Diagramas causa efecto, Pareto y flujogramas

Autor: Matas Martnez Ferreira

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DIAGRAMA CAUSA - EFECTO (ISHIKAWA)

El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teoras
propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce tambin como diagrama de
Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), diagrama de Espina de Pescado y
se utiliza en las fases de Diagnstico y Solucin de la causa.
El Dr. Kaoru Ishikawa (padre de la calidad total)
El Profesor Dr. Kaoru Ishikawa naci en el Japn en el ao 1915 y falleci en 1989. Se
gradu en le Departamento de Ingeniera de la Universidad de Tokio. Obtuvo el Doctorado
en Ingeniera en dicha Universidad y fue promovido a Profesor en 1960. Obtuvo el premio
Deming y un reconocimiento de la Asociacin Americana de la Calidad . Falleci el ao
1989.

Dr. Kaoru Ishikawa
1915-1989
Fue el primer autor que intent destacar las diferencias entre los estilos de administracin
japons y occidentales. Precursor de los conceptos sobre la calidad total en el Japn.
Posteriormente tuvo una gran influencia en el resto del mundo, ya que fue el primero en
resaltar las diferencias culturales entre las naciones como factor importante para el logro
del xito en calidad. Era gran convencido de la importancia de la filosofa de los pueblos
orientales.

Ishikawa estaba interesado en cambiar la manera de pensar de la gente respecto a su
trabajo. Para l, la calidad era un constante proceso que siempre poda ser llevado un paso
ms. Hoy es conocido como uno de los ms famosos Gurs de la calidad mundial. Todos
quienes estn interesados en el tema de la calidad deben estudiar a Ishikawa, pero no
solamente de manera superficial, repasando sus planteamientos, sino analizando
profundamente su concepcin del trabajo y sobre todo aplicndola cada quien a su propio
entorno.

El control de calidad, trmino tan usado hoy en da en todos los crculos acadmicos, fue un
planteamiento de Ishikawa, ms de 50 aos atrs, en el Japn de la post guerra. El control
de la calidad en pocas palabras fue definido por l como "Desarrollar, Disear,
Manufacturar y Mantener un producto de calidad". Es posible que la contribucin ms
importante de Ishikawa haya sido su rol en el desarrollo de una estrategia de calidad
japonesa. El no quera que los directivos de las compaas se enfocaran solamente en la
calidad del producto, sino en la calidad de toda la compaa, incluso despus de la compra.
Tambin predicaba que la calidad deba ser llevada ms all del mismo trabajo, a la vida
diaria.

Fue fundador de la Unin de Cientficos e Ingenieros Japoneses (Union of Japanese
Scientists and Engineers, UJSE ), entidad que se preocupaba de promover la calidad dentro
de Japn durante la poca de la post-guerra.

Ishikawa hizo muchas aportaciones, entre las cuales se destacan:

Creacin del diagrama causa-efecto, o espina de pescado de Hishikawa, o en ingls
"Fishbone Diagram"
Demostr la importancia de las 7 herramientas de calidad.
Trabaj en los crculos de calidad.

Su concepcin conceptual al concebir su Diagrama Causa-Efecto (Espina de Pescado de
Ishikawa) se puede resumir en que cuando se realiza el anlisis de un problema de
cualquier ndole y no solamente referido a la salud, estos siempre tienen diversas causas de
distinta importancia, trascendencia o proporcin. Algunas causas pueden tener relacin con
la presentacin u origen del problema y otras, con los efectos que este produce.

El diagrama de Ishikawa ayuda a graficar las causas del problema que se estudia y
analizarlas. Es llamado Espina de Pescado por la forma en que se van colocando cada una
de las causas o razones que a entender originan un problema. Tiene la ventaja que permite
visualizar de una manera muy rpida y clara, la relacin que tiene cada una de las causas
con las dems razones que inciden en el origen del problema. En algunas oportunidades son
causas independientes y en otras, existe una ntima relacin entre ellas, las que pueden estar
actuando en cadena.

La mejor manera de identificar problemas es a travs de la participacin de todos los
miembros del equipo de trabajo en que se trabaja y lograr que todos los participantes vayan
enunciando sus sugerencias. Los conceptos que expresen las personas, se irn colocando en
diversos lugares. El resultado obtenido ser un Diagrama en forma de Espina de Ishikawa.

Ideado en 1953 se incluye en l los siguientes elementos:

El problema principal que se desea analizar, el cual se coloca en el extremo derecho del
diagrama. Se aconseja encerrarlo en un rectngulo para visualizarlo con facilidad.

Las causas principales que a nuestro entender han originado el problema.

Grficamente est constituida por un eje central horizontal que es conocida como lnea
principal o espina central. Posee varias flechas inclinadas que se extienden hasta el eje
central, al cual llegan desde su parte inferior y superior, segn el lugar adonde se haya
colocado el problema que se estuviera analizando o descomponiendo en sus propias causas
o razones. Cada una de ellas representa un grupo de causas que inciden en la existencia del
problema. Cada una de estas flechas a su vez son tocadas por flechas de menor tamao que
representan las causas secundarias de cada causa o grupo de causas del problema.

El Diagrama que se efecte debe tener muy claramente escrito el nombre del problema
analizado, la fecha de ejecucin, el rea de la empresa a la cual pertenece el problema y se
puede inclusive colocar informacin complementaria como puede ser el nombre de quienes
lo hayan ejecutado, etc.
Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:
La calidad empieza con la educacin y termina con la educacin.
El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere.
El estado ideal de la calidad es cuando la inspeccin no es necesaria.
Hay que remover la raz del problema, no los sntomas.
El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores.
No hay que confundir los medios con los objetivos.
Primero poner la calidad y despus poner las ganancias a largo plazo.
El comercio es la entrada y salida de la calidad.
Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuando un obrero da una
opinin valiosa.
Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para el anlisis.
Informacin sin informacin de dispersin es informacin falsa.
La teora de Ishikawa era manufacturar todo a bajo costo. Postul que algunos efectos
dentro de empresas que se logran implementando el control de calidad son la reduccin de
precios, bajar los costos, establecer y mejorar la tcnica, entre otros.

No es en vano que a Ishikawa se le deba mucha gratitud por sus ideas que revolucionaron el
mundo de la industria, la administracin, el comercio y los servicios. De su capacidad y sus
teoras se nutri el Japn y lleg a ser lo que todos vemos hoy da.
Cmo interpretar un diagrama de causa-efecto?
El diagrama Causa-Efecto es un vehculo para ordenar, de forma muy concentrada, todas
las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto.

Permite, por tanto, lograr un conocimiento comn de un problema complejo, sin ser nunca
sustitutivo de los datos. Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto
presentan y organizan teoras. Slo cuando estas teoras son contrastadas con datos
podemos probar las causas de los fenmenos observables.

Errores comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los sntomas,
limitar las teoras propuestas enmascarando involuntariamente la causa raz, o cometer
errores tanto en la relacin causal como en el orden de las teoras, suponiendo un gasto de
tiempo importante.

A continuacin veremos como el valor de una caracterstica de calidad depende de una
combinacin de variables y factores que condicionan el proceso productivo (entre otros
procesos).

El ejemplo se basa en el proceso de fabricacin de mayonesa, para as explicar los
Diagramas de Causa-Efecto:

La variabilidad de las caractersticas de calidad es un efecto observado que tiene mltiples
causas. Cuando ocurre algn problema con la calidad del producto, se debe investigar a fin
de identificar las causas del mismo. Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los
siguientes pasos:

Se decide cul va a ser la caracterstica de calidad que se va a analizar. Por ejemplo, en el
caso de la mayonesa podra ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el
porcentaje de aceite, etc.

Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la derecha se escribe la
caracterstica de calidad:

Se indican los factores causales ms importantes y generales que puedan generar la
fluctuacin de la caracterstica de calidad, trazando flechas secundarias hacia la principal.
Por ejemplo: Materias Primas, Equipos, Operarios, Mtodo de Medicin, etc.:

Se incorporan en cada rama factores ms detallados que se puedan considerar causas de
fluctuacin. Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas:
Por qu hay fluctuacin o dispersin en los valores de la caracterstica de calidad? Por la
fluctuacin de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una de las ramas
principales.
Qu Materias Primas producen fluctuacin o dispersin en los valores de la caracterstica
de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite como rama menor de
la rama principal Materias Primas.
Por qu hay fluctuacin o dispersin en el aceite? Por la fluctuacin de la cantidad
agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama ms pequea Cantidad.
Por qu hay variacin en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento irregular de
la balanza. Se registra la rama Balanza.
Por qu la balanza funciona en forma irregular? Por que necesita mantenimiento. En la
rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.
As se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga todas las causas
posibles de dispersin.


Finalmente se verifica que todos los factores que puedan causar dispersin hayan sido
incorporados al diagrama. Las relaciones Causa-Efecto deben quedar claramente
establecidas y en ese caso, el diagrama est terminado.

Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo, sirve para que la gente conozca con
profundidad el proceso con que trabaja, visualizando con claridad las relaciones entre los
Efectos y sus Causas.

Sirve tambin para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orgenes de un
problema de calidad. Y permite encontrar ms rpidamente las causas asignables cuando el
proceso se aparta de su funcionamiento habitual.
DIAGRAMA DE PARETO
El Diagrama de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de
datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus
de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden
de prioridades.

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del economista italiano
Vilfredo Pareto (1848-1923) quien realiz un estudio sobre la distribucin de la riqueza, en
el cual descubri que la minora de la poblacin posea la mayor parte de la riqueza y la
mayora de la poblacin posea la menor parte de la riqueza. Con esto estableci la llamada
"Ley de Pareto" segn la cual la desigualdad econmica es inevitable en cualquier
sociedad.

Vilfredo Pareto
1848-1923
El Dr. Juran aplic este concepto a la calidad, obtenindose lo que hoy se conoce como la
regla 80/20.
Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el
20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el
20% del problema.

Por lo tanto, el Anlisis de Pareto es una tcnica que separa los pocos vitales de los
muchos triviales. Una grfica de Pareto es utilizada para separar grficamente los
aspectos significativos de un problema desde los triviales de manera que un equipo sepa
dnde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas ms significativos (las
barras ms largas en una Grfica Pareto) servir ms para una mejora general que reducir
los ms pequeos. Con frecuencia, un aspecto tendr el 80% de los problemas. En el resto
de los casos, entre 2 y 3 aspectos sern responsables por el 80% de los problemas.

Usando el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen ms relevancia
mediante la aplicacin del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que
hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves.

La grfica es til al permitir identificar visualmente en una sola revisin tales minoras de
caractersticas vitales a las que es importante prestar atencin y de esta manera utilizar
todos los recursos necesarios para llevar acabo una accin correctiva sin malgastar
esfuerzos.

En relacin con los estilos gerenciales de Resolucin de Problemas y Toma de Decisiones,
se puede ver como la utilizacin de esta herramienta puede resultar una alternativa
excelente para un gerente de estilo Bombero, quien constantemente a la hora de resolver
problemas slo apaga incendios, es decir, pone todo su esfuerzo en los muchos
triviales.
Algunos ejemplos de tales minoras vitales seran:
La minora de devoluciones que representa la mayora de quejas de la clientela.
La minora de compradores que representen la mayora de las ventas.
La minora de productos, procesos, o caractersticas de la calidad causantes del grueso de
desperdicio o de los costos de reproceso.
La minora de vendedores que esta vinculada a la mayora de partes impugnadas.
La minora de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
La minora de productos servicios que representan la mayora de las ganancias
obtenidas.
La minora de elementos que representan al grueso del costo de un inventario.
Se recomienda su uso:
Para identificar oportunidades para mejorar
Para identificar un producto o servicio para el anlisis para mejorar la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problema o causas de una forma
sistemtica.
Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones.
Para evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y despus).
Cuando los datos puedan clasificarse en categoras.
Cuando el rango de cada categora es importante.
Cundo se utiliza?
Al identificar un producto o servicio para el anlisis, para mejorar la calidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problema o causas de una forma
sistemtica.
Al identificar oportunidades para mejorar.
Al analizar las diferentes agrupaciones de datos (ejm: por producto, por segmento, del
mercado, rea geogrfica, etc.)
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las
soluciones.
Al evaluar los resultados de los cambos efectuados a un proceso (antes y despus)
Cuando los datos puedan clasificarse en categoras.
Cuando el rango de cada categora es importante.
Cmo se utiliza?
1. Seleccionar categoras lgicas para el tpico de anlisis identificado (incluir el periodo
de tiempo).
2. Reunir datos. La utilizacin de un Check List puede ser de mucha ayuda en este paso.
3. Ordenar los datos de la mayor categora a la menor.
4. Totalizar los datos para todas las categoras.
5. Calcular el porcentaje del total que cada categora representa.
6. Trazar los ejes horizontales (x) y verticales (y primario - y secundario).
7. Trazar la escala del eje vertical izquierdo para frecuencia (de 0 al total, segn se calcul
anteriormente), de izquierda a derecha trazar las barras para cada categora en orden
descendente. Si existe una categora otros, debe ser colocada al final, sin importar su
valor. Es decir, que no debe tenerse en cuenta al momento de ordenar de mayor a menor la
frecuencia de las categoras.
8. Trazar la escala del eje vertical derecho para el porcentaje acumulativo, comenzando por
el 0 y hasta el 100%
9. Trazar el grfico lineal para el porcentaje acumulado, comenzando en la parte superior de
la barra de la primera categora (la mas alta)
10. Dar un ttulo al grfico, agregar las fechas de cuando los datos fueron reunidos y citar la
fuente de los datos.
11. Analizar la grfica para determinar los pocos vitales
Ejemplo de aplicacin

Un fabricante de Refrigeradores desea analizar cuales son los defectos ms frecuentes que
aparecen en las unidades al salir de la lnea de produccin. Para esto, empez por clasificar
todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de produccin
registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Despus de inspeccionar 88
heladeras, se obtuvo una tabla como esta:

La ltima columna muestra el nmero de heladeras que presentaban cada tipo de defecto, es
decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numrica
podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de heladeras en cada tipo
de defecto:

Ahora se puede representar los datos en un histograma:

Ahora bien, cules son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo ms
evidente, antes de graficar se pueden ordenar los datos de la tabla en orden decreciente de
frecuencia:

Se puede ver que la categora otros siempre debe ir al final, sin importar su valor. De esta
manera, si hubiese tenido un valor ms alto, igual debera haberse ubicado en la ltima fila.

Ahora resulta evidente cules son los tipos de defectos ms frecuentes. Se puede observar
que los 3 primeros tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras,
aproximadamente. Por el Principio de Pareto, concluimos que: La mayor parte de los
defectos encontrados en el lote pertenece slo a 3 tipos de defectos, de manera que si se
eliminan las causas que los provocan desaparecera la mayor parte de los defectos

DIAGRAMA DE FLUJO

El Diagrama de Flujo Flujograma, consiste en expresar grficamente las distintas
operaciones que componen un procedimiento o parte de este, estableciendo su secuencia
cronolgica. Segn su formato o propsito, puede contener informacin adicional sobre el
mtodo de ejecucin de las operaciones, el itinerario de las personas, las formas, la
distancia recorrida el tiempo empleado, etc.

Su importancia reside en que ayuda a designar cualquier representacin grfica de un
procedimiento o parte de este, El flujograma de conocimiento o diagrama de flujo, como su
nombre lo indica, representa el flujo de informacin de un procedimiento.

En la actualidad los flujogramas son considerados en las mayoras de las empresas o
departamentos de sistemas como uno de los principales instrumentos en la realizacin de
mtodos y sistemas, ya que permiten la visualizacin de las actividades innecesarias y
verifica si la distribucin del trabajo est equilibrada, o sea, bien distribuida en las
personas, sin sobrecargo para algunas mientras otros trabajan con mucha holgura.

As mismo, el diagrama de flujo ayuda al analista a comprender el sistema de informacin
de acuerdo con las operaciones de procedimientos incluidas, le ayudar a analizar esas
etapas, con el fin tanto de mejorarlas como de incrementar la existencia de sistemas de
informacin para la administracin.

Caractersticas que deben poseer los Flujogramas:

Sinttica: La representacin que se haga de un sistema o un proceso deber quedar
resumido en pocas hojas, de preferencia en una sola. Los diagramas extensivos dificultan su
comprensin y asimilacin, por tanto dejan de ser prcticos.
Simbolizada: La aplicacin de la simbologa adecuada a los diagramas de sistemas y
procedimientos evita a los analistas anotaciones excesivas, repetitivas y confusas en su
interpretacin.
De forma visible a un sistema o un proceso: Los diagramas nos permiten observar todos
los pasos de un sistema o proceso sin necesidad de leer notas extensas. Un diagrama es
comparable, en cierta forma, con una fotografa area que contiene los rasgos principales de
una regin, y que a su vez permite observar estos rasgos o detalles principales.
Simbologa de elaboracin de diagramas de flujo de uso generalizado

Diseo y Elaboracin de Flujogramas
Este se rige por una serie de smbolos, normas y pautas convencionales las cuales son:

1. El formato o esqueleto del flujograma debe dividirse en partes que representan a los
departamentos, secciones o dependencias involucradas en el procedimiento. Cada
departamento o seccin debe mostrarse una sola vez en el flujograma y en el mismo orden
o secuencia cronolgica de su aparicin en el procedimiento que se describe de izquierda a
derecha.

2. Se debe mostrar una misma dependencia mas de una vez en el flujograma aun cuando las
acciones del procedimiento regresen a la misma.

3. Las lneas indicadoras del flujograma deben ser ms delgadas que las lneas divisorias
del formato, rectas y angulares, dotadas de flechas en sus extremos terminales.

4. Cada paso o accin del procedimiento debe enumerarse con claridad y describirse
brevemente con muy pocas palabras.

5. Cuando algn documento queda retenido en alguna dependencia del flujograma se indica
segn sea archivado: definitivamente, temporalmente o retenido por algunos das (D),
horas (O) o minutos ()

6. Cuando hay que destruir algn documento luego de ser utilizado en el procedimiento se
indica con una (X) grande.

7. Cuando en el procedimiento algn documento da origen a otro se indicar en el
flujograma mediante una flecha interrumpida.

8. Al igual que vimos en los organigramas en los flujogramas cuando varias lneas se
intercruzan sin tener relacin se indica mediante una inflexin en cualquiera de ellas.

9. Siempre resultar mejor que el flujograma se muestre en una sola hoja, pero cuando en
su extensin se tenga que continuar en otra pgina, se seala mediante un smbolo
cualquiera dentro de un circulo, en la pgina donde se interrumpe y el mismo que suele
llamarse conector se colocar en otra pgina como sigue.
CAJERO----------------CONTADOR----------------GERENTE







CASO PARA APLICAR LAS 7 HERAMIENTAS BASICAS
Se utilizan ampliamente siete herramientas sencillas de control de calidad, para mejorar la
calidad. Son fundamentales en el kaizen y en el mtodo de mejoramiento de Juran.
Dichasherramientas tambin se ajustan muy bien al proceso creativo de solucin de
problemas:
HERRAMIENTA
PASO EN LA RESOLUCIN DEL
PROBLEMA
Localizacin de hechos Hojas de verificacin
Identificar problemas
Diagramas de Pareto
Histogramas
Generar ideas Diagrama Causa-Efecto
Inventar soluciones Diagrama de Dispersin
Poner en prctica Graficas de control.
A continuacin presentaremos un caso ejemplificando el uso de cada una de las
siete herramientas:
INOX es una empresa que fabrica entre sus productos diversos tipos de pernos. El
modelo con el cual realizaremos el ejercicio es un perno fabricado en acero inoxidable de
1 de * en la cabeza y 2 de largo con cuerda en el extremo opuesto. Estos pernos son
ensamblados para levantar la tapa de algunos pasa-hombres que se colocan en la parte alta
de tanques reactores.
1) HOJA DE VERIFICACIN
El uso de esta hoja de verificacin en la manufactura de pernos es sencillo y el personal de
taller las puede interpretar con facilidad. Esta hoja se puede ampliar para incluir tiempos, de
manera que se puedan vigilar y analizar los datos atraves del tiempo y encontrar tendencias,
patrones, si los hay.
2) DIAGRAMA DE PARETO
La tabla a utilizar sera la siguiente:
DEFECTOS TOTAL % RECHAZO % ACUMULADO
Dureza fuera
29 34.52 34.52
de especificacin
Cabezas rotas 22 26.19 60.71
Longitud 12 14.28 74.99
Tamao de la cabeza 10 11.9 86.89
Enroscado
imperfecto 7 8.33 95.22
Otros 4 4.76 100
Total 84

Construyendo el diagrama queda as:
Este diagrama de Pareto nos ayuda a analizar los datos que reunimos enla hoja de
verificacin. Esta ayuda visual muestra claramente la magnitud relativa de los defectos y se
puede usar para identificar oportunidades de mejora
Vemos que los defectos de dureza fuera de especificacin y cabezas rotas son los que
abarcan un 60% de los rechazos, por lo tanto son los que debemos atacar primero.
3) HISTOGRAMA
Casi siempre existe variacin en el proceso de fabricacin de pernos, y por lo general,
presenta determinado comportamiento. Este patrn se puede presentar en forma de
histograma. Muestra la frecuencia o numero de oservaciones de cada defecto de
fabricacin.
Aqu podemos ver que de nuestros datos tienen un comportamiento en forma de campana
simtrica, que es de los procesos ms comunes, aunque hay que asegurarse de que los datos
sean muy representativos del proceso para que la interpretacin sea certera.
4) DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Analizaremos solo uno de los defectos que estamos estudiando. Es coherente hacer
un diagrama causa-efecto del defecto dureza fuera deespecificaciones porque se trata del
defecto que ms ocurre dentro de nuestro proceso de fabricacin de pernos. As
investigaremos todas aquellas causas y subcausas que estn contribuyendo a esta
caracterstica de calidad
Tomamos en cuenta las 5 M's que intervienen en nuestro producto, y queda as:
5) DIAGRAMA DE DISPERSIN
Estudiaremos la longitud como defecto para elaborar y sacar conclusiones del grafico de
dispersin. Sabemos que el perno mide 2 y tenemos 12 pernos rechazados por esta causa
en un lote de 2000. Lo relacionamos con el enroscado porque se deriva del dimetro y este
puede estar afectando esta caracterstica de calidad ya que se utilizan algunos dispositivos
para asegurar la pieza al hacer el roscado y pudiera estar afectando la longitud del perno.
Aqu se presentan las caractersticas de los 12 pernos rechazados por longitud*:
LONGITUD DIAMETRO
50,6
50,901
50,88
50,897
50,895
50,7
50,701
50,371
50,571
50,667
50,545
54,396
25,31
25,4
25,42
25,42
25,422
25,27
25,45
25,3
25,36
25,37
25,36
25,32
A continuacin se presenta el diagrama de dispersin entre estas dos variables cuantitativas:
Este diagrama de dispersin nos da una indicacin del tipo de relacin que existe y nos
indica la cercana de la relacin, as que tenemosposible correlacin positiva con un
indicador de pico espordico.
6) ESTRATIFICACIN
Como complemento a los diagramas de dispersin y con el objeto de organizar la
informacin vital de un diagrama causa-efecto, se utiliza este procedimiento, que consiste
en distinguir los diferentes estratos de donde proviene la informacin.
Se propone estratificar los datos por trabajador, maquinas, equipo, procesos, etc. Para
el proceso de produccin de pernos que estamos analizando se sugiere:
1.- Recopilar los datos.
2.- Hacer las muestras correctas.
3.- Presentar el lote de forma separada.
4.- Analizar los datos representados.
5.- Extraer informacin de cada estrato analizado.
7) GRAFICO DE CONTROL
El grafico de control ser una herramienta muy importante para asegurar que
muestro proceso de produccin de pernos se mantenga bajocontrol.
Esta carta de control representa el estado de control del proceso. Se mide en el eje
horizontal que frecuencia corresponde al valor promedio de la caracterstica de calidad que
se mide en el eje vertical. Hay otras dos lneas horizontales discontinuas que representan
los limites decontrol, superior e inferior.
Tomaremos de nueva cuenta la caracterstica de longitud para aplicarle una carta de control.
Se vacan los datos al grafico luego de hacer las calibraciones necesarias, sabiendo que el
perno tiene un tolerancia de +0.090, y se analiza una produccin de 50 pernos.
Si los valores caen fuera de los limites de control, o se presentan comportamientos no
aleatorios es la grafica, es posible que se presenten causas especiales y el proceso no sea
estable. Entonces se deben examinar y emprender acciones correctivas adecuadas. Si esto
se lleva a cabo en tiempo real, se reduce al mnimo la probabilidad de producir pernos que
no cumplan con la dimensin requerida, 2
As, como herramienta para resolver problemas, las graficas de control permiten que los
operadores identifiquen de inmediato los problemas de calidad.
Son mltiples las ventajas que nos da el uso de estos grficos, ya que si lo utilizamos en
nuestro proceso como control estadstico tendr mejor calidad en el cumplimiento de
especificaciones del producto.
HOJA DE VERIFICACIN
FECHA: 11 JULIO 2001
FABRICA: INOX
SECCION: PLANTA 2
INSPECTOR: ROBERTO GOMEZ
LOTE: 2000
ORDEN DE PROD: E/689
PRODUCTO: PERNO A-32
ETAPA DE MANUFACTURA: FINAL
TIPO DE DEFECTO: VARIOS
NUMERO DE INSPECCIONES: 2000
OBSERVACIONES:
TIPO DE
DEFECTO VERIFICACIN SUBTOTAL
Dureza fuera
deespecificacin
IIII IIII IIII IIII
IIII IIII 29
Cabezas rotas
IIII IIII IIII IIII
II 22
Longitud IIII IIII II 12
Tamao de
cabeza IIII IIII 10
Enroscado
imperfecto IIII II 7
Otros IIII 4
Rechazos
totales
IIII IIII IIII IIII
IIII
IIII IIII IIII IIII
IIII
IIII IIII IIII IIII
IIII
IIII IIII 84
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
DUREZA FUERA ESPECIF.
CABEZAS
ROTAS
LONGITUD
TAM. DE
CABEZA
ENROSCADO
OTROS
120
100
80
60
40
20
0
OTROS
LONGITUD
CABEZAS
ROTAS
DUREZA FUERA DE
ESPEFIFICA.
TAMAO DE
CABEZA
ENROSCADO
IMPERFECTO
5
10
20
30
40
50
DUREZA FUERA
DE
ESPECIFICACION
Maquinaria
Torno 1
Torno 2
Mano de Obra
Operador 1
Operador 2
Material
Proveedor Acero Inox.
mexicano
Proveedor Acero Inox. USA
Metodo
Uso de
Refrig.
No
Refrigerante
Medio Ambiente
1 er turno
2 do turno

* LAS DIMENSIONES SE PRESENTAN EN mm

ORDEN DE PRODUCCIN DE 50 PERNOS
LSC
LIC
PROMEDIO
DEL PROCESO
BIBLIOGRAFA CONSULTADA
CANTU Delgado, Humberto. 1996
BARRA, Ralph. 1994
ISHIKAWA. 1994