mm y despus mediante una pasada de acabado hasta el dimetro final.
La herramienta tiene un radio de punta de 2 mm y el ngulo de posicin de
filo es r = 75 . La mquina tiene una potencia mxima de 5 kW. La energa
especfica de corte viene dada en funcin del espesor de viruta mediante la
siguiente expresin:
ps = 3000
0,4
ac
0,29
30
ae
ap
R: 6 mm/rev; 6.5 s
9. En un fresado perifrico la fresa tiene 20 dientes y su dimetro es de 200 mm.
La velocidad de rotacin es de 5 rev/s, el avance 1.3 mm/s, la penetracin 6
mm, y el ancho de la pieza de 50 mm. La relacin entre el espesor mxtmo de
viruta no deformado acmax y la energa especfica de corte viene dado por:
0,5 106
ps = 1,4 1 +
acmax
(3.7)
31
ps = 3000
0,4
acmed
0,29
(3.8)
32
Captulo 4
Planificacin de la fabricacin
4.1.
Introduccin
34
4. Planificacin de procesos. Para cada componente en particular se seleccionan y se definen al detalle las preformas y los procesos a realizar para la su
transformacin en productos finales listos para el montaje. En esta parte se
definen procesos factibles y se determinan los tiempos y plazos de fabricacin.
5. Planificacin de operaciones. En esta parte se define la documentacin a
partir de los datos dados en la planificacin de procesos. Se suelen usar:
La Hoja de Ruta. Es el documento que acompaa al lote de fabricacin y donde se sealan los tiempos, los controles de calidad y todas las
incidencias que hayan podido ocurrir.
La Ficha de Operacin. Por cada operacin se realiza una ficha con todos
los detalles de sta. Suele recibir otros nombres en las fbricas como
Gamas, o Instruccin de Control de Calidad de Procedimientos (ICCP).
4.2.
4.3.
4.3.1.
Numeracin de superficies
4.3.2.
35
Las superficies vendrn caracterizadas por distintos parmetros que sealan caractersticas de:
Acabado superficial. Habitualmente se sealan sus caractersticas de Rugosidad media Ra y textura.
Tolerancias dimensionales. Valores mximos y mnimos sealadas habitualmente en las cotas. Estas tolerancias pueden estar indefinidas por que esa
superficie no es funcional, pueden ser unilmites, o pueden estar perfectamente definidas sealando su mximo y su mnimo. Estas cotas dimensionales
tambin se pueden clasificar en:
Intrnsecas a las superficies
4.3.3.
Anlisis de la preforma
36
4.4.
4.5.
37
38
4.6.
39
4.7.
Establecer las restricciones tcnicas por las caractersticas que debe cumplir la
mquina herramienta para poder realizar la pieza. Esto se establece estudiando la
capacidad, precisin, y equipamiento mnimo necesario para las operaciones.
Se definen tambin la capacidad productiva, estableciendo el tiempo de preparacin flexibilidad necesaria de la mquina, nivel de especializacin del operario.
Se definen las restricciones econmicas, como los costes de planificacin de procesos y programas, El coste hora-mquina, el coste de utillajes y herramientas, costes
de amarre y otros costes indirectos.
Teniendo en cuenta todo lo anterior se selecciona la mquina para que la carga
del taller est equilibrada, o bien se decide subcontratar el trabajo.
4.8.
Seleccin de herramientas
40
4.9.
4.10.
41
4.10.1.
En los procesos de mecanizado, el aseguramiento geomtrico de una parte depende principalmente de la posicin relativa de la pieza y la herramienta. El requisito
principal de un amarre es localizar una pieza en una posicin dada dentro de la
bancada de la mquina-herramienta. Para ello se utilizan distintos utillajes que, en
contacto con las distintas superficies de la pieza restringen los seis grados de libertad
(lineales y rotacionales). Esta posicin se ha de asegurar contra las fuerzas de corte,
vibraciones, etc., por lo que el amarre debe ser suficientemente rgido y estable.
Se ha de procurar que a lo largo del proceso las superficies acabadas que se
utilizan como referencia, y por lo tanto de apoyo, en operaciones posteriores no
resultan daadas por indentaciones que producen los propios utillajes.
Otro tipo de requisitos se suele pedir al amarre son la facilidad de cargar y
descargar la pieza, operacin de montaje simple y segura, coste reducido, facilitar
la automatizacin de la sujecin de la pieza, . . . .
4.10.2.
Los amarres son importantes tanto para la la fabricacin tradicional como para
los modernos Sistemas de Fabricacin Flexible. Afectan directamente a la calidad,
productividad y coste de los productos. El tiempo empleado en el diseo y la fabricacin de los amarres influye en la mejora y desarrollo de los productos.
Un buen diseo de amarre, por lo tanto, debe:
Prever, en la medida de lo posible, su capacidad para fabricar dentro de tolerancia, estimando el valor medio y la varianza de las cotas dimensionales o
geomtricas despus del proceso.
Configurar los amarres asegurando la fijacin de la pieza. Esto requerir un
anlisis mecnico: Determinacin de las fuerzas de apriete y las fuerzas de
fijacin.
Facilitar el control en entornos automatizados. Teniendo datos concretos de
fuerzas de apriete mnima y mxima.
Disear el contacto para que no se produzcan indentaciones en superficies
acabadas, y evitar deslizamiento cuando as se requiera.
...
Influencia en la calidad, productividad, y el coste.
42
4.11.
Otras operaciones
4.12.
4.12.1.
Tiempo de produccin
(4.1)
Nt
tct
Nb
(4.2)
Al tiempo correspondiente por cada pieza, se le ha aadido la fraccin correspondiente al cambio de herramienta que se realizar cada Nb /Nt piezas.
43
4.12.2.
Coste de produccin
4.12.3.
Nt
Ct
Nb
(4.3)
Eficiencia econmica
4.12.4.
(4.4)
44
4.13.
Economa de mecanizado
45
46
50
30
20
Determinar:
L, m
181
243
61
91
122
tc t, s
180
60
130
120
541
Ct , e
2.40
3.60
2.40
5.53
1.40
M, e/s
0.0036
0.0028
0.0046
0.0036
0,0036
47
48
Captulo 5
5.1.
50
5.1.1.
En los procesos de mecanizado, el aseguramiento geomtrico de una parte depende principalmente de la posicin relativa de la pieza y la herramienta. El requisito
principal de un amarre es localizar una pieza en una posicin dada dentro de la
bancada de la mquina-herramienta. Para ello se utilizan distintos utillajes que, en
contacto con las distintas superficies de la pieza restringen los seis grados de libertad
(lineales y rotacionales). Esta posicin se ha de asegurar contra las fuerzas de corte,
vibraciones, etc., por lo que el amarre debe ser suficientemente rgido y estable.
Se ha de procurar que a lo largo del proceso las superficies acabadas que se
utilizan como referencia, y por lo tanto de apoyo, en operaciones posteriores no
resultan daadas por indentaciones que producen los propios utillajes.
Otro tipo de requisitos se suele pedir al amarre son la facilidad de cargar y
descargar la pieza, operacin de montaje simple y segura, coste reducido, facilitar
la automatizacin de la sujecin de la pieza, . . . .
5.1.2.
Los amarres son importantes tanto para la la fabricacin tradicional como para
los modernos Sistemas de Fabricacin Flexible. Afectan directamente a la calidad,
productividad y coste de los productos. El tiempo empleado en el diseo y la fabricacin de los amarres influye en la mejora y desarrollo de los productos.
Un buen diseo de amarre, por lo tanto, debe:
Prever, en la medida de lo posible, su capacidad para fabricar dentro de tolerancia, estimando el valor medio y la varianza de las cotas dimensionales o
geomtricas despus del proceso.
Configurar los amarres asegurando la fijacin de la pieza. Esto requerir un
anlisis mecnico: Determinacin de las fuerzas de apriete y las fuerzas de
fijacin.
Facilitar el control en entornos automatizados. Teniendo datos concretos de
fuerzas de apriete mnima y mxima.
Disear el contacto para que no se produzcan indentaciones en superficies
acabadas, y evitar deslizamiento cuando as se requiera.
...
Influencia en la calidad, productividad, y el coste.
5.1.3.
51
5.1.4.
52
5.2.
La principal funcin del amarre es localizar la pieza en la mquina de herramienta con el fin de que las superficies generadas por la herramienta cumplan las
especificaciones dimensionales y geomtricas de diseo. Estas especificaciones se han
de traducir en datos de localizacin y programacin de trayectoria de herramienta. Los datos de localizacin son los puntos, lneas y superficies que se usan como
referencia para la generacin de superficies.
La precisin de la operacin vendr dada por la concordancia de los datos de la
pieza fabricada con:
Datos de diseo: Basados en los requisitos de diseo y funcionalidad.
Datos de Fabricacin: usados para la operacin, la localizacin y medicin.
Para la localizacin se utiliza el principio de isostaticidad, es decir, para que
un objeto est bien situado en el espacio debe tener restringido los seis grados
de libertad(3 rotaciones + 3 traslaciones). Estas restricciones se suelen realizar
mediante apoyos, cada uno de los cuales restringe un grado de libertad mediante la
fijacin en el espacio de un punto. Un caso tpico es el mtodo 3-2-1 de sujecin de
piezas prismticas las cuales tienen un plano base que viene definido por 3 puntos
de apoyo, el deslizamiento de la pieza en una direccin y su rotacin se restringen
mediante dos puntos definidos por una alineacin, y el deslizamiento en la otra
direccin se realizar mediante el sexto apoyo.
Para determinar la precisin de mecanizado se va a proceder a determinar cules
son las fuentes de error, se analizar la incertidumbre de fabricacin a partir de las
incertidumbres de las fuentes de error.
Las fuentes de error de localizacin principales son las siguientes:
posicionamiento de la herramienta
planitud de la bancada
53
5.2.1.
Como se ha visto anteriormente, se supone que la mquina herramienta es perfecta, por lo que la posicin del punto de corte, en un sistema de coordenadas con
base en la bancada, ser siempre la que se indique en el plano de diseo. Los errores
sern introducidos por imprecisiones en el utillaje (dimensiones y posicionamiento) sobre los que apoyan las superficies de referencia que son origen de cota de la
superficie mecanizada.
Una superficie de referencia puede ser en el mtodo 3-2-1 (de posicionamiento
de piezas prismticas) una de las tres entidades siguientes:
Tope: Definido por un punto en el espacio y por lo tanto el utillaje o la
preforma puede introducir un error respecto a su posicionamiento ideal de
x, y, z
54
Alineacin: Definido por dos puntos por lo que adems de los errores en la
traslacin de estos puntos se introduce un error geomtrico de alineacin de
Plano de apoyo: Definido por la posicin de tres puntos por lo que adems de
la traslacin de estos puntos se introduce el error de paralelismo definido por el
giro de su vector director definido por los cosenos directores de + x + y + z
Para iniciar el anlisis se necesitarn los siguientes datos de partida de los puntos
localizadores (puntos de apoyo en las superficies de referencia):
Valor nominal. Sera la el posicionamiento ideal.
Valor medio real (obtenido de la medicin)
Incertidumbre (con su constante K)
5.2.2.
0
x
y
sen x
z
cos x
(5.1)
cos z cos y
x
y
= sen z cos y
z
sen y
55
cos y cos x
z
(5.2)
Si los ngulos son muy pequeos, en la matriz de transformacin se pueden
eliminar los trminos cuadrticos de los senos y simplificar los cosenos a 1, adems,
aadiendo la traslacin queda:
1
sen z
sen y x x
x
y
y
1
sen x
y
(5.3)
+
= sen z
z
z
z
sen y sen x
1
5.2.3.
5.2.4.
dA + dB
2
(5.4)
La determinacin de la incertidumbre de fabricacin esperada, se realizar mediante previa obtencin de la varianza esperada mediante la Ley de Propagacin
de Varianzas (LPV) muy usada en metrologa. De este modo se puede obtener el
intervalo de confianza para un nivel de confianza similar a los que se han tenido en
cuenta al obtener las incertidumbres de cada uno de los parmetros.
56
2
u2L
+ +
2
u2m
5.2.5.
Ejemplos Prcticos
~ = {L cos(60 ), L sen(60 ), zb }
OB
~ = {L, 0, zc }
OC
(5.5)
57
(5.6)
~ = AB
~ AC
~
V
El ngulo que forma el plano de los apoyos vendr dado por el arcocoseno del
~ y del eje OZ con lo que queda
producto escalar de los vectores normalizados de V
la siguiente expresin final:
= arc cos p
L sen(60 )
((za + zb ) (za + zc ) cos(60 ))2 + (L sen(60 ))2 + ((za + zc) sen(60 ))2
(5.7)
Aplicando los datos del problema el resultado es de 0.52 . Queda por determinar
la incertidumbre de fabricacin de esta magnitud en base a la incertidumbre en los
apoyos y de la mquina herramienta. Para ello aplicamos la ley de propagacin de
varianzas (LPV).
Para aplicar la LPV se ha de derivar la funcin respecto a dada una de
sus variables. La expresin resultante es gigantesca pero asequible gracias a los
programas de matemticas disponibles que permiten la derivacin simblica de las
variables y su clculo, de forma que se ha obtenido la influencia de la varianza de
cada uno de los parmetros en el ngulo de inclinacin del plano mecanizado:
2
u2L + + u2m
(5.8)
u2 =
L
58
f30
a
h
50
100
d
O1
O2
200
D
+ z0
2 sen(/2)
(5.10)
59
uD
2 sen(/2)
2
Du
4tg(/2) sen(/2)
2
(5.11)
30
2 sen(90 /2)
(5.12)
Las nuevas coordenadas del eje de simetra pasando por los apoyos son:
y o = h1 y n
yo2 = h2 yn
(5.13)
yo yo2
L
(5.14)
y su varianza ser
v
(yo yo2 )2 u2L + 2L2 u2h
1 u
u = 2 u
t
2
L
o2 )
1 (yo y
L
(5.15)
(5.17)
(5.18)
dA + dB
2
(5.19)
60
dA dB
(5.20)
2
La incertidumbre de la cota obtenida ser por la ley de propagacin de varianzas,
con K = 2
q
(5.21)
Ud = 2 u2dmed + u2ddes
ddes =
5.3.
(5.22)
61
Qt
Qy
19
D'
Fy
5.3.1.
62
D
D
= Fy
2
2
(5.25)
(5.27)
(5.28)
63
Ry1
Ry2
Ry
Rz
q2t
q1r
q1t
a
q2r
Fz
Rz1
Rz2
i =
q1ti
q1ri
(5.29)
Haciendo los siguientes cambios de variable se puede obtener la solucin al sistema de ecuaciones del bloque en V
a = q1r + q2r
b = q1r q2r
(5.30)
64
a=
Rz (1 + sen(/2))
b=
cos(/2)
q
Ry Ry2 4Rz2 sen(/2)(1 sen(/2))
(5.31)
2 sen(/2)
El discriminante para la obtencin de a es siempre que las ecuaciones de equilibrio de la viga no la despeguen de cualquiera de la cara de los bloques.
Ejemplo numrico: Para el ejemplo de cuyas dimensiones coinciden con la
figura 5.2, suponer que a fuerza de corte es de 500 N mecanizando el extremo ms
cercano al punto 2 , se coloca un apriete vertical centrado a 50 mm del apoyo 1.
Suponiendo un coeficiente de rozamiento esttico entre el cilindro y las caras del
bloque de = 0,1 calcular la fuerza de apriete mnima.
Aplicando las ecuaciones anteriores y suponiendo que el apriete se produce con
una almohadilla que amortige las tensiones de contacto con lo que Qz = 0, las
condiciones que debe cumplir la fuerza de apriete deben ser la de discriminante en
mayores o iguales a 0, y que el coeficiente antideslizante sea menor que el coeficiente
de rozamiento esttico.
Probando valores de Q se obtiene que el discriminante en el apoyo 2 deja de ser
negativo a partir de un valor de Q = 2200 N, para este valor el bloque 1 ha est
adherido, pero para que en los dos bloques haya adhesin, la fuerza de apriete ha
de ser de al menos 7300 N.
5.3.2.
R
tan 2 + tan( + 1 )
(5.32)
65
Q'
b1+a
b2
Q'
R
S
2RL
D(tan( + 2 ))
(5.33)
66
Q
Figura 5.6: Apriete mediante tornillo
Clculo de aprietes con palanca de levas
El mecanismo de levas es el ms rpido en cuanto a implementacin de sujeciones. Habitualmente se usa una leva cilndrica cuyo dentro de giro o est a una
distancia e de su centro geomtrico. El mecanismo de apriete es el de cua pero con
ngulo variable. Segn la configuracin de la figura, la distancia de la superficie de
la pieza al eje excntrico debe ser tal que el ngulo que forman la interseccin de las
dos circunferencias sea menor que el ngulo de friccin para que exista autobloqueo.
La fuerza de amarre ser igual a:
Q=
RL
(r + ) tan( + )
(5.34)
(5.35)
Ejemplo de sujecin. Calcular accin para con una fuerza de 300 N provocar
un apriete de 7300 N.
Para provocar una accin de 7300 N mediante un tornillo, mediante una palanca
en el que el apriete est entre el apoyo y el tornillo, 50 mm y 50 mm respectivamente,
la fuerza que ha de ejercer el tornillo es de 3650 N, para lo que ha de tener un
67
r+d
68
5.3.3.
69
estimar la energa del sistema, se pueden despreciar las deformaciones locales frente
a las estructurales.
El problema queda reducido a calcular la distribucin de fuerzas entre los distintos puntos de contacto entre dos cuerpos. Habitualmente se conoce la fuerza total
que dos cuerpos estn ejerciendo entre s, esta fuerza se distribuir entre los distintos puntos de la lnea de contacto de forma que la energa total de deformacin
elstica sea mnima.
La obtencin de la distribucin de carga pasara por desarrollar una expresin de
la energa de deformacin del sistema y minimizarla, obteniendo el reparto de carga
entre los distintos puntos de discretizacin. Aqu se ha seguido este procedimiento
utilizando el mtodo de las condiciones de Kuhn-Tcker, y otro distinto pero ms
conocido como el de los multiplicadores de Lagrange. Por los dos mtodos se llega a
la misma ecuacin matricial a partir de la cual se puede despejar de forma directa
el vector de fuerzas. El desarrollo de estos mtodos se puede estudiar en [?], aunque
un resumen viene dado en el Apndice II.
A partir de la ecuacin matricial se puede trabajar con ella para resolver un amplio rango de problemas de contacto. Este apartado se ha dividido en las siguientes
secciones:
Obtencin de una expresin de la energa de deformacin de un sistema formado por dos cuerpos con varios puntos en contacto y la formulacin de este
problema en forma matemtica.
Utilizacin de una expresin matricial, con la que se obtiene directamente la
distribucin de fuerzas.
Demostracin de su utilidad mediante la resolucin de un problema de reparto
de carga en la sujecin de una pieza en una mquina herramienta mientras se
mecaniza.
Energa de deformacin en el contacto entre dos cuerpos elsticos
Energa de deformacin de un cuerpo cargado
Se puede suponer que el comportamiento elstico es lineal, es decir, la magnitud de los desplazamientos y las tensiones en cada punto son proporcionales a la
carga aplicada. Esta nueva suposicin implica que el material es elstico y que las
deformaciones son pequeas.
La energa de deformacin U es funcin cuadrtica de la fuerza aplicada, Fi , y
la rigidez del elemento mecnico, ki (Apndice II).
U=
1 2
F k(x)
2 i
(5.36)
70
1
1
(Fi 1 + Fi 2 ) = Fi 2 (k1 (x) + k2 (h x))
2
2
(5.37)
(5.38)
Si el contacto se produce en dos puntos, a partir del valor de las fuerzas aplicadas,
se podr obtener la expresin de la energa total de deformacin de la viga U1
2U1 = F1 (F1 1 (x1 , x1 ) + F2 1 (x1 , x2 )) + F2 (F1 1 (x2 , x1 ) + F2 1 (x2 , x2 )) (5.39)
Donde el subndice 1 de U1 y 1 denota el cuerpo 1.
71
1 T
[F ] [C][F ]
2
(5.43)
en donde
cij =
k (xi , xj ) ;
k = 1, 2
(5.44)
72
Por el principio de mnima energa, la configuracin final de tensiones y deformaciones de un sistema ser tal que su energa interna alcance un valor mnimo
estacionario; ya que, en virtud el teorema de Menabrea, un sistema hiperesttico adquiere la configuracin final de fuerzas y deformaciones que haga mnima la
energa de deformacin elstica.
De acuerdo con ello, en el caso del contacto entre dos cuerpos elsticos en varios
puntos, el vector de fuerzas se puede hallar minimizando la funcin de energa U ,
sujeta a las restricciones de que la fuerza total es igual al valor dado, y que no existe
adhesin entre las superficies, y por lo tanto, todas las fuerzas deben ser positivas.
La formulacin matemtica del problema tendra el siguiente enunciado:
XX
Minimizar
fi cij fj
i
fi = F
(a)
fi 0
i = 1...n
(b)
(5.45)
Las incgnitas de este problema son las fuerzas puntuales fi . La restriccin (a) de
la Ecuacin (5.45) se deduce de que la fuerza total con que acta un cuerpo contra
otro F es un dato de partida, y que las fuerzas puntuales tienen todas la misma
direccin. La restriccin (b) de la Ecuacin (5.45) se basa en que en el contacto no
hay fuerzas de adhesin o traccin, ya que antes de que hubiera traccin dejara de
haber contacto.
La formulacin del problema se ha realizado considerando dos slidos con varios
puntos en contacto, aunque en realidad se tratan de reas de contacto. En el caso de
elementos transmisores de potencia como engranajes, tornillos, etc., estas reas se
simplifican por lneas de contacto cuando hay una dimensin que predomina sobre
la otra, y a su vez, se pueden discretizar estas lneas de contacto en una sucesin de
cargas puntuales con el fin de simplificar los clculos.
Mtodo matricial solucin del problema
Las soluciones al reparto de carga dadas por las condiciones de Kuhn-Tcker y
por los Multiplicadores de Lagrange vienen expresadas en (5.81) del apndice II, y
tienen su forma matricial del siguiente modo:
F
f1
1
1
...
1
1
0
2c11 c12 . . . c1(n1) c1n 1 f2 0
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
0
v
cn1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2cnn 1
En donde v es un multiplicador de Lagrange al que no se le ha encontrado ningn
significado fsico.
73
74
1
1
...
1
0
{f }1
[C]1
0
.
.
.
0
1
{f }2
0
[C]
.
.
.
0
1
...
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
{f
}N
0
. . . . . . . . . [C]N 1
v
0
=
...
(5.47)
cii
(5.48)
fi = Pcii1 F
j
cjj
De esta ltima expresin se deduce que cuanto menor es cii mayor es la fuerza
soportada por el punto i, por lo que se podra decir que en la lnea de contacto entre
dos cuerpos cuya evolucin de la rigidez tiene el mnimo en un punto intermedio
(como la lnea discontinua de la Figura 5.8), la distribucin de la fuerza tendr un
mximo en el punto donde estaba el mnimo de rigidez conjunta.
Ejemplo de aplicacin a la sujecin de un cilindro con bloques en V
El ejemplo a estudiar consistir calcular la distribucin de fuerzas a lo largo de
la lnea de contacto entre el el cilindro y el bloque en V en posicin esttica. Para
ello se estiman en 10 los puntos de contacto entre el bloque y el cilindro, se calcula la
matriz de rigidez a flexin del cilindro y la de rigidez a contacto del bloque. Una vez
conocida la fuerza total se aplica la frmula y se obtiene la distribucin de fuerzas
discretizada a lo largo del bloque y del cilindro. stos sern lo datos a aplicar en el
anlisis de las tensiones de contacto.
Una vez calculada las reacciones en lo bloques en V, se tratara de ver cmo se
distribuyen a lo largo de la lnea de apoyo. De lo dos bloques en V se estudiar el
que est ms cercano al apriete porque presenta un valor mayor.
El esfuerzo normal en cada cara de contacto del bloque ser igual a la reaccin
R1 multiplicado por el seno de la mitad del ngulo, sin embargo se proceder al
clculo de la viga a flexin, luego se combinar con la rigidez de contacto en el
bloque, para despus aplicar el mtodo propuesto anteriormente y determinar la
distribucin de carga.
Rigidez de contacto en una zona del cilindro
Para calcular la rigidez de cada punto de contacto del cilindro con el bloque en
V, se va a aplicar la teora general de flexin de vigas, segn la configuracin que
75
l2
l1
Fi
R2
x
d
dq
Figura 5.9: Configuracin de deformacin del cilindro
aparece representada en la figura 5.9 con su diagrama de momentos y su deformada,
en la cual se tiene que una fuerza unidad en un punto i y produce unas reacciones
en el punto de apriete Q, y en el otro apoye en el bloque R2 .
La deformacin que se obtiene en el punto i y los que estn a la derecha de ste,
se determina mediante el segundo teorema de Mohr. La funcin de momentos en
funcin de x ser:
(
R2 x
si x < l1
M (x) =
(5.49)
R2 x Q(x l1 )
si l1 < x < l2
La lnea tangente por el apoyo en Q ser
Z l1
R2 l13
R2 s
ds =
s
q =
EIn
3EIn
0
(5.50)
76
+1
=
EIn
3
6
2
l1
Para la flecha en los puntos que estn a la izquierda de i, la viga no est deformada en este tramo pero s que est inclinada con el mismo ngulo que tiene el punto
i. Este ngulo se puede obtener a partir del primer teorema de Mohr, sabiendo que
el punto ms bajo de la viga
r
l1
x0 =
(l1 + 2l2 )
(5.53)
3
por el primer teorema de Mohr, el ngulo i ser
Z x
M (s)
ds
i =
x0 EIn
2
2
1
l1 x20
x l12
=
+ (r2 Q)
+ Ql2 (x l2 )
R2
EIn
2
2
(5.54)
(5.55)
77
350
300
250
200
150
100
50
0
140
145
150
155
160
coordenadas x, mm
5.4.
78
introducen imprecisiones dimensionales y tiempos de preparacin de amarres elevados), la fuerza de reaccin del punto localizador no dae la pieza. Para ello a partir
de las ecuaciones fundamentales de la mecnica del contacto que se muestran en
el Apndice III se van a mostrar sus soluciones para los casos ms comunes, que
incluye el contacto de un apoyo plano, una punta cilndrica, una punta esfrica, el
contacto con rozamiento, y la influencia de la rugosidad superficial.
Despus de obtener las distribuciones de presiones, se desarrollar un mtodo
numrico para la determinacin del mapa tensional determinando el cortante mximo y el inicio de fluencia de la pieza. De este apartado se deducir la fuerza mxima
a aplicar en el punto para que el utillaje no dae la pieza por la sujecin, lo que se
traducir en unos pares de apriete mximos en los tornillos de fijacin.
5.4.1.
P
(a2 x2 )
(5.56)
11
G1
11
G1
12
G2
12
G2
(5.57)
( + ) cos + ( 1) sen
( ) cos + ( + 1) sen
(5.58)
79
P
O
z
p(x)
1.0
x/a
-1.0
1.0
0
0
Figura 5.11: Indentacin de un apoyo rgido plano sobre una superficie elstica, y
su distribucin de presiones
G1, n1
q
G2, n2
Figura 5.12: Borde del contacto de un apoyo con arista viva
80
4RP
E
(5.59)
2P p 2
a x2
a2
(5.60)
PE
R
(5.61)
Este caso se puede generalizar al caso en el que contacten dos superficies con
radios de curvatura R1 y R2 , estableciendo el radio de contacto equivalente R:
1
1
1
=
+
R
R1
R2
(5.62)
(5.63)
81
(5.64)
Q
x2 )
(a2
(5.65)
Por esto en la zona de contacto, hay una zona central adherida y la zona cercana
a los extremos desliza parcialmente segn se puede apreciar en la figura 5.13. Por
analoga a la distribucin de Hertz el desplazamiento en x es parablico en la zona
deslizante, y en la zona adherida se le ha de restar una distribucin tangencial de
forma que el desplazamiento total en esta zona sea nulo. Si la zona adherida tiene
un semiancho c, la distribucin de presiones tangenciales en esta zona ser:
p
po p 2
(5.66)
a x2 c2 x2
q(x) =
a
82
dx2
dx2
T2
O
ux2 sx2
A2
A1
Q
sx1 ux1
a
P
T1
dx1
dx1
83
1,20E+08
Presin (N/m2 )
1,00E+08
8,00E+07
p(r)
6,00E+07
q(r)
4,00E+07
2,00E+07
0,00E+00
-3,E-05 -2,E-05 -1,E-05
0,E+00
1,E-05
2,E-05
3,E-05
Semiancho (m)
84
de piezas. Para evitarlo conviene que las fuerzas normales debido a los aprietes sea
mucho mayor que los esfuerzos tangenciales que puedan producirse.
Influencia de la rugosidad superficial en la distribucin de presiones
Se ha de tener en cuenta en muchos casos que las superficies de la pieza y el
utillaje con el que entra en contacto tienen una rugosidad superficial cuya altura
suele ser del orden de magnitud del semiancho de contacto de Hertz, por lo tanto
se ha de conocer la influencia de esa rugosidad superficial de ambas superficies en
el perfil de presiones final, que afectar tanto al marcado sobre la pieza como en el
posible inicio de grieta de fatiga. Formas de determinar la rugosidad superficial y su
influencia en el fallo de lo que aq se incluye un pequeo esbozo se puede estudiar
con ms profundidad en [?].
El parmetro ms usado para estimar la calidad del acabado superficial es la
desviacin tpica s de la rugosidad superficial dada por el perfil de alturas del
rugosmetro (en la literatura anglosajona root mean squarerms).
El parmetro normalizado para estimar la rugosidad superficial es la media de
las alturas de los picos Ra pero como los rugosmetros actuales tienen salida digital,
el clculo de la desviacin tpica no entraa mucha dificultad, y es un parmetro
mucho ms repetitivo que el de la media Ra . La calidad de los engranajes suele
venir expresado en funcin de los valores de la desviacin tpica.
El perfil dado por el rugosmetro se toma perpendicular a las lneas de contacto,
pues es la direccin en la que se va a analizar el contacto plano. Para estimar
la influencia de la rugosidad superficial en las tensiones superficiales cuando dos
dientes entran en contacto, se va a tomar el modelo de Greenwood y Williamson de
caracterizacin de superficies [?]. Este modelo supone que la distribucin de alturas
de la superficie es normal y toma los siguientes parmetros:
s desviacin tpica de la altura de la rugosidad
s curvatura de los picos
s densidad de picos (n.o de picos por unidad de rea)
Para la obtencin de estos parmetros en superficies reales se parte del perfil
de la superficie dado por el rugosmetro. Este perfil es bidimensional, es una curva
tomada en una longitud L que es la unin de los datos de las alturas zi tomadas
a intervalos de h. A partir de las alturas zi del rugosmetro se pueden calcular los
siguientes datos en cada punto registrado:
pendiente
curvatura
densidad de picos
zi+1 zi
h
zi+1 2zi + zi1
ki =
h2
p
dados en la curva del rugosmetro por unidad de longitud
(5.70)
mi =
85
Las series de datos anteriores (zi , mi , ki ) tienen sus respectivas desviaciones tpicas s , m y k . Los dos ltimos parmetros son muy sensibles al intervalo h cuando
ste se toma del orden de la distancia que hay entre picos. Las caractersticas de
la topografa de la superficie rugosa se pueden estimar a partir de los datos del
rugosmetro de la siguiente manera:
s
(5.71)
s k
s p
Para esta ltima suposicin se ha tenido en cuenta que las estras de la rugosidad
superficial tienen el sentido perpendicular al plano del rugosmetro por lo que el
nmero de picos en ese sentido es despreciable frente a los aparecidos en la curva
origen. En el caso en el que la densidad de picos fuera igual en ambos sentidos, el
valor de s sera estimado mejor por el de p . Tambin se ha supuesto que la curva
del rugosmetro detecte todos los picos al ser h lo suficientemente pequeo.
El contacto entre dos superficies rugosas, a efectos del estado de presiones y
semiancho de contacto, se puede asemejar al sistema formado por una superficie
plana rgida y una superficie con las siguientes caractersticas elsticas, geomtricas
y superficiales:
E=
1
112
E1
R=
s =
2 + 2
s1
s2
s =
1
R1
+
1
+
1
s1
122
E2
(5.72)
1
R2
1
+
1
s2
s = s1 + s2
(5.73)
86
1,4E+09
1,2E+09
1,0E+09
8,0E+08
6,0E+08
4,0E+08
2,0E+08
0,0E+00
0
0,0001
0,0002
0,0003
0,0004
0,0005
Radio de contacto, m
Presin Hertz
87
1
16RE 3
=
9P 2
1
8
2R 2
= s s
3
s
(5.74)
(5.75)
Los errores obtenidos mediante esta correlacin son menores del 5 % para el caso
de la relacin de presiones, y del 1 % para la relacin de semianchos de contacto. Se
pueden considerar vlidas para un rango de valores de a entre 0.05 y 1, y para un
rango de valores de entre 4 y 17.
Se puede observar en la correlacin que el parmetro ms influyente con diferencia es s , mientras que las caractersticas topogrficas de s y s tienen una influencia mucho menor. De las expresiones anteriores se deduce que si a /a0 < 0,05
se puede despreciar la influencia de la rugosidad superficial en la distribucin de
presiones sobre las superficies.
Casos tpicos de sujecin
La forma de analizar los apoyos es asemejando los apoyos a los casos vistos:
Agarres con tornillo: Estos tornillos llevan por lo general punta esfrica con
un radio de curvatura elevado.
Agarres de levas: Se tratan como contacto entre superficie cilndrica (la leva
con un radio de curvatura que le corresponda en el punto de contacto) y plana.
Apoyo de ejes en bloques en V: se tratan como contacto entre superficie cilndrica y superficie plana, la longitud de contacto ser la del bloque en V.
Garra de friccin: muy usado en los tornos, se debe tratar como una sucesin
de contactos esfricos concatenados que se reparten la carga segn la rigidez
de cada punta. Aqu se utilizaran los mtodos utilizados en la seccin 5.3.3.
...
5.4.2.
88
89
1
1
Fi = Fi Fi k(x)
2
2
(5.77)
Si dos vigas contactan en un punto y en ese punto actan la una contra la otra
con una fuerza unidad, tal como se muestra en la Figura 8.2, los desplazamientos
en ambas vigas vendrn dados por la rigidez de cada una. La suma de ambos
desplazamientos dar como resultado la rigidez del par de vigas. Al venir las rigideces
en funcin de la distancia desde el punto de carga hasta el empotramiento, en una
de las vigas se har una traslacin del origen de coordenadas de forma que la
nomenclatura usada en las expresiones coincida con las entidades de acotacin de
la Figura 8.2.
90
solucionar el problema de Kuhn-Tcker, de carcter ms general, una vez establecidas las condiciones de necesidad y suficiencia para la equivalencia del problema. El
enunciado del problema de Kuhn-Tcker viene dado, segn la versin de Reklaitis
[?], por la ecuacin siguiente:
Minimizar
sujeto a
f (x)
gj (x) 0
j = 1...J
hk (x) = 0
k = 1...K
x = {x1 , x2 , . . . , xN }
(5.78)
fi cif fj
i,j
J =N
N
X
fi F
hk (x) =
(5.79)
K=1
i=1
Este problema, conforme a la teora de Kuhn-Tcker, equivale a encontrar, adems del vector xN 1 , los vectores u1J , y v1K que cumplen las condiciones de las
expresiones (5.80) siguientes, siempre que se cumplan las condiciones de necesidad
y suficiencia sealadas en el Apndice II.
f (x)
J
X
j=1
uj gj (x)
K
X
k=1
vk hk (x) = 0
(5.80)
uj gj (x) = 0
uj 0
X
i
(5.81)
fi F = 0
91
(a)
fi = F
a2i
(5.82)
(b)
fi = 0
i = 1...n
i=1
i=1
(5.84)
j6=i
U
= 0 = +2i ai
ai
U
= 0 = (fi a2i )
i
X
U
fi F
=0=
(5.85)
(5.86)
(5.87)
92
De (5.85) se deduce que todos los i son nulos, con lo que de (5.84) y (5.87)
se obtiene un sistema de n + 1 ecuaciones con n + 1 incgnitas, que proporciona
los valores de fi y de . Este sistema de ecuaciones coincide con el proporcionado
por las condiciones de Kuhn-Tcker, obtenido anteriormente, que de igual modo se
puede representar en forma matricial pues las ecuaciones son lineales, con lo que el
sistema que queda es equivalente al dado en la expresin (5.81) con slo sustituir v
por .
Habitualmente, el multiplicador de Lagrange suele tener un significado fsico
concreto. En este caso, no se ha encontrado, siendo un simple operador necesario
para hallar la solucin del problema.
Se puede percibir que los valores de las fi proporcionados por el mtodo de los
Multiplicadores de Lagrange son todos positivos, pues antes de que una fuerza fi
fuera negativa dejara de haber contacto. Sin embargo, matemticamente podra
ocurrir que ai fuera un nmero complejo. Una demostracin intuitiva de que esto
no ocurre es que, para que la energa fuera mnima y la fuerza total sea constante,
una fuerza negativa fi supondra que las fuerzas positivas tendran que aumentar,
con lo que la energa del sistema total aumentara, con lo que se incumplira el
principio de mnima energa.
De todas formas, al estar demostrado matemticamente que las condiciones
de Kuhn-Tcker se cumplen, se puede extender esta conclusin al mtodo de los
multiplicadores de Lagrange, pues los resultados son los mismos.
r =
= 0
(5.88)
r = 0 =
r
r
r
r =
(5.89)
93
2Q
(1 2 ) ln r + C
E
(5.92)
(1 2)(1 + )Q
(
ur )= 2 =
2E
Aplicando el principio de superposicin se pueden obtener los desplazamientos
cuando acta una distribucin de presiones normal p(s) y tangencial q(s), de forma
que se obtiene:
Z x
Z a
Z
2(1 2 ) a
(1 2)(1 + )
p(s)ds
q(s) ln |x s|ds + C1
p(s)ds
u
x = +
2E
E
x
b
b
Z x
Z a
Z
(1 2)(1 + )
2(1 2 ) a
q(s)ds + C2
q(s)ds
p(s) ln |x s|ds +
u
z =
E
2E
x
b
b
(5.93)
ur )= 2 =
(
ur )= 2 = (
94
95
In =
S n (1 S 2 ) 2
dS
X S
(5.95)
en donde X = xa y S = as .
La solucin de esta integral sigue un ley de recursividad de
(5.96)
In = XIn 1 Jn
Siendo I0 = X y Jn sale de la siguiente integral:
Jn =
S n (1 S 2 ) 2 dS
(5.97)
p(x)dx = P
(5.100)
De este modo queda que para contacto simtrico la presin sobre la superficie
ser:
p(x) =
I
P
E(n + 1)Ban+1
n
+
2
2
2
2(1 )
a x
a2 x2
(5.101)
96
x2
2R
(5.102)
p(a) =
+
P
(5.103)
(a2 a2 )
4R
Para que tenga un valor finito se ha de cumplir que
Ea2
(5.104)
4R
Lo que permite obtener el semiancho de contacto a partir de los datos del problema.
r
4RP
a=
(5.105)
E
La forma del perfil de presiones ser elptica:
P =
p(x) =
2P p 2
a x2
a2
(5.106)
(5.107)
Captulo 6
6.1.
Introduccin
El conformado por deformacin plstica es el proceso ms antiguo para la fabricacin de piezas metlicas. El notable desarrollo tecnolgico que han sufrido estos
procesos hasta la actualidad permite disponer de una amplia variedad de tcnicas
adaptadas para las distintas aplicaciones, que abarcan desde productos que sirven
como materia prima para otros procesos de fabricacin hasta componentes finales.
6.2.
El enlace metlico que une los tomos con orbitales d tienen los electrones de
estos orbitales compartidos por los distintos ncleos, circulando libremente a travs
de todo el material.
La temperatura del material afecta a la distancia media existente en los tomos:
A mayor temperatura, mayor ser la amplitud de la vibracin de los tomos y, por
lo tanto, mayor distancia entre ellos.
La forma de los tomos y la distancia entre ellos hace que el metal cristalice de
una manera caracterstica. El aluminio critaliza cbico centrado en caras, el titanio
y el zinc cristaliza en hexagonal compacto, el hierro y el cobalto tienen formas
alotrpicas, es decir, dependiendo de la temperatura cristalizan en cbico centrado
en cuerpo a temperatura ambiente y cbico centrado en caras a altas temperaturas.
Segn la forma de cristalizar, el metal tendr unos planos caractersticos de
deslizamiento. El que ms planos de deslizamiento tiene es el cbico centrado en
97
98
caras seguido del centrado en cuerpo y por ltimo el hexagonal que slo tiene un
plano de deslizamiento.
Un metal est formado por granos microscpico, cada uno de los cuales es un
cristal con miles de tomos y con una orientacin determinada. La distinta orientacin de los granos cuyo conglomerado forma el metal hace que el material tenga
un comportamiento isotrpico a escala macroscpica.
Al deformar el metal siempre se encontrarn granos con planos cristalogrficos
orientados en la direccin del cortante mximo que se deformarn permanentemente,
mientras que los que no lo estn rotarn hasta que se encuentren en la direccin para
deformarse. Esto hace que el metal deformado est internamente muy distorsionado,
y los granos deformados aumenten sus imperfecciones cristalinas (dislocaciones). Se
dice entonces que el material posee acritud.
Esta acritud hace que localmente muchas partculas se encuentren tensionadas,
aunque globalmente el material se encuentre en equilibrio, son las tensiones residuales. Otro efecto de la acritud es el aumento de resistencia a la deformacin
permanente que se produce (endurecimiento), y la disminucin de capacidad de
deformacin antes de la rotura (fragilizacin).
La acritud se puede eliminar manteniendo el metal a alta temperatura durante
largo tiempo. Este aumento de temperatura aumenta la vibracin de los tomos
permitiendo una ms rpida recolocacin y reorganizacin de los tomos y granos
(recristalizacin), aliviando las tensiones residuales. Este tratamiento trmico suele
conocerse como recocido, o revenido.
Una caracterstica propia del material es su temperatura de recristalizacin, definida como la temperatura a la cual el material alivia un 95 % de sus tensiones
residuales en una hora. Esta temperatura vara con la composicin de la aleacin,
la cantidad de deformacin (acritud) y con las transformaciones de fase que tengan que ocurrir. Esta recristalizacin se realiza en tres fases: Difusin de defectos
cristalinos (cristalitas), alivio de tensiones, y crecimiento de grano (ste hace decrecer la resistencia del material). Habitualmente se estima que esta temperatura se
encuentra entre un medio y un tercio de la temperatura de fusin.
6.3.
99
s=P/A0
UTS
YS
P
A
l
e=Dl/l0
Figura 6.1: Curva de ensayo a traccin
deformacin real depende de la historia de las distintas deformaciones a las que
ha sido sometida la probeta. Para relacionar los valores nominales con los reales se
parte de la hiptesis de conservacin de volumen durante el procesos de deformacin.
Esta hiptesis parte de que la densidad del material no cambia y por lo tanto el
producto del rea por la longitud en cualquier instante es igual al producto entre
valores iniciales:
A0 l0 = A l
(6.1)
Por lo tanto la tensin real ser:
=
P A0
P
=
= s (1 + e)
A
A0 A
(6.2)
l0
dl
l
= ln = ln(1 + e)
l
l0
(6.3)
El uso de la deformacin real tiene la ventaja adicional de que sus valores son
aditivos.
Otro valor interesante es la velocidad de deformacin en funcin de la velocidad
lineal, ya que de este factor depende la curva de traccin en materiales deformados
en caliente.
dl 1
v
de
=
=
(6.4)
e =
dt
dt l0
l0
100
ln
v
d
= l0 =
(6.5)
dt
t
l
Los puntos caractersticos de esta curva son la resistencia a fluencia YS que
limita la zona elstica y la tensin ltima UTS que indica la mayor fuerza que
puede resistir un material para una tensin inicial dada.
=
6.3.1.
La curva de traccin suele tener una zona plstica mucho ms amplia que la
sealada en la figura 6.1, ya que la parte elstica es mucho ms pequea en relacin
al total de la dimensin de la UTS tanto en la parte de tensiones como en la de
deformaciones. Por ello se suele aproximar el comportamiento del material mediante
una curva exponencial en el que las abcisas son las deformaciones permanentes y
las ordenadas son las tensiones de fluencia para cada deformacin permanente. Su
forma general ser:
= C n m
(6.6)
6.3.2.
Punto de inestabilidad
En procesos de traccin o expansin o estiramiento se podra producir adelgazamientos, los cuales se convierten en los puntos ms dbiles de la pieza que se est
deformando pudiendo ocurrir que toda la deformacin plstica pase a concentrarse
en esos puntos. Cuando esto ocurre se dice que el proceso ha entrado en fase de inestabilidad. Casos tpicos son el acuellamiento en traccin, los crteres en estiramiento
plano, o la explosin de tubos a presin.
En el caso de la traccin unidimensional la inestabilidad ocurre cuando la deformacin es tal que para una fuerza constante un punto se deforma plsticamente
a costa de la recuperacin elstica del resto de la pieza. Este fenmeno coincidira
con el mximo de la curva P .
d( A)
dP
=0=
= Cn (A) + ACnn1
(6.8)
d
d
Por lo que la inestabilidad ocurre cuando la deformacin alcanza el valor del
exponente n.
101
6.4.
Trabajo de deformacin
(6.9)
6.5.
Cn d =
C n+1
n+1
(6.10)
102
6.6.
Una de las caractersticas ms importantes de la chapa metlica es su anisotropa. Las diferentes caractersticas que presenta en las distintas direcciones se puede
aprovechar para obtener productos de mejor calidad. Por ejemplo, conseguir una
buena resistencia a la deformacin en la direccin perpendicular al plano de laminacin permite que sta no adelgace en un proceso de doblado presentando la zona
doblada buena resistencia y rigidez. Esta es una propiedad que tienen las chapas
de acero y titanio pero que no tienen las de aluminio, por ello el aluminio tiene un
uso limitado en las carroceras de los coches. Por otro lado, si las propiedades son
distintas en las dos direcciones del plano de la chapa, a la hora de embutir es fcil
que se formen como orejas en los bordes, lo cual hace necesario aadir al proceso
una operacin de eliminacin de material y enrrasado de bordes.
El parmetro ms usado para estimar la anisotropa de la chapa es la relacin
entre las deformaciones plsticas en la direccin perpendicular al estirado y la del
espesor de viruta.Este parmetro es el coeficiente de anisotropa R en una direccin
determinada.
R=
w
ln(Wf /W0 )
=
t
ln(tf /t0 )
(6.11)
R0 + 2R45 + R90
4
(6.12)
R0 2R45 + R90
(6.13)
2
En el proceso de embuticin hay un coeficiente que delimita el dimetro que
se puede embutir de una chapa determinada (D0 ) respecto al dimetro del punzn
(Dp ). Este coeficiente es la Relacin Lmite de Embuticin (LDR). El defecto ms
habitual que puede presentar el producto cuando se embuten dimetros mayores es
la rotura por adelgazamiento en la base. Para evitar este defecto conviene que el
Rp =
103
Acero
Aluminio
zinc
2
Rm
D0
Dp
(6.14)
6.7.
l (mm)
0
5.508
2.03
2.08
10.16
15.24
21.8
24.0
104
2. En la figura se muestra una pieza producida por una extrusin directa. Determinar la fuerza necesaria para producirla. El material es un acero cuya ley
de deformacin plstica es = 6500,26 N/mm2 .
3. Determinar la potencia necesaria para el accionamiento de una prensa hidrulica capaz de comprimir en caliente un tocho cilndrico de acero de 530 mm
de dimetro, desde una longitud inicial de 150 mm hasta una final de 80 mm,
a una velocidad de 0.1 mm/s
Supngase que:
El comportamiento del material sigue una ley del tipo Y =47 N/mm2
El rendimiento global del sistema hidrulico-mecnico de la prensa es del
45 %
La velocidad relativa de acercamiento de las plataformas de la prensa es
de 0.4 %
Los efectos de friccin y distorsin interna pueden introducir incrementos
promedios de un 40 %
4. Se pretende realizar el estiramiento de un cilindro de 20 50 mm hasta una
longitud de 70 mm. El material sigue una ley de comportamiento plstico
= 6500,22 N/mm3 .
a) Cul es la energa de deformacin del proceso?
b) Cul es la fuerza mxima que se alcanza durante el proceso?.
5. En un proceso de estirado de chapa metlica se pretende reducir el espesor de
un fleje de 20 1 mm a 0.8 mm (sin reduccin del ancho) mediante su paso
entre dos rodillos. El metal tiene una tensin de fluencia de = 240 0,33
MPa. Las prdidas por friccin y redundancia son el 30 % de la energa total
del proceso.
105
106
Captulo 7
7.1.
Introduccin
108
Moldeo
Fundicin
Colada
Solidificacin
Extraccin
Figura 7.1: Proceso de conformado por fundicin
Induccin electromagntica
Arco elctrico
2. Segn el permanencia del molde y el modelo:
Permanente (coquilla)
No permanente
Modelo permanente (moldeo en arena, en cscara)
Modelo no permanente (moldeo a la cera perdida)
3. Segn el vertido:
Gravedad
Baja presin (0.1 2 MPa)
7.2.
Metal fundido
Cada metal puro tiene una temperatura caracterstica en la que pasa de estado
slido a estado lquido, absorbiendo una cantidad de calor (entalpa de cambio de
fase). Cuando el metal es una mezcla de metales puros con distinta temperatura de
fusin, el cambio de fase no se produce en una determinada temperatura sino en
un rango de temperaturas, salvo que la mezcla consista en unas proporciones determinadas que hacen que se comporte como un metal puro, a este punto se le llama
eutctico, y su punto de fusin est por debajo de la menor temperatura de fusin
de los metales puros que componen la mezcla. Las aleaciones comerciales (salvo las
109
del hierro) suelen tener composicin eutctica por las ventajas que comporta. Casos
tpicos son la aleacin de Aluminio (Tf =660) con Silicio al 12 % que funde a 562.
Otros casos son el de la fundicin de hierro con un 4 % de carbono, el bronce, el
latn, el zamac, etc.
La fundicin del metal se debe realizar en un recipiente (crisol) que debe tener consistencia suficiente a la temperatura mxima de fundicin. Estos materiales
suelen ser de naturaleza cermica y se llaman refractarios. Estos materiales se clasifican segn la reactividad que tienen con el metal fundido (caldo): son cidos si son
sensibles al contenido de azufre del caldo, o bsicos si no lo son para el azufre pero
s para el carbono. Los refractarios cidos suelen constar de slice (SiO2 ) y xidos
de hierro, mientras que los bsicos constan de xidos de magnesio (magnesita) y
suelen ser bastante ms caros.
La chatarra se coloca en el crisol mezclada con una arenilla (fundente) que tiene
diversas funciones durante la fundicin:
Limpia el metal fundido de impurezas, evitando que la pieza final tenga muchas inclusiones.
Evita la oxidacin del caldo pues forma una capa compacta (escoria) flotando
sobre el caldo que aisla a ste del oxgeno y de otros gases.
Ajuste de composicin qumica del metal
Los fundentes tambin son susceptibles de reaccionar qumicamente con el metal
fundido y con el refractario de las paredes. Para evitar esta reactividad ltima el
tipo de fundente (si cido o bsico) debe ser el mismo que el del refractario usado
para construir el crisol.
Respecto a la temperatura del metal fundido, conviene que est por encima de
la temperatura de fusin para que no solidifique antes de tiempo durante la colada,
pero no debe ser demasiado elevada pues podra daar el molde y la absorcin de
gases (el N2 , H2 , . . . ) aumenta con la temperatura, tendiendo a la efervescencia.
7.3.
Tecnologas de moldeo
7.4.
Colada
El flujo del metal fundido por los bebederos y canales de distribucin viene
dado por las ecuaciones de la mecnica de fluidos. Para conocer la presin y la
velocidad de flujo basta la ecuacin de Bernoulli (7.1) y continuidad (7.2), pues las
prdidas son muy pequeas. El rgimen de flujo conviene que sea de turbulencia
moderada, ya que con el rgimen laminar el metal fundira en las paredes de los
110
canales pudiendo obstruirlos, por ello el nmero de Reynolds (7.3 conviene que est
comprendido entre 2000 y 20.000.
v2
p
+
= cte
g 2g
(7.1)
Q = A1 v1 = A2 v2
(7.2)
h+
Re =
7.5.
vD
(7.3)
Solidificacin
Volumen
Superficie
2
(7.4)
7.6.
Problemas de Fundicin
111
112
Captulo 8
Problemas
8.1.
Problemas de metrologa
1. Un taller va a mecanizar el exterior de un eje cilndrico con dimensiones especificadas 50 0,025 mm. En la fase de preparacin se mecaniza una pieza
y se comprueba un radio situando sta sobre un mrmol y aproximndole
dos varillas calibradas por ambos lados, tomando la cota M entre las partes
externas de los rodillos.
Los rodillos tienen un radio de 10 mm con incertidumbre de 2 m con K = 2,
y el aparato de medida tiene una incertidumbre de 3 m con K = 2. La cota
M da un valor de 83.858 mm.
Calcular el radio de la pieza fabricada e incertidumbre del procedimiento.
114
Captulo 8. Problemas
r
L
3. Se pretende medir un ngulo mediante una regla de senos y bloques patrn, tal
como se muestra en la figura. Los datos numricos son los siguientes: L = 50;
r = 10; H1 = 20; H2 = 42. Las incertidumbres son: Ur = 0,01; UH1 = 0,005;
y UH2 = 0,007, todas con K = 2. Calcular y su incertidumbre en grados
sexagesimales.
Todas las magnitudes longitudinales vienen en mm
L
a
H2
H1
8.2.
Problemas de mecanizado
115
R: 263.9 s; 6 mm
3. En una operacin de taladrado con una broca de dos filos, la velocidad angular
nt = 300 r.p.m., el avance es f = 0,2 mm/rev, el ngulo de filo principal
r = 60 , el dimetro de la broca es dt = 12 mm. Si la energa especfica de
corte del material que est cortando es ps = 3000 MPa.
Calcular:
a) La tasa de arranque.
b) El espesor de viruta no deformado.
c) El par motor de la taladradora.
R: 113.1 mm3 /s; 0.087 mm; 10.8 Nm
4. En una operacin de cilindrado la vida de la herramienta obedece a la siguiente
estando v, f , y ap en unidades S.I.
ecuacin de Taylor t = v 3 f 0,8 a0,1
p
Estimar el efecto en % sobre la vida de la herramienta, al duplicar la tasa de
arranque incrementando:
a) La velocidad.
b) El avance.
c) La profundidad de corte.
R: 87 %; 43 %; 7 %
5. En una operacin de torneado, se reduce el dimetro de un cilindro 40 70
a 35 mm. Primero mediante una pasada de desbaste hasta un dimetro de
36 mm y despus mediante una pasada de acabado hasta el dimetro final.
La herramienta tiene un radio de punta de 2 mm y el ngulo de posicin de
filo es r = 75 . La mquina tiene una potencia mxima de 5 kW. La energa
especfica de corte viene dada en funcin del espesor de viruta mediante la
siguiente expresin:
0,4
ps = 3000
ac
0,29
116
Captulo 8. Problemas
117
2,5 106
ps = 1,4 1 +
acmax
(8.1)
(8.2)
118
Captulo 8. Problemas
0,4
ps = 3000
amed
0,29
(8.3)
8.3.
Economa de mecanizado
119
120
Captulo 8. Problemas
121
50
30
20
L, m
181
243
61
91
122
tc t, s
180
60
130
120
541
Ct , pps
400
600
400
920
230
M, pts/s
0,6
0,48
0,76
0,6
0,6
8.4.
1. Determinar la potencia necesaria para el accionamiento de una prensa hidrulica capaz de comprimir en caliente un tocho cilndrico de acero de 530 mm
de dimetro, desde una longitud inicial de 150 mm hasta una final de 80 mm.
Supngase que:
El comportamiento del material sigue una ley del tipo Y =47 N/mm2
122
Captulo 8. Problemas
123
8.5. Fundicin
Carga (N)
7208
11250
13500
16200
18900
20200
20700
13200
l (mm)
0
5.508
2.03
2.08
10.16
15.24
21.8
24.0
8.5.
Fundicin
124
Captulo 8. Problemas
Captulo 9
Cuestiones de examen
126
127
35. Relacin entre tensin real y tensin nominal en un ensayo de traccin.
36. Define el coeficiente de anisotropa plano de una chapa metlica. Como influye este parmetro en el proceso de embuticin?
37. Cmo influye la velocidad de deformacin en procesos de deformacin plstica
en caliente?
38. Qu dificultades presenta el aluminio para el doblado frente al acero?
39. Deduce las expresiones de las deformaciones y tensiones reales a partir de las
deformaciones y tensiones nominales dados en el ensayo de traccin.
40. Qu factores influyen en la relacin lmite de embuticin (LDR)?