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Capitulo 1 - Introduccin
1 de 9
Vc =
d n
1000
m
min
donde:
Torno paralelo
Capitulo 1 - Introduccin
2 de 9
Capitulo 1 - Introduccin
3 de 9
Capitulo 1 - Introduccin
4 de 9
Operacin de cepillado
Operacin de limado en
limadora
Capitulo 1 - Introduccin
5 de 9
Capitulo 1 - Introduccin
6 de 9
Capitulo 1 - Introduccin
7 de 9
Rectificadora cilndrica
Rectificadora de interiores
Capitulo 1 - Introduccin
8 de 9
Capitulo 1 - Introduccin
9 de 9
Fig 2.1
Capitulo 2 - Virutado
1 de 29
Todas las operaciones de corte de metales pueden ser asemejadas al proceso ilustrado en
la fig. 2.2, en donde la herramienta posee forma de cua, tiene un filo recto, y su
Capitulo 2 - Virutado
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movimiento est restringido con respecto a la pieza de tal manera que una capa de
material es removida en forma de viruta. La figura 2.2(b) ilustra el caso general de corte
conocido como corte oblicuo. Un caso especial de corte, en el cual el filo de la
herramienta es perpendicular a la direccin del movimiento relativo entre la pieza y la
herramienta fig. 2.2 (a), es conocido como corte ortogonal. Como el corte ortogonal
representa un problema bidimensional en lugar de uno tridimensional, es un modelo
apropiado para investigaciones en las cuales es deseable eliminar tantas variables como
sea posible. Por esto, la disposicin simple del modelo de corte ortogonal es
ampliamente usada en trabajos tericos y experimentales.
La herramienta de corte en forma de cua, consiste bsicamente en dos superficies que
se interceptan para formar el filo (fig. 2.3). La superficie sobre la cual fluye la viruta, se
conoce como la superficie de desprendimiento, o ms simplemente como la cara, y la
superficie apoyada posteriormente (idealmente en el filo) para dejar libre la superficie
generada en la pieza es conocida como flanco (superficie de incidencia). As, pues,
durante el corte existe un espacio libre en forma de cua entre el flanco de la
herramienta y la superficie generada en la pieza.
La profundidad de cada capa de material removida por la herramienta es conocida como
el espesor de la viruta no deformada (fig. 2.3), y aunque esta dimensin vara a menudo
en las operaciones prcticas de corte en la medida en que el corte progresa, para
simplicidad en el trabajo de investigacin, se supone constante.
Una de las variables ms importantes en el corte de metales es la pendiente de la cara de
la herramienta, y esta pendiente o ngulo se especifica en el corte ortogonal por el
ngulo existente entre la cara de la herramienta y una lnea perpendicular a la nueva
superficie de trabajo o de la pieza. (fig. 2.3). Este ngulo es conocido como el ngulo de
desprendimiento o, de acuerdo con la nueva terminologa de la ISO, el ngulo de
inclinacin normal efectiva (ngulo de desprendimiento efectivo), la fig. 2.3 ilustra
como se define el signo del ngulo.
El flanco de la herramienta no desempea papel alguno en el proceso de remocin de la
viruta; desde luego, el ngulo existente entre el flanco y la superficie generada en la
pieza puede afectar el desgaste de la herramienta por unidad de tiempo y se denomina
ngulo de incidencia o ms exactamente ngulo normal efectivo.
De la figura 2.3 se puede concluir que la suma de los ngulos de inclinacin normal
(incidencia) , de holgura y del filo es igual a /2, en donde el ngulo del filo es el
ngulo existente entre la cara y el flanco .
2.3 FORMACION DE LA VIRUTA
El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del material que se est
mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. Una de las tcnicas ms tiles
para el estudio de la formacin de la viruta es el dispositivo de parada rpida. Con este
dispositivo es posible "congelar" o parar sbitamente la accin de corte y permitir el
subsecuente examen microscpico del proceso de remocin de la viruta. En la fig. 2.4 se
describe un dispositivo tpico deparada rpida, diseado para usar en mquina limadora.
En l, la pieza se sujeta mediante una prensa que puede deslizar -libremente en el
bloque de gua. Durante el corte la prensa es restringida por el anillo de sujecin el cual
se mantiene en posicin por los pasadores fusibles (fusibles mecnicos que fallan por
Capitulo 2 - Virutado
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cizalladura) que pasan a travs del bloque de gua y del anillo d sujecin. Los
pasadores fusibles son diseados para soportar la fuerza requerida para remover la
viruta. Cuando el corte est parcialmente completo, una lengeta de portaherramientas
entra en contacto con la prensa, cizalla los pasadores y empuja la prensa y el anillo de
sujecin hacia adelante. Esta accin de la lengeta suspende el corte porque la pieza se
acelera rpidamente hasta alcanzar la velocidad de la herramienta. Con dispositivos
diseados cuidadosamente el tiempo efectivo de suspensin del corte es
extremadamente pequeo. Por ejemplo, en el dispostivo mencionado el
tiempo de suspensin del corte fue estimado en 0.00017 s para una velocidad de corte
de 0.8 m/s.
En las figuras 2.5 a 2.7 se ilustran ejemplos de muestras obtenidas con el dispositivo de
parada rpida. Las muestras enseadas en dichas figuras fueron escogidas porque
ilustran los tres tipos bsicos de formacin de virutas que se encuentran en la prctica:
la viruta continua, la viruta continua con recrecimiento del filo, y la viruta discontinua.
En cada caso la velocidad de corte fue de 0.8 m/s, lo que implica que durante la
retardacin del corte la herramienta recorri con respecto a la muestra una distancia
igual a 0.07 mm, lo cual, en la fig. 2.5, es equivalente aproximadamente a un dcimo del
espesor de la viruta no deformada. Los clculos anteriores indican que las muestras
obtenidas mediante esta tcnica son representativas del mecanismo de formacin de la
viruta durante el corte.
Capitulo 2 - Virutado
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La figura 2.5 muestra la formacin de una viruta continua. Este tipo de viruta es comn
cuando se mecanizan la mayora de los materiales dctiles, tales como hierro forjado,
acero suave, cobre y aluminio. Puede decirse que el corte bajo estas condiciones es un
proceso estable. Por esta razn la mayor parte de la investigacin acerca del corte de
metales ha estado relacionada con la produccin de viruta continua. Bsicamente esta
operacin consiste en el cizallamiento del material de trabajo y en el deslizamiento de
la viruta sobre la cara de la herramienta de corte. La formacin de la viruta tiene lugar
en la zona que se extiende desde el filo de la herramienta hasta la unin entre las
superficies de la pieza esta zona se conoce como la zona de deformacin primaria (fig.
2.5). Para deformar el material de esta manera, las fuerzas que se trasmiten a la viruta en
la interfaces existente entre ella y la cara de la herramienta, son suficientes para
deformar las capas inferiores de la viruta a medida que ella se desliza sobre la cara de la
herramienta (zona de deformacin secundara).
2.3.2 VIRUTA CONTINUA CON RECRECIMIENTO DEL FILO
Bajo ciertas condiciones, la friccin entre la viruta y la herramienta es suficientemente
grande para que la viruta se suelde a la cara de la herramienta. La presencia de este
material soldado aumenta an ms la friccin, y este aumento induce el auto soldado de
una mayor cantidad de material de la viruta. El material apilado resultante es conocido
como filo recrecido (fig. 2.6). A menudo el filo recrecido contina aumentando hasta
que se aparte a causa de su inestabilidad.
Capitulo 2 - Virutado
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Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie generada en la
pieza. La figura 2.6 muestra una superficie rugosa obtenida en estas condiciones. El
estudio del recrecimiento del filo en el corte de metales es de suma importancia porque
este fenmeno es uno de los principales factores que afectan el acabado superficial y
puede tener una influencia considerable en el desgaste de las herramientas. Estos efectos
sern discutidos posteriormente.
2.3.3 VIRUTA DISCONTINUA O QUEBRADA
Durante la formacin de la viruta el material es sometido a grandes deformaciones y, si
es frgil, se fracturar en la zona de deformacin primaria cuando la formacin de la
viruta es incipiente. Bajo estas condiciones la viruta se segmenta (fig. 2.7), y esta
condicin se conoce como formacin de la viruta discontinua. Se producen virutas
discontinuas siempre que se mecanicen materiales tales como hierro fundido o bronce
fundido, pero tambin pueden producirse cuando se mecanizan materiales dctiles a
muy baja velocidad y avances grandes
A continuacin se tiene macrografias de estos tipos clsicos de viruta.
Capitulo 2 - Virutado
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Fig 2.8
Capitulo 2 - Virutado
7 de 29
Fig 2.9
Capitulo 2 - Virutado
8 de 29
Fig 2.10
Capitulo 2 - Virutado
9 de 29
Fig 2.11 Deformacin del metal bajo el filo transversal de una broca helicoidal
Capitulo 2 - Virutado
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Capitulo 2 - Virutado
11 de 29
Donde
Fr = fuerza resultante sobre la herramienta
Fc= fuerza de corte
Ft,= fuerza de empuje
Fs= fuerza de cizalladura, que acta sobre el plano de cizalladura
= ngulo de cizalladura
ne = ngulo de inclinacin normal efectivo (ngulo de desprendimiento efectivo)
ac = espesor de la viruta no deformada
ao = espesor de la viruta
Ac = seccin de la viruta sin cortar
12 de 29
ls =
ac
ao
=
sen cos( ne)
(2.3)
Por lo tanto
ac
cos( ne) = sen
ao
ac
cos ne
ao
tan =
ac
1 sen ne
ao
(2.4)
La razn ac/ao es conocida como el mdulo de corte de corte y se denota por rc,
Luego
tan =
rc cos ne
1 rc sen ne
(2.5)
ao =
mc
lc aw
(2.6)
en donde:
mc = masa de la muestra de viruta
1c = longitud del espcimen de viruta
aw = ancho de la viruta
= densidad del material de la pieza
Capitulo 2 .Esfuerzo de corte
13 de 29
(2.7)
Ac
sen
(2.8)
s =
(2.9)
Fr ' = Fr Fp
(2.10)
sen
Ac
(2.11)
14 de 29
en donde:
Fc = componente de corte Fr
15 de 29
Donde
Fc = fuerza de corte
Ft = fuerza de empuje
= ngulo de cizalladura
ao = espesor de la viruta.
Aunque Piispanen trat de resolver este problema en 1937. el primer anlisis completo
fue presentado por Ernst y Merchant y se denomina "solucin del ngulo de
cizalladura. En su anlisis se supone que la viruta se comporta como un cuerpo rgido
que se mantienen equilibrio por la accin de las fuerzas que se transmiten a travs de la
zona de contacto entre la viruta y la herramienta y a travs del plano de cizalladura.
16 de 29
(2.12)
Y
Fs = s As =
sAc
sen
(2.13)
Donde
r = resistencia a la cizalladura del material de trabajo en el plano de cizalladura
As = rea del plano de cizalladura
Ac = rea de la viruta sin cortar
= ngulo medio de friccin entre la viruta y la herramienta (dado por arc tan
(Ft/Fn)
ne = ngulo de inclinacin efectivo
Segn las ecuaciones (2.12) y (213)
Fr =
1
sAc
sen cos( + ne )
(2.14)
Aplicando la geometra,
Fc = Fr cos( ne )
( 2.15)
17 de 29
Fc =
s Ac cos( ne )
sen cos( + ne )
(2.16)
La ecuacin (2.16) puede ser diferenciada con respecto a e igualada a cero para hallar
el valor de para el cual Fc es mnima. El valor requerido esta dado por:
2 + ne =
(2.17)
Merchant encontr que exista una buena correspondencia entre los resultados predichos
por esta teora y los resultados experimentales en el corte de plsticos sintticos, pero
que la correspondencia era bastante pobre para acero mecanizado con herramientas de
carburo sinterizado.
Debe anotarse que, en la diferenciacin de la ecuacin (2.16) con respecto a , se
supuso que Ac, ne y s eran independientes de . Reconsiderando estas suposiciones,
Merchant decidi incluir en una nueva teora la estacin siguiente.
s = so + ks
(2.18)
la cual indica que la resistencia a la cizalladura del material aumenta linealmente con un
aumento en el esfuerzo normal, s, que acta sobre el plano de cizalladura (fig. 2.15).
Para un esfuerzo normal igual a cero,r, es igual a so. Esta suposicin concuerda con el
trabajo de Bridgman, en el cual, con base en experimentos realizados con metales
policristalinos, se demuestra que la resistencia a la cizalladura es dependiente del
esfuerzo normal que acta sobre el plano de cizalladura.
Ahora, de la fig. 2.14
Fns = Fr sen ( + ne )
Fns = s As =
s Ac
sen
(2.19)
(2.20)
18 de 29
s =
sen
Fr sen ( + ne )
Ac
(2.21)
s = s cot( + + ne)
(2.22)
s =
sc
1 k tan( + ne )
(2.23)
Esta ecuacin muestra como el valor de s puede ser afectado por cambios en el valor
de . Sustituyndola en la ecuacin 12.16, se obtiene una nueva ecuacin para Fc en
trminos de :
Fc =
so Ac cos( ne )
sen cos( + ne ) [1 k tan( + ne )]
(2.24)
19 de 29
(2.25)
en donde C est dada por arc (cot k) y es una constante para el material de trabajo.
(Corno se menciona anteriormente, desde luego, trabajos experimentales ms recientes
indican que s permanece constante para un material dado sobre un amplio rango de
condiciones de corte, lo que implica que k sea igual a cero.)
Hay publicaciones que teniendo en cuenta el comportamiento de la herramienta al
desgaste representa las fuerzas sobre la cara de ataque y no en la punta del filo cortante
(ver fig. 2.16)
Fig.2.16
20 de 29
21 de 29
fig. 2-18 Campo de lnea de deslizamiento de Lee y Shaffer para el corte ortogonal
donde
Ft = fuerza resultante de la herramienta
= ngulo de cizalladura
ne = ngulo de inclinacin efectivo
22 de 29
+ ne =
23 de 29
Luego
+ ne =
(2.26)
(2.27)
en donde C es una constante que depende del material de trabajo. Al substituir varios
valores de C en la ecuacin (2.27) se obtendran una serie de lneas paralelas sobre el
24 de 29
Fig 2.19
25 de 29
Fig 2.20
26 de 29
Fig.2.21
Donde:
Fs = fuerza de corte
[Kgr]
A = Seccin de la viruta [mm]
a = profundidad de corte [mm]
s = avance por vuelta
[mm/rev]
h = espesor de la viruta [mm]
b = ancho de la viruta
[mm]
ks= Resistencia especfica de corte [kgr/mm2]
Fs = A ks = a s ks = b h ks
Fuerza de corte
ks, puede deducirse de las tablas y diagramas en funcin del material, seccin de la
viruta y ngulo de incidencia (AWF 100 a 111, 119 a 125, 141, 158).
Aproximadamente, ks puede ser calculado de la siguiente forma:
ks 3,5 a 5,5 * B para aceros (B = resistencia a la rotura del material a mecanizar)
ks 0,5 a 0,9 * HB para fundicin gris (HB = dureza Brinel del material a mecanizar)
(el ltimo valor corresponde a los grandes avances, y el primero a los pequeos).
El factor ks no constituye ningn valor fijo del material, sino que vara notablemente
con el espesor de viruta h. Por consiguiente, para el clculo exacto de la fuerza de corte,
es necesario tener en cuenta aquella relacin.
Segn 0. Kienzle, dicha relacin puede expresarse, con buena aproximacin, por:
h
ks = ks1.1
h1
= ks1.1{h}
27 de 29
Donde:
h1= 1mm (magnitud de referencia)
Fs = b h ks = b h 1 ks1.1
Material
Denominacin
1-
ks = h - ks1.1 en kg/mm2
para h en mm=
ks1.1
kp/mm2 0,063 0,1
b kp/mm2
0,16 0,25
0,4
0,63
1,6
2,5
St 50
St 60
St 70
Ck 45
Ck 60
52
62
72
67
77
0,74
0,83
0,70
0,86
0,82
190
200
215
215
216
400
315
485
310
330
345
290
425
290
300
305
270
370
270
280
270
250
325
255
260
240
235
280
240
240
215
215
245
225
220
190
200
215
215
205
170
185
190
200
190
150
175
165
190
175
16 MnCr 5
18 CrNi 6
42 CrMo 4
34 CrMo 4
50 Cr V 4
55 NiCrMo V 6
(a)
55 NiCrMo V 6
(b)
EC Mo 80
77
63
73
60
60
94
0,74
0,70
0,74
0,79
0,74
0,76
200
215
240
215
215
165
420
485
480
385
445
235
370
425
430
345
395
295
325
370
385
315
345
260
290
325
340
290
305
230
255
285
300
265
270
210
225
245
270
235
240
185
200
215
240
215
215
165
180
190
215
195
190
150
160
165
190
180
170
130
HB = 352
0,76
185
350
315
285
255
230
200
185
165
145
59
0,83
220
350
325
300
280
255
235
220
195
190
36
HRC = 46
HB = 200
0,74
0,81
0,74
115
185
105
230
315
210
205
290
190
185
265
170
165
240
150
145
220
130
130
200
115
115
185
105
100
170
90
90
155
85
Meehanita A
Fund. dura
GG 26
28 de 29
Fs = 3.2 b h 0.8 b
29 de 29
Pm = Fc v
( 3.1)
1 de 23
pieza. Sin embargo, a menos que la herramienta est desgastada severamente, esta
fuente de calor ser pequea y se despreciar en el presente anlisis. En estas
condiciones
Pm = Ps + Pf
(3.2)
Fig 3.2
Fig.3.3
2 de 23
Fig 3.4
Fig 3.5
3 de 23
Fig 3.6a
Fig 3.6b
4 de 23
Fig. 3.7
5 de 23
Fig. 3.8
mejorar el acabado superficial mediante una mejor lubricacin, por ejemplo, cuando se
maquine latn o bronce ms duro y donde aditivos ms activos ocasionan ataque por
corrosin.
En aplicaciones donde las fuerzas de cose sean altas, el fluido de corte debe lubricar
incluso cuando haya gran presin entre las superficies deslizantes. Para satisfacer esto,
los aceites de corte con aditivos de presin extrema se utilizan para maquinados difciles
(figura 3.8).
Estos aditivos forman compuestos con el metal de las superficies deslizantes. El efecto
ocurre en los puntos donde la disparidad de las superficies rompe la pelcula de aceite y
el compuesto forma un lubricante firme que evita la soldadura entre los picos opuestos
de las superficies. Los aditivos estn formados de azufre y compuestos de cloro y
fsforo que reaccionan a altas temperaturas para formar sulfuros, cloruros y fsfuros
metlicos.
3.3.1 FUNCIONES BSICAS DE ACEITES DE CORTE
Se generan altas temperaturas en las zonas de corte de metal y se producen altas fuerzas
de friccin en el punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo. En muchos
casos esto produce resultados inaceptables si el maquinado se realiza sin fluidos de
cortes, cuyas funciones bsicas son lubricar, enfriar la herramienta y transportar virutas
lejos de la zona de corte.
Cuando dos superficies se deslizan una frente a la otra sin lubricacin, los puntos
disparejos de las superficies se frotan unos contra otros (figura 3.9 a-A). Esto significa
que el material se calienta por friccin o que se desprendern partculas de las
superficies. Las propiedades lubricantes del fluido de corte reducen el desgaste entre la
pieza de trabajo y la herramienta al separar las superficies entre s (figura 3.9 a-B).
La energa que debe alimentarse para deformar el metal cuando se forman virutas
ocasiona altas temperaturas en la zona de corte. La temperatura afecta mucho desgaste
de la herramienta, por lo que un enfriamiento eficiente es importante para prolongar la
duracin del borde de la herramienta.
6 de 23
En la figura 3.9 b , la textura especfica de superficie (R) se ilustra como una funcin de
la temperatura del borde (T). Se obtiene el peor acabado con una alta acumulacin de
material en el borde-BUE (2). A temperaturas ms bajas existe lo que se conoce como
zona de avellanado (1) y la superficie es ms pareja.
Se obtiene mejor acabado de superficie en la zona de corte libre (3). Cuando hay riesgo
de acumulacin de material en el borde, se pueden tomar diversas medidas para cambiar
Fig 3.9 a
Fig. 3.9 b
7 de 23
Fig. 3.10
8 de 23
9 de 23
Fig 3.11
10 de 23
11 de 23
Tabla 3.1
Dureza en ppm
Suave
Moderadamente suave
Ligeramente duro
Moderadamente duro
Duro
Muy duro
0-50
50-100
100-150
150-200
200-300
300-
12 de 23
Fig 3.12
3.4.FLUIDOS DE CORTE Y EL AMBIENTE
Bsicamente, un fluido de corte debe dar buena lubricacin Y enfriamiento, pero hay
otras caractersticas que deben tomarse en cuenta cuando se seleccione un fluido de
corte (vase 3.13):
1. El fluido de corte no debe producir efectos secundarios desagradables, como mal olor
o reacciones alrgicas (A).
2. Debe trabajar, sin problemas, con equipo de alta presin como son centrifugadoras,
sin formar espuma (B).
3. El fluido de corte no debe disolver pintura porque afectara la pintura de la mquina
(C); tampoco debe corroer sellos.
4. El fluido de corte no debe ser causa de corrosin que ataque la pieza de trabajo (D).
Debido a que por lo general se maquinan varios materiales, el fluido de corte debe ser
apropiado para stos, o la mayora de stos, sin que haya necesidad de cambiar fluidos
de corte. De particular importancia es el riesgo de ataque por corrosin con materiales
no ferrosos, por ejemplo: cobre, latn y aluminio.
5. El fluido de corte no debe adherirse o pegarse, lo que ocasionara que virutas y
partculas se adhieran y hara ms difcil la limpieza del tanque o echara a perder la
superficie de la pieza de trabajo (E).
6. La mayora de las mquinas tienen fugas de aceite y, en mquinas modernas, esto
puede ser alrededor de un litro por da. Por lo tanto, es preferible si el fluido de corte
puede disolver aceite de fuga sin que se altere su operacin (F).
3.5 ALMACENAMIENTO, CONSERVACIN Y ELIMINACIN DE
DESECHOS DE FLUIDOS DE CORTE
Los fluidos de corte con base de apa no deben exponerse a temperaturas extremas en
ninguna direccin. Las altas temperaturas pueden ocasionar que se evapore agua, y las
bajas pueder ocasionar separacin de ciertos aditivos. Usualmente, los concentrados
Capitulo 3 Fluidos de corte
13 de 23
homogneos contienen una pequea cantidad de agua, y en caso que sta se congele,
ser muy difcil que el aceite se mezcle cuando la temperatura aumente otra ven Los
barriles de aceite deben almacenarse bajo
Fig 3.13
14 de 23
15 de 23
16 de 23
Los sistemas de limpieza varan desde simples tanques de sedimentacin hasta plantas
de diseo avanzado que pueden estar formadas de:
Centrifugadora (2).
Sedimentacin (3).
Filtro (4).
Bomba (5).
Filtrado/centrifugacin (7)
7.3 ANEXOS
Para complementar el capitulo adjuntamos los siguiente diagramas de bloque y tablas:
17 de 23
18 de 23
19 de 23
20 de 23
21 de 23
22 de 23
23 de 23
4 DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
4.1 INTRODUCCIN
La naturaleza fundamental del mecanismo de desgaste puede ser muy diferente para
diversas condiciones. En el corte de metales, el desgaste puede ocurrir en las tres formas
siguientes: por adhesin, por abrasin y por difusin.
En el desgaste por adhesin, el desgaste es ocasionado por la fractura de las asperezas
de los dos metales soldados entre s. En el corte de metales, las uniones de los
materiales de la viruta y de la herramienta se forman como parte del mecanismo de la
friccin; cuando estas uniones se fracturan pequeos fragmentos del material de la
herramienta pueden ser arrancados y arrastrados por la viruta o por la superficie nueva
de la pieza.
La forma de desgaste conocido como desgaste por abrasin ocurre cuando partculas
endurecidas localizadas en la viruta pasan sobre la cara de la herramienta y remueven su
material mecnicamente. Estas partculas endurecidas pueden ser fragmentos de un filo
recrecido inestable y endurecidos por deformacin; fragmentos endurecidos del material
de la herramienta y removidos por el desgaste por adhesin, o constituyentes duros del
material de trabajo.
La difusin en el estado slido ocurre cuando los tomos de una red cristalina metlica
se desplazan de una regin de concentracin atmica alta a una de concentracin baja.
Este proceso depende de la temperatura existente, y la difusin por unidad de tiempo
aumenta exponencialmente con el aumento de la temperatura. En el corte de metales, en
el que existe un contacto ntimo entre los materiales de la herramienta y de la pieza y
adems existen temperaturas elevadas, la difusin puede ocurrir en aquellos puntos en
donde los tomos se desplazan desde el material de la herramienta hacia el material de
trabajo. Este proceso, que tiene lugar en una zona muy estrecha de la superficie de
contacto entre los dos materiales y debilita la estructura superficial de la herramienta, es
conocido como desgaste por difusin.
4.2 FORMAS DE DESGASTE EN EL CORTE DE METALES
El desgaste progresivo de una herramienta tiene lugar en dos formas distintas
(f ig. 4. 1):
1. Desgaste en la cara, caracterizado por la formacin de un crter, el cual es el
resultado de la accin de la viruta al fluir o deslizarse a lo largo de la cara.
2. Desgaste en el flanco, en donde se forma una zona de desgaste a causa del rozamiento
entre la herramienta y la superficie generada en la pieza.
4.2.1 DESGASTE DE LA CARA DE LA HERRAMIENTA
El crter formado en la cara de la herramienta se ajusta a la forma de la viruta y est
limitado al rea de contacto entre la viruta y la herramienta (fig. 4.1). Adems, la zona
1 de 14
2 de 14
3 de 14
Fig 4.3
central del filo en razn de la forma complicada como fluye la viruta en esa regin. El
ancho de la zona de desgaste en la punta de la herramienta (zona C) se denomina VC.
En el extremo opuesto del filo principal (zona N) se forma a menudo una ranura o
muesca de desgaste, porque en esta regin el material de la pieza tiende a endurecerse a
causa del procesamiento previo. El ancho de la zona de desgaste en la muesca se
denomina VN.
En la porcin central del filo principal (zona B), la zona de desgaste es
aproximadamente uniforme. No obstante, para considerar variaciones que puedan
ocurrir, el ancho promedio de, la zona de desgaste en esta regin se denomina VB, y su
valor mximo, VBmax . A continuacin se presentan los criterios normalizados
recientemente por la ISO, referentes a la duracin de las herramientas.
4.2.4 CRITERIOS USUALES PARA HERRAMIENTAS DE ACERO RPIDO O
CERMICAS
Los criterios recomendados por la ISO para definir la duracin efectiva de la
herramientas de acero rpido o cermicas son:
1. Falla catastrfica,
2. VB = 0.3 mm si el flanco est desgastado regularmente en la zona B,
3. VBmax = 0.6mm, si el flanco est desgastado irregularmente, rayado, astillado o
demasiado ranurado en la zona B.
4 de 14
5 de 14
5- Deformacin plstica
6 de 14
7 de 14
8 de 14
Con el mismo fin extractamos del libro El mecanizado moderno editado por
SANDVIK las siguientes recomendaciones
9 de 14
10 de 14
11 de 14
12 de 14
13 de 14
14 de 14
5. VELOCIDAD DE CORTE
5.1 INTRODUCCIN
La seleccin de una velocidad de corte depende de varios factores los cuales son:
Condiciones de refrigeracin
La prctica recomienda que la velocidad de corte sea tal que el tiempo de duracin del
filo sea aproximadamente de 3 a 10 veces el tiempo de sustitucin de la herramienta
embotada por una herramienta re-afilada.
Ver diagrama de bloques en la siguiente pagina
1 de 13
2 de 13
Fig 5.1
3 de 13
parte de los casos. Para todos los propsitos prcticos se la puede considerar una lnea
recta. Esta curva se expresa por la ecuacin siguiente:
V T n = C
donde:
n = tan =
log V1 log V 2
log T2 log T1
Pendiente de la curva
Fig 5.2
4 de 13
ACR 18-4-1*
0.05
0.1
0.0255
0.0127
En seco
En seco
0.086
0.111
190
232
0.05
0.0255
En seco
0.101
172
0.05
0.0255
En seco
0.111
186
0.05
0.0255
En seco
0.088
102
0.05
0.05
0.05
0.05
0.05
0,050
0.1
0.1
0.05
0.1
0.0125
0.0125
0.025
0. 100
0.1
0.05
0.05
0.05
0.1
0.15
0.1
0.1
0.187
0.125
0.062
0.031
0.062
0.062
0.125
0.187
0.25
0.062
0.062
0.062
0.062
0.0127
0.0127
0.0127
0.0127
0.0127
0.0127
0.0127
0.0125
0.0255
0.0125
0.0127
0.0255
0,0255
0.0127
0.0255
0.0127
0.0127
0.0127
0.0127
0.0255
0.0127
0.0127
0.031
0.031
0.031
0.031
0.031
0.025
0.025
0,025
0.025
0.021
0.042
0.062
0.025
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
Em
SMO
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
En seco
0.08
0.105
0.1
0.06
0.11
0.11
0.11
0.147
0.105
0.16
0.08
0.125
0.125
0.11
0.11
0.18
0.18
0.15
0.08
0.074
0.08
0.105
0.19
0.19
0.19
0.19
0.15
0.156
0.167
0.167
0.167
0.167
0.164
0.162
0.162
260
225
270
290
130
147
192
143
126
178
181
146
95
78
46
190
159
197
170
127
185
189
215
240
270
310
205
800
660
615
560
880
510
400
630
5 de 13
Vt =
Ca
dx f
Donde
Ca = es una constante que depende del material de la herramienta y pieza sus valores
se ven en la tabla siguiente
Para acero
Vt =
Ca
d 0.14 f
0.42
[fpm]
Vt =
Ca
d 0.1 f
0.3
[fpm]
6 de 13
100
125
150
175
200
225
250
275
300
Medio
122
91
72
61
50
43
37
33
29
Otros
65
48
38
32
27
23
20
17
16
Maquinado de fundicin
con herramientas de
carburo
Nodular
Graftica
....
18.3
....
15.4
....
12.2
17
9.6
9.6
7.7
6.9
6.1
5.4
4.6
5
3.5
5
Por ltimo para dar un valor orientativo de las velocidades prcticas usadas en
manufactura trabajando con distintos tipos de herramientas y mecanizando materiales de
distintas resistencias a la traccin adjuntamos el siguiente grfico
7 de 13
8 de 13
Estos don limites determinan la, zona de alta eficiencia de trabajo "High efficiency"
que no puede apreciar en la figura 5.3
9 de 13
El costo total mnimo es obtiene a una velocidad relativa 100. A una velocidad relativa
50, el costo es aproximadamente 1/3 mas elevado que el valor mnimo y a una velocidad
relativa 150, el costo se aproximadamente al 40 % mas alto que el costo mnimo.
Se observa que a +/- 20 % de la velocidad de corte econmica, el incrementando de
costos es inferior al 5 %. Por lo tanto, puede adecuarse la velocidad de corte con la
gama normal que presenta la mayora de las mquinas herramientas sin afectar por esto
la economa del proceso
5.5.2 VELOCIDAD DE CORTE DE MXIMA PRODUCCIN
Es la velocidad de corte que permito obtener el mnimo tiempo en una operacin de
mecanizado en las condiciones de trabajo impuestas. Este valor depende del tiempo
total por pieza que a su vez es la suma de los siguientes factores:
Tiempo de carga descarga y pasivos: es constante y solo cambia con nuevos mtodos
de trabajo.
Tiempo de mecanizado decrece con el aumento de la velocidad de corte
Tiempo de cambio de herramientas aumenta con la velocidad de corte
La relacin entre los distintos factores enumerados se representa grficamente en la
figura 5.5. En este grfico se tienen los tiempos por pieza y las velocidades de corte en
valores relativos.
De este grfico se desprenden condiciones similares ya analizadas para el grfico de la
figura 5.4. Se aprecia que el tiempo total por pieza disminuye a medida que aumenta la
velocidad de corte hasta que el tiempo de cambio de herramientas hace gravitar sus
efectos provocando el incremento del tiempo total, a medida que prosigue el aumento de
la velocidad
En este caso el tiempo mnimo de produccin por pieza se provoca a una velocidad de
corte de aproximadamente 30 % mayor que la que corresponde a la velocidad de corte
econmica
Es interesante resaltar que la velocidad econmica requiere solo un aumento del 5 % del
tiempo de produccin correspondiente a la velocidad de corte para mxima produccin
Mientras que la velocidad de mxima produccin provoca en la relacin con la
velocidad econmica un aumento de costo del 15 %
Analticamente se determina la velocidad de corte econmica (Vc econ.) y la velocidad
de corte de mxima produccin (Vc max.. prod.)
10 de 13
Vc econ =
C
1 k 4
+
t
s
k
Vc max Pr od =
C
1
n 1 ts
T n V = C
Luego tenemos:
1 k
TECON = 1 4 + t s
n k2
1
TMAX :PROD = 1 t s
n
Donde:
m
min
= exponente de la formula de Taylor
k4
$
min
= costo de reafilado y de herramientas dividido por el nmero total de reafilados, en $
ts
k2
m
min
11 de 13
Estas formulas nos permiten comparar los tiempos mas recomendados de vida til entre
herramienta de distintas caractersticas.
Si tenemos:
n = 0.25
n = 0.5
Se tiene:
Para cermicas
= 1 = 1
n
1
Para aceros rapidos = 1 = 7
Fig 5.3
12 de 13
Fig 5.4
Fig 5.5
13 de 13
Operacin
Forma de la pieza y material
Mquina Herramienta
Condiciones de Corte
Acabado requerido
Estabilidad general
Costo de mecanizado
Fig. 6.1
Capitulo 6 Materiales
1 de 28
Fig 6.2
Materiales tpicos :
C-8, C-50, C-5: Calidades de metal duro
T-15 Acero super rpido
T-1 Acero rpido 18-4-1
T-5 Acero rpido Acero tipo cobalto - tungsteno
CA Aleaciones fundidas
CTS Acero al Carbono
Ceramica
Capitulo 6 Materiales
2 de 28
Capitulo 6 Materiales
3 de 28
Fig.6.3
Capitulo 6 Materiales
4 de 28
Capitulo 6 Materiales
5 de 28
AISI
DIN
17006
T 1 13,355
T2 13,245
T3
T4 13,255
T5 131,249
T6 13,357
T7
T8 13,251
T9
T15 13,202
M 1 13,346
M 2 13,343
M 3 13,344
M4
M6
M 7 13,348
M8
M 10
M 15
M 30
M 34
M 35 13,243
M 36
M 43
M 50
M 52
DIN 17007
B 18
E 18 CoS
C 18
E Co 5
E V 4 Co
B Mo 9
DMo5
E Mo 5 V 3
BMo 9V
-
0.70
0.80
1.05
0.75
0.80
0.80
0.75
0.75
1.20
1.50
0.80
0.80
1.00
1.30
0.80
1.00
0.80
Cr Mo W
E Mo5 Co5
0,80
-
5.8.4,25
4,50
4.3;75
4,10
4.1
8.5.5.4,50
5.8,75
5.-
Co
1.2.3.1.5.2.7.1,50 12.2.2.5.4.5.5.1.2.2,70
4.1,50 12.2.1,50 1,25
Cb
8.- 2.- 3,50 6.50 5.5..8.- 2.- 1,25 5.8.- 2.- 2.5.- 6.- 2.5.-
Capitulo 6 Materiales
4.4.4.4.4.4.5
4.4.4.4.4.4.4.4.4.4.4.-
18.18.18.18.18.20.14.14.18.12.1,50
6.6.5,50
4.1,75
5.-
6.2,70
0,15
1,10
2.8.1,60 8,25
1.1.85
HRc
Tipica
Indice de
resist
desgaste
Indice de
tenacidad
relativa
62-65
62-65
62-65
63-66
63-66
63-66
4,0
5,1
-
6,5
64-67
62-65
63-66
63-66
63-66
9,1
4.5,2
7,2
8
63-66
-
7,4
-
62-65
64-67
5,4
-
7,2
-
63-66
63-66
64-66
66-69
61-63
61-63
5,3
-
5,2
9.-
3,4
2,7
8.7,2
4,8
4,7
4.4.- -
6 de 28
Fig 6.4 B
Fig 6.4 A
Sin embargo se obtienen pese a ser la misma composicin qumica unas caractersticas
muy superiores en los aceros fabricados por pulvimetalurgia ver fig 6.5
Fig 6.5
Capitulo 6 Materiales
7 de 28
Capitulo 6 Materiales
8 de 28
P azul
- representando el mecanizado de
materiales de viruta larga como los
aceros, aceros fundidos, aceros
inoxidables y fundiciones maleables.
M amarilla
- representando el mecanizado de
materiales ms difciles como los aceros
inoxidables austentico, materiales
resistentes al calor, aceros al
manganeso, aleaciones de hierro
fundido etc,
K roja
- representando el mecanizado de
materiales de viruta corta como
fundicin, aceros endurecidos y
materiales no ferrosos como el
aluminio, bronce, plsticos, etc.
Fig 6.6
Dentro de cada rea principal hay nmeros que indican las diferentes exigencias de
mecanizado, desde el desbaste hasta el acabado. Comenzando en el grupo 01, el cual
representa el acabado en torneado y mandrinado sin cortes interrumpidos y a elevadas
velocidades de corte, avances pequeos y pequeas profundidades de corte. Luego
pasamos al rea de semi desbaste o semiacabado en el campo medio 25 y continuando
hasta el grupo 50 para desbastes a bajas velocidades de corte y gran volumen de viruta
arrancada. Las demandas para resistencia al desgaste (WR) y tenacidad (T) varan con el
tipo de operacin y aumentan hacia arriba y hacia abajo, respectivamente.
A continuacin representamos en un tringulo el equilibrio existente entre las distintas
propiedades que debe considerar las distintas calidades de metal duro.
Capitulo 6 Materiales
9 de 28
P 01
Max. resist al
desgaste del filo
por formacin de
faja (B)
Max. resist al
Crater (A)
P 10
K 10
M 10
P 20
P 40
K 20
M 30
K 30
Resist combinada
al desgaste (B) y
choque
Resist combinada
al crater (A) y
choque
Mxima Resistencia al choque
Tabla de equivalencias
Capitulo 6 Materiales
ISO
JIC
P10
P20
P30
M10
M20
K01
K10
K20
K30
C7
C6
C5
C7
C6
C4
C3
C2
C1
10 de 28
Capitulo 6 Materiales
11 de 28
Fig 6.7
Fig 6.8
Capitulo 6 Materiales
12 de 28
Capitulo 6 Materiales
13 de 28
Fig 6.9
14 de 28
Capitulo 6 Materiales
15 de 28
Fig. 6.11
Hv
Br
Bo
CoF
VB
KT
TIC
3000
XX
XX
XX
XX
AL2O3
2300
XX
XX
TiN
2200
XX
XX
XX
XX
XX
XX
XX
TiCN
Hv: dureza;
Br
barrera efectiva ante las reacciones qumicas perjudiciales y prevencin del
efecto del calor sobre la placa durante el mecanizado
Bo: facilidad de adhesin con el substrato de la placa
CoF: coeficiente de friccin
VB: resistencia al desgaste en incidencia
KT: resistencia al desgaste en crter
T:
tenacidad
Capitulo 6 Materiales
16 de 28
Fig 6.13
Fig 6.12
Cermet es el nombre colectivo para carburos cementados donde las partculas duras se
depositan Al en carburo de titanio (TiC), carbonitruro de titanio (TiCN) y/o nitruro de
titanio (TiN) en lugar de carburo de tungsteno (WC). El nombre proviene de
CERmica/METal, como partculas de cermica en un aglutinante metlico. Se puede
afirmar que los cermets, como producto metalrgico en polvo, son carburos cementados
y que todos los metales duros son cermets, pero, en la prctica, los cermets han llegado
a denotar carburos cementados con base en titanio en lugar de carburo de tungsteno.
Los cermets no son nuevos, a pesar de su creciente uso en aos recientes. Esto se debe
ms a la mejora de los grados de cermet, mejor estabilidad, velocidades y condiciones,
as como la tendencia hacia piezas de trabajo casi terminadas. Los grados con base en
titanio se hicieron en 1929 y han tenido considerable mejora; al principio eran difciles
de hacer y eran muy quebradizos. Al agregrseles molibdeno (Mo) para formar carburo
de molibdeno (M02C) y mejores tcnicas de manufactura, se obtuvieron razonables
grados P01 ISO. Con ms nitruro de titanio y aglutinante se obtuvo ms tenacidad.
De ser un material relativamente quebradizo para herramienta, los cermets han
adquirido mejor tenacidad para realizar operaciones exigentes. No es slo un material
de acero ligero para acabado, sino que, hoy en da, hay grados para fresar y tornear
acero inoxidable, etc. Los cermets tienen alta resistencia al desgaste en su cara de
trabajo y a crteres.
Alta estabilidad qumica y dureza en caliente.
Baja tendencia a que se formen cuas de metal que se adhieren al filo de la cuchilla.
Baja tendencia a desgaste por oxidacin.
Los grados del cermet en la actualidad incluyen aplicaciones de P01 a P20, M05 a M15
y K01 a K10 en torneado. Para fresado, P01 a P30 y M01 a M25. Esto significa rangos
de aplicacin que abarcan operaciones de fresado de uso general tambin en materiales
Capitulo 6 Materiales
17 de 28
tenaces. Las mejoras en resistencia a cambios bruscos de temperatura indican que los
cermets pueden ser adecuados para ciertas operaciones de fresado.
Con su bajo porcentaje de desgaste, presentan vidas tiles prolongadas de herramientas
durante las cuales dan alta precisin y textura de superficie. Los cermets estn
experimentando un perfeccionamiento ms intenso que llevar a grados an mejores
para su aplicacin en campos para los que son ms apropiados.
Los cermets son ventajosos para altas velocidades de corte, combinadas con avances y
profundidades de corte ms bajas y cuando la precisin y acabado son criterios para la
operacin. Las condiciones de maquinado deben ser idealmente estables y sin cortes
interrumpidos graves. Con frecuencia un afilado borde cortante de larga duracin es
ventajoso para maquinado de alto volumen de componentes, cuando la tolerancia de
maquinado se conserva dentro de lmites.
En comparacin con carburos cementados a base de tungsteno y carburos con
recubrimiento, los cermets tienen las siguientes propiedades:
Los cermets estn muy orientados hacia propiedades de acabado y, en alguna medida,
de semiacabado, y explican su idoneidad en varias aplicaciones selectivas. Al cambiar a
las propiedades ms exigentes de semiacabado y desbaste de una herramienta de corte,
los cermets tienen:
18 de 28
6.9 CERMICA
En la actualidad, cermica es un nombre genrico para diferentes materiales de
herramientas de corte). En tiempos recientes, las herramientas de corte de cermica se
utilizaron primero a principios del siglo XX, junto con aceros de alta velocidad. Estas
primeras herramientas de xido cementado eran muy quebradizas, lo que ocasionaba
duracin generalmente inconsistente de las herramientas debido a una mezcla de
deficiente calidad de manufactura y aplicacin incorrecta.
Los productos de cermica han experimentado considerable avance y los insertos
actuales, no son comparables a los primeros. Tambin la maquinaria y los mtodos de
aplicacin han cambiado para adaptarse a la excelente productividad que puede ofrecer
la cermica. No obstante lo anterior, este adaptable material representa todava slo un
pequeo porcentaje de los materiales para herramientas de corte que se utilizan, siendo
aplicado principalmente al maquinado de piezas de hierro fundido, aceros duros y
aleaciones resistentes al calor.
Las herramientas de corte hechas de cermica son duras, con alta dureza en caliente, y
no reaccionan con los materiales de la pieza de trabajo. Son durables y pueden maquinar
a altas velocidades de corte. Se logran altas velocidades de remocin de metal en la
aplicacin correcta.
Algunas de las principales diferencias de propiedad entre la cermica no metlica
cuando se compara con el acero son una densidad de alrededor de un tercio del acero y
muy alta resistencia a la compresin, en relacin con su resistencia a la traccin, en
tanto que el acero est mas equilibrado; no hay alargamiento plstico como el del acero
y es extremadamente quebradiza; el mdulo de elasticidad para la cermica pura es casi
el doble que el del acero; los productos de
Capitulo 6 Materiales
19 de 28
cermica tienen muy baja conductividad trmica, en tanto que la conductividad del
acero es alta.'
Existen dos tipos bsicos de cermica:
1. Con base en xido de aluminio (Al2O3).
2. Con base en nitruro de SiliCiO (Si3N4).
6.9.1 MATERIAL DE CERMICA CON BASE EN XIDO DE ALUMINIO
La cermica con base en xido de aluminio (almina) se divide en:
1. Pura.
2. Mezclada.
3. Reforzada.
El material de cermica pura con base en xido tiene resistencia y valores de tenacidad
bajos, as como baja conductividad trmica. Obviamente, stos no son los mejores
valores que se deben tener para el corte de metales y ocasionan que el borde cortante se
fracture si las condiciones no son las correctas. La adicin de pequeas cantidades de
xido de circonio a la composicin mejora de manera considerable las propiedades de la
cermica pura. El mecanismo que los grados de circonio ofrecen significa dureza
mejorada. La durabilidad, densidad y uniformidad de los tamaos de granos son factores
importantes, al igual que las diversas cantidades de circonio agregado para adaptarse a
la aplicacin. Cualquier porosidad deteriora el rendimiento de la herramienta. La
cermica pura es blanca si se fabrica mediante prensado en fro, y gris si se prensa en
caliente.
El material de cermica mezclada, con base en xido de aluminio, tiene mejor
resistencia a cambios bruscos de temperatura mediante la adicin de una fase metlica.
Este tipo es menos sensible al agrietamiento debido a la mejor conductividad trmica.
La mejora es relativa y la tenacidad alcanzada no se puede comparar a la de carburos
cementados. La fase metlica consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio de 20 a
40% de contenido. Existen otros aditivos que se producen por prensado en caliente,
dejan los insertos de color negro y con una variedad de aplicacin mucho ms amplia
para abarcar la mayora de las operaciones y materiales para los que es apropiada la
cermica.
La cermica reforzada con base en xido de aluminio es un perfeccionamiento
relativamente nuevo. Este tipo tambin se llama cermica de fibra reforzada, de una
fibra monocristalina llamada bigote. Estos bigotes miden slo un micrn de dimetro,
aproximadamente, con una longitud de ms de 20 micrones, por lo que son muy fuertes
y hechos de carburo de silicio. El efecto de este refuerzo es muy grande. La tenacidad,
la resistencia mecnica y resistencia a cambios bruscos de temperatura aumentan de
manera considerable y los grados tienen alta dureza en caliente y resistencia al desgaste.
Este nuevo material para herramientas est experimentando importantes avances como
los mecanismos de reforzamiento en el material se mejoran y ponen en uso, como por
Capitulo 6 Materiales
20 de 28
Capitulo 6 Materiales
21 de 28
resistentes al calor, como por ejemplo las aleaciones con base de nquel, son
,maquinadas con ventaja por la cermica mezclada y reforzada con base en xido de
aluminio. La correcta aplicacin del mtodo es vital porque la profundidad de corte
localizada tiene una tendencia al desgaste distribuido sobre el borde de corte.
El acero endurecido y el hierro fundido endurecido superficialmente son campos de
accin del torneado de piezas duras que mejora por el maquinado con materiales de
cermica. Los grados mezclados y reforzados con base de xido de aluminio, as como
aqullos con base de nitruro de silicio, son buenos para estas aplicaciones porque
pueden resistir las demandas de resistencia a cambios bruscos de temperatura y dureza
en caliente. Las operaciones varan considerablemente con las piezas de trabajo que
pueden ser en forma de rodillos duros, con diversas condiciones de superficie, hierro
fundido endurecido superficialmente y componentes de acero soldado o con
recubrimiento por aspersin.
El torneado de piezas de acero endurecido ha sido muy satisfactorio para sustituir
operaciones de esmerilado. La resistencia al desgaste y la estabilidad qumica de los
modernos grados de cermica han dado mejor productividad en est campo de trabajo.
Para hierro fundido endurecido superficialmente, la capacidad de resistir el desgaste por
abrasin es vital debido a los carburos duros.
El maquinado de acero en general est dominado por los carburos cementados con
recubrimiento porque la tenacidad es una propiedad importante, en especial a las
menores velocidades que se encuentran en general. Por desgracia, los grados ms
tenaces de la cermica, la cermica con base en nitruro de silicio, no son qumicamente
estables en maquinado ferroso (con excepcin del hierro fundido gris) y, en general, los
otros grados carecen de suficiente tenacidad para encontrar amplias posibilidades de
aplicacin. Del mismo modo, la cermica reforzada es demasiado baja en estabilidad
qumica en el maquinado de acero.
La aplicacin exitosa de productos de cermica depende de la adaptacin entre los tipos
de operaciones, condiciones de maquinado, material de la pieza de trabajo, rendimiento
de la mquina-herramienta, estabilidad general, el mtodo por el cual se realiza el
maquinado y la preparacin del borde cortante, en especial en lo referente a chaflanes
de refuerzo y presentacin al corte.
6.10 CORONITE
El Coronite es un nuevo material de corte que combina la tenacidad del acero de alta
velocidad con la resistencia al desgaste del carburo cementado (figura 10.22). Estas
propiedades permiten a las fresas universales maquinar ms rpido que otras
herramientas semejantes en este campo, con mejoras en duracin de la herramienta,
confiabilidad y acabado superficial. Es un material para herramientas de corte creado
para maquinar acero, pero tambin funciona bien en titanio y diversas aleaciones
ligeras.
El Coronite resuelve una necesidad de aplicacin que ha existido entre el carburo
cementado y el acero de alta velocidad, y tambin tiene la capacidad de aumentar la
productividad de herramientas que estn hechas por lo general de acero de alta
velocidad.
Capitulo 6 Materiales
22 de 28
Capitulo 6 Materiales
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Capitulo 6 Materiales
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que ambos. El balanceado desgaste y la capacidad para conservar el filo del borde
cortante son mejores.
6.11 NITRURO CBICO DE BORO
El nitruro cbico de boro, CBN, es uno de los materiales para herramienta de corte
realmente duros, superado slo por el diamante. Es un excelente material para
herramienta de corte que combina extrema dureza, alta dureza en caliente hasta
temperaturas del orden de 2.000C, excelente resistencia al desgaste por abrasin y,
generalmente, buena estabilidad qumica durante el maquinado. Es un material
relativamente quebradizo para herramientas de corte, pero es ms tenaz que la cermica.
En una comparacin general con la cermica, es ms duro, pero no tiene tan buena
resistencia trmica ni qumica. Es tambin un material relativamente joven: surgi
durante la dcada de los cincuenta, pero se conoci ms en los setenta. A pesar de su
alto costo, ha encontrado amplia aplicacin para tornear componentes duros
previamente esmerilados.
Las forjaduras de acero, acero endurecido y hierro fundido, componentes de superficies
endurecidas, metales por metalurgia de polvos con base de hierro o cobalto, hierro
fundido perltico y aleaciones resistentes al calor que forman rodillos, se encuentran
entre los principales tipos de aplicaciones para el CBN.
Las aplicaciones en este campo siempre deben analizarse para alcanzar una base para
ver si un grado de cermica o de CBN es ms apropiado para ptimos resultados y
economa; los campos de aplicacin de estos materiales para herramientas de corte estn
entrelazados.
El CBN se manufactura por medio de alta temperatura y presin para unir los cristales
cbicos de boro con un aglutinante metlico o de cermica. Las partculas orientadas al
azar forman una estructura policristalina muy densa. El cristal real de CBN es muy
semejante al del diamante sinttico. Para obtener diversos grados, las propiedades del
material de CBN para herramientas de corte se pueden variar si se altera el tamao del
cristal, el contenido y tipo de aglutinante. Un CBN de bajo contenido, junto con un
aglutinante de cermica, tiene mejor resistencia al desgaste y estabilidad qumica, y es
ms apropiado para componentes e acero duro, pero tambin para hierro fundido. Un
CBN de contenido ms alto, que tiene ms tenacidad, es mas apropiado para hierro
fundido duro y acero. as como para aleaciones
Cuando un material de CBN para herramienta de corte se hace con un aglutinante de
cermica, se obtiene mejor estabilidad qumica y resistencia al desgaste, pero tambin
una tenacidad un poco ms deficiente. Al unir el material de CBN en un sustrato de
carburo cementado, se forma un soporte tenaz y resistente a choques para el borde
cortante relativamente quebradizo. En la composicin tambin se agrega nitruro de
titanio.
El CBN debe usarse a materiales duros de piezas de trabajo de ms de 48 HRC. Si los
componentes son demasiado suaves, se genera un excesivo desgaste de la herramienta;
cuanto ms duro sea el material, menos se desgasta la herramienta. Se pueden obtener
excelentes texturas de superficie con bordes de CBN, con lo que el torneado se
convierte en una magnfica alternativa para el esmerilado.
Capitulo 6 Materiales
25 de 28
Las fuerzas de corte tienden a ser altas, en parte debido a la geometra negativa de corte
que se emplea con muchas herramientas de CBN, y en parte por los exigentes materiales
de la pieza de trabajo y a la alta friccin durante el maquinado. Una elevada estabilidad
general y potencia de mquina son elementos cruciales.
La rigidez de la herramienta y la mquina son esenciales; tambin es importante un
radio de herramienta suficientemente grande. Los cortes interrumpidos deben evaluarse
con cuidado para verificar que la herramienta y su montaje son los ms adecuados
(figura 6.14).
La preparacin del borde con chaflanes de refuerzo y la correcta aplicacin de la
herramienta son esenciales. Los granos del CBN son muy pequeos y duros, y para
evitar desconchaduras microscpicas el borde debe tener chaflanes apropiados y
caractersticas de afilado para el tipo de operacin y material por maquinar. Si se
aplican correctamente, los insertos de CBN presentan extraordinaria resistencia al
desgaste para un borde cortante afilado y duro.
Los insertos de CBN son excelentes para dar acabado de alta precisin en operaciones
con acero duro. La textura superficial con Ra 0.3 y tolerancias de 0.01 mm. se tornean
con CBN. Se obtiene una duracin mucho mayor de herramienta que con el carburo
cementado y cermica. Cuando se aplica de manera correcta, el componente que se ha
maquinado permanece relativamente fro porque el calor es tomado en su mayor parte
por la pastilla.
Se recomiendan velocidades de corte moderadamente altas y avances relativamente
bajos para el maquinado con CBN. Si se van a utilizar refrigerantes, debe ser de manera
abundante, alrededor de los bordes cortantes; de otra manera, se recomienda el
maquinado en seco para evitar agrietamiento trmico.
Fig 6.14
Capitulo 6 Materiales
26 de 28
Fig 6.15
Capitulo 6 Materiales
27 de 28
Capitulo 6 Materiales
28 de 28
7. HERRAMIENTAS DE CORTE
7.1 NOMENCLATURA
Las caractersticas mas importante de una herramienta de corte son los dos filos,
1. El filo principal, que remueve generalmente la mayor parte del metal
2. El filo secundario, que controla principalmente el acabado superficial de la pieza
y las caras y flancos cuyas intersecciones forman los filos. La fig. 7.1 muestra las
caractersticas importantes de una herramienta monofilo y la nomenclatura que describe
estas caractersticas as como la aplicacin en una operacin de torneado.
La geometra y la nomenclatura de las herramientas de corte es un tema bastante
complicado aun tratndose de herramientas monofilo. Es difcil, por ejemplo,
determinar los planos en los cuales deben medirse los ngulos de una herramienta
monofilo; es particularmente difcil determinar la pendiente de la cara de la herramienta
o superficie de desprendimiento. Existen varios sistemas de disposicin geomtrica y
nomenclatura. Para apreciar las ventajas y desventajas de los diferentes sistemas:
ASA
DIN
Fig 7.1 A
Capitulo 7 Herramientas
1 de 23
Fig. 7.1 B
Angulos Principales
Capitulo 7 Herramientas
ngulo de filo
2 de 23
Desprendimiento real
Angulo de canto
Desprendimiento
radial (+)
Fig 7.2
Capitulo 7 Herramientas
3 de 23
Capitulo 7 Herramientas
4 de 23
Diagrama 1
Capitulo 7 Herramientas
5 de 23
Fig 7.3
Capitulo 7 Herramientas
6 de 23
Fig 7.4
Capitulo 7 Herramientas
7 de 23
Fig 7.5
Capitulo 7 Herramientas
8 de 23
fig. 7.6
Fig. 7.7
Capitulo 7 Herramientas
9 de 23
fig.7.8
Fig.7.9
Capitulo 7 Herramientas
Fig 7.10
10 de 23
Capitulo 7 Herramientas
11 de 23
Fig 7.11
Capitulo 7 Herramientas
12 de 23
Fig 7.12
Capitulo 7 Herramientas
13 de 23
Fig 7.13
Capitulo 7 Herramientas
14 de 23
Fig 7.14
Capitulo 7 Herramientas
15 de 23
Fig 7.15
Capitulo 7 Herramientas
16 de 23
Fig 7.18
Capitulo 7 Herramientas
17 de 23
Fig 7.18
Capitulo 7 Herramientas
18 de 23
Ra =
(7.1)
donde f es el avance.
Dado que las reas abc y cde son iguales,
Ra =
R
2
(area abc ) = max
4
f
( 7.2)
Donde Rmax /2 es la altura del tringulo abc. Es importante anotar aqu que para una
superficie que tenga irregularidades triangulares uniformes Ra es igual a la cuarta parte
de la altura mxima de las irregularidades. Ahora, de la geometra,
R max =
cot re
f
+ cot ' re
(7.3)
donde re, y 're son los ngulos efectivos de los filos principal y secundario,
respectivamente.
Substituyendo la ecuacin (7.3) en la ecuacin (7.2)
Ra =
(cot re
f
+ cot ' re ) 4
(7.4)
La ecuacin (7.4) muestra que Ra para una superficie de ese tipo es directamente
proporcional al avance.
Las herramientas de corte estn generalmente dotadas de una punta redondeada y la fig.
7.19 muestra la superficie producida por una herramienta de ese tipo en condiciones
ideales. La obtencin de una ecuacin terica que nos d Ra para esta superficie es
mucho ms difcil que para el caso anterior, pero puede demostrarse que la siguiente
expresin es bastante aproximada:
Capitulo 7 Herramientas
19 de 23
0.032 f
Ra =
re
(7.5)
fig 7.19
Capitulo 7 Herramientas
20 de 23
Capitulo 7 Herramientas
21 de 23
Capitulo 7 Herramientas
22 de 23
Sin excentricidad
Con alta
t i id d
Fig 7.21
Capitulo 7 Herramientas
fig 7.20
23 de 23
Fig. 1
Capitulo 8 Vibraciones
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Donde:
cm
m = masa equivalente Kgr/
seg 2
cm
c = constante de amortiguamiento Kg/
seg
d =
k c
D = indice de amortiguamiento
T = periodo de una vibracin =
c
c
=
co
2 m
2
1
2
2
c
1 + 2
c o
M = Amplificacin
Capitulo 8 Vibraciones
1 1
=
T seg
2 de 39
Fig 2
Capitulo 8 Vibraciones
3 de 39
Fig 3
Capitulo 8 Vibraciones
4 de 39
Fig 4
Capitulo 8 Vibraciones
5 de 39
Fig 5
Fig 6
Capitulo 8 Vibraciones
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Fig 7
Capitulo 8 Vibraciones
7 de 39
Capitulo 8 Vibraciones
8 de 39
Fig 8
Fig 9
Capitulo 8 Vibraciones
9 de 39
Por ejemplo, si el desbalanceo del motor de impulsin hace que la mquina vibre a una
de sus frecuencias naturales, o cerca de ellas, o a una frecuencia torsional natural del
tren de engranes, la amplitud resultante del movimiento depender del
1. La proximidad de la frecuencia excitadora real (velocidad del motor) a la frecuencia
natural de la estructura.
2. La cantidad de amortiguacin estructural introducida, principalmente cuando se
deslizan conexiones atornilladas y ajustadas en la mquina, por la friccin interna
(histresis) en el materia1 estructural. En cualquier estructura de maquina herramienta,
el efecto amortiguador ocasionado por el deslizamiento estructural suele ser diez veces
mayor que el atribuible a la histresis del material.
En una estructura de mquina herramienta, es importante reconocer que el valor de la
frecuencia natural y de la forma del modo correspondiente, se determina por la
Capitulo 8 Vibraciones
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Capitulo 8 Vibraciones
11 de 39
evaluar por separado y las soluciones se tendrn que lograr mediante los conocimientos
del mecanismo de la mquina y con mtodos de cortes de prueba.
Fig 10 A
Fig 10 B
Capitulo 8 Vibraciones
12 de 39
8.3 TRAQUETEO
Capitulo 8 Vibraciones
13 de 39
. 11
Fig 11 a
Fig. 11 b
Capitulo 8 Vibraciones
14 de 39
La relacin entre estas tres variables principales que influyen en el traqueteo se ilustra
en la figura 12a y se muestran las zonas de funcionamiento inestable en una fresadora
sencilla que funcione un avance especifico.
Tobias (Ref.1) nos entrega ejemplos donde en uno de ellos se aprecia el anlisis en
los dos ejes (ver figura 12 b y 12 c)
Fig 12a
Capitulo 8 Vibraciones
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Fig 12 b
Capitulo 8 Vibraciones
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Fig. 12 C
Capitulo 8 Vibraciones
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"condicional" que se han predicho con un anlisis terico para las condiciones prueba,
se representan con las zonas estables indicadas entre los cuadros inestables de la grfica
Como suele ocurrir con todas las vibraciones autoexcitadas, hay una condicin de
umbral, fuera de la cual no hay traqueteo. Pero, si se excede este umbral, ocurre
traqueteo y aumenta hasta que se llega a alguna condicin limitante.
En la mayor parte de los casos, la vibracin traqueteo slo se puede disipar con un
severo desgaste de la herramienta y la amortiguacin por histresis interna en la
impulsin y estructura interna de la mquina. Pero, en general, el operador nota el
traqueteo cuando comienza y luego lo corrige con la reduccin de alguna de las
variables anteriores, o sean velocidad de rotacin de la pieza de trabajo, avance de la
herramienta y profundidad de corte.
Cuando no hay operador que pueda efectuar la correccin, como ocurre en mquinas
automticas, es importante comprobar que todas las operaciones efectuadas estn
exentas de traqueteo. Esto significa que los limites mximos para el maquinado se
deben establecer antes de empezarlo, quiz durante la etapa de diseo y tener en cuenta
el desgaste variable de las herramientas y los componentes.
Un adelanto importante en el control del traqueteo es la concepcin de la interaccin
del sistema de la mquina, tren de impulsin y herramienta y pieza de trabajo como un
servomecanismo con propiedades de retroalimentacin.
En esta forma, el traqueteo se considera como retroalimentacin inestable en el cuadro
del servo.
Esto es anlogo a los conceptos en la teora de control y se ilustra en la figura 13, la cual
es un diagrama de bloque para la operacin de un torno.
Fig 13
Capitulo 8 Vibraciones
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Fig 14
Capitulo 8 Vibraciones
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8.5 CHOQUES
Las vibraciones inducidas por los choques se producen por algn cambio brusco en la
mquina herramienta. Estas vibraciones pueden alterar la superficie de la pieza de
trabajo si el choque original es de suficiente intensidad o si la mquina no est bien
aislada en sus cimientos. Por tanto, una punzonadora e incluso una cepilladora
Capitulo 8 Vibraciones
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Fig 16
Capitulo 8 Vibraciones
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Capitulo 8 Vibraciones
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Fig 17
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Fig 18
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Fig 19
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Fig. 20 a
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Fig. 20 b
Capitulo 8 Vibraciones
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El uso de las barras antivibratorias (fig. 20) se ha extendido hasta llegar a ser
consideradas herramientas normales a seleccionar para optimizar las operaciones. No es
ms largo el ltimo recurso de elegir estas herramientas para resolver los problemas de
vibraciones cuando el voladizo de esta ha de ser grande.
La tendencia a las vibraciones se reduce mediante el uso de herramientas correctas para
mandrinar las cuales conducen a la obtencin de una mejor calidad de las piezas de
trabajo a travs de un mejor acabado superficial y precisin, la seguridad de la
operacin es aumentada mediante una mejor accin de corte, al no romperse el filo de
forma prematura. El fluido de corte es suministrado directamente a la zona de corte a
travs de la barra de mandrinar, lo que significa que el arranque de viruta en la zona de
corte es mejorada tambin para un gran voladizo de herramienta. Las barras de
mandrinar estn provistas de planos y marcas apropiados para un exacto
posicionamiento y un mejor reglaje, y la facilidad para realizar ms operaciones en la
misma pieza de trabajo para una misma preparacin. Los niveles de ruido son bajos y
los rganos de la mquina herramienta que son ms propensos al desgaste por los
efectos de las vibraciones se mantienen mejor.
Para obtener el xito en una operacin de mandrinar deben tenerse en cuenta los
siguientes puntos:
usar una calidad de herramienta suficientemente buena asegurar que las superficies
de acoplamiento estn limpias y no estn daadas cuando la herramienta sea
montada
Capitulo 8 Vibraciones
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Capitulo 8 Vibraciones
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8. 8 NOVEDADES CONSTRUCTIVAS:
Fig 21
Capitulo 8 Vibraciones
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Fig. 22
Capitulo 8 Vibraciones
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Gua orientativa de ensayo sobre las vibraciones tolerables en las mquina herramientas
(fig 24)
Tipo de Maquina
Rectificadora de perfiles o de
contorneo
Rectificadora cilndrica
Rectificadora de superficies
(medicin vertical)
Rectificadoras tipo Gardner o
Besly
Rectificadora sin centro
Rectificadora de interior
Tornos CNC
Estos valores son datos prcticos emanados de la experiencia del personal del IRD, que
ha estado dedicado a la localizacin de desperfectos en mquinas herramienta durante
ms de 10 aos, por medio del equipo suministrado por el IRD. Ellos han establecido
ms bien datos dentro de los cuales se han producido satisfactoriamente las partes
correspondientes y variarn, desde luego, de acuerdo con las tolerancias de acabado en
cada caso
Capitulo 8 Vibraciones
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Fig 23
Capitulo 8 Vibraciones
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Capitulo 8 Vibraciones
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Normas y Criterios
MAQUINAS
ESTRUCTURAS
PERSONAS
IS0 2372
ISO 2373
VDI 2056
DIN 45665
BS 4675
Blake
Raush
Criterios fabricantes
DIN 4150
Bureau of mines USA
BRS Digest N' 78
Crandell
Ley 7229 - Pcia. Bs.
Aires
IS0 2631
IS0 5349
IRAM 4078
VDI 2057
DP 6897
Reiher
Ley de Higiene y
Seguridad en el
Trabajo
Meister
Ley 7229 - Pcia. Bs.
Aires
Capitulo 8 Vibraciones
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PROBLEMA
Vibraciones provocadas por las herra-mientas o por el montaje de la herraInterior con barras de mandrinar.
CAUSA
Elevados fuerzas de
corte radiales debido a:
Angulo de posicin
Incorrecto.
Radio de punta demasiado
grande.
posible (K = 90)
Seleccionar un radio de punta ms
pequeo.
La rotura de viruta es demasiado fuerte, lo cual genera fuerzas de corte elevadas y vibraciones.
Posicionamiento Incorrecto
de la herramienta.
Verificar la altura.
Capitulo 8 Vibraciones
SOLUCION
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PROBLEMA
CAUSA
Las vibraciones se producen a consecuen Problemas de mquina.
cia de una estabilidad deficiente de la m quina o las piezas sensibles a las vibracines como los ejes finos o y largos
o las piezas a mecanizar de pared
delgada .
Capitulo 8 Vibraciones
SOLUCION
Verificar la holgura de la mquina en los
cojinetes, transmisin y las guas y efecte
el ajuste o la reparacin de ser necesario
38 de 39
8.11 BIBLIOGRAFA
Nombre de Texto
Autor
Tobias
Editorial
Urmo
(referencia 1)
Mc Graw - Hill
Dbbel
Springer
Geoffrey
Mc Graw - Hill
mquinas herramientas
Boothroyd
Capitulo 8 Vibraciones
39 de 39
Al dar forma a las piezas hay que poder transmitir y absorber con la mquina los
esfuerzos que se presentan (constitucin rgida y exenta de vibraciones de la
mquina y su bastidor).
Captulo 9 - Guas
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Proyecto
constructivo de
maquinas
Comport.
esttico y
dinmico
Comport.
trmico
Comport.
al rozamiento y
desgaste
FORZADA
Captulo 9 - Guas
2 de 68
Fig. 9.1
Captulo 9 - Guas
3 de 68
La idea de usar el concepto rigidez como parmetro de diseo, fue propuesta por
primera vez por Krug, quien sugiri medir la rigidez como la relacin entre la carga
(Kg.) y la deformacin ().
Rigidez a la flexin = RF
RF =
P Kg
=
f
Donde:
P = carga
f = desplazamiento
Rigidez a la torsin = RT
RT =
Mt
[Kgm]
Torque
=
angulo de torsin [radian ]
Captulo 9 - Guas
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provocan errores en el mecanizado. Las fuerzas que provocan tales efectos de carga son
las siguientes:
1) El peso de las partes en movimiento de la mquina.
2) El peso de la pieza.
3) La fuerza de corte.
La rigidez est afectada por el material, tamao y forma de la seccin de la pieza
sometida a las cargas.
Las partes de mquina que deben soportar esfuerzo no siempre se pueden disear con
seccin constante que respondan a los modelos clsicos de estabilidad. Por razones
funcionales tantos columnas bastidores bancadas llevan refuerzos, zonas con orificios,
que representan problemas hiper estticos.
Esto puede apreciarse en los ejemplos correspondientes a componentes de torno figura
9.2, 9.3, 9.4, 9.5, y de una base de fresadora Kearney & Trecker (fig. 9.6)
Fig 9.2
fig 9.3
Captulo 9 - Guas
5 de 68
fig 9.4
Fig 9.5
Captulo 9 - Guas
6 de 68
Fig 9.6
Fig 9.7
Captulo 9 - Guas
7 de 68
En la figura anterior (fig 9.7) se puede observar como se construyen mquinas con
cuerpos atornillados consiguindose obtener mquinas robustas, manteniendo al mismo
tiempo la posibilidad econmica y tcnica de fabricar los componentes.
Fig. 9.8
Captulo 9 - Guas
8 de 68
Fig 9.9
Captulo 9 - Guas
9 de 68
Fig 9.10
Captulo 9 - Guas
10 de 68
Captulo 9 - Guas
11 de 68
Captulo 9 - Guas
12 de 68
Fig 9.13
Captulo 9 - Guas
13 de 68
Sin embargo parta el clculo analtico puede consultar el proyectista para primera
aproximacin los esfuerzos aplicados en maquinas herramientas tpicas
En la figura 9.14 se puede ver los distintos esfuerzos que afectan a los carros y patines
(elemento muy usados en guas de mquinas)
Fig 9.14
Captulo 9 - Guas
14 de 68
Fig 9.15
Captulo 9 - Guas
15 de 68
Fig 9.16
Captulo 9 - Guas
16 de 68
Fig 9.18
Fig 9.17
Fig 9.19
Captulo 9 - Guas
17 de 68
Fig 9.20
Captulo 9 - Guas
18 de 68
Fig 9.21
Captulo 9 - Guas
19 de 68
Fig. 9.22
Centro mecanizado
horizontal Cincinnati
Milacron Maxim
Fig 9.23
Base de una
talladora de
engranajes
Captulo 9 - Guas
20 de 68
Fig. 9.24
Bancada
correspondiente
a un centro de
mecanizado MC 60
Extractado de
Werkstatt und
Betrieb 122 8
Fig. 9.25
Captulo 9 - Guas
21 de 68
Este nuevo material para bancadas consiste en roca dura fundida. El fabricante de
mquinas EMAG le dio el nombre comercial de Granitan.
La excelente amortiguacin de vibraciones de las bancadas de concreto de polmero
repercute muy favorablemente sobre la precisin del mecanizado y sobre la duracin de
las herramientas.
El concreto de polmero es un material mixto compuesto de un 94 % de roca dura y
aprox un 8 % de resina epxido, actuando la resina exclusivamente como elemento
aglutinante. Puesto que la roca es un material natural que no acusa tensiones internas no
se producen modificaciones de medidas en las bancadas de las mquinas.
Las ventajas de este material son-:
ESPECIFICACIONES ACERO
FUNDICION
NODULAR
GG 30
CONCRETO DE
POLIMERO
2.1.10 5
1.7.10 5
0.5-1.1.10
5
0.4.10 5
78,5
74,0
72,0
23,0
COEF.
EXPAN.TERMICA
(1/K)
11,1.10-6
9,5.10-6
9,0.10-6
10- 20.10-6
CAPACID.ESPEC.GE
NERACION DE
CALOR C (J/Gk)
0,45
0,63
0,54
0,9-1,1
AREA DE RIGIDEZ
(N/mm2)
400-1300
400-700
100 - 300
10-15
COND. TERMICA
(W/(mK))
14 ~ 52
29
54
0,9 ~ 1,1
Captulo 9 - Guas
22 de 68
Fig 9.27 a
Fig 9.27 b
Captulo 9 - Guas
23 de 68
Es elocuente ver el aumento de amortiguamiento que se logra con esta nueva tcnica en
la figura 9.27 a se observa una bancada en fundicin gris y en la figura 9.27 b y la
bancada equivalente en concreto.
Las bancadas y cuerpos de concreto oblig a desarrollar distintas tcnicas de fijacin
de guas de deslizamiento, soportes, elementos de fijacin, etc. En la figura 9.28 se
puede ver ejemplos de soluciones adoptadas para resolver este problema.
Fig 9.28
Donde:
I.
IIa
IIb
III.
IV.
V.
Captulo 9 - Guas
24 de 68
9.3 GUIAS
Las formas constructivas de guas utilizadas en las maquinas herramientas tienen una
importancia fundamental pues conjuntamente con la terminacin superficial la precisin
dimensional y la ubicacin en el espacio condicionan la "calidad" de la mquina,
influenciando, la precisin obtenible sobre la pieza en elaboracin.
9.3.1 STICK SLIP
La aparicin de las primeras mquinas de alta precisin y sobre todo las mquinas a
Control-Nmerico (NC) de principios de los aos 60 crearon otras necesidades
imperiosas. Fue menester conseguir uniformidad en el movimiento de traslacin an a
las ms bajas velocidades de avance, venciendo el tan pernicioso efecto del "stick-slip".
Literalmente significa "bloqueo - deslizamiento" o tambin atraso-deslizamiento
prcticamente significa "avance a saltos". Este fenmeno es debido principalmente a
dos factores, el primero a que el coeficiente de rozamiento por deslizamiento en funcin
de la velocidad disminuye hasta cierto valor mnimo, ver la figura 9.30 y luego sube
nuevamente con aquella y el segundo a la inevitable elasticidad de toda la cadena
cinemtica interviniente en la traslacin. Supongamos tener que desplazar una gua;
aplicaremos una cierta fuerza o momento, cargando elsticamente los rganos como ya
es dijo, hasta vencer la resistencia de rozamiento, instante en que la velocidad
inicial es todava Vi = 0 , luego de la cual la gua empieza su movimiento disminuyendo
la, resistencia, al avance debido a que disminuye el coeficiente de rozamiento, con lo
cual. se descarga toda la energa elsticamente almacenada producindose un mayor
avance que se incrementa an mas por inercia de todas las masas en movimiento, con lo
cual se recuperan parcialmente todos los inevitables juegos, desde este momento la
velocidad disminuye bruscamente, llegando frecuentemente a cero, aumentando
nuevamente el coeficiente de rozamiento y con ello la repeticin del ciclo.
Captulo 9 - Guas
25 de 68
(lubricado)
0.09
Acero sobre GG 20
0.1
0.09
TURCITE
0.04
0.01
Cojinete lineal
0.003
Cojinetes de rodillos.
Se han desarrollado recientemente muchos modelos para guas de mquinasherramienta. Tienden a poseer un coeficiente de rozamiento sensiblemente constante
prximo a 0,004. Pueden sufrir el fenmeno de brinelizacin debido a la vibracin de
la mquina, o a que no se elimine el peso sobre el cojinete durante el transporte. Su
rigidez transversal es a menudo relativamente baja. No presentan la habilidad de
compensar los errores de fabricacin en las guas.
Cojinetes hidrostticos.
Captulo 9 - Guas
26 de 68
(c). - Cuando se desee puede eliminarse la presin para establecer contacto entre
las dos superficies y lograr un elevado coeficiente de rozamiento.
(d). - El desgaste es despreciable; pueden emplearse directamente guas de acero,
lo cual introduce economas en el proyecto y construccin de estructuras
soldadas.
(e). - Poseen una elevada rigidez en la direccin transversal (pero una baja
resistencia a las vibraciones en la direccin de avance).
(f). - Pueden hacerse auto-compensantes para lograr un espesor constante o
variable de la pelcula de aceite, segn se desee.
(g). - Se promedian los errores en la precisin de las guas, permitiendo el
empleo de superficies de menor coste.
Sus desventajas son:
(a). - La complicacin extra de una bomba exterior, etc., con su coste adicional.
(b), - La posibilidad de distorsin de la mquina-herramienta si no se enfra el
aceite que alimenta el cojinete.
(c). - La baja resistencia a las vibraciones en la direccin de avance.
a) Hidrodinmicos
1 - Bancada
2 - Gua o patn
3 - Suministro de
aceite
b) Gua Hidrosttica
c) Gua aerosttica
d) Guas rodantes
Fig 9.31
Captulo 9 - Guas
27 de 68
Captulo 9 - Guas
28 de 68
Cantidad de puntos
de contacto por
pulgada cuadrada
Debastado
1....3
Rasqueteado previo
3....5
Afinado
5...10
Rasqueteado fino
10...20
Rasqueteado de precisin
20...25
Creces
mecanizacin en
mm
0.03...0.06
0.05...0.08
0.08...0.1
0.08...0.15
Cantidad necesaria
de rasqueteados
suplementarios
3...5
6...8
8...12
12...15
15...20
contacto por pulgada cuadrada. La figura 9.32 expresa los grados de calidad
alcanzables en rasqueteado. Las guas de las mquinas herramientas se fabrican con 12 a
16 puntos de contacto.
Las guas templadas se mecanizan difcilmente a causa de la deformacin de temple y
son muy difciles de repasar en caso de desgaste; sin embargo, son ms resistentes al
desgaste que las blandas.
En cada gua deslizante se produce desgaste. el cual en el transcurso del tiempo origina
un aumento no permisible de la holgura, y, como consecuencia, una falta de precisin
en dichas guas. En las zonas de uso ms frecuente, el desgaste es mayor que en los
restantes lugares. Por este motivo, no siempre es posible recobrar la precisin primitiva
incluso por medio de adecuados dispositivos de ajuste. Para que tenga precisin una
mquina herramienta, es necesario que las guas tengan resistencias al desgaste, y que
existan dispositivos eficaces de proteccin contra suciedades y averas.
La resistencia al desgaste de las guas depende, no slo de la clase de material empleado
o del grado de dureza alcanzado, expresado en dureza brinell o rockwell sino de los
siguientes factores:
a) De la estructura cristalina (se ha demostrado como muy favorable una
distribucin reticular lo ms fina posible de cristales duros en una matriz ms
blanda).
b) De los dos materiales en contacto (es favorable, por ej. la fundicin sobre
acero, o materiales sintticos sobre acero).
C) De la calidad de la superficie.
Si las guas y el bastidor son de una sola pieza, es difcil obtener una adecuada
resistencia al desgaste.
Por motivos tcnicos de fabricacin se usan actualmente, adems de guas endurecidas
superficialmente (que, en general, slo se fabrican hasta longitudes de 5 m), guas rectas
independientes, y unidas al bastidor. Estas guas pueden ser fabricadas de materiales
especialmente resistentes al desgaste, siendo pegadas y atornilladas al bastidor. Adems,
Captulo 9 - Guas
29 de 68
pueden someterse antes del montaje a un tratamiento trmico conveniente para mejorar
la resistencia al desgaste o recubrirse con una capa superficial resistente al mismo.
Cuando el desgaste llegue a ser grande, pueden cambiarse sin dificultad. Este
procedimiento moderno permite as utilizar parejas de metales adecuados y tiene
muchas ventajas de mecanizado.
La presin superficial admitida sobre las guas de deslizamiento alcanza, experimental
mente, los siguientes valores:
15 kp/cm2
10 kp/cm2
5 kp/cm2
1 kp/cm2
Las guas pueden ser cerradas (fig. 9.33 a) cuando el conjunto mvil de la mquina est
dotado de un solo grado de libertad
Fig. 9.33
Fig. 9.34
Captulo 9 - Guas
30 de 68
Fig 9.36
Gua abierta
Fig 9.37
Gua cerrada
Captulo 9 - Guas
31 de 68
Captulo 9 - Guas
32 de 68
Comparacin de una gua de milano de deslizamiento normalizadas fig. 9.52 y una gua
de milano obtenido con elementos de rodadura normalizada tambin fig. 9.53
Fig. 9.52
Fig. 9.53
Captulo 9 - Guas
33 de 68
Con cojinetes de aguja tambin puede obtenerse soluciones de guas abiertas y cerradas;
Este tipo de elementos se utilizan en espacios limitados (fig. 9.54 a, b, c ))
Fig 9.54 a
Guia cerrada
Fig 9.54 b
Gua abierta
Fig 9.54 c
Gua cerradas
en V
Captulo 9 - Guas
34 de 68
Fig 9.55 a
Fig 4.55 b
Captulo 9 - Guas
35 de 68
Fig 9.39
Fig 9.40
Captulo 9 - Guas
36 de 68
Fig 9.41
Fig 9.42
Fig 9.35
Fig 9.43
Captulo 9 - Guas
37 de 68
Fig 9.44
Fig 9.45
Fig 9.46
38 de 68
Fig. 9.47
Fig.9.48
De la bomba el aceite es enviado bajo presin por las vlvulas de restriccin de flujo Ro
a las recamaras hechas en las guas. De las recmaras el aceite fluye por la luz de
tolerancia h entre carro y guas. En esta tolerancia h la presin de aceite vara aprox. en
funcin lineal.
La capacidad de carga de la lubricacin hidrosttica puede ser calculada por:
P = P1 F
Captulo 9 - Guas
39 de 68
Donde:
P1 = presin en las recamaras
F = rea de contacto de guas
= factor que est en funcin de la cada de presin de aceite en las recamaras Ro de
la tolerancia h entre guas
1
3
= +
l
b
l b 1 1
+
+
= a
6 L 6 B 3 L B 3 2
p P
j = 3 1 1
p p h
pp = presin de bomba
p = fuerza normal
La tolerancia h debe ser lo ms pequea posible con alto grado de terminacin
superficial (16 a 20 spots en 25x25 mm). Se puede tener 15 a 25 Estos valores dan
rigidez de 100 kg./.
Captulo 9 - Guas
40 de 68
Fig 9.50
Fig 9.49
En cierto caso se utilizan guas aerostticas (fig.9.51 a y b), en las que entre las piezas
conjugadas se crea un cojn de aire.
9.51a
Aire a presion
3 a 4 kg/cm2
Fig 9.51 b
d = 0.2 a 0.5 mm
d 15 a 20 h
Captulo 9 - Guas
41 de 68
9.3.3.7 RESUMEN
Cojinete
Hidrostatico
Cojinete
Aerosttico
Cojinete
Magntico
Limite de Velocidad
Vida en servicio
Libre de vibraciones
Amortiguamiento
Rigidez
Lubricacin (costo)
Potencia perdida
Precio (adquisicin, mantenimiento)
Cojinete
Hidrodinamico
Cojinete de
rodadura
A continuacin se muestra una tabla extractada del Dubbel donde se muestra una
comparacin del tipo de cojinetes usados en guas
Donde:
Extremadamente alto
Alto
Medio
Bajo
a Depende del sistema de
lubricacin
b Operacin libre de fallas
c Mediano con aceite de
lubricacin
Captulo 9 - Guas
42 de 68
9.4.COJINETES DE RODADURA
Muchos diferentes tipos de rodamientos se usan en las mquinas - herramienta, cada
uno de los cuales aplicado en las posiciones donde por sus propias especiales cualidades
Puede ser ms satisfactorio su empleo.
La disposicin de los rodamientos del husillo principal es decisiva para la calidad de
una mquina - herramienta, ya que la exactitud de giro y la rigidez del husillo y de sus
rodamientos influyen en la precisin del mecanizado y el rendimiento de la mquina.
Las exigencias de uniformidad de superficie, precisin de medidas y forma de la pieza a
trabajar, pueden por esto combinarse con ciertas demandas que deben cumplir los
rodamientos de las mquinas - herramienta; por ejemplo, la exactitud de giro y la
rigidez de los rodamientos debe ser grande, es decir la menor deformacin elstica
posible a carga variable, y su momento de rodamiento debe ser bajo, lo que asegura baja
temperatura de marcha altas velocidades y variaciones insignificantes de temperatura
dentro de los intervalos de velocidades de giro del husillo.
Los problemas existentes en la disposicin de los rodamientos del husillo principal, no
pueden solucionarse satisfactoriamente actualmente con los rodamientos de ejecucin
normal. Por esto SKF ha construido rodamientos especialmente destinados para
mquinas - herramienta.
43 de 68
9.4.1.2 Los rodamientos axiales de dos hileras de bolas con contacto angular fig. 9.75,
tienen un ngulo de contacto de 60. Estos rodamientos se fabrican en las clases de
tolerancias SP y UP. Generalmente, los rodamientos se montan junto con rodamientos
de la serie NN 30 K. La deformacin elstica axial es pequea, ya que el nmero de
elementos rodantes es grande. Los rodamientos son de doble efecto. La anchura del
anillo de separacin entre los aros del eje est ajustado de forma que una vez montados
los rodamientos estn precargados a un valor adecuado. Dado que la deformacin
elstica axial del rodamiento es muy pequea, los ajustes demasiado fuertes originan un
aumento considerable de la precarga y por esto deben aplicarse las tolerancias
indicadas. Los rodamientos estn provistos de portabolas macizos. Teniendo en cuenta
que estn destinados a montarse junto con los rodamientos de dos hileras de rodillos
cilndricos, las tolerancias del dimetro exterior estn ajustadas de forma que los aros
del soporte puedan pasarse fcilmente por el asiento de los rodamientos de rodillos
cilndricos correspondientes de la serie NN 30 K. Se ha elegido el dimetro interior de
los aros del eje, de forma que el rodamiento pueda montarse en el extremo grande del
Fig. 9.75 Rodamiento axial de dos hileras de bolas con contacto angular, series
2344(00) y 2347(00)
44 de 68
asiento cnico para rodamientos NN30K, serie 2347(00) o bien en el extremo pequeo,
serie 2344(00)
9.4.1.3 OTROS RODAMIENTOS
Existe un gran universo de tipos variados de otros rodamientos que escapan por su
existencia a este trabajo de recopilacin. Para los interesados para una mayor
informacin lo remitimos al ya mencionado libro SKF Rodamiento de Mquinas
Herramientas que es donde surge gran parte de esta recopilacin.
No podemos cerrar este tema sin mencionar los rodamientos de cermica usados en
mquinas de alta velocidad.
Estos rodamientos constan de anillos y elementos rodantes de Nitruro de Silicio (Si2N4)
que dan excelentes resultados a altas R.P.M.
Por ultimo para referencia extractado del libro ya mencionado las figuras 9.76 y 9.77
Fig. 9.76
45 de 68
Fig 9.77
46 de 68
Fig 9.78
47 de 68
Fig 9.79
48 de 68
Fig 9.80
Fig 9.81
49 de 68
Fig 9.82
Para las velocidades elevadas, el perfeccionamiento de los cojinetes con aceite queda
limitado por la importancia de las prdidas debidas a la viscosidad del fluido utilizado,
recurrindose al empleo de cojinetes con aire, los cuales pueden ser aerostticos,
aerodinmicos o mixtos. Los cojinetes aerostticos se aplican en especial para las
velocidades relativamente bajas (menos de 15.000 r.p.m.), en aquellos casos en que se
requiere una elevada calidad de la precisin de rotacin.
Para las velocidades elevadisimas se emplean cojinetes aerodinmicos, cabiendo sealar
que para obtener operaciones seguras de puesta en marcha y parada de los husillos
montados sobre estos cojinetes, son necesarias ciertas realizaciones muy especiales.
50 de 68
En este nuevo diseo, hace flotar la mesa rotatoria en un campo magntico, detecta las
posiciones radial y axial del eje y ajusta al instante el campo magntico con circuitos
electrnicos para mantener la posicin deseada. En los cojinetes SKF se emplean
amplificadores de semiconductores para conmutar corrientes altas a impulsos y de alta
frecuencia, hasta de 15 KVA con frecuencias hasta de 17 kHz. Segn dice su fabricante,
tienen capacidad de carga de " varias" toneladas. En un trabajo para un productor de
molinos de rodillos en Europa, con dos cojinetes de 330,2 y de 254 mm de longitud
cada uno, se soporta un rodillo para litografa que pesa 2100 kg. para esmerilar y pulir a
velocidades de 1600 r.p.m. y con una exactitud de 0.001.
Lidkpings Mek Verkstads AB, fabricante de mquinas herramienta en Suecia, y
subsidiaria de SKF ha incluido el principio de los cojinetes magnticos activos en los
electrohusillos para esmerilar y fresar; funcionan a 60 000 r.p.m. y se dice que
desarrollan hasta 4 hp a velocidad mxima. Esta fbrica trabaja en el perfeccionamiento
de un husillo para 60 000 r.p.m. y con 10 HP disponible.
9.4.6 RESUMEN
Cojinetes de husillo
Cojinete
magntico
Cojinete
aerosttico
Cojinete
hidrosttico
Cojinete
hidrodinmico
Cojinetes de
rodadura
Fresadoras estandart
Fresado de Alta velocidad c
Torneado
Alesado
Cojinetes de mesas
Husillos de avance
Ejes de cajas de transmisin
Aplicable
No aplicable
51 de 68
Fig. 9.85
Fig. 9.86
52 de 68
Fig 9.87
La geometra del perfil de los husillos a bolas actualmente se fabrican dos tipos de rosca
semicircular y ojival ver figuras fig. 9.88
Fig 9.88
53 de 68
Fig 9.89
Fig. 9.90
54 de 68
rendimiento. Reduccin general de las dimensiones del tornillo. Reduccin del par
motor aplicado. Desgaste reducido.
Fig 9.91
9.5.2 PRECARGA
Para evitar el juego en un tornillo a bolillas se utilizan dos tuercas debidamente
precargadas. Existiendo dos tipos posibles de precarga de compresin y de traccin
Esto se aprecia en figuras 9.92 y 9.93
Fig. 9.92
55 de 68
Fig. 9.93
Fig. 9.94
56 de 68
Fig. 9.95
Fig. 9.96
Normalmente se construyen los tornillos a bolillas de dim. 25 hasta dim. 125 y pasos
5, 6, 10, 12, y 20 mm. hlice derecha. Para hlice izquierda se debera consultar a los
fabricantes. El largo de los tornillos son de hasta 3000 mm. Longitud total roscada 2500
mm. Consultar con los fabricantes sobre otras dimensiones.
Por falta de espacio omitimos la marcha de clculo de estos componentes, como
referencia recopilamos tablas que orienten su seleccin Fig.9.97 y 9.98
57 de 68
Fig. 9.97
58 de 68
Fig. 9.98
59 de 68
Desde luego, los ms problemticos son los factores trmicos, que incluyen los efectos
del calor generado dentro de la mquina y los efectos de los cambios en la temperatura
ambiente. Los efectos de los factores trmicos junto con los efectos del sistema de
medicin, servo para colocacin y factores de la mquina, determinan la exactitud de la
60 de 68
mquina.
La figura 9.101 es una vista lateral de la mquina herramienta hipottica. Con la
mquina a una temperatura ambiente estable de 20C., el husillo fresar en la posicin
correcta ilustrada. Pero, conforme funciona la mquina, se genera calor en el husillo y
en el tren de engranes y se calienta la columna.
Fig. 9.101 a
Fig. 9.102
61 de 68
62 de 68
Fig. 103
63 de 68
Fig. 9.104
64 de 68
Fig. 9.105 b
Fig. 9.105 a
65 de 68
INERCIA TRMICA
Adems del efecto de las variaciones en la temperatura ambiente, el cambio dinmico
en sta produce un efecto en la exactitud dimensional. Supngase que dos masas, M1, y
M2, (Fig. 9.106) estn a una temperatura ambiente estable y que, luego, esta temperatura
empieza a aumentar con el paso del tiempo a un ritmo constante.
La temperatura de M1, tendr cierto retraso porque se requiere ms tiempo para que su
masa absorba este calor del ambiente. Este retraso trmico depende de la masa de M1,
La temperatura de M2, tendr mayor demora o retraso debido a su mayor masa y a la
demora trmica ms grande. La caracterstica de temperatura de estas dos masas con
una temperatura ambiente cambiante se indica en la figura 9.106.
Como se observa, la masa grande tiene mayor retraso trmico que la masa pequea.
Esto crea una diferencia de temperatura entre ellas. Al tiempo (t), la masa M1, tiene una
temperatura T1, y la masa M2 tiene una temperatura T2,
Si estas dos masas son dos componentes de la mquina, tales como la columna y la
bancada o la pieza de trabajo y tornillo patrn. La diferencia en temperatura ocasionada
por el cambio en la temperatura ambiente crear un error en la posicin de referencia o
en el sistema de medicin, igual que si el cambio de temperatura fuera ocasionado por el
calor generado dentro de la mquina.
M1
M2
Fig.9.106
66 de 68
Fig. 9.107
A) Influencia de luz solar.
B) Radiacin de sistemas de calefaccin.
C) Corrientes de aire exteriores.
D) Radiacin de otros equipos.
E) Temperatura ambiente y temperatura del suelo
a ) maana
b ) noche
67 de 68
Se debe tener en cuenta que esos efectos son los tres elementos (sistema de medicin,
servo de colocacin, factores de la mquina) que determina la exactitud de la posicin
de la mquina. Esto sugiere que puede haber ms de un valor de exactitud de la posicin
de la mquina, el cual depender de las condiciones.
Para definir este trmino en forma correcta, se deben expresar todas las condiciones que
lo determinaron. A la inversa, la exactitud de la mquina se puede definir al expresar la
exactitud de la posicin de la mquina para una gama dada de condiciones trmicas
existentes.
La exactitud de la mquina define por completo la exactitud con la cual se coloca el
husillo con relacin a los puntos de referencia en la mesa de trabajo.
68 de 68
v=
d n
1000
n=
v 1000
d
m
min
[r.p.m.]
Los valores lmite del campo del nmero de revoluciones se obtienen combinando el
dimetro de la pieza d con las velocidades correspondientes de corte v. De aqu se tiene
en general:
n min =
v min 1000
d max
n max =
v max 1000
d min
n1 = n1
n 4 = n3 + a = n1 + 3 a
n 2 = n1 + a
n5 = n 4 + a = n1 + 4 a
n3 = n 2 + a = n1 + 2 a
n z = n z 1 + a = n1 + ( z 1) a
Capitulo 10
1 de 60
a=
n z n1
z 1
n1 = n1
n 2 = n1
n3 = n 2 = n1 2
n 4 = n3 = n1 3
n5 = n 4 = n1 4
n z = n z 1 = n1 z 1
de aqu resulta la razn geomtrica
= z 1
nz
n1
= 5 10 = 1.58
R 10 con la razn
= 10 10 = 1.26
Capitulo 10
2 de 60
R 20 con la razn
= 20 10 = 1.12
= 40 10 = 1.06
Cuadro 1
Capitulo 10
3 de 60
auxiliares
20
2
20
3
20
4
20
6
Cuadro 2
Capitulo 10
4 de 60
Para el clculo de los engranajes est permitida una tolerancia de +/- 2 %, de los
nmeros de revoluciones.
2.1.4 Representacin de las progresiones de los nmeros de revoluciones en el cuadro
v-d
Representar las progresiones de los nmeros de revoluciones en
Fig. 10.1
Fig. 10.2
Capitulo 10
5 de 60
v=
d n
1000
los nmeros de revoluciones forman una progresin escalonada n1.....z, de valores fijos.
De aqu resultan, para una progresin con z escalones, tambin z ecuaciones, en las
cuales las magnitudes
n1.... z
1000
se resumen en constantes C 1... z
v1.... =
d n1....
= d C1.... z
1000
en general
Y1.... z = X C1.... z
Si se representan estas ecuaciones en un sistema de coordenadas con igual divisin,
entonces las n lneas pasan por el origen y tienen una pendiente que est determinada
por la constante C.
Para representar las n lneas se utiliza cada vez un punto por el cual pasa la lnea que
sale del origen. Estos puntos se obtienen calculando d 1....z para una velocidad de corte v.
Si convenientemente se elige
v = 10
entonces es:
d 1.... =
Capitulo 10
6 de 60
v1... z =
d n1.... z
= d C1..... z
1000
n1.... z
lg v1.... z = lg d lg
1000
= lg d lg C1..... z
en general
Y = X K 1...z
Fig. 10.3
Capitulo 10
Fig. 10.4
7 de 60
Estas ecuaciones dan lneas rectas con 45 de inclinacin, las cuales cortan a la
ordenada a una distancia K 1....z del origen. Las n lneas tienen entre s una distancia
, en el caso de una serie geomtrica, de donde resultan las constantes tomando
logaritmos:
lgC 1.... z = lg
lgC 1 = lg
n1.... z
1000
1000
lgC 2 = lg
1000
lgC 4 = lg
1000
+ lg n1...... z
+ lg n1
lgC 3 = lg
= lg
1000
1000
+ lg n2 = lg
1000
+ lg n3 = lg
1000
+ lg n4 = lg
1000
+ lg n1 + lg
+ lg n1 + 2 lg
+ lg n1 + 3 lg
v=n=d
n
1000
de aqu
d=
1000
= 318.1mm
Capitulo 10
8 de 60
Fig. 10.6
Fig. 10.5
A) CONSTRUCCIN
1. Ruedas de insercin. Representan el cambio de engranajes ms sencillo. Se emplean
en las mquinas para una sola finalidad; como cambio previo de las grandes cajas de
cambio, a fin de ampliar la zona de los nmeros de revoluciones, y, por ltimo, en los
mecanismos de avance y de acoplamiento como ruedas de cambios. En este caso,
generalmente, cuatro ruedas como cambio doble con eje intermedio movible para poder
variar la distancia entre ejes.
2. El mecanismo fundamental de los cambios de engranajes consiste en dos o tres pares
de ruedas entre los ejes I y II a distancia invariable con acoplamientos (fig. 10.7) o con
bloque corredizo (fig. 10.8), de manera que puedan comunicarse al eje impulsado II dos
o tres nmeros de revoluciones. Como los dentados se construyen casi siempre con el
mismo mdulo, se verificar:
z1 + z 2 = z 3 + z 4 = z 5 + z 6 = ....
(1)
Capitulo 10
9 de 60
i1 =
na z 2
=
n1 z1
i2 =
na z 4
= ....
n2 z 3
(2)
Fig. 10.7
Fig. 10.8
Fig. 10.9
Capitulo 10
10 de 60
Fig. 10.10
Fig. 10.11
Los recorridos a travs del cambio de cuatro marchas de la fig. 10.9 son:
Para n1 por 1-2-5-6; para n2 por 3-4-5-6;
Para n3 por 1-2-7-8; para n4 por 3-4-7-8.
Pero tambin pueden ser:
n1 por 1-2-5-6; n2 por 1-2-7-8;
n3 por 3-4-5-6; n4 por 3-4-7-8.
Con ello quedan agotadas las, posibilidades.
Capitulo 10
11 de 60
5. En los cambios reducidos de tres ejes, una de las ruedas impulsadas de] primer
mecanismo fundamental, p. ej. la 4 de la fig. 10.9, tiene el mismo nmero de dientes que
tiene rueda impulsora del segundo mecanismo fundamental, p. ej. la 7, 0 Sea z4 = z7, lo
que nos da el cambio reducido simple. Si son z2 = z7 y z4 = z5. se tendr el cambio
reducido dobles (fig. 10.11).
Los recorridos a travs del cambio son en este caso:
n1 por 4-5-2-3; n2 por 4-5-6;
n3 por 1-2-3; n4 por 1-2-5-6.
En el cambio reducido doble de seis marchas queda un par de ruedas sin unir. El cambio
reducido doble de nueve marchas carece, prcticamente, de importancia si los nmeros
de revoluciones impulsadas deben formar progresin geomtrica.
El ahorro de ruedas queda con frecuencia anulado por los grandes nmeros de dientes
que se necesitan, si quiere mantenerse la progresin geomtrica Es ventajosa la poca
anchura de construccin, la que tambin puede intentarse en los cambios ordinarios por
encaje de los mecanismos fundamentales.
6. Los cambios de ejes mltiples se derivan del de tres ejes por intercalacin de otros
mecanismos fundamentales Los cambios de ocho marchas constan de tres mecanismos
fundamentales de dos marchas, es decir, 2 x 2 x 2 = 8; los de doce marchas constan de
uno de tres marchas y dos de dos marchas, o sea 3 x 2 x 2 = 12, etc.
El aumento de marchas ampla la zona de los nmeros de revoluciones, pero tambin
aumenta la diferencia entre dos marchas sucesivas. Las multiplicaciones se hacen tan
grandes que ya no pueden obtenerse con dos ruedas y hay que utilizar cuatro (o cinco,
segn el sentido de giro).
b) Representacin por diagramas
En el diagrama de los nmeros de revoluciones se representan los ejes como escalas
logartmicas de manera que puedan observarse las multiplicaciones y las relaciones
entre los nmeros de revoluciones, si se unen por rectas los puntos de dichos nmeros.
La multiplicacin de dos ruedas est representada por la distancia horizontal entre los
nmeros de revoluciones impulsoras e impulsadas.
Fig. 10.12
Capitulo 10
12 de 60
Fig. 10.13
Capitulo 10
13 de 60
puede renunciarse incluso a la divisin numrica de las escalas. Las escalas se dividen, a
la escala deseada, por medio de lneas paralelas trazadas a distancias iguales. Se obtiene
as la llamada red en la que se indican de eje a eje los distintos escalones del
engranaje.
Entre dos ejes, los pares de ruedas que engranan de forma repetida en las distintas
conexiones, aparecen representadas por lneas paralelas. Las ramificaciones, por el
contrario, representan siempre los escalones existentes en los engranajes (nmero de
ramas = nmero de escalones).
Las lneas de transmisin verticales son relaciones 1 : 1. Las lneas de unin que se
separan hacia la izquierda son reducciones, y las que van hacia la derecha son
multiplicaciones. A las lneas ms largas corresponden las mayores transformaciones.
La magnitud de la transformacin puede ser determinada inmediatamente como
potencia de . (Ver cuadros 1 y 2).
EJEMPLOS
Fundamentos del clculo
La multiplicidad de las disposiciones posibles de las ruedas dentadas en los engranajes
escalonados para la obtencin de la misma serie de revoluciones, as como la dificultad
para conocer la relacin entre los escalones individuales de un engranaje de muchos
escalones, obligan a utilizar algunos medios auxiliares para su proyecto, clculo y
representacin. Tales medios auxiliares son:
1. La representacin simblica del engranaje en un esquema de engranajes (fig. 10.14
A). Para la representacin de los elementos individuales del engranaje se han
introducido determinados smbolos que proporcionan una informacin sobre la funcin
tcnica del mismo, aunque no sobre la configuracin constructiva de los elementos.
2. El esquema del flujo de fuerza, o esquema de conexiones, que muestra los escalones
del engranaje que participan en la transmisin de fuerza para cada nmero de
revoluciones (fig.10.14 B).
3. El esquema de revoluciones, segn Germar, para la representacin grfica de la
relacin de transmisin y del nmero de revoluciones (fig. 10.14 C).
Capitulo 10
14 de 60
Fig. 10.14
Capitulo 10
15 de 60
Capitulo 10
16 de 60
Otra alternativa
Capitulo 10
17 de 60
Capitulo 10
18 de 60
Fig. 10.17 a
Fig. 10.17 b
Capitulo 10
19 de 60
ENGRANAJES MULTIPLICADORES
Sirven para multiplicar los nmeros de revoluciones de los engranajes bsicos
preconectados o postconectados (p. ej., de una caja Norton).
La razn de la progresin es igual a la relacin de nmeros de dientes de los pares de
ruedas. En la relacin del nmero de dientes 2, con frecuencia empleado, los nmeros
de revoluciones se multiplican por 2, 4, 8, 16 1/2, 1, 2, 4. En otros modelos resulta una
divisin de los nmeros de revoluciones, por ejemplo 2/1, 1/1, 1/2, 1/4.
Desventajoso es que la rueda accionada est dispuesta sobre un balancn regulable, el
cual es intercalado a mano.
La figura 10.18 muestra un engranaje de Mander como multiplicador y divisor. Para el
engranaje multiplicador se tiene:
Fig. 10.18
Capitulo 10
20 de 60
Fig. 10.19
El engranaje Norton (figs. 10.19) tiene de 6 a 10 ruedas dispuestas una junto a otra, las
cuales estn escalonadas en la proporcin de la progresin requerida 1 cono de ruedas.
Delante de ste se encuentra un balancn con rueda intermedia z y la rueda b de engrane
o motriz. Para graduar los nmeros de revoluciones o de pasos, se desplaza lateralmente
el balancn, de manera que la rueda intermedia pueda engranar con cada rueda del cono.
Capitulo 10
21 de 60
Fig. 10.20
Fig. 10.21
22 de 60
transmisin entre los conos se efecta con la correa trapecial 2 con las juntas de madera
3 fijadas en su interior o bien con una correa ancha de la forma correspondiente. Para
cambiar la frecuencia de rotacin del rbol II, los conos en el rbol 1 se acercan o
separan con las palancas 8 que giran alrededor de los puntos 0 y 01 y
correspondientemente, a la misma magnitud, se separan o acercan los conos asentados
en el rbol II. Las palancas 8 se mueven mediante el volante 5 con el husillo 7 con rosca
a la derecha e izquierda.
Fig.10.22
Capitulo 10
23 de 60
Capitulo 10
24 de 60
Capitulo 10
25 de 60
Fig 10.23
Capitulo 10
26 de 60
Fig. 10.24
Capitulo 10
27 de 60
Fig. 10.25
P = p1 A1 p 2 A2
v=
Q1 Q2
=
A1 A2
Analoga hidroelctrica
La vena lquida, que fluye a lo largo de una tubera en rgimen laminar, puede ser
perfectamente asimilada a la corriente elctrica que recorre un hilo conductor. Podemos
as asimilar el caudal del lquido a la intensidad de la corriente, la prdida de carga a la
diferencia de potenciales y finalmente el coeficiente dimensional, que da la prdida de
carga en funcin del caudal a la resistencia elctrica.
En lo que concierne al flujo turbulento, no es posible aplicarle con exactitud dicha
analoga hidroelctrica, por lo cual debemos introducir en los clculos algunos
coeficientes de correccin.
Como sabemos, el flujo en las tuberas de los sistemas hidrulicos es en general laminar.
La analoga hidroelctrica admite aplicacin, y de hecho nos rinde grandes servicios en
el anlisis de los circuitos complicados, al tiempo que nos ofrece grandes posibilidades
de utilizacin de los nuevos dispositivos de distribucin y control.
Las prdidas de carga en una tubera cilndrica de dimetro "d" vienen dadas, en el caso
de flujo laminar, por la frmula transformada de POISEUIL:
Capitulo 10
28 de 60
p =
4.15 Q v l
d4
En la que:
p
Q
v
l
d
y
p = 0.069
v l
d4
en la que:
p = Kg/cm2
Q = litros/minuto
v = cm2 /seg
l = metros
= Kg/litro
d = cm.
Designemos a
R = 0.069
v l
d4
en la que:
v
l
= cm2 /seg
= metros
= Kg/litro
= cm.
Vemos que para un lquido dado, es decir, para "v" y "" dados, el coeficiente "R"
depende nicamente de las dimensiones (del dimetro y de la longitud), de la tubera.
Capitulo 10
29 de 60
As:
p = R Q
p (Kg/cm2) = Q (litros/min.) . R
y
R=
p
Q
Capitulo 10
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Fig. 10.26
1
1
1
=
+
Rc R1 R 2
de donde:
Rc =
R1 R 2
R1 + R 2
Aplicando la ley de Ohm para todo el circuito y seguidamente para cada una de las
derivaciones, obtenemos:
P0 = Q0 Rc = Q0
Capitulo 10
R1 R 2
R1 + R 2
31 de 60
y
p0 = Q1. R1
p0 = Q2. R2
de donde:
Q1 = Q0
Rc
R2
= Q0
R1
R1 + R 2
Q 2 = Q0
Rc
R1
= Q0
R2
R1 + R 2
Fig. 10.27
Capitulo 10
32 de 60
Q1 = Q0
Rc
R2
= Q0
R1
R1 + R 2
Q 2 = Q0
Rc
R1
= Q0
R2
R1 + R 2
Las resistencias hidrulicas fijas estn constituidas por tubos largos de pequeo
dimetro.
Por esto, la firma americana CINCINNATI, aplica en sus circuitos resistencias
hidrulicas bajo la forma de bobinas en tubos de cobre de dimetro interior de 1,35 mm.
(0,54") y dimetro exterior de 3 mm. (1 / 8')
El tubo, extendido, puede alcanzar una longitud de 10 metros y puede arrollarse en
espiral sencilla o doble.
Capitulo 10
33 de 60
Fig. 10.28
Capitulo 10
Fig. 10.29
34 de 60
Fig. 10.30
Fig. 10.31
pd = Q n R
p d = p p p1
pd = Q R
p p p1
pd
=
R
R
P
p1 =
A1
Q1 =
v=
v=
=
Capitulo 10
Q1
A1
p p p1
A1 R
pp
A1 R
P
R
A12
35 de 60
Fig. 10.32
v=
Fig. 10.33
Q2
A2
Q2 =
v=
p2
R
p2
A2 R
P = p1 A1 p 2 A2 = p p A1 p 2 A2
p2 = p p
v=
A1
P
A2 A2
p p A1
A22
P
R
A22
Capitulo 10
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Fig. 10.34
Fig. 10.35
Q2 =
Capitulo 10
pg
R
v=
pg
A2 R
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P
= constante
pp
La eficiencia es:
P v
const.
=
v
p p Qp
Qp
Fig. 10.36
Capitulo 10
38 de 60
Fig. 10.37
p1 =
S i2
p2
i1 i1
p1 =
p1 =
Capitulo 10
S
i
A
i 2 1 + 1
i 2 A2
S
i
A
i1 2 + 2
i1 A1
P
i
A
A2 1 + 1
i 2 A2
P
i
A
A1 2 + 2
i1 A1
II
III
39 de 60
Fig. 10.38
Fig. 10.39
Capitulo 10
40 de 60
Fig. 10.40
Fig. 10.41
En esta condicin la presin de la bomba pp, debe ser elevada hasta la contrapresion p2
y esto no causa desfavorable efecto sobre el rendimiento
Las ventajas de la bomba con caudal variable puede obtenerse en circuitos cerrados en
cuyo caso tericamente el tanque de acumulacin no es necesario (fg.10.41).
Puesto que las prdidas de aceite no pueden suprimirse especialmente en el caso de un
pistn con vstago es necesario instalar una bomba auxiliar c y una vlvula de
sobrecarga f. Estas sirven para compensar las diferencias en el volumen de aceite sobre
las dos caras del pistn y previene contra la entrada de aire en el circuito. Mediante la
vlvula de sobrecarga f (fig. 10.41) la presin pl es mantenida constante y la ecuaci6n
del equilibrio del pistn es:
P + p 2 A2 = p1 A1
p 2 = p1
A1
P
A2 A2
Capitulo 10
41 de 60
Fig 10.42
Fig 10.43
La vlvula diferencial es una combinacin de las otras vlvulas i y g cmo est indicado
en la fig. 10.38
La presin p1 es controlada como una funcin de p2, y est expresada por la relacin (I).
Es por lo tanto imposible mantener p2 exactamente constante. Sin embargo la
sensibilidad de regulacin aumenta con la relacin i2 / i1 .
Los valores de p1 y p2 como funciones de P son obtenidos desde las ecuaciones (II) y
(III) vistas anteriormente.
Estas relaciones estn representadas en la fig.10.43 en un ejemplo que utiliza los
siguientes datos:
i1= 0.03 in2
i2= 0.09 in2
A1 = 16 in2
A2 = 13 in2
Capitulo 10
42 de 60
S = 37 lb
El valor de p1, es por lo tanto:
p1 =
37
37
= 265 + 0.05 P
+
0.03 16
0.03 16
+
0.09
+ 13
0
.
09
13
0
.
09
13
y el valor de p2 es:
p2 =
37
37
+
= 325 0.016 P
0.09 13
0.09 13
0.03
+ 16
+
0.03 16
0.03 16
p 2 = 50
16 P
= 62 0.078 P
13 13
Todas estas consideraciones estn referidas para condiciones de carga esttica. Por lo
tanto la energa cintica del aceite puede ser despreciada, en cambio bajo condiciones
dinmicas la rigidez de los dispositivos, tubos, cilindro vlvulas, resortes, etc., y sus
vibraciones no pueden ser olvidadas, especialmente en el caso de ocurrir resonancia.
Capitulo 10
43 de 60
10.4.5 BOMBAS:
Hay tres tipos fundamentales de acuerda a su diseo:
Bombas de engranajes, de aletas y de pistones.
Tambin dentro de estos tres tipos fundamentales, se puede dar otra clasificacin de
acuerda a su forma de funcionamiento.
1. Bombas de caudal constante.
2. Bombas de caudal regulable.
3. Bomba doble de alta y baja presin.
Las bombas poseen una capacidad o volumen de impulsin V que se puede medir en lt.,
determinado por las dimensiones de aquella el caudal o gasta de la bomba es:
Q = Vn (lt/min., galones/min.)
Siendo n el numero de revoluciones por minuto y = 0,6 a 0,8 el rendimiento
volumtrica de la bomba.
La potencia necesaria es:
N = Q. p/c
Si se expresa Q en lt/min. p en kg/cm2 y N en kW, es c= 612.
Tambin podemos citar otra frmula comnmente usada, diferencindose de la anterior
solamente en sus unidades.
N = Q.p. 0,000583
donde:
N = Potencia en HP
p = presin en libra/pul 2 (psi)
Q = Caudal en galones/mn. (gpm)
0,000583 = un factor de conversin de unidades.
Los diferentes tipos de bombas son representados esquemticamente con sus
indicaciones y caractersticas propias, pretendiendo de esta forma dar una visin
completa de cada una de ellas.
Tambin, complementando este resumen sobre bombas en el cuadro 3 puede verse el
rango de presin y velocidad de trabajo, viscosidad usada en cada bomba, el
rendimiento mximo esperado y una tentativa de costo relativo entre ellas:
Capitulo 10
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Cuadro 3
Capitulo 10
45 de 60
Capitulo 10
46 de 60
Capitulo 10
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Capitulo 10
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Depsito de aceite
El depsito de aceite es el recipiente metlico que contiene el fluido destinado a
alimentar una instalacin hidrulica. Normalmente aparece como un bloque cerrado,
llamado central oleohidrufica, que contiene tambin la bomba, el motor elctrico, el
filtro, las vlvulas precisas, etc. (fig. 10.44).
Fig. 10.44
10.4.6 VALVULAS
Vlvula de descarga o de seguridad:
La figura por s misma presenta el funcionamiento de este tipo de vlvulas. Se usan para
proteger el equipo contra la excesiva presin. Pasan el fluido al tanque cuando alcanza
un determinado nivel de presin y se abren por la fuerza que ejerce la presin sobre el
resorte regulador. (fig. 10.45)
Son usadas en circuitos de poca importancia.
Capitulo 10
49 de 60
Fig 10.45
Capitulo 10
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Fig. 10.46
Fig. 10.47
Capitulo 10
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Vlvula de aguja:
Es una vlvula de construccin simple cuya funcionamiento se ve en la fig.10.48. Se
usa para reducir el caudal, tiene un gran inconveniente consistente en que la regulacin
trae aparejada una fuerte cada de presin.
Fig. 10.48
Capitulo 10
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F1 = F2
A1 pe1 = A1 pe 2 + Fm
Pe1 = pe 2 +
Fm
A1
pe1 pe 2 =
Fm
A1
pe1 pe 2 = p = Constante
Si p permanece constante, con independencia de la presin de entrada, tambin
permanece constante el caudal que pasa por el punto de estrangulacin, que es
precisamente lo que se pretenda.
Fig. 10.49 A
Fig. 10.49 B
Capitulo 10
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La misma vlvula con otro diseo de sistema de regulacin rotativo fig. 10.49 C y 10.49
D
Fig. 10.49 C
Fig. 10.49 D
Capitulo 10
54 de 60
Fig. 10.50 A
Fig. 10.50 B
Capitulo 10
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Tambin se emplean para gobernar (pilotar) otras vlvulas, dentro del circuito
hidrulico.
Vlvulas distribuidoras 2/2
Las vlvulas 2/2 sirven para gobernar el paso del fluido. La denominacin 2/2 significa
que este elemento adopta dos posiciones -paso y cierre- y tiene dos vas, P y A.
La figura 10.51 A representa una de estas vlvulas en reposo. En esta posicin el paso
de P hacia A est cerrado. Cuando se acciona el pulsador, el distribuidor pone en
comunicacin la entrada P con la utilizacin A (fig. 10.51 B); entonces se dice que la
vlvula est abierta.
Al dejar de apretar el pulsador, el muelle obliga al distribuidor a recuperar la posicin
de partida, con lo que la vlvula se cierra.
Adems de este modelo, denominado normalmente cerrado, existe otro normalmente
abierto, cuyo funcionamiento es inverso al explicado.
La vlvula 2/2 se emplea para la apertura y cierre de circuitos hidrulicos.
Fig. 10.51 A
Fig. 10.51 B
Capitulo 10
56 de 60
Fig. 10.52
Fig. 10.53
Capitulo 10
57 de 60
Las vlvulas 4/2 permiten el paso del fluido en ambas direcciones. Cuando la vlvula
est en reposo (fig. 10.53), la va de entrada est conectada con la utilizacin A,
mientras que la otra utilizacin (8) est puesta a escape (T).
Al accionar la vlvula se vence la accin del muelle y la corredera cambia de posicin;
es decir, el fluido circula de P hacia 8 y de A hacia T
Estas vlvulas se usan para gobernar cilindros hidrulicos de doble efecto.
Fig. 10.54
Capitulo 10
58 de 60
Fig. 10.55
Las vlvulas distribuidoras de 4 vas y 3 posiciones, al igual que las vlvulas 4/2 y 5/2,
sirven para gobernar cilindros de doble efecto. Tienen, sin embargo, una posicin
intermedia, que es utilizada para varias posibilidades de mando. Tambin se utilizan
estas vlvulas para el accionamiento de motores hidrulicos.
Capitulo 10
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Cuando la vlvula adopta la posicin media (fig. 10.55 A), el aceite circula de P hacia
T, cerrando el paso de A y de 8; es decir, la vlvula est puesta a escape. Al accionar el
pulsador (f ig 10.55 B) el fluido pasa de P hacia A y de 8 hacia T Si se acciona de nuevo
el pulsador (fig.10.55 C) el fluido circula de P hacia 8 y de A hacia T
En este tipo de vlvulas el muelle interno se anula y se incorpora un sistema mecnico
de enclavamiento para poder fijar las tres posiciones.
El smbolo est representado en la figura y se puede observar que la posicin de reposo
es la intermedia.
Las tres posiciones permiten accionar varios elementos de trabajo. Su caracterstica
principal es que en la posicin intermedia se puede originar un bloqueo o una liberacin
del elemento de trabajo, adems de otras posibilidades.
Fig. 10.56
Capitulo 10
60 de 60
Analgico
Digital
Ejemplo de control Analgico: levas, sistemas copiadores mientras un ejemplo de control digital: los sistemas de NC. Los ltimos trabajan con seales digitales las cuales son
normalmente representadas en binario. Cabe consignar que si bien los sistemas digitales
operan con seales binarias dichas seales no forman parte habitual de la informacin
mostradas por el sistema.
SISTEMA DE CONTROL MECANICO
CONTROL POR LEVA
Un caso tpico de empleo del control por gua es el copiado. Hay mquinas copiadoras
construidas expresamente para este proceso la herramienta ataca la pieza por arriba o
por detrs, con lo cual se consigue que viruta salga sin impedimento.
Durante el avance continuo del carro se gua un palpador (elemento transmisor de seal)
a lo largo de una plantilla o de una pieza de muestra. Debido a la unin rgida entre el
palpador y la herramienta, sta se ve obligada a describir la misma trayectoria, conformando con ello a pieza correspondientemente a la plantilla. El palpador ha
de apretarse contra la plantilla con la fuerza de reaccin de la herramienta. ver fig. 10.65
Fig 10.65
Capitulo 10
61 de 95
Fig. 10.66
Capitulo 10
62 de 95
este control. Esto es vlido tambin para el control por gua elctrico y electrohidrulico.
Fig. 10.67
Fig. 10.68
Capitulo 10
63 de 95
Fig. 10.69
Capitulo 10
64 de 95
Fig. 10.70
Capitulo 10
65 de 95
Fig. 10.71
Capitulo 10
66 de 95
Fig. 10.72
El programa para un proceso se almacena en la memoria de estado slido. La ms simple es una memoria solo de lectura (ROM), que no es cambiable en algunos sistemas
pero que es cambiable en, otros sistemas por un programa auxiliar o cargador de memoria ( en realidad se trata de una epron). Como regla un programa no se cambia, (excepto
por, correcciones), mientras el controlador est dedicado a un proceso particular. Los
registros de entrada/salida sirven para convertir niveles de seal desde el exterior a interior (y viceversa) y para aislar el controlador de los transitorios exteriores. El rastreador verifica los registros de entrada y salida en forma continua e informa a la memoria y
el CPU del estado de la entrada y la salida. Tambin sirve para sincronizar las actividades del controlador. La unidad central de proceso (CPU) o seccin lgica toma todas las
decisiones con base en la condicin de las entradas y las salidas para conformar el programa en memoria y comanda el cambio de la salida Todo esto se ejecuta en forma repetida en milisegundos, lo cual es mucho ms rpido que la memoria de las actividades
bajo control.
La mayora de los PC tienen caractersticas adicionales ms all de las esenciales. Una
encuesta mostr que 95% de ellos tienen funciones de temporizado y conteo. Muchos
pueden tener memorias de lectura/escritura (RWM) y pueden cambiarse en cualquier
momento por botones de opresin, teclados o carga de computadora. Est disponible
una presentacin en pantalla (CRT) para mostrar lo que est almacenado en la memoria
y el estado de la operacin. Las capacidades de memoria varan en las marcas diferentes
de menos de 1000 a decenas de miles de palabras de informacin. Casi todos los PLC
aceptan formatos lgicos o secuenciales para programar la memoria, pero unos cuantos
utilizan programas de palabras similares a los de las computadoras. Una proporcin
considerable de PLC tiene capacidades de computadora. Una encuesta mostr que cerca
de un tercio tienen funciones aritmticas de comparacin y decisiones y ms de un cuarto tienen capacidades para manipular informacin. Estos PLC pueden comunicarse e
interactuar con computadoras y otros PLC, tambin pueden coordinar y monitorear manipulacin automatizada de material y lneas de transferencia multilaterales. Estn dis-
Capitulo 10
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ponibles accesorios de diagnsticos de fallas. Los precios varan desde menos de $500
para un controlador bsico para una docena o ms funciones hasta decenas de miles de
dlares para algunos capaces de controlar miles de funciones y proporcionar servicios
auxiliares completos
Los controles programables se incluyen tanto en sistemas sincrnicos y asincrnicos, en
la manufactura y tambin para todas las clases de procesos. Sin la potencia de computadoras, los PLC son mucho ms baratos que las computadoras y donde se controlan poco
ms de unas pocas funciones, los PLC son ms compactos y baratos que los sistemas
con rels. La principal ventaja de los PLC respecto a los sistemas con rels es que la
lgica PLC puede cambiarse con mucha ms facilidad, con rapidez y bajo costo. Esto
puede ser de ayuda para probar un sistema, mejorarlo o modificarlo por cambios en el
diseo de la parte, pero sobre todo un PLC no se vuelve anticuado puesto que en el caso
de que ya no se necesite una mquina, su PLC puede reprogramarse con facilidad para
otra. Hay accesorios adicionales para los PLC incluyen alarmas y cambios de herramienta segn calendario, diagnsticos de sistemas, anlisis de ciclo en tiempo real, informes de utilizacin de mquina y resmenes de control de la produccin. Los dispositivos de estado slido en los PLC sin partes mviles son ms confiables que los rels
electromecnicos en los cuales es notorio que los contactos se desgastan y corroen. Por
otra parte, los PLC no son tan sensitivos como las computadoras y pueden disearse
para sobrevivir mejor en los duros y sucios ambientes industriales.
Es importante reconocer las diferencias entre los PLC y los sistemas de control numrico (NC). Los propsitos de los dos sistemas son diferentes. Un PLC se dedica cuando
menos por un periodo significativo de tiempo a un proceso u operacin y trabaja en un
programa en ese tiempo. Con un nmero limitado de variables, se requiere poca retroalimentacin. Por otra parte, la tarea de un sistema NC es aceptar llevar a cabo instrucciones que cambian en forma continua. Por tanto el sistema NC normalmente es ms
complejo y costoso.
El NC opera slo los modos de encendido y apagado; acepta seales y da comandos
slo para encender y apagar. El sistema NC opera con nmeros, aunque los nmeros
pueden expresarse en formas binarias. Por tanto, el NC puede reconocer y trabajar en
cualquier dimensin dada dentro de su alcance, en tanto que el PLC est imposibilitado
para esto. El NC Puede hacer lo que el PLC, pero cuesta mucho ms.
Capitulo 10
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CONTROL NUMERICO
GENERALIDADES
Un sistema de control numrico (NC) es aqul en el cual las instrucciones para realizar
un trabajo se dan a una mquina como nmeros y se llevan a cabo en forma automtica
y precisa. El sistema se programa fcilmente para cualquier trabajo dentro de su alcance. Cuando se termina un trabajo, se introduce un programa nuevo y el sistema realiza el
nuevo trabajo y as sucesivamente. El control numrico por tanto se llama programacin
variable. El NC se ha aplicado principalmente a todas las clases de mquinas herramientas: a tornos, punzonadoras, mquinas taladradoras, mquinas fresadoras, brochadoras y
rectificadoras. El NC tambin se encuentra en otras reas; en la soldadura con arco y el
corte con llama y en operaciones de remachado y ensamble. Esta no es una lista completa. Las mquinas NC se disean para satisfacer cada necesidad en la forma ms eficiente
y econmica y por tanto existen muchos tipos y tamaos de mquinas NC, pero todas se
basan en ciertos principios subyacentes.
Resumiendo presentamos la clasificacin de tipo del control para desplazamientos en la
mquinas NC (fig. 10.75)
Fig. 10.75
El NC comenz con una entrada por cinta perforada, y se llam control con cinta, pero
en la actualidad se usan tambin otros medios de entrada. Las tarjetas y las cintas perforadas se han aplicado para dirigir mquinas por ms de 150 aos: en telares Jacquard y
mquinas para cortar tela y en los pianos automticos de una era ya pasada. La primera
mquina NC moderna, una mquina fresadora, se desarroll y exhibi en 1953 en el
Massachusetts Institute of Techriology bajo los auspicios de la U.S. Air Force.el desarrollo subsiguiente se desarrollo en varios pasos. Los NC originales usaban tcnicas de
relay; siguieron los transistores y el circuito integrado lo que permiti el desarrollo de la
mini computadora y luego el microprocesador permitiendo realizar por las mquinas
herramientas tareas cada vez mas complejas (fig.10.76) cada nueva generacin vio la
extensin de nuevas aplicaciones y algunos problemas los cuales demandaron soluciones muy sofisticadas se fueron a su vez resolviendo. Ejemplos los programas de dia-
Capitulo 10
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gnstico, hoy el telediagnstico, la programacin en memoria, los programas de simulacin en el equipo, la programacin dialoguista, etc. En el corto periodo que ha transcurrido desde entonces, las mquinas herramientas NC han llegado a constituir una porcin apreciable de todas las mquinas herramientas hechas y vendidas en el mundo.
Fig. 10.76
Hoy por hoy mas del 98 % de los equipos comercializados son CNC en vez de CN. En
la figura 10.77 se puede observar la evolucin del pasaje de CN a CNC a fines de la
dcada del 70
Fig. 10.77
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A continuacin pasaremos a describir los elementos constitutivos, controles y su tratamiento externo de programas.
En la figura 10.78 se tiene la estructura de un conjunto CNC
Fig. 10.78
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La maquina de herramienta de control numrico computado (CNC) opera, en lnea general segn el esquema presentado en la figura 10.79
Fig. 10.79
En la figura puede verse los distintos componentes que permiten el control numrico del
movimiento de la mesa. Dicha mesa (1) se mueve por un sistema mecnico de tornillotuerca (2) al que se le conecta un control de posicin (3) que se seala en cada momento
la posicin real de la mesa. La unidad de comparacin (6) elabora una seal de error
cuyo valor es la diferencia entre la posicin real y la indicada por la unidad de entrada
(7) que una vez amplificada en (5), llega como seal al mando del motor (4) unido al
husillo para que aquel gire de tal forma que dicha diferencia se anule y coincidan los
valores real y terico del desplazamiento.
Los valores tericos o datos se introducen en forma de programa en la unidad de entrada
(7), empleando un lenguaje comprensible para la mquina
BUCLE DE SERVOMECANISMO O CONTROL DE POSICIONAMIENTO
El control numrico de un rgano mvil tiene por objeto conducirlo automticamente a
una posicin determinada, sea siguiendo una trayectoria recta o curva. Cuando una orden ha sido emitida, es preciso cerciorarse de que el til adopta la posicin exacta. Para
ello se utilizan dos sistemas:
1. Sistema de bucle cerrado.
2. Sistema de bucle abierto.
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Fig. 10.80
Fig.
Fig. 10.81
10.80
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Fig. 10.82
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Fig.10.83
En el control de elementos de carros portaherramientas debe hacerse una distincin entre sistemas de impulsin para desplazar fsicamente el carro, y sistemas de alimentacin para supervisar la posicin del carro (sistemas de lazo cerrado).
Fig 10.84
Esta distincin se ilustra en la figura 10.84, y ejemplos de control de lazo abierto y cerrado se muestran en la figura 10.80 y 10.81 para lazo cerrado y 10.82 para lazo abierto.
Un transductor se necesita para supervisar el desplazamiento de carros. Puede recibir su
entrada desde un elemento giratorio del sistema de impulsin, por ejemplo, el tornillo de
avance, en cuyo caso la precisin puede ser afectada por errores del tornillo de avance,
torcionado del mismo, deslizamiento axial, etc.; o de un transductor lineal, por ejemplo,
retculas pticas o interfermetros de lser, y puede vigilar desplazamientos directamente desde el carro mismo. En todos los casos, el sistema debe ser capaz de vigilar desplazamientos de carros (y velocidad en el caso de mquinas para contornear) sobre largas
distancias de carrera y a un alto grado de precisin.
SISTEMA DE IMPULSIN DE MOTOR PASO A PASO
Un motor paso a paso impulsa un tomillo de avance, ya sea directa o indirectamente
mediante engranajes, en una secuencia de movimientos incrementales. El principio de
Capitulo 10
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su diseo se ilustra en la figuras 10.85 a y b, que muestra (en la figura 10.85 a) tres conjuntos de laminaciones coaxiales del estator (S1, S2, S3) dispuestos con sus ranuras en
exacta correspondencia angular. Tres conjuntos de rotores de laminacin (r1, r2, r3 )
estn posicionados en la flecha del motor axialmente coincidentes con los estatores,
pero estn colocados radialmente de modo que sus ranuras estn desplazadas en relacin
una con otra en un tercio del paso radial de las ranuras, es decir, en el diagrama, 360/
24 % 3 = 5. Los devanados de estator (W1,W 2, W3) reciben pulsos de la alimentacin
en secuencia, ocasionando que el rotor gire en pasos de 5 en el sentido de las manecillas de un reloj, o al contrario, segn el orden en que los devanados reciban los pulsos.
La velocidad de rotacin es una funcin de la frecuencia del pulso. La magnitud del
desplazamiento angular (y, por lo tanto, el desplazamiento del carro de la mquina) depende del nmero total de pulsos recibidos.
Fig. 10.85 a
Fig. 10.85 b
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RESOLVER (o Resolutor)
El sincro-resolutor (figura 10.86) es un transductor electromagntico de posicin que
incluye un estator y un rotor conectados a un eje de salida o tornillo de avance. El estator tiene dos bobinas a 90 entre s, donde el devanado monofsico del rotor gira con el
eje de salida. Al controlar de manera precisa la rotacin angular del rotor en relacin
con el estator, el carro de la mquina se puede desplazar a su posicin deseada mediante
un enlace mecnico, es decir, engranajes, embragues y tornillos de avance.
Los datos posicionales de entrada se convierten de digitales a analgicos y la seal resultante de voltaje de corriente alterna se separa en dos componentes senoidales de diferencia de fase de 90, es decir, sen y cos , donde representa la posicin angular del
rotor necesaria para dar la posicin del carro requerida por medio de la impulsin del
tomillo de avance.
En el resolutor, el voltaje inducido en la bobina del rotor vara senoidalmente a medida
que el rotor gira los 360; cuando el ngulo girado por el rotor () corresponde al ngulo
deseado (), la magnitud del voltaje se reduce a cero (es decir, es nulo). Entonces, -
es el error angular entre las posiciones deseadas y real del rotor, y cuando = , el error
es cero y el carro de la mquina est en la posicin pedida por la seal de entrada. Debido a que el voltaje del rotor vara senoidalmente segn su posicin angular, existe un
nulo a cada 180 y se utiliza un sensor de fase para identificar el cambio correcto de
fase (fig. 10.87).
Como un nulo tambin ocurre por cada giro de 180 de un tomillo de avance directamente conectado a un rotor, es necesario conectar varios resolutores juntos por medio de
engranajes, y embragues para ampliar el alcance del sistema.
Fig. 10.86
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Fig. 10.87
EL INDUCTOSIN
Realmente, el Inductosin (figura 10.88 a ) es un resolver lineal. Utiliza el principio de
acoplamiento inductivo entre dos conductores para proporcionar una seal anloga a la
posicin lineal del carro, de una mquina-herramienta. Tiene dos devanados: el largo
(escala), que se extiende a lo largo de la corredera, y el corto (regla), que suele estar
ajustado al carro. Un espacio intermedio de 0,2 mm separa los dos elementos.
Como se ilustra en la (figura 10.88 b), los devanados estn en formacin de 'horquilla".
El devanado de escala es de una sola fase y anlogo a un rotor de resolver, el de regla
tiene dos juegos de devanados, uno de ellos desplazado P/2 en relacin con el otro.
Cuando una seal de corriente alterna se aplica al devanado de escala, los voltajes inducidos en los dos devanados: de regla se desplazan 90, es decir, sern proporcionales a
sen y cos , respectivamente.
Si S = desplazamiento lineal de la regla
P, = separacin de los polos
Entonces,
Capitulo 10
2 S
P
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Si se traza una recta a a1 que corte las dos curvas que se muestran en la figura 10.88 c,
se identifican dos voltajes que, tomados juntos, sern nicos para las curvas ilustradas y,
por lo tanto, se pueden usar para identificar la posicin de la regla en relacin con un
polo en el devanado de escala. De manera opcional, si estos mismos dos voltajes alimentan a los devanados de la regla, se inducir un voltaje en el devanado de escala que
ser mximo para la misma posicin nica.
Estos principios son la base de un sistema para identificar la posicin del carro de una
mquina-herramienta, pero, como en el caso del resolver, debido a que la posicin identificada es nica slo en lo que se refiere al devanado de ciclo, tambin es necesario:
1. Contar con medios para identificar el ciclo.
2. Establecer un lmite suficiente para dar espacio a todo el desplazamiento lineal del carro.
Fig. 10.88 a
S
Fig. 10.88 b
(c)
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Fig. 10.88 c
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EL CODIFICADOR GIRATORIO
La base de este tipo de transductor (figuras 10.89 y 10.90) es un codificador de disco
montado en el extremo del tomillo de avance del carro. El disco est dividido en segmentos que son transparentes - opacos para uso en tcnicas de exploracin de fotocelda,
o bien, opcionalmente, conductor no conductor para exploracin por cepillos tipo conmutador.
La codificacin del disco es anloga a la utilizada en cinta perforada. Si los segmentos
de disco estn "enderezados" como se muestra en la figura 10.89 b (ii) se puede ver que
las reas no sombreadas corresponden a un agujero en cinta perforada. Si se explora el
disco a medida que gira por medio del tomillo de avance, se alimentan pulsos en el sistema. Despus de una adecuada decodificacin, estas seales de salida se comparan con
la entrada para que haya correccin si existe diferencia, es decir, error, entre la posicin
deseada y la real del carro.
Fig. 10.89
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RETCULAS PTICAS
En las figuras 10.9, 10.92, 10.93 se muestra el principio de un mtodo utilizado en la
aplicacin de retculas lineales para supervisar el desplazamiento del carro de una
mquina-herramienta. Las lneas de la retcula del ndice corto estn inclinadas a un
ngulo ligero con respecto a las de la retcula de escala que se prolongan a toda la longitud de la gua
La interseccin de estos dos conjuntos de lneas crea un efecto de interferencia que da
lugar a la figura de franja Moir. Cuando una escala se desplaza en relacin con la otra,
las franjas oscuras de interferencia pasan por el ancho de la retcula a ngulos rectos a la
direccin de recorrido;( vase la figura 10.94). Las franjas oscuras dan lugar a una variacin en la intensidad de luz recibida por las fotoceldas, como muestran las ondas del
diagrama. La desenergizacin de cada fotocelda, a su vez, genera pulsos en proporcin
directa a la magnitud del desplazamiento del carro. El orden en que las fotoceldas s
desenergizan proporciona la informacin necesaria para discriminar en el sentido de
direccin del movimiento del carro. Una vez ms, los pulsos proporcionan la seal de
salida que se puede decodificar y comparar con la seal de entrada de posicin para el
carro de la mquina-herramienta.
Fig. 10.91
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Fig 10.92
Fig 10.93
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Fig 10.94
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Figura 10.95
Fig. 10.96
Control en contorneado
Con este control la herramienta se mueve durante el fresado en dos o ms direcciones
axiales al mismo tiempo, para poder describir el perfil deseado en un plano o en un volumen. Existen sistemas donde el control en contorneado se realiza solamente en dos
ejes simultneamente, usndose para el tercer eje el control en lnea recta. Ver fig.10.97
Capitulo 10
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Figura 10.97
Fig. 10.98
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Fig. 10.101
Fig. 10.101
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CLCULO DE TRAYECTORIAS
Es materialmente imposible, para un preparador, definir todos los elementos necesarios
para conducir la mquina en mecanizado de gran precisin.
Dos son los procedimientos empleados para efectuar estos clculos:
1 Hacer calcular a un ordenador las Coordenadas de los puntos necesarios para
seguir correctamente la trayectoria, en funcin de la precisin requerida, y dar,
bajo formas numricas, estas coordenadas al Control Numrico. Este procedimiento es utilizado en programacin automtica.
2 El control de la mquina comporta un calculador denominado "interpolador",
que efecta el clculo de las coordenadas y las suministra a la cadena de control.
Estos interpolares son de varios tipos, segn las curvas que permiten realizar:
Interpolador lineal
Descompone un segmento recto. Es suficiente con indicar las coordenadas de las extremidades del segmento.
El equipo de control, al recibir la instruccin en forma de G 01... , pasa la informacin a
la tarjeta destinada exclusivamente a este tipo de clculo y manda desplazarse a los motores X e Y de forma sincronizada hasta alcanzar la posicin B siguiendo una lnea recta.
Capitulo 10
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Interpolador circular
Descompone un arco de circunferencia conociendo los elementos necesarios para definirlo; frecuentemente se define el arco con el punto inicial, punto final y centro.
En este caso, al recibir la informacin en forma de G02..., la tarjeta manda movimientos
sincronizados a los motores X e Y teniendo en cuenta un punto (I, J), que es el centro
del arco.
Interpolador parablico
Se utiliza el mismo principio, pero para una parbola. No es muy corriente que las
mquinas sean equipadas con el interpolador parablico. En la figura 10.103 se puede
apreciar la ventaja de la interpolacin parablica en vez de interpolacin lineal
Fig. 10.103
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Fig. 10.104
LENGUAJE DE PROGRAMACION
El dilogo entre el preparador o el programador y la mquina con control numrico se
hace a travs de un lenguaje convencional. Este lenguaje se presenta en forma de programacin manual y programacin automtica.
El lenguaje, compuesto de direcciones y de palabras, contiene informaciones codificadas que la mquina traducir y transformar en rdenes de mecanizado. Las informaciones se introducen directamente en el controlador del control numrico, o bien por
medio de soportes diversos (disketes, casetes, cinta perforada etc.). Es evidente que el
contenido de el siguiente apunte ser insuficiente para conocer a fondo todos los aspectos y posibilidades de las maquinas herramientas con CN.
INTRODUCCION A LA PROGRAMACION MANUAL
La mquina de control numrico es una mquina total o parcialmente automtica, a la
que le son comunicadas las rdenes por medio de signos simblicos contenidos en un
soporte material, banda magntica o cinta perforada.
Como en el trabajo convencional, existe una preparacin de mquinas como puede ser
el tipo de utilaje necesario, las herramientas elegidas para el mecanizado y la puesta a
punto de la mquina. Sin embargo, nos queda todava la comunicacin de las rdenes
del hombre a la mquina a travs de la unidad de gobierno (U G). Esto se realiza con un
lenguaje alfanumrico interpretable por la mquina. Este lenguaje se le llama lenguaje
de programacin. En general, la informacin necesaria para la ejecucin de una pieza en
la MHCN puede ser de tipo geomtrica o de tipo tecnolgica.
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Geomtrica
Informacin
Tecnolgica
Dimensiones de la pieza
Acabado superficial
Tolerancias
Dimensiones de la herramienta
Longitud de las carreras
Etctera
Velocidad de avance
Velocidad de rotacin
Caractersticas del material de la pieza
Caractersticas de la herramienta
Clase de refrigerante
Modo de funcionamiento, de la MHCN
Etctera
Capitulo 10
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Las palabras que componen el lenguaje de las mquinas con CN y las acciones que representan permiten escribir programas. Estos pueden variar segn las mquinas y se
utilizarn de acuerdo con el manual de instrucciones de los fabricantes.
Algunas de las funciones de preparacin
G00
G01
G02
Desplazamiento rpido
Interpolacin lineal.
Interpolacin circular sentido
horario.
G03
Interpolacin circular sentido
antihorario.
G04
Temporizacin
G14, G15, Programacin del Eje C.
G16
G17
Eleccin del plano XY para la
interpolacin circular y la correccin del radio.
G18
Eleccin del plano ZX para la
interpolacin circular y la correccin del radio.
G33
Roscado.
G70 / G71 Unidad de medida
G80/ G89 Ciclos fijos
G91
Incremental
G92
Absoluto
G94
Avance F en mm/min
G95
Avance Fen mm/vuelta
G96
Velocidad S en mts./min.
G97
Velocidad S en RPM
Algunas funciones de Maquina (M)
M00
M01
M02
M03
M04
M05
M06
M08
M09
M10
M11
M19
Capitulo 10
Parada de programa
Parada condicional de programa
Fin de programa.
Rotacin de husillo sentido horario
Rotacin de husillo sentido antihorario.
Parada de husillo.
Cambio de til.
Activar fluido de corte
Desactivar fluido de corte
Bloqueo M eje
Desbloqueo M eje
Parada orientada del cabezal
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Cabe consignar que estas funciones (tanto M como G) son solo un ejemplo se debe consultar los manuales de la mquina respectiva a fin de utilizar los correctos.
Velocidad de avance
Velocidad de Husillo
Funcin auxiliar
A
B
C
U
V
W
Correccin de til en Z
Correccin de til en Y
Correccin de til en X
Valor de un desplazamiento
secundario
Funciones preparatorias
Coordenadas angulares
Numero de Bloque
Afectaciones
H/F
Fresadora
R H/F
Torno
PROGRAMACIN AUTOMATICA
Para evitar todo clculo al programador, lo que constituye la principal fuente de errores,
se recurre a la programacin automtica.
El programa se redacta en un lenguaje simblico prximo al nuestro, pero que no es an
el lenguaje codificado que se ha estudiado - (fig. 10.105) a partir de la hoja de instrucciones (1) y del plano de la pieza (2). El programa (3) escrito en lenguaje simblico
(APT o IFAPT) se ingresa a la computadora (4) y esta efecta todos los clculos necesarios.
Despus, la unidad adaptadora programa (5) realiza la adaptacin (post processor) a la
mquina concreta y permite obtener el soporte (diskette, cinta perforada, etc.) (6) y el
listing (7) y (8) maquina. A partir de aqu, el proceso de la informacin es idntico al de
la programacin manual.
7
5
8
4
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Fig. 10.105
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programacin ayudada por computadora pueden no ser fciles de encontrar en una planta sin experiencia previa; los costos de otras plantas o calculados por los vendedores de
sistemas Pueden no ser aplicables. Los factores a considerar cuando se selecciona un
sistema particular de lenguaje son (1) la habilidad del lenguaje para manipular partes tan
complejas como sea necesario (ahora y en el futuro) sin ser demasiado elaborados; (2) la
posibilidad de depender del proveedor del sistema; (3) requerimientos de equipo, incluyendo la computadora, terminales, equipo perifrico, etc.; (4) disponibilidad y costo del
entrenamiento del programador; (5) disponibilidad de apoyo y asistencia tcnica; (6)
costos unitarios reales de programacin.
La orientacin para evaluar los sistemas de lenguaje NC est dada en dos estudios en los
que se comparan las capacidades y los costos de los lenguajes NC de uso comn y se
explica cmo se hicieron dichas comparaciones. El primero es Numerical Control Lenguage Evaluation, marzo de 1984, y cubre siete lenguajes de programacin para operaciones de perforado, fresado y roscado. Los lenguajes se ensayaron en diez muestras de
piezas de diferente complejidad y todos fueron incapaces de programar todas las piezas.
El APT fue capaz de manipular todas las diez partes de prueba, pero su costo de programacin fue ms alto con las partes ms simples. En el segundo estudio, Numerical
Control Lathe Language Study, noviembre de 1979, se comparan 15 lenguajes para torneado, segn se aplicaron a diez partes. Aqu el ATP se comport bien para partes completas, pero los lenguajes diferentes del APT fueron ms eficientes en las partes ms
simples. Una conclusin definida fue que "no hay un lenguaje o sistema que sea superior a todos los dems en todas las situaciones".
RECOMENDACIN FINAL
Lo expuesto sobre CNC solo debe verse como una introduccin al tema.
Quedaran por desarrollar:
programacin incremental versus absoluta
definicin de origen de coordenadas
Posicionamiento de la pieza herramienta
Correctores de herramienta.
etc
Los temas enumerados se complementaran en el Laboratorio de Control Numrico de
FRA en las practicas de programacin donde se podr adquirir las habilidades y destrezas que este tema terico- practico requiere.
Estas practicas son fundamentales para iniciarse realmente en este tipo de mquina
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Fig. 11.1
F = FT + F A + FR
2
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FT = a s ks
Haciendo:
ks = 3 a 5 R
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B. Aplicando a O. Kienzle
FT = b h1 ks1.1
C. Aplicando valores promedios de las tablas de Kienzle
FT = 3.2 b h 0.8 R
[mm/rev]
[mm]
[mm]
FT : FA : FR = 4 : 2 : 1
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La influencia de estas relaciones pueden verse en las figuras 11.3, 11.4, 11.5 y 11.6
Fig 11.3
Fig. 11.4
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Fig. 11.6
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Fig. 11.5
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N CV =
FT v
75 60
[CV]
N KW = 0.736 N CV
Donde:
FT = Fuerza tangencial de corte, [Kg ].
v = Velocidad perifrica [ m/min ]
= grado de rendimiento de la mquina supuesto en 0.7
Clculo segn los fabricantes de herramientas de corte
La importancia de recurrir a la informacin y publicaciones de los fabricantes de
herramientas se fundamenta que hoy por hoy son los que poseen datos actualizados de
los materiales (Ks) y por supuesto de la geometra de las herramientas.
Los fabricantes como ya se indica le dan prioridad a la determinacin de la potencia.
Por lo tanto incorporamos lo recopilado sobre el tema.
En este caso SANDVIK
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11.2 AGUJEREADO
Si llamamos d al dimetro de la mecha y a al avance por vuelta, cada uno de los bordes
cortantes cortar una viruta de seccin:
q=
a d
2 2
(mm2 )
Como reaccin al corte se produce una fuerza de valor R, que siguiendo el criterio
expuesto anteriormente para el caso de herramientas que trabajan cortando viruta,
podernos calcularla mediante la relacin:
R = q K2
como hemos hecho referencia. K2 es, particularmente en este caso Con esta notacin, la
llamada resistencia unitaria de corte para el taladrado, expresada en kg/ rnm2.
Fig. 11.7
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= R sen
2
2
donde reemplazando el valor de R resulta:
= q K 2 sen
2
2
P a d
= K 2 sen
2 2 2
2
de donde:
P = a K2
d sen
= 60 y sen
= 0.866
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Fig 11.8
Mr = 2 K
d
4
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K=
a d
K1
2 2
Mr =
2 a d K1 d
224
d2
Mr =
a K1
8
[Kgmm]
Con respecto al factor a K1, debemos indicar que como en el caso considerado de a K2
puede determinarse grficamente mediante el grfico fig.11.9
En dicho diagrama las abscisas representan los avances de la herramienta en mm por
vuelta y la ordenada los valores a K1 en kg/mm.
Fig. 11.9
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d2
Mr =
a K1
8
Kg mm
Por otra parte, podemos expresar tambin el momento de rotacin en la forma siguiente:
Mr. = P . r = 716200 N/n kg mm
donde:
P = Fuerza, en kg
r = Radio, en mm
N = Potencia, en CV
n = Velocidad de rotacin de la herramienta
Si de la expresin indicada despejamos N, resulta:
N=
Mr n
716200
[CV]
Nm =
N
0.75
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Donde
T = fuerza axial en libras
M = momento torsor en pulgadas libras
K = resistencia especfica del material a mecanizar (tabla 11.1)
d = dimetro de la broca en pulgadas
f = avance por revolucin en pulgadas
c = longitud del filo transversal en pulgadas, este valor se puede tomar
aproximadamente igual a 1,5 veces el espesor del ncleo de la broca para un afilado
normal.
Resistencia de corte del material (tabla 11.1)
Material
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Las frmulas de Shaw y Oxford, dan valores acordes con la realidad siempre y cuando
se adopten los elementos de clculo c y d correctamente. En la figura 11.10 se da
referencias para su eleccin cuando se tienen brocas de centrar como muestra la figura
11.10-B. Los valores obtenidos de las frmulas (1) y (2) deben ser multiplicados por
1,25 para compensar el mayor grado de dificultad de mecanizado.
Si la punta de la broca est afilada con aguzado o adelgazamiento del ncleo esto reduce
la fuerza axial T. Por lo tanto se recomienda usar para el clculo de T las relaciones de
c/d = 0,3 -
Fig. 11.10
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Fig. 11.11
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Donde:
T = Fuerza axial en libras
M = Momento torsor en pulg. libras
K = Resistencia especfica del material a mecanizar (tabla 11.1)
f = Avance por revolucin en pulg.
d = Dimetro de la herramienta en pulg.
d1 = dimetro del agujero que se ha de agrandar
R = Factor que depende del nmero de filos cortantes o estras (Tabla 11.2).
ESCARIADORES
El presente estudio no indica el uso de estas frmulas para el escariado.
Las frmulas (3) Y (4) pueden ser usadas para una primera aproximacin pero es deben
tomar stos valores con cautela.
Esto es porque los escariadores cortan con muy poco sobre material y esto genera un
rozamiento considerable entre pieza y las fajas guas de las estras aumentando el
momento torsor. Si se llegan a usar stas frmulas para alesadores se debe aumentar los
valores resultantes del momento torsor
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11.3 FRESADO
FUERZAS EN EL FRESADO
Hay fundamentalmente dos formas tradicionales de fresado, el perifrico (en oposicin
y en concordancia con el avance) y el fresado frontal o refrentado
Fresado perifrico (fig. 11.15)
Fig. 11.15
Fig. 11.16
La fuerzas principales sobre un diente son la fuerza tangencial FT que con la fuerza
radial FR dan origen a la resultante FC.
Descomponiendo sta segn dos ejes coordenados se obtienen las componentes
principales. La fuerza Fh opuesta a la direccin del avance y la fuerza Fv normal a la
anterior y que tiende a levantar la pieza de su base de apoyo.
La viruta parte de un valor nulo hasta lograr el mximo espesor
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Fig. 11.17
Las fuerzas sobre un diente es similar al anlisis realizado en avance en oposicin.
El valor de Fv resulta ahora mayor, y favorece la fijacin de la pieza a causa de su
direccin. En cuanto a la Fh sta en concordancia con el avance de la pieza.
Comparacin de los dos sistemas de avance
En oposicin
Los sentidos de corte y, de avance son
opuestos.
Los esfuerzos de corte y de avance estn
en direcciones opuestas.
En concordancia
Los sentidos de corte y de avance son
iguales.
Los esfuerzos de corte y de avance estn
en la misma direccin.
La fresa atrae la pieza.
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Fig. 11.18
Fig. 11.19
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S'
SZ =
nz
(6)
En el cual:
S =
n =
z =
SZ=
Seccin de virutas debido a los dos sistemas de fresado se tiene distintos forma de
viruta:
FRESADO PERIFRICO (fig. 11.20 y fig. 11.21)
Fig. 11.20
Fig. 11.21
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La seccin mxima de la viruta arrancada por diente (qp) en mm2 depende del espesor
mximo de viruta (h) y del ancho de fresado (b) en mm.
Suponiendo una fresa de dientes rectos.
Tenemos:
[mm ]
qp = b h
D
D
a
2
2
sen =
D
2
Luego:
sen =
2
a (D a )
D
h = sZ
2
a (D a )
D
q p = b sZ
2
a (D a )
D
[ mm ]
2
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qF = sZ a
[mm ]
2
Fig. 11.22 a
Fig. 11.22 b
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hM = s Z sen
sen
1 cos
2
D
a
2a
2
=1
cos =
D
D
2
Sustituyendo este ltimo valor en la frmula anterior, se tiene:
sen
1 (1
2
2a
)
D =
a
D
hM = s Z
Capitulo 11
a
D
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Con este valor del espesor medio de la viruta se puede entrar en el grfico figura 11.23 y
obtener el KS del material a mecanizar.
Para el refrenteado normalmente se determinado el valor de KS comparando la
operacin con un torneado de corte interrumpido.
Fig. 11.23
FP = K s
Capitulo 11
2 S 'b
a ( D a)
nZ D
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Fresado frontal
Ff = Ks
S 'a
nz
Donde:
Fp = fuerza de corte por diente en el fresado perifrico, Kg.
Ff = fuerza de corte por diente en el fresado frontal, Kg.
S = avance total de la mesa, mm/min
a = profundidad de corte, mm
D = Dimetro de fresa, mm
Z = Nmero de dientes de la fresa.
n = nmero de revoluciones por minuto que gira la herramienta, R.P.M.
NMERO DE DIENTES EN CORTE
El nmero de dientes en corte y el tipo de fresa hace relativo el resultado del clculo de
las fuerzas totales desarrolladas en el fresado.
La magnitud de estas fuerzas depende fundamentalmente de la geometra de los dientes
y la resistencia especfica de corte del material a mecanizar. Esto tambin est
influenciado con las condiciones de corte
Los filos de la fresa describen superficies cicloidales en relacin con la pieza (Fig.
11.24). El espesor de la seccin transversal del material quitado por cada diente vara
durante el corte (Fig. 11.25), teniendo la forma de una coma. (Importante: esta coma no
es el rea de la seccin resistente al corte, sino la forma en que va cambiando la viruta
durante el corte.) Cuando se utiliza una fresa con dentado helicoidal, el espesor de viruta
vara tambin a lo largo de cada filo (Fig. 11.26). Aunque el ancho de corte sealado
como b (Fig. 11.27) para cada diente de una fresa de dientes rectos es constante, con la
fresa de dientes helicoidales vara, al menos durante parte del corte (ver Fig. 11.26). En
ciertas condiciones, sin embargo. el ancho total de corte (esto es, la suma de anchos de
corte de todos los dientes que cortan simultneamente) permanece constante.
Depende de las condiciones de corte (profundidad de corte avance por diente, etc.) si
cada diente termina su accin antes de que el siguiente comience a trabajar, o s la
seccin de varios dientes se solapan en mayor o menor cantidad y a su vez determinan
las variaciones peridicas de la seccin real de viruta y de la resistencia de corte.
Capitulo 11
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Fig. 11.24
Fig. 11.25
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Fig. 11.26
Fig, 11.27
Como ejemplo presentamos dos casos; en la figura 11.28 tenemos un fresado perifrico
con dientes rectos y en la figura 11.29 representamos la variacin de la fuerza en un
fresado frontal
Fig. 11.28
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Fig. 11.29
Fig. 11.30
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a b K S S'
1000 75 60
N = 0.736 N CV
[CV ]
N=
[KW ]
Donde:
a = profundidad de corte, en mm.
b = ancho del fresado, en mm.
KS = Resistencia especfica de corte, en Kgr./mm2 (obtenida de figura 11.23)
S = avance total, en mm/min
= rendimiento de la mquina 0.6 a 0.8
POTENCIA APROXIMADA
cm 3
Kw min
Este trmino representa la viruta producida v, en cm3 en un minuto por cada Kw de
potencia
v=
a b S'
1000
[cm ]
3
La potencia ser:
Capitulo 11
V
V'
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Los valores de V con filos de fresas de metal duro, debido al menor ngulo de corte, a
la mayor velocidad de corte y al poco avance por diente, sern ms pequeos.
Material
22.....28
15.....20
Fundicin cementada GT 38
12.....16
Acero fundido GS 45
11.....13
Acero 60 kg/mm
12.....15
Acero 90 kg/mm
9.....11
8.....10
5.....7
30.......43
Cobre
25......30
Bronce GBz 14
18......22
50......70
45......65
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12.4 BROCHADO
Generalidades
Para brochar la herramienta animada de un movimiento rectilneo, actuando a travs de
un orificio de la pieza en el brochado interior (fig. 12.16) y a lo largo de la superficie
perifrica en el brochado exterior (fig.12.17). Como la herramienta de brochar est formada por una serie de dientes dispuestos, unos a continuacin de los otros cuyo dimetro o altura crece progresivamente, se prescinde en estas mquinas del movimiento de
avance de la pieza.
Fig. 12.17
Fig. 12.16
La clasificacin de las mquinas brochadoras est basada en las caractersticas operacionales tal como de simple o doble cabezal, traccin hacia abajo o hacia arriba, compresin hacia abajo o hacia arriba, rotatoria, continua, pot, y de estras. Un esquema
representativo de la clasificacin de las mquinas brochadoras de acuerdo al tipo de
accionamiento, direccin de la carrera de corte y sus caractersticas operacionales las
tenemos en la figura 12.18
Capitulo 12
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Maquinas Brochadoras
Hidrulica
Electromecnica
Vertical
Externa
Simple
cabezal
Horizontal
Combinada
Doble
Cabezal
Interna
Externa
Simple
cabezal
Combinada
Interna
Doble
cabezal
Continua
Prensa
Empuje abajo
Estra ciega
Rotativa
Portatil
Otras
Traccin
Empuje
Arriba
ib
Figura 12.18
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Fig. 12.19
Sin embargo, el brochado no constituye tan slo una opcin econmica para el mecanizado de agujeros de formas irregulares, en especial si son de longitud considerable. El
brochado se emplea casi exclusivamente para esta clase de agujeros irregulares, con
estriado recto o helicoidal, agujeros cuadrados, as como para corregir las deformaciones de temple en los asientos de engranajes templados.
El brochado de interiores, tanto de formas irregulares como de otras clases, puede efectuarse partiendo de agujeros obtenidos por fundicin, forja, troquelado o mecanizados
por los diferentes sistemas clsicos.
En la actualidad, el brochado de exteriores se emplea casi ms extensamente que el de
interiores, aplicndose para gran variedad de piezas (fig. 12.20). En la industria del auCapitulo 12
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tomvil se mecaniza el bloque del motor, cualquiera que sea su tamao, con una sola
pasada de brocha gigante. Perfiles irregulares, como son los de levas, palancas, contrapesos, cte., se obtienen ya normalmente mediante el brochado. Algunas clases de mecanizado, tales como por ejemplo, para practicar en las turbinas, las hileras de ranuras con
formas de cola de milano que sirven de alojamiento a los alabes y que difcilmente pueden ejecutarse por otro mtodo que no sea el de brochado.
Fig. 12.20
Teniendo en cuenta que en una brocha correctamente proyectada, cada uno de los dientes efecta un corte limitado, se conserva una temperatura constante durante el corte, y
rara vez se presentan problemas como consecuencia del sobrecalentamiento de la pieza
que se brocha.
El brochado permite conseguir un excelente acabado, tanto que normalmente no se requiere ninguna operacin posterior. Cuando se considera conveniente, la brocha puede
ejercer una accin de bruido, conformando convenientemente la zona final de calibrado.
Por lo general, se realiza un gran arranque de material, es decir, toda la operacin de
mecanizado en una sola pasada de la herramienta.
Hay que distinguir entre:
a) el brochado interior cuando se parte de un taladro previo,
b) el brochado exterior, cuando se mecanizan perfiles exteriores.
El movimiento de corte es rectilneo y, como excepcin, helicoidal cuando se brochan
ranuras de este tipo. No se precisa en el brochado ningn movimiento de avance, como
Capitulo 12
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ya se indic, ya que el arranque progresivo de material viene dado por el escalonamiento en la dimensin de las aristas de corte o dientes. El espesor de viruta arrancada por
cada diente de la brocha puede oscilar entre 0,01 y 0,15 mm, segn el material que se
trabaja, la rigidez de la brocha y la exactitud requerida. En el brochado exterior pueden
lograrse, generalmente, unos espesores de viruta mayores que en el brochado interior.
La seccin transversal de la viruta es preciso acomodarla a la fuerza de traccin disponible y al mximo recorrido que permita la mquina brochadora. En un solo movimiento
de la brocha puede conseguirse, como mximo, segn ensea la experiencia, una profundidad total de corte en el material entre 5 hasta 12 mm, Cuando se requieren mayores
profundidades de corte, el brochado ha de realizarse en dos a ms pasadas, emplendose
en cada una de ellas una brocha distinta. En el brochado de aceros y fundiciones se trabaja con una velocidad de corte de 1 a 6 m/mn (en aleaciones ligeras de hasta 10
m/min. ).
Segn recientes experiencias, por encima de una zona crtica, de aproximadamente unos
20 m/min. de velocidad de corte, vuelven a conseguirse condiciones favorables para el
brochado. Pero el empleo de tales velocidades elevadas de corte presupone tambin una
elevada potencia de la mquina y una herramienta muy robusta. Para el brochado se
prestan mejor los materiales que no son demasiado blandos y que presentan una estructura uniforme, como es el caso, por ejemplo, de los aceros bonificados o los que se obtienen por un adecuado tratamiento trmico En el caso de brochar piezas de fundicin o
de forja, es conveniente limpiarlas previamente para eliminar la capa dura producida por
los respectivos mtodos de fusin o forjado, especialmente en la zona de entrada de la
herramienta. Muchas veces, lo que se hace es un brochado previo en tales piezas.
En el brochado tiene una gran importancia el lubrificado de refrigeracin, el cual tiene
por misin:
a) eliminar el calor;
b) disminuir el rozamiento y el desgaste de la brocha,
c) impedir la formacin de recrecidos en el filo por depsito de viruta, as como
la soldadura en fro de pequeas partculas.
Como consecuencia de las bajas velocidades de corte nicamente se consigue una accin satisfactoria de lubrificado por medio de aceites minerales qumicamente activos,
es decir. por la formacin de sales y jabones metlicos sobre las superficies de rozamiento. Con objeto de obtener un buen efecto de refrigeracin, se recomienda frecuentemente tambin el empleo de emulsiones.
Por su forma de trabajo, el brochado presenta las siguientes caractersticas:
a) la consecucin de tiempos de mecanizado bajos. como con secuencia del elevado rendimiento en el desprendimiento de viruta,
b) la posibilidad de obtener formas y perfiles complicados en una sola pasada;
c) la consecucin de elevadas calidades de acabado IT7 hasta IT8 y rugosidades
de 4 hasta 16 m
d) unas herramientas costosas, acomodadas a cada caso particular de brochado y
cuya rentabilidad, por consiguiente, slo est garantizada, generalmente, en la
fabricacin en serie.
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MAQUINAS BROCHADORAS
Caractersticas generales de construccin
Las brochadoras pueden ser verticales y horizontales, segn la forma de trabajar de la
brocha. En general constan de una bancada, la mesa o plato portapiezas y el cabezal
tractor o compresor, segn que la brocha trabaje por traccin o compresin.
El sistema hidrulico, cada vez ms empleado, tiene como elemento de fuerza un cilindro hidrulico. Sus ventajas son las siguientes:
Autoseguro contra sobrecargas. En caso de enganche de la brocha se produce la eliminacin de la sobrepresin producida por el bloqueo de la brocha a travs de la vlvula
de seguridad, lo que evita casi siempre la rotura de la herramienta.
Regulacin de la velocidad axial y de la fuerza mxima de la brocha, mediante el control del flujo y la presin del aceite.
TIPOS DE CONSTRUCCIN DE LAS BROCHADORAS
Mquinas horizontales para brochado interior. La fig. 12.21 muestra una de estas
mquinas interiores de brochar, que trabaja horizontalmente. Tiene un aportador de la
herramienta con accionamiento hidrulico. El operario tiene tan slo que poner y quitar
las piezas. Las brochadoras con fuerza de traccin inferior a 5000 Kg no suelen llevar
este aportador. Para un nmero reducido de piezas es corriente la gua sencilla de la
herramienta con trineo.
fig. 12.21
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Fig. 12.22
Fig. 12.23 a
Fig. 12.23 b
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teniendo la operacin el objeto de calibrar un agujero practicado anteriormente: las brochas largas se romperan rpidamente por la excesiva carga de punta (pandeo) que soportaran durante el desarrollo de la operacin
Para terminar, diremos que tambin es posible realizar, con mquinas o utilajes especiales, el brochado helicoidal: en este caso el mandril portabrochas, mientras se traslada
axialmente, es dotado de un movimiento rotativo para generar espiras de paso constante;
este movimiento combinado se obtiene por el atornillaniento de la parte roscada de la
tuerca que se introduce en el casquillo de bronce que va solidario con el cuerpo de la
maquina (Fig. 12.24).
Fig. 12.24
Es evidente que la tuerca viene obligada a girar con el mandril central por las dos chavetas que lleva el engranaje motor, que le permiten sin embargo, el desplazamiento axial.
La rosca de la tuerca madre deber ser igual a la de la brocha, cuyo dentado de corte se
dispone segn una hlice de paso constante. El avance y el giro de la brocha pueden
tambin efectuarse mediante otros dispositivos. En cualquier tipo de brochadora mecnica el mandril se para automticamente al final de cada carrera.
MECNICAS HORIZONTALES PARA INTERIORES
El mandril es accionado por un casquillo roscado interiormente con rosca trapezoidal.
El casquillo se hace girar por medio de un par tornillo sin fin - rueda helicoidal y por un
sistema de ruedas dentadas contenidas en una caja; estas constituyen el cambio de velocidades. De esta forma pueden obtenerse varias velocidades de avance (y por tanto de
corte) de la brocha, segn la dureza del material y el dimetro del agujero. Existen
mquinas que pueden desarrollar una fuerza de traccin de 6 a 40 t; los correspondientes
mandriles portabrocha tienen una carrera de 900 a 1500 mm y una velocidad que puede
variar de 1,5 a 4 m/min.: proporcionalmente a su potencia, estas mquinas pesan de 14
a 24 t. Las brochadoras mecnicas actualmente estn perdiendo penetracin en el mercado.
Capitulo 12
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Fig. 12.25
Ventajas:
Buena colocacin de las piezas y fcil acceso del refrigerante. En la fig.12.26 se da el
esquema de las conexiones hidrulicas de una brochadora interior vertical.
Capitulo 12
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La fig. 12.27 corresponde a una, brochadora interior vertical, que permite pasar a la vez
tres herramientas adyacentes. As puede conseguirse una produccin triple de piezas por
mquina, siempre que la fuerza de la mquina sea suficiente.
Esta brochadora, si la resistencia al corte es muy grande, puede tambin trabajar con dos
herramientas y con una sola.
Capitulo 12
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Fig.12.27
Fig. 12.28
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La fig. 12.28 muestra una brochadora de este tipo con mesa de pieza, que es llevada
hidrulicamente frente a la herramienta y enclavada, antes de comenzar la cartera de
trabajo. Terminada sta, la mesa de pieza deja libre la herramienta para, su retroceso.
En la fig. 12.29 y 12.30 se representa la misma brochadora de la fig. 12.28 pero con
mesa revolver o dividida. Con esta mquina puede hacerse trabajo continuo. Se suprimen los tiempos muertos pues durante la carrera de trabajo se suelta la pieza ya brochada y se fija la prxima pieza para brochar. Todos los movimientos de la mesa revolver
son distribuidos y enclavados por el movimiento principal del carro de traccin Las mesas revolver giran por regla general. 180 90.
Fig. 12.29
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Fig. 12.30
EXTERIOR.
En estas mquinas se practica el brochado interior con aportador de la herramienta; el
exterior, por razones constructivas, slo se efecta con mesa de pieza fija.
ELECCIN DE UNA BROCHADORA
El brochado exterior suele practicarse, con mquina vertical. Para el brochado interior
tngase presente:
Mquinas horizontales
Maquinas Verticales
Ventajas:
Ventajas:
Inconvenientes:
Limitacin de las dimensiones exteriores de las piezas, gran altura de construccin de la mquina y costes de
compra ms elevados.
Inconvenientes:
Ocupan una superficie relativamente
grande.
Capitulo 12
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Fig. 12.31
Capitulo 12
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Con la palanca D se sube de nuevo la herramienta hasta el tope; se coloca una nueva
pieza y se repite la operacin de brochado. Habr podido observarse cmo el operario
no ha tocado la brocha con las manos, a excepcin de la primera vez para montarla en el
carro superior. Las ventajas que ofrece este sistema son notables, va sea a los efectos del
tiempo de produccin como a los efectos de seguridad contra la rotura o deterioro de la
brocha.
En la figura 12.32 se ilustra el empleo de la brochadora en el caso de que se tuviese que
hacer trabajar la brocha a compresin (letra a), o bien se tuviese que efectuar el brochado exterior (letra b), o el brochado de chaveteros (letra c). En el segundo caso (letra b)
la brocha es colocada convenientemente sobre una placa fijada, a su vez, frente al carro
mvil de la maquina.
Fig. 12.32
En el tercer caso (letra c) la brocha para cavidades debe ir guiada en la apropiada abertura del casquillo portapieza fijado sobre la rnesa de la brochadora: en este caso el desenganche de la herramienta puede efectuarse coincidiendo con el punto superior de final
de carrera, desacoplando el obturador que sujeta la herramienta en su alojamiento semicircular.
Capitulo 12
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Fig. 12.34
Capitulo 12
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BRODORAS
TE-
Fig.12.33
CHADE EXRIORES
Estas
mquinas
tambin
pueden
ser construidas
con una
disposicin
horizontal
o vertical. Sirven para
realizar
un semiacabado o
acabado
de perfiles exteriores.
Este tipo
de brochado,
por requerir un
tiempo de
ejecucin muy
breve,
esta disputando
el terreno
a las
fresadoras
(que
examinaremos
ms adelante). El
procedimiento
de brochado
exterior
esta representado esquemticamente
en la figura 12.35.
En esta
figura se
observa la
pieza a
(cabeza
de biela)
fijada
sobre el
utilaje A
solidario
de la base
B de la
mquina.
La serie
de cuatro
brochas
C, C', D,
D', iguales dos a dos, pero con los dientes de corte inclinados en sentidos opuestos, son
fijadas al portabrochas E mediante varios tornillos. Dicho portabrocha, a su vez, va fijado al carro F de la mquina.
Capitulo 12
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Fig.12.35
Los dientes de la brocha, durante su carrera descendente del carro, arrancan progresivamente el material de espesor S, para producir los planos de unin de la tapa con los
respectivos del cuerpo de la biela. Con el brochado exterior se pueden dentar, valindose de un divisor (montado delante de la brocha con los dientes del perfil apropiado),
sectores o piones en cuatro o cinco pasadas.
El brochado exterior se emplea especial mente en la produccin en serie, ya que con
varas brochas compuestas se pueden realizar, en muy, poco tiempo, perfiles tambin
compuestos. En realidad, el brochado exterior, mirado desde estos puntos de vista, puede considerarse como un fresado rectilneo
Capitulo 12
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Fig. 12.36
Fig 12.37
(fig. 12.36 y 12.37) para el brochado exterior van equipadas con mesas desplazables y
giratorias, o bien con mesas divididas, sobre las cuales se colocan dispositivos de fijacin apropiados para poder mecanizar por dos o ms costados.
Esta disposicin permite colocar las piezas en el lado del servicio de la mquina, mientras que en el lado de trabajo se realiza el proceso de brochado. De este modo se consigue el poder preparar la mquina para el brochado continuo automtico, con lo que se
alcanza un rendimiento elevado.
Capitulo 12
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Fig. 12.39
Capitulo 12
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Fig. 12.38
Fig. 12.40
Capitulo 12
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Fig. 12.41
Fig. 12.42
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Fig. 12.43
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Fig. 12.45
Capitulo 12
Fig. 12.46
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Fig. 12.50
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En la figura 12.51 siguiente se puede ver una mquina tpica con la pieza fabricada
Fig. 12.51
Capitulo 12
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BROCHADORAS ESPECIALES
De importancia decisiva para la construccin de estas mquinas es la forma que ha de
ser brochada y el nmero de piezas que se han de brochar.
MAQUINA BROCHADORA POT
Slo circunstancialmente se emplea el brochado de perfiles sobre piezas cilndricas en
una sola pasada. En este caso se emplean las llamadas herramientas de tubo, que se
forman a base de distintos anillos o segmentos de corte tomados en un tubo. Puesto que
la rentabilidad del brochado, depende en primer lugar, del coste de la brocha por pieza
brochada, es preciso (un cuidadoso mantenimiento y un concienzudo reaflado de la
herramienta). Los grandes desperfectos o una prematura destruccin de la bocha ponen
en entredicho la rentabilidad de este de mecanizado
A continuacin en la figura 12.52 tenemos un esquema de la mquina de empuje hacia
arriba y en la figura 12.53 y 12.54 una idea del tipo de herramienta para este tipo de
mquina.
Fig. 12.52
Capitulo 12
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Fig. 12.53
Fig. 12.54
Dentro de este tipo de mquinas Pot nos encontramos con el proceso de brochado empujando hacia abajo, esto se encuentra en las figuras 12.55 y 12.56
Fig. 12.55
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Fig. 12.56
MAQUINA BROCHADORA ROTATIVA
En ciertas ocasiones se requiere producir ranuras curvas que se logran en este tipo de
mquinas ver figura 12.57 donde se ve el contacto entre pieza y herramienta
Fig. 12.57
Capitulo 12
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Tambin dentro de esta categora de proceso nos encontramos con herramientas circulares donde brochan piezas pequeas en un giro de la herramienta figura 12.58 y se puede
ver en la figura 12.59 el uso de esta en la fabricacin de satlites y planetarios donde el
dentado se realiza por esta tcnica
Fig. 12.58
Fig. 12.59
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2. Grueso total del material a arrancar. - Es un dato del problema, porque el perfil a
obtener es fijado con anterioridad. Por otra parte, el espesor total (sobre el dimetro) del
material a arrancar es dado por el valor 2 S 2 S1 en milmetros y S para las entallas
laterales.
3. Incremento de los dientes. - Debemos entender el valor en milmetros expresado
por la diferencia aritmtica que debe existir entre el dimetro exterior de un diente y el
del inmediato anterior. Mientras / 2 es el incremento radial. Este debe ser tanto ms
pequeo cuanto mayor sea el grado de dureza del material a trabajar, y tanto ms grande
cuanto mayor sea el dimetro de la brocha. Tambin depende le la calidad del material
de la brocha. Dicho incremento se saca, generalmente, de diagramas o tablas y recopilados a base de los resultados de experiencias realizadas (vase diagrama fig. 12.60).
Tambin para el brochado de agujeros cuadrados, como para los dems perfiles, el
arranque del material debe producirse radialmente. En este caso, a medida que el agujero se transforma de redondo a cuadrado, el ancho del filo de las cuatro aristas de corte
disminuye. Un incremento constante producira, durante el brochado, un esfuerzo inicial
mximo de desgarramiento que decrecera gradualmente hasta cero con relacin a los
ngulos del cuadrado. Es conveniente, para distribuir los esfuerzos, asignar un incremento mnimo inicial, aumentndolo sucesivamente segn una regla que puede variar
segn las dimensiones del agujero y la clase del material a trabajar. Esta solucin, desde
el punto de vista tcnico, es ms racional.
4. Paso de los dientes. - En las brochas para agujeros lisos o acanalados el paso viene
dado por la frmula genrica:
p = 1.75 l
donde:
l = longitud del agujero.
La frmula simplificada da la posibilidad de calcular, en un primer tiempo, el paso en
funcin de la longitud del agujero a brochar. Se redondearn los valores para facilitar el
clculo y el trabajo, procurando que la longitud l no sea mltiplo de p.
El paso de los dientes tambin puede ser desigual para obtener una superficie ms lisa.
Con las brochas provistas de dientes de paso uniforme se puede comprobar el defecto de
una variacin rtmica del esfuerzo de traccin cada vez que la lnea perimetral del filo
de corte entra bruscamente en contacto con la pieza o se separa de ella. Esta variacin,
que produce una pequea alteracin de la velocidad de avance de la brocha, repercute
en los dientes que trabajan, produciendo una ligera ondulacin superficial, visible a
simple vista bajo una luz inclinada. La irregularidad adquiere el mximo grado en el
caso de que dos filos de corte perimetrales de la brocha pasen al mismo tiempo por los
dos bordes de entrada y salida del agujero (si la longitud l de este ltimo es mltiplo del
paso p de los dientes).
El paso de los dientes de las brochas para ranuras viene dado por:
p = 1.35 l
donde l = longitud de la ranura.
Capitulo 12
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Fig. 12.60
Tambin en este caso el valor del paso que resulte del clculo debe redondearse convenientemente.
5. Perfil de los dientes. - Para las brochas de seccin redonda continua, o interrumpida,
se tiene el perfil de las figuras 12.61. Llamando d el dimetro mximo, h la profundidad
del diente y p el paso, podemos controlar los elementos anotados segn las relaciones
siguientes:
d
3
p
d
7
h
Capitulo 12
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r2 = 0,15 a 0,20 p
r3 =p
f = 0, 2 a 0,3 p
El ngulo variar segn el material, o sea.
4
6
8
10
12
20
3 para el bronce
3 para la fundicin
3 para el acero R > 90 kg/mm2
3 para el acero R = 50 a 90 kg/mm2
4 para el acero R < 50 kg/mm2
5 para los metales ligeros.
Para las brochas de seccin rectangular (fig. 12.62) o cuadrada, o tambin en el caso de
una sola ranura, se tienen los mismos ngulos, mientras la profundidad de los dientes
viene determinada por:
h1 =
8l
p
h2 =
20 l
p
Capitulo 12
47 de 85
Fig. 12.61
Capitulo 12
48 de 85
Fig. 12.64
Para facilitar el arranque del material es aconsejable hacer, en la periferia de los dientes
incrementados, ranuras rompevirutas de ancho y profundidad 0,5 a 1 milmetro. Las
brochas para ranuras tienen el perfil indicado en la figura 12.65.
6. Nmero total de dientes. - El nmero de dientes de corte esta en funcin del espesor del material a arrancar, o sea de la diferencia entre el dimetro final y el inicial, y en
funcin del incremento por tanto, el nmero de dientes vendr expresado por:
N=
Capitulo 12
49 de 85
La longitud total no debe sobrepasar los lmites, porque, adems de provocar graves
dificultades para el temple, no podra estar contenida en la carrera de la brochadora. La
longitud mxima L de la parte que corta no debe pasar la cota de 800 mm aproximadamente.
Fig. 12.65
Capitulo 12
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Fig. 12.67
Capitulo 12
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8. Prueba a la traccin de la seccin mnima. - Es aconsejable asegurarse que la seccin mnima puede resistir la fuerza mxima debida al arranque de viruta en los dientes
que trabajan
Llamando con:
n = nmero de dientes en trabajo
s= fuerza especfica de desgarre en kg/mm2 del material
P = fuerza total de corte en kg
pr = permetro en contacto, en mm
= incremento en mm sobre el dimetro;
A = rea en mm2 de la seccin mnima de la brocha;
t = coeficiente admisible a la traccin en kg/mm2 del material de la brocha ;
Q = resistencia en kg (le la seccin mnima de la brocha
se tendr
P = pr
s n
2
Q = A t
Para que la brocha pueda resistir deber verificarse:
QP
Se considera:
t = 16 kg/mm2 para el acero rpido templado;
t = 12 kg/mm2 para el acero indeformable al carbono
teniendo presente que,
t =
1
R
10
Capitulo 12
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s en Kg./ mm2
500
400
315
250
200
Fundicin dura
160
125
100
Latn
80
Aluminio duro
63
Capitulo 12
53 de 85
Tabla 12.70
Capitulo 12
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Capitulo 12
55 de 85
Fig. 12.70
Capitulo 12
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Fig. 12.71
Para las brochas planas se usan los mangos con ojal; o bien entallado, o con agujero.
Existen otros tipos de mango, pero de empleo menos frecuente.
Capitulo 12
57 de 85
Como dato previo, se debe conocer si la brocha va ha ser interior o exterior; la viruta se
mover con un movimiento circular continuo generando una espiral mas o menos fina,
se debe alojar en la garganta, la que debe tener la capacidad adecuada (fig. 12.80)
Fig. 12.80
Es evidente que los tres valores mencionados estn estrechamente coligados y dependientes uno del otro.
El esfuerzo de corte es directamente proporcional a la seccin cortada; adoptando para
varios materiales un coeficiente fijo Kt, coeficiente especfico de corte estableciendo
P =
Kt =
a =
i =
p =
z =
l =
Esfuerzo de corte
Coeficiente especifico de corte
Permetro de corte (valor inicial)
Incremento radial
Paso
Nmero de dientes en contacto con la pieza
Largo del agujero
Capitulo 12
[ Kg]
[ Kg/mm2]
[ mm]
[ mm]
[ mm]
[ mm]
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P = Kt a z i
z=
P=
1
+l
p
Kt a i l
p
Valores de Kt
Material de la pieza
Kt [ Kg/mm2]
500
400
315
250
200
Fundicin dura
160
125
100
Aluminio Duro
63
p = 1.8 l
La profundidad de la garganta est dada por la tabla:
Material elaborado
Capitulo 12
Aluminio
0.5 p
0.45 p
Fundicin dura
0.4 p
Acero duro
0.35 p
59 de 85
Area =
d2
4
h2
4
Fig. 12.81
Esta ser a una vuelta equivalente al producto de la seccin de la viruta por un determinado coeficiente F dado en tabla y naturalmente siempre mayor que la unidad:
i l Fm =
h2
4
Fm =
F
4
y sustituyendo se har:
i l F
h2
h = i l F
i=
Capitulo 12
h2
lF
60 de 85
Tipo de material
de mecanizado
Tipo de brocha
Redonda
estriada
Acanalada
Plana
Repaso
Tenaz
10
6.3
Frgil
6.3
3.2
Pero la solucin de la frmula y subordinada al conocimiento del incremento i; reteniendo ahora la resistencia del diente nicamente en funcin de la carga especifica Kd
soportado del diente de la brocha, el valor del incremento radial es:
i=
Kd
Kt
Redonda
Acero
Fundicin
Fundicin gris - Brondura
ce
12.5
10
Aluminio
8
Estriada
16
12.5
10
Acanalada
20
16
12.5
Plana
25
20
16
Suponiendo que una porcin de diente circular largo 1 mm debe tomarse un espesor i
(incremento) de material de las siguientes caractersticas (fig. 12.82)
Fig. 12.82
Capitulo 12
61 de 85
de la tabla de valores se obtiene que el diente puede sufrir una solicitacin mxima de
12.5 kg por milmetro de permetro; el esfuerzo especfico de corte Kt por mm2 de seccin es de 400 Kg. por lo cual la segunda dimensin la profundidad de viruta o incremento radial , es dato de
Kd
por que Kd = i l Kt
Kt
de aqu
i=
Kd
l Kt
si l = 1
i=
12.5
= 0.0312 mm
400
Valores mximo del incremento radial en funcin de la carga especfica del diente Kd
Kd Kg / mm2
Material elaborado
8
10
12.5
16
20
25
0.016
0.02
0.025
0.0315
0.04
0.05
0.020
0.025
0.315
0.04
0.05
0.063
0.025
0.0315
0.04
0.05
0.063
0.08
0.0315
0.04
0.05
0.063
0.08
0.1
0.04
0.05
0.063
0.08
0.1
0.125
Fundicin dura
0.05
0.063
0.08
0.1
0.125
0.16
0.063
0.08
0.1
0.125
0.16
0.20
0.08
0.1
0.125
0.16
0.20
Latn
0.1
0.125
0.16
0.20
0.25
0.125
0.16
0.20
0.25
Aluminio
Con el diagrama siguiente son controlados o previamente determinados i valor base para
el clculo de la brocha.
Capitulo 12
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F=8
Longitud brochada
l = 80
Profundidad de la garganta
h = 5,6
Capitulo 12
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De lo expuesto aparece que el incremento radial es siempre el mismo, tanto para las
brochas grandes como para las brochas pequeas, por esto es indispensable verificar la
resistencia del ncleo.
De la formula: P = Kt a z i se puede establecer la igualdad:
Kt a z i = A Ks
Donde :
A= rea de la seccin del ncleo de la brocha en mm2
Ks = Carga de seguridad en Kg / mm2 adoptado para el material de la brocha
A=
Kt a i z
Ks
D Kt a z i
=
4
Ks
2
Y ahora
A =
de aqu
D=
Igualando
4
D=
4 Kt a z i
Ks
1,27 P
Ks
Capitulo 12
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Ejemplo
Material elaborado
Bronce
Largo a brochar
(l)
II
Acero resistencia
90 Kg/mm2
25
III
Fundicin gris
100
70
Corte de la ultima
seccin brochada-
1,8 25 = 9
Paso (p)
Profundidad garganta (h)
Esfuerzo de corte
(Kt) kg/mm2
Esfuerzo perifrico
del diente (Kd)
Incremento radial (i)
1,8 70 = 15
0,45 x 9 = 4
0,35 x 18 = 6,3
0,45 x 15 = 6,8
125
400
100
10
20
20
10
125
Dientes en contacto
con la pieza
Esfuerzo total de
corte (P) Kg
Seccin en mm2 del
ncleo resistente
Adoptando una carga de seguridad Ks
= 16 Kg/mm2
La brocha ser solicitada a
1,8 100 = 18
= 0 , 08
20
400
= 0 , 05
20
100
= 0 ,2
2922
9600
800
415,5
1764,6
237, 6
6648
28233
3702
Capitulo 12
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Fig. 12.83
Fig. 12.84
1,8 L
Condiciones de trabajo
0,5 p
0,8
p
5
0,4 p
p
6
0,3 p
1,2p
p
6
10 o 15 o
Acero en general
6 o 8o
3o
Bronce y fundicin
16 a 20
Latn y aluminio
El acero con que se construyen las brochas deben ofrecer una elevada resistencia a la
traccin, al menos 200 kg/mm2 y ser indeformables al tratamiento trmico. Para asegurar la forma y precisin de la pieza brochada, la brocha debe ser munida, despus del
diente de corte , de un nmero de dientes terminadores , normalmente cuatro, los cuales
aseguran la pieza de diferencias y irregularidades, el paso debe ser reducido.
Las dimensiones tericas del perfil brochado deben ser agrandadas en una cantidad variable de 0.01 a 0.06 porque el material tiende a cerrarse despus de brochado (retroceso
elstico).
El aumento se eleva a 0.13 a 0.2, segn el dimetro, y si fuese estriado se debe incrementar el espesor de la 0.02 a 0.04 para compensar las deformaciones (cerrado) de luego de tratamiento trmico (cementado, templado y revenido).
Capitulo 12
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Dimetro de brocha en mm
0 a 10
11 a 20
21 a 30
31 a 40
sobre 40
ESTRUCTURA DE LA BROCHA
El costo elevado de la brocha, exige dar un sobre material mnimo al agujero inicial de
la pieza para optimizar el nmero de brochas, en la siguiente tabla se da una referencia:
Sobre material mm
0.5
0.7
1
1.2
1.5
L = D 50
si la serie es de mas de una brocha se subdivide el incremento de modo que el largo de
las brochas sea igual para minimizar el set up de mquina.
Los rompevirutas debern tener una dimensin de 1 x 1 para
brochas chicas y medianas, y 1.5 x 1.5 para brochas grandes (Figura 12.85)
Fig. 12.85
Respecto a las tipos de mango son coincidentes con lo mostrado en el clculo de Rossi
ya que son normalizados
Capitulo 12
67 de 85
Fig. 12.86
Fig. 12.87
Capitulo 12
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K1 = L/t
K2 = L'/t
expresiones en las cuales K1 y K2 se redondean en cifras enteras por defecto;
Zpmax =
l1 + l 2
(t 0.4 )
y el resultado se redondea a enteros, por exceso. Sin embargo, ninguno de los dos mtodos tiene en cuenta la posicin de la acanaladura (o sea de la interrupcin del corte),
respecto a las superficies extremas de la pieza que se brocha
Esta es una condicin importante, dado que, a igual de todas las otras variables, puede
hacer modificar notablemente el valor de Zp mx, con variaciones hasta del 25% de la
fuerza de brochado.
Por ejemplo, a paridad de L y L', con el segundo caso de la figura 12.87 b, Zp mx
puede ser un nmero entero mayor que el del primer caso de la figura 12.87 a. Ambos
mtodos dan los mismos resultados (Tabla 12.88) en el caso de L = 136 mm, L' = 66
mm, t = 20 mm.
Existe tambin un mtodo grfico para determinar el valor de los dientes, pero no es
exacto (cuando 11 12 es mltiplo de t) y puede dar valores demasiado bajos.
En el proyecto de brocas de fuertes dimetros es necesario considerar la posicin ms
desfavorable de la discontinuidad.
Tabla 12.88
BROCHADO DE SUPERFICIES CORTAS
Por motivos prcticos puede convenir que el paso de los dientes no sea inferior a una
cierta medida. Cuando la frmula conduce a un paso insuficiente se soluciona el caso
aumentando el paso y brochando varias piezas de una vez.
Como se ha dicho ya anteriormente, por lo menos tiene que haber siempre un diente en
trabajo, puesto que de lo contrario la pieza, al salir el diente del agujero, cae entre los
cortes de la broca y los magulla. De esto se deduce, por ejemplo, que para la pieza de la
Capitulo 12
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figura 12.89, que tiene slo 3 mm. de longitud para brochar, el paso de los dientes debe
ser t 1,5 mm, sin necesidad de aplicar la frmula que da el paso. Un diente as es muy
difcil de obtener a causa de sus dimensiones reducidas. Conviene, pues, aumentar considerablemente el paso, lo que se puede hacer brochando en cada recorrido dos piezas,
(vase fig. 12.90).
Fig. 12.89
Figura 12.90
Capitulo 12
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ASPECTOS OPERATIVOS
El xito de una produccin sin problemas en el brochado est en el diseo, construccin
y los afilados posteriores de las herramientas.
En ningn otro mtodo de mecanizado con arranque de viruta es tan decisivo el papel de
la herramienta para el resultado del trabajo y para su economa como en el caso del brochado.
En las brochas se emplean los siguientes materiales de corte segn recopilacin del
Tool Manufacturing Engineer:
Material de la brocha
M2
Acero rpido
AISI tipo
M3-1
M3-2
M4
M42
T15
Acero rpido de pulvimetalurgia
Metales duros
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HARDNESS
HOOK
ANGLE
CLEARANCE
ANGLE
CUTTING
SPEED
CHIP
LOAD
BHN
degrees
degrees
fpm
in/tooth
100-375
15 to 20
2 to 3
85-375
15 to 20
1 to 2
120-375
8 to 15
1 to 3
15-20
0.003 - 0.002
100-375
8 to 12
1 to 2
10
0.002
200-350
8 to 15
1 to 2
20-10
0.002
135-425
8 to 12
1 to 2
30-10
135-185
12 to 18
2 to 3
20-10
0.003
135-275
12 to 18
0.5 to 2
15
0.003
150-440
10 to 15
10
0.002
2 to 3
15
0.003
2 to 3
25
0.005
1 to 3
30 - 50
0.006
1 to 3
30 - 50
0.006
2 to 8
25
0.003
1 to 2
30
0.005
1 to 2
30
0.005
2 to 3
30
0.005
12 to 18
0.5 to 2
0.002
140-475
15 to 20
2 to 8
0.002
80-100
10 to 15
2 to 5
0.02
MATERIAL
110-440
8 to 20
40-200 500
-5 to 5
kg
40-200 500
0 to 10
GROUP 2
kg
40-200 500
10 to 15
GROUP3
kg
GROUP 1
COPPER ALLOYS,
WROUGHT AND CAST*
Capitulo 12
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El ngulo de incidencia est comprendido, por lo general, entre 1.5 y 3 . Para conduccin de la herramienta en el corte se utiliza un bisel en el plano de incidencia, cuya inclinacin viene determinada por el incremento de los dientes. La anchura de dicho bisel
depende del material a brochar y es distinto para cada una de las zonas de corte de la
brocha. El redondeado del filo en los dientes de corte es de aproximadamente, 3 a 8 m
en la herramienta afilada, alcanzando al final de su tiempo de vida antes del siguiente
afilado, aproximadamente, 50 a 80 m ver su implicancia en la figura 12.92
Fig. 12.92
Para impedir las vibraciones en el brochado se hacen los pasos entre dientes con una
variacin de 0.1 a 0.5 mm. Basta afectar este aumento de pasos sobre el mayor nmero
de dientes que se encuentran a la vez en la zona de trabajo repitiendo luego el juego con
otro nmero igual de dientes.
Cuando se exige una elevada concentricidad en el brochado, es preciso que todas las
partes del perfil a brochar sean atacadas simtricamente. As, por ejemplo, en el brochado del perfil de un cubo estriado, es preciso brochar tambin en acabado, simultneamente, el dimetro interior de dicho cubo. Para ello, en este caso, se disponen, en la
zona de acabado de la brocha, alternativamente, dientes del perfil de las estras y dientes
para el acabado del dimetro interior. Las brochas para trabajo de interiores se fabrican
generalmente de una sola pieza. Unicamente en el caso de que la brocha tenga unas dimensiones muy grandes, conviene construir las zonas de corte en forma de casquillos o
segmentos, que se sujetan en un portaherramientas.
Las brochas para se acomodan por lo general mejor que las (le interiores a las exigencias del arranque de viruta y de la consecucin de un esfuerzo uniforme de corte, As,
por ejemplo, en estas brochas para exteriores pueden disminuirse las oscilaciones en el
esfuerzo de corte, inclinando los bordes cortantes.
Las brochas pueden construirse, la mayora de las veces, en varias partes (vistas en
ejemplos anteriores). El hecho de que las distintas zonas de corte se sujeten mecnicamente en un portaherramientas, incide favorablemente sobre el coste de fabricacin y
mantenimiento de la herramienta.
Cuando las brochas son de tamao ms pequeo, pueden montarse tambin sobre la
misma mquina de brochar interiores. Pero en este caso han de llevar un mango de fijacin y una cola y apoyarse, adems, en un casquillo - gua colocado sobre la mesa de la
mquina, frente al lugar de trabajo de la brocha. El brochado de perfiles simtricos, como, por ejemplo, ranuras o dentados, por el procedimiento de paso a paso, en brochadoras de interiores, es muy rentable.
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Fig. 12.93
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Fig 12.1
Son los tipos ms corrientemente empleados. Un dibujo en perspectiva de estas mquinas puede verse en la figura 12.1. La limadora se compone esencialmente de una bancada A de fundicin, en forma de caja, con una amplia base. En la parte superior van las
guas por las que se desliza el carro o carnero B, en cuya cabeza va el carrillo portaherramienta C; dicho carrito, adems de ser inclinable, puede subir o bajar mediante un
tornillo sin fin, maniobrado por la manecilla posterior, para poder regular la profundidad
de la pasada. El bloque portaherramienta puede oscilar alrededor de un eje para permitir
que la herramienta, en su carrera de retroceso, no fuerce contra las paredes del material
en elaboracin. Evidentemente el carro B, que realiza el movimiento intermitente, puede
regularse en carrera y velocidad.
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Fig. 12.2
Capitulo 12
2 de 13
giro del botn C alrededor de 0; la posicin del carnero puede variarse mediante la regulacin longitudinal del soporte G, cuyo extremo inferior va unido al balancn H y ste
a la palanca oscilante D. El sistema de palanca oscilante permite el retroceso rpido del
carro cuando la palanca D (fig. 12.3) en su oscilacin abarca un ngulo mximo limitado por las tangentes al crculo descrito por el botn C. Los dos puntos B y C dividen,
por tanto, la trayectoria circular en dos partes: una de amplitud 2 y la otra de amplitud
donde, por razones geomtricas, se tendr :
2>2
Fig. 12.3
Por el hecho de que el botn de manivela se mueve con movimiento uniforme resulta
evidente que el tiempo empleado para recorrer el arco 2 ser mayor que el empleado
para recorrer el arco siguiente 2 por lo que el espacio 1 ser recorrido ms rpidamente en el retroceso que en el avance, considerando el sentido de giro el de la flecha.
LIMADORAS HIDRULICAS
Los sistemas de accionamiento hidrulico han tenido una excelente aplicacin en las
limadoras (fig. 12.4 a), porque con el aceite a presin se realizan las mejores condiciones de funcionamiento, ya sea en la suavidad de los movimientos como en la comodidad
de maniobra. Las limadoras hidrulicas tienen el carro, que se mueve bajo el impulso de
un mbolo que se desliza por l interior de un cilindro solidario de la bancada de la
mquina (fig 12. 4 b) en la figura 12.5 se puede ver el esquema de una limadora hidrulica.
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Fig. 12.4 a
Fig. 12.4 b
Capitulo 12
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Fig. 12.5
12.2 CEPILLADORAS
Lo mismo en la operacin de cepillar que en la de limar, el movimiento principal es
rectilneo. Sin embargo, en la operacin de cepillar la mesa portapiezas est animada de
movimiento alternativo, mientras que, en el limado, lo est el carro de la herramienta.
Por lo tanto, el movimiento de avance intermitente para cada doble carrera, se adjudica
a la pieza en las mquinas de limar, y a la herramienta en las de cepillar
Fig. 12.6
Capitulo 12
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Fb = b
Gt
g
Donde:
b es la aceleracin
g = 10 m/s2 es la aceleracin de la gravedad.
Al trmino del recorrido de aceleracin lb, se obtiene la velocidad de trabajo o de retroceso; en consecuencia, el trabajo de aceleracin es E = Fb.lb
Al final de la carrera debe absorberse la energa cintica de las masas animadas de movimiento rectilneo y de las masas del mecanismo de inversin, y, para ello, la mesa
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Fig. 12.7
Fig. 12.10
Capitulo 12
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Fig. 12.9
Fig. 12.8
Capitulo 12
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Fig. 12.11
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12.3 MORTAJADORAS
GENERALIDADES
La operacin mecnica mediante la cual se arranca material linealmente en el interior de
un agujero o de una cmara se llama mortajado. Esta operacin se realiza en una mquina llamada mortajadora y con una herramienta que se mueve verticalmente con movimiento alternativo de ida y vuelta. El movimiento fundamental lo tiene, por consiguiente, la herramienta, mientras el movimiento de alimentacin lo tiene la pieza.
Con las mortajadoras se pueden ejecutar diversos tipos de ranurado en agujeros (fig.
12.12). Es natural que, para poder hacer ms de una ranura segn una divisin equiangular, o tambin agujeros cuadrados o hexagonales, es necesario disponer de un cabezal
divisor Fig. 12.14.
Fig. 12.12
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Fig. 12.13
Fig. 12.14
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TALLADORA DE CHAVETEROS
La forma de trabajar de esta mquina (fig. 12.15) esta entre mortajar y brochar. En cada
carrera de trabajo se levanta una viruta de la anchura de la ranura por medio del rascador 2 y por el avance lento de penetracin se alcanza la profundidad de la ranura. El
rascador est atornillado a la varilla portacuchillas 3 y es guiado con precisin en la
varilla gua 9 por medio de la varilla de avance 4. La varilla de avance y la varilla de
cuchillas, unida al soporte de herramientas 7, son movidas hacia arriba y hacia abajo
con el carro 13. El soporte de herramientas 7 est unido al carro por medio de pasadores
que se asientan en agujeros rasgados. En cada carrera doble se desplaza la varilla de
cuchillas en los agujeros alargados un valor igual al juego, de manera que el rascador es
levantado de la pieza en la carrera de retroceso.
El avance tiene lugar porque el soporte de la varilla de avance 8 y la varilla son arratrados hacia abajo en una gua del carro durante la carrera de retroceso por medio de un
husillo, y la cua 1 se desplaza detrs del rascador. La pieza se centra por medio del
casquillo escalonado 11 y se sujeta por medio de la pieza 10. Las virutas se evacuan a
travs de la chapa gua 5 y del tubo 6.
Fig. 12.15
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