Unidad V: Otras Tcnicas de Anlisis de

Fallas

Anlisis de Pareto

En el siglo XIX, Villfredo Pareto realiz un estudio sobre la

distribucin de la riqueza en Miln. Encontr que el 20 [%] de las
personas controla el 80 [%] de la riqueza.

Esta lgica de que los pocos poseen mucho y los muchos que
tienen poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida
como el principio de Pareto

Como una forma de priorizar y solventar la comn escasez de

recursos del staff de mantencin, se utiliza el anlisis de Pareto o
Anlisis ABC.

Para realizarlo, se integra sobre un horizonte de tiempo dado los

costos asociados a mantencin, por equipo, para una lista de
equipos similares.

Luego se ordenan los costos en orden decreciente y se representan

grficamente los costos acumulados (normalizados por la suma
total de costos) v/s la cantidad acumulada de fallas (normalizadas
respecto de su total tambin).

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Anlisis de Pareto

El resultado usual es de la forma mostrada en la figura:

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Anlisis de Pareto

La curva se divide en tres zonas: A, B Y C. La zona A muestra que

aproximadamente 20 [%] de las fallas producen el 80 [%] de los
costos; las fallas en esta zona deben claramente ser priorizadas.

En la zona B se concentran 15 [%] de los costos, que son

producidos por el 30 [%] de las fallas.

La zona C slo concentra 5 [%] de los costos producidos por el 50

[%] de las fallas. Estas fallas tienen la prioridad de solucin ms
baja.

Observacin: El anlisis anterior considera que las fallas son

similares en costo de intervencin; en general este puede variar
entre falla y falla de manera importante, dependiendo de los modos
de falla involucrados.

Ejemplo: Considere un grupo de mquinas en un taller que llevan

el registro de fallas listado en la tabla siguiente:
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Anlisis de Pareto

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Anlisis de Pareto

En la tabla siguiente se realiza el anlisis de Pareto. Los resultados

indican que las mquinas 11, 10, 1, 8, 9 y 3 concentran el 79 [%] de
las horas de detencin, lo que implica su priorizacin en las tareas
de mantencin.

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Anlisis de Pareto

Las siguientes decisiones de mantencin deben ser tomadas:

1.

Los componentes que componen la zona A deben recibir los

mayores esfuerzos de mantencin: un programa de mantencin
preventiva, monitoreo de su condicin, nivel adecuado de stock de
repuestos.

2.

Un esfuerzo menor ser concentrado en las mquinas

pertenecientes al grupo B.

3.

Los elementos del grupo C no requieren mantencin preventiva

hasta una nueva evaluacin.

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Anlisis de Pareto

Observacin: El anlisis ABC tambin es muy usado como criterio

para los niveles de repuestos en bodega.

Observacin: Ntese la necesidad de registrar informacin de

costos y fallas por equipo.

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Mtodo de Maxer

Se dice que una falla aparece cuando el comportamiento del

sistema en estudio se desva de la norma.

En general, el personal de mantencin dedica sus esfuerzos a

anular los sntomas de falla. No se investiga el porque de la falla,
sino que solo sus consecuencias.

A fin de evitar la recurrencia, o al menos a reducirla es importante

encontrar la causa del problema.

El proceso es similar al rbol de fallas a excepcin de que no es un

ejercicio mental exclusivamente, puesto que ocurre despus de
aparecer la falla, cuando existen trazas indicadoras.

Para evitar recurrencias de fallas, este mtodo propone:

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Mtodo de Maxer

1.

Estudiar la situacin a fondo;

2.

Establecer varias hiptesis de falla iniciales;

3.

Seleccionar la ms factible;

4.

Verificar la hiptesis;

5.

Reparar la falla;

6.

Verificar que la reparacin removi la falla;

7.

Establecer las causas de fondo, y corregirlas;

8.

Verificar el efecto del paso 7;

9.

Verificar que equipos similares reciban las mismas medidas

proactivas.
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rboles de Mantencin

Como resultado de un rbol de fallas se puede construir un rbol de

mantencin para cada equipo y modo de falla.

Los arboles de mantencin son herramientas de ayuda para la

diagnosis de fallas.

De ellos se obtienen la lista ordenada de chequeos a realizar para

identificar la falla. Un ejemplo se aprecia en la figura siguiente:

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rboles de Mantencin

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rboles de Mantencin

Ejercicio: Existe alguna relacin entre el nmero de fallas y e

tiempo de operacin?... el nivel de carga?...la puesta en marcha de
otro proceso?

Matemticamente la correlacin se mide con el coeficiente de

correlacin p, que se define:

E x

E x y
x

E y

Donde x e y tienen distribuciones normales. En la prctica se usa la

aproximacin:
xi

xi

x
x

yi

y
yi

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rboles de Mantencin

Que toma valores en [-1,1].

Si las variables no tienen distribucin normal se puede aplicar el

coeficiente de correlacin de Spearman. El cual consiste en:

1.

Ordenar los pares los valores xi y los valores yi de menor a mayor,

2.

Asignar un peso wi a cada valor de xi, empezando con 1 por el

menor valor e incrementando en 1. Si dos o mas valores son
iguales se asigna un valor de peso promedio;

3.

Hacer lo mismo para cada valor de yi;

4.

Para cada par (xi, yi) se calcula la diferencia di entre el peso wi de

xi y el de yi;

5.

Se calcula:
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rboles de Mantencin

6.

n3

di

Donde n corresponde al nmero de pares. s toma valores en el

intervalo [-1, 1].
Es posible que s tome valores altos aun si las variables no tienen
correlacin. Para verificar esto se realiza un test student. Si a es
un nivel de probabilidad seleccionado, la hiptesis de que s = 0
se rechaza para:

t n 2,1

Si n > 10:

2
1

2
s

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rboles de Mantencin

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rboles de Mantencin

Ejemplo: Reordenando para los xi: y se hace similarmente para la

carga total anual (yi). La tabla queda:

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rboles de Mantencin

Entonces s = 0,986. El test de student conforma que la correlacin

entre nmero de fallas y la carga es efectivamente alta. Por ejemplo
para:
t

11 2

0,9862
1 0,986

52,5 t 9,1

para todo

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