ESTUDIO DE LA RESISTENCIA DE FATIGA DEL ACERO SAE 5160 ANTES Y

DESPUES DE PROCESO SHOT PEENING

FREDDY FERNANDO CNTICUS ORTIZ
















UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE ENERGTICA Y MECNICA
PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA
SANTIAGO DE CALI
2010
ESTUDIO DE LA RESISTENCIA DE FATIGA DEL ACERO SAE 5160 ANTES Y
DESPUES DE PROCESO SHOT PEENING









FREDDY FERNANDO CNTICUS ORTIZ







Trabajo de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico









Directores
NELLY CECILIA ALBA DE SNCHEZ
Ingeniera Mecnica, PhD.
HECTOR ENRIQUE JARAMILLO SUAREZ
Ingeniero Mecnico, Msc.





UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE
FACULTAD DE INGENIERA
DEPARTAMENTO DE ENERGTICA Y MECNICA
PROGRAMA DE INGENIERA MECNICA
SANTIAGO DE CALI
2010
3

Nota de aceptacin:

Aprobado por el Comit de Grado en
cumplimiento de los requisitos
exigidos por la Universidad
Autnoma de Occidente para optar al
ttulo de Ingeniero Mecnico.










Faber Correa Ballesteros
Jurado










Cristian David Chamorro Rodriguez
Jurado











Santiago de Cali, 28 de Mayo de 2010



4
Doy gracias a Dios por darme la capacidad intelectual para obtener este logro tan
importante en mi vida, a mis padres y familiares por apoyarme en todo momento
de mi carrera, a mis amigos y a todas las personas que de alguna u otra forma
colaboraron a mi conocimiento y formacin.












5

AGRADECIMIENTOS


Al Grupo Ciencia e Ingeniera de Materiales, GCIM, por sugerir y apoyar este
proyecto de investigacin, por su hospitalidad y el profesionalismo de sus
integrantes.


Al personal de los laboratorios de Materiales y Mecnica de Slidos de la
Universidad Autnoma de Occidente por la colaboracin y dedicacin que le
prestaron al desarrollo de cada uno de los ensayos mecnicos que fue necesario
realizar.


A la empresa Resortes Hrcules por suministrarme el material para el estudio del
proyecto.


Al Centro de Excelencia en Nuevos Materiales por el apoyo para la realizacin de
esta investigacin.


A la Direccin de Investigacin y Desarrollo Tecnolgico de la universidad
Autnoma de occidente por su apoyo en la investigacin.
















6

CONTENIDO


Pg.


GLOSARIO

15

RESUMEN

17

INTRODUCCION

18

1. ANTECEDENTES

20

2. JUSTIFICACION 23


3. OBJETIVOS 24

3.1 OBJETIVO GENERAL 24

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

24

4. MARCO TEORICO 25

4.1 FATIGA 25

4.1.1 Curva S-N 25

4.1.2 Fases de una falla por fatiga 27

4.1.3 Corrosin 29



4.2 SHOT PEENING 30

4.2.1 Abrasivos para shot peening 32

4.2.2 Equipos para el shot peening

32



7
4.2.3 Variables del proceso 33

4.2.4 Aplicaciones 38


4.3 TECNICAS DE SHOT PEENING


39

4.3.1 Laser Peening

39

4.3.2 Ultrasonic Peening

40

4.3.3 Cavitation Peening

42


5. GENERALIDADES DEL ACERO SAE 5160 45


6. METODOLOGIA 47


7. PRUEBAS EXPERIMENTALES 48


7.1 ENSAYO DE TENSION 48


7.2 ENSAYO DE DUREZA 50


7.3 ENSAYO DE FATIGA A FLEXION A TRES PUNTOS 51


7.4 ANALISIS METALOGRAFICO 54


7.5 ENSAYO DE MICRODUREZA VICKERS 55


8. ANALISIS Y RESULTADOS 57


8.1 RESULTADOS ENSAYO DE DUREZA 57


8.2 RESULTADOS ENSAYO DE TENSION 58


8

8.2.1 Resultados de las propiedades mecnicas obtenidas en el ensayo
de tensin

63


8.3 RESULTADOS ENSAYO DE FATIGA A FLEXION TRES PUNTOS 64

8.3.1 Fractografias de probetas sin proceso de shot peening 68

8.3.2 Fractografias de probetas con proceso de shot peening a 0.8 S
ut
(1138.6 MPa).

69

8.3.3 Fractografias de Probetas con proceso de shot peening a 0.7 S
ut
(996.3 MPa)

71


8.4 RESULTADOS ANALISIS METALOGRAFICO 74

8.4.1 Resultados Microdureza Vickers Acero SAE 5160 76


9. CONCLUSIONES 78


10. RECOMENDACIONES 79


BIBLIOGRAFIA 80



















9
LISTA DE TABLAS


Pg.


Tabla 1. Composicin qumica del Acero SAE 5160 45


Tabla 2. Propiedades Mecnicas Acero SAE 5160 46


Tabla 3. Cantidad de muestras por ensayo a estudiar. 47


Tabla 4. Identificacin y parmetros de las probetas de tensin. 49


Tabla 5. Identificacin y parmetros de las probetas de fatiga. 52


Tabla 6. Resultados de dureza probetas grupo NSP sin shot peening. 57


Tabla 7. Resultados de dureza probetas del grupo 1A. 57


Tabla 8. Resultados de dureza probetas del grupo 2A. 57


Tabla 9. Resultados de dureza probetas del grupo 3A. 58


Tabla 10. Resultados estimados del ensayo de traccin grupo NSP. 59


Tabla 11. Resultados estimados del ensayo de traccin grupo 1A. 60


Tabla 12. Resultados estimados del ensayo de traccin grupo 2A 61


Tabla 13. Resultados estimados del ensayo de traccin grupo 3A 62




10
Tabla 14. Resultados de ensayos de fatiga a diferentes esfuerzos. 65


Tabla 15. Resultados de Microdureza Vickers acero SAE 5160 con shot
peening. 76










































11
LISTA DE FIGURAS


Pg.


Figura 1. Curva S-N 26


Figura 2. Fractura por fatiga; a) fases de fatiga, b) resorte de ballesta acero
SAE 5160, c) Inicio de grieta en resorte de ballesta, fractografa de SEM
2300X. 28


Figura 3. Tcnica shot peening 30


Figura 4. Efecto del Shot peening 31


Figura 5. Equipos para shot peening. (a) Turbina centrifuga (b) Aire
comprimido 33


Figura 6. Cubrimiento del shot peening 35


Figura 7. Procesos del ensayo Almen. 37


Figura 8. Curva para medir la intensidad del shot peening 38


Figura 9. Tcnica Laser Shock Processing 40


Figura 10. Tcnica Ultrasonic Peening 42


Figura 11. Esquemas del proceso de cavitacin; a) proceso de cavitacin
peening, b) Maquina de cavitacin peening, c) curva S-N fundicin aluminio
AC4CH-T6, d) Perfil de rugosidad en la fundicin aluminio AC4CH-T6,
despus de un proceso de cavitacin peening (CSP) y un proceso de shot
peening (SP1). 44



12
Figura 12. Mquina Universal de Ensayos UTS 200.3 48


Figura 13. Probeta para ensayo de Tensin (Dimensiones mm.) 50


Figura 14. Equipo Durometro Rockwell C (HRC) 51


Figura 15. Maquina servohidrulica Instron 8872 53


Figura 16. Probeta de fatiga a flexin tres puntos (Dimensiones mm) 53


Figura 17. Montaje en baquelita; a) Montadora de probetas de baquelita; b)
Probetas. 54


Figura 18. Microscopio Metalografico Olympus PM3 55


Figura 19. Microdurometro Indentec ZHV 56


Figura 20. Probeta 1 sin shot peening a 0.8 S
ut
(1138.6 MPa). 68


Figura 21. Probeta 1 sin shot peening a 0.7 S
ut
(996.3 MPa). 68


Figura 22. Probeta 1 sin shot peening a 0.6 S
ut
(853.9 MPa). 69


Figura 23. Probeta 1A - Cubrimiento total 69


Figura 24. Probeta 2A - Cubrimiento total 70


Figura 25. Probeta 3A - Cubrimiento total 70


Figura 26. Probeta 2B - Cubrimiento parcial 70



13

Figura 27. Probeta 2C - Cubrimiento bajo 71


Figura 28. Probeta 1A - Cubrimiento total 72


Figura 29. Probeta 2A - Cubrimiento total 72


Figura 30. Probeta 3A - Cubrimiento total 72


Figura 31. Probeta 2B - Cubrimiento parcial 73


Figura 32. Probeta 2C - Cubrimiento bajo 73


Figura 33. Estructura metalografica del acero SAE 5160 con diferentes
parmetros de cubrimiento de shot peening. (Nital al 2% a 50x). a) Grupo
1A, b) grupo 2A, c) Grupo 2B, d) Grupo 2C, e) Grupo 3A, f) Grupo NSP. 75

























14
LISTA DE GRAFICAS


Pg.


Grafica 1. Curva Esfuerzo Vs. Deformacin de probetas sin shot peening
pertenecientes al grupo NSP. 59


Grafica 2. Curva Esfuerzo vs. Deformacin de probetas con shot peening
pertenecientes al grupo 1A. 60


Grafica 3. Curva Esfuerzo Vs. Deformacin de probetas con shot peening
pertenecientes al grupo 2A. 61


Grafica 4. Curva Esfuerzo Vs. Deformacin de probetas con shot peening
pertenecientes al grupo 3A. 62


Grafica 5. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos 1A, 2A
y 3A 65


Grafica 6. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos 2A, 2B
y 2C 66


Grafica 7. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos NSP,
2C, 2B y CT. 67


Grafica 8. Dureza Vickers vs. Profundidad Acero SAE 5160. 77





15

GLOSARIO


CARGA: Fuerza aplicada a un material en un ensayo.

CURVA S-N: Grafica que muestra el esfuerzo en funcin de la cantidad de ciclos
para la fatiga.

DEFORMACIN ELSTICA: Deformacin del material que desaparece en forma
instantnea cuando se elimina la carga aplicada.

DEFORMACIN PLSTICA: Deformacin permanente de un material cuando se
aplica una carga y despus se elimina.

ENSAYO DE DUREZA: Mide la resistencia de un material a la penetracin. Entre
los ensayos frecuentes estn el de Brinell, de Rockwell, de Knoop y de Vickers.

ENSAYO DE TENSIN: Mide la respuesta de un material a una fuerza uniaxial
aplicada lentamente obteniendo la resistencia de cedencia, resistencia a la
tensin, modulo de elasticidad y ductilidad.

ESFUERZO: Fuerza o carga por unidad de rea transversal, o rea sobre la que
esta actuando la fuerza o la carga.

ESFUERZO DE FLUENCIA: Esfuerzo aplicado a un material que provoca una
deformacin plstica permanente.

FATIGA: Mide la resistencia de un material a la falla, cuando se aplica en forma
cclica un esfuerzo menor que la resistencia de cedencia.

GRANALLADO: Es una tcnica de tratamiento superficial por impacto, el cual nos
ofrece diversos resultados favorables: limpieza de impurezas, correcta terminacin
de superficies para posteriores acabados, decapado mecnico y Shot peening.

MODULO DE ELASTICIDAD: Modulo de Young, o la pendiente de la parte lineal
de la curva esfuerzo-deformacin en la regin elstica. Es una medida de la
rigidez de un material; depende de la fuerza de los enlaces interatmicos y de la
composicin y no depende mucho de la microestructura.

RESISTENCIA A LA FATIGA: Esfuerzo requerido para causar falla por fatiga en
determinada cantidad de ciclos.

RESISTENCIA MECNICA: Es la capacidad que posee un material de resistir
frente a diferentes acciones o fuerzas externas.



16
SHOT PEENING: Proceso por el cual la superficie de un metal es impactado por
partculas a grandes velocidades generando una serie de esfuerzos residuales de
compresin que incrementan la resistencia a la fatiga de un metal.

VIDA A FATIGA: Cantidad de ciclos permitidos a un determinado esfuerzo antes
de que un material falle por fatiga.









































17
RESUMEN


Se estudiaron diferentes propiedades mecnicas del acero SAE 5160 antes y
despus de realizarle proceso Shot Peening. Mediante ensayos de tensin se
compararon los valores de esfuerzo ultimo con los datos tericos se determin que
se encuentran dentro del rango adecuado para este material, siendo 1484.34 MPa
el promedio ms representativo de los grupos de probetas analizadas. De acuerdo
a los resultados determinados en el punto de fluencia el valor promedio ms
representativo fue el las probetas del grupo 3A con 1262.54 MPa, este valor y el
de los dems grupos est por encima del valor terico del material, por lo tanto se
puede intuir que el acero SAE 5160 presenta una zona de trabajo con alta
resistencia.


Los ensayos de fatiga demostraron que los esfuerzos residuales de compresion
producidos por el shot peening incrementaron la vida de fatiga de las probetas que
presentaban el proceso de shot peening en comparacion con las probetas que no
tenian el proceso.


Los mejores resultados de resistencia a la fatiga los presentaron los grupos 1A, 2A
y 3A, debido a los cubrimientos totales de shot peening a los que fueron
sometidas las probetas.


En las fractografas de las probetas con Shot Peening se evidenciaron estrias o
marcas radiales, producto de una alta concentracin de esfuerzos sobre esta
zona, a diferencia del lado opuesto donde no son evidentes estas marcas.
Tambien se observ que las estrias se presentan con mayor intensidad a medida
que aumenta el cubrimiento.















18
INTRODUCCIN


El granallado es una tcnica de tratamiento superficial por impacto, el cual ofrece
diversos resultados favorables: limpieza de impurezas, correcta terminacin de
superficies para posteriores acabados, decapado mecnico y Shot peening
1
; este
ltimo es el proceso de inters, en este trabajo.


El Shot peening es un proceso de trabajo en fro, el cual consiste en impactar la
superficie del material con miles de pequeas esferas llamados shot a grandes
velocidades. El resultado de este proceso, es la deformacin plstica de los
granos ms cercanos a la superficie dentro de un margen de 50 a 250 micrones
2
,
incrementando as la vida a la fatiga del mismo. Como resultado de la compresin
del grano del material, se obtienen unos esfuerzos de compresin paralelos a la
superficie, creando una superficie uniforme de esfuerzos residuales de
compresin, estos por efecto secundario, eliminan tensiones residuales dejadas
por otros procesos previos como: mecanizado, tratamientos trmicos o
conformacin plstica.


La mayora de las fallas por fatiga a largo plazo son producto de los esfuerzos a
tensin. Los esfuerzos a tensin pueden resultar desde la aplicacin de cargas
externas o debido a los esfuerzos residuales desde el proceso de fabricacin. Los
esfuerzos a tensin procuran separar, estirar o rasgar la superficie, esto conlleva a
la iniciacin de grietas; la compresin de la superficie del componente de metal a
travs del shot peening controlado, desinhibe la iniciacin de fallas por fatiga,
logrando retrasarla y en muchos casos eliminarla perceptivamente
3
.


En esta investigacin se realiz un estudio a probetas de acero SAE 5160,
utilizado para fabricar hojas de resorte; se midieron propiedades mecnicas como
dureza, resistencia mecnica y resistencia a fatiga. Las probetas se analizaron sin
proceso de shot peening y con proceso de shot peening. Todas las probetas
presentan un tratamiento trmico de bonificado.



1
Introduccin general al granallado [en lnea]. Santa Fe - Argentina: CYM Materiales S.A, 2009
[consultado 5 de septiembre de 2009] Disponible en Internet:
http://www.cym.com.ar/castellano/informes/granallado-introduccion-general.pdf
2
Introduccin al proceso de shot peening [en lnea]. Santa Fe - Argentina: CYM Materiales S.A,
2009 [consultado 5 de septiembre de 2009] Disponible en Internet:
http://www.cym.com.ar/castellano/informes/shot-peening-introduccion.pdf
3
A.H. Burr, J.B. Cheathan, Mechanical Analysis and Design, PHI India Pvt. Ltd, 1997


19
Este proyecto pretende implementar y apropiar una metodologa que permita
medir las propiedades mecnicas y la resistencia a la fatiga del acero SAE 5160
antes y despus de realizado un proceso de Shot peening sobre este. El trabajo
se enmarca en la labor investigativa del grupo Ciencia e Ingeniera de Materiales
GCIM, aprobado y apoyado por el Centro de Excelencia en Nuevos Materiales.
20

1. ANTECEDENTES


Hasta la dcada de los 30 el granallado se realizaba solamente con picos de aire
comprimido. An ahora es el nico mtodo que se puede utilizar para ciertos
trabajos como el mantenimiento de estructuras armadas. El granallado en lneas
de produccin y en forma automtica se hizo posible con la aparicin de la turbina
centrfuga de granallado. El sistema de granallado por turbina centrifuga es ms
productivo que el de aire comprimido, debido a que este ultimo es de muy bajo
rendimiento, por lo cual es ms adecuado para trabajos pequeos donde no son
necesarios caudales altos, adems para el granallado en lneas de produccin
este sistema es muy costoso y requiere un alto consumo de energa para su
funcionamiento, en comparacin con el sistema de turbina centrifuga, que es un
mtodo mas econmico y no contamina el medio ambiente; adems logra una
mayor uniformidad en la preparacin superficial de las piezas.


El tipo de material, el tamao y forma de las piezas y la condicin de la superficie
a limpiar, ms la especificacin que define la terminacin superficial, tienen
influencia directa sobre la seleccin del sistema de granallado, del abrasivo, y la
definicin del procedimiento. Hay casos en que pueden ser necesarios otros
mtodos de limpieza antes y despus del granallado, para lograr mejores
resultados en los revestimientos. Para estas extensas aplicaciones es necesaria
una variedad de granalla segn sea el material a granallar las ms conocidas son:
granalla de acero al carbn esfrica y angular, granalla de alambre cortado,
granalla de alambre cortado redondeado, granalla de acero inoxidable, granalla de
aluminio, micro esfera de vidrio.


Actualmente, el proceso de granallado tiene mltiples aplicaciones a nivel
industrial, entre ellas estn la limpieza y preparacin de superficie en plantas
previo al pintado, limpieza y eliminacin de laminillas en discos de arado, limpieza
y preparacin de superficie de chapas, perfiles y equipos previo al pintado,
eliminar laminillas y restos de soldadura, limpieza y preparacin de superficie de
llantas agrcolas previo al pintado, limpieza de ctodos y nodos, limpieza y
preparacin de superficie de chapas y perfiles previo al pintado, equipos porttiles
para mantenimiento de cascos de barcos, limpieza de engranajes cajas de
velocidad, transmisiones mecnicas, bielas, resortes y elsticos, engranajes de
cajas de velocidad, pistones, bielas, etc. para aumento de resistencia a la fatiga,
limpieza y preparacin de superficie de llantas de autos y camiones previo al
pintado, granallado de zapatas de frenos y embragues, limpieza de componentes
de motores rectificados, como blocks, pistones, etc.




21
La Universidad Nacional de Colombia realiz en el 2004 una investigacin
concerniente al granallado denominado, Mejoramiento del proceso de granallado
para resortes de ballesta utilizando medicin de esfuerzos residuales mediante
difraccin de rayos x.
4
En este trabajo se midieron diferentes perfiles de esfuerzos
residuales por difraccin de rayos X en las zonas cercanas a la superficie de un
acero AISI-SAE 5160H empleado en la fabricacin de resortes de ballesta,
utilizando diferentes condiciones de granallado y desarrollando un diseo de
experimentos para encontrar condiciones de proceso que ofrezcan intensidades
Almen y perfiles de esfuerzos residuales en compresin adecuados. Por ltimo, se
seleccionaron las combinaciones de variables que tienden a presentar los
resultados ms adecuados bajo los parmetros utilizados en el estudio realizado,
con el fin de fabricar resortes bajo las mismas condiciones y finalmente ciclarlos y
determinar su comportamiento en pruebas de fatiga.


El proceso de granallado implementado en el proceso de manufactura de los
resortes de ballesta tiene como principal funcin generar esfuerzos residuales en
compresin sobre el lado que trabaja a tensin de las hojas. Las modificaciones
en el proceso alteran el perfil de esfuerzo generado, hacindolo mas o menos
estrecho o profundo y/o superficial; las variables modificadas en esta investigacin
permitieron mostrar tendencias de variacin en profundidades mximas de
esfuerzos residuales obteniendo un esfuerzo residual en compresin mximo
entre 415 y 658 MPa y una penetracin de esfuerzo residual mximo entre 110 y
230 micras. De igual forma los valores de esfuerzos superficiales residuales de
compresin se encuentran entre 45 y 443MPa.


Los perfiles de esfuerzos residuales generados bajo las condiciones analizadas en
este trabajo fueron relativamente profundos, lo cual es benfico para detener
grietas superficiales que estn en etapa de crecimiento; sin embargo, en caso de
que se quiera disminuir la diferencia entre los valores de los esfuerzos superficial y
mximo se tiene la posibilidad de realizar variaciones del tamao y velocidad de la
granalla que segn los estudios analizados estas son variables que pueden
ejercer mayor influencia sobre la profundidad a la cual se generan los esfuerzos
residuales. Por ultimo se compararon los resultados de vida a fatiga obtenidos de
las pruebas de este trabajo con los observados en ensayos realizados con
anterioridad por la empresa IMAL S.A. donde se nota una tendencia hacia

4
Fuente: Mejoramiento del proceso de granallado para resortes de ballesta utilizando medicin de
esfuerzos residuales por difraccin de rayos x [en lnea]. Bogota - Colombia: Revista Ingeniera e
Investigacin, 2009 [consultado 15 de septiembre 2009] Disponible en Internet:
http://redalyc.uaemex.mx/redalyc/pdf/643/64324306.pdf



22
mayores ciclos para fallar en todos los ensayos realizados en el presente estudio
tendiendo adems a presentar los mejores resultados cuando se trabaja con los
parmetros en los que se obtiene mayor penetracin de esfuerzos residuales y
mejores condiciones de intensidad Almen.











































23
2. JUSTIFICACIN


Es de gran importancia considerar el fenmeno de la globalizacin en todos los
pases, y Colombia no puede ser indiferente a este fenmeno. El nivel de
competencia, la exigencia de los mercados, el TLC y todo el clima
macroeconmico se relaciona directamente con la industria automotriz y de ah la
relacin con la fabricacin y venta de resortes, al igual que, con todos los
productos fabricados y comercializados en nuestro pas. Por lo tanto la mejor
alternativa es aportar a la transformacin del mundo y de la compaa partiendo
de la investigacin en el desarrollo de los procesos, como el proyecto de
investigacin propuesto en este documento, que mejorar la calidad del producto
final. Los datos experimentales permitirn establecer los estndares de proceso
ms apropiados (rangos de intensidad, nivel de cubrimiento, velocidad de la banda
de la granalladora) en el plan de control. Con el mejoramiento de la calidad en
este sentido, se obtienen mayores argumentos de venta y competitividad.


Con este proyecto se pretende continuar las relaciones con el Centro de
Excelencia en Nuevos Materiales del cual hace parte el Grupo Ciencia e Ingeniera
de Materiales (GCIM) de la UAO, en la lnea de Mecnica de Slidos y su
interrelacin con otras reas del comportamiento de los materiales. La
interrelacin, mediante este tipo de proyectos, Empresa - Universidad CENM
permite incrementar el conocimiento y desempeo profesional, a quienes
experimentan de primera mano todas las etapas de un proyecto de investigacin.

24

3. OBJETIVOS


3.1 OBJETIVO GENERAL


Estudiar el comportamiento de la resistencia a la fatiga del acero SAE 5160
antes y despus de someterlo a diferentes condiciones de Shot Peening.


3.2 OBJETIVO ESPECFICO


Determinar el comportamiento de las propiedades mecnicas y estructurales
del acero SAE 5160 sin shot peening y despus de someterlo a diferentes
condiciones de shot peening.

25
4. MARCO TERICO


4.1 FATIGA


En la vida real se observa que repetidos ciclos de carga y descarga debilitan las
piezas a lo largo del tiempo incluso cuando las cargas inducidas estn
considerablemente por debajo de la tensin de rotura esttica e incluso del lmite
elstico del material. Este fenmeno se le conoce como Fatiga. Cada ciclo de
fluctuacin de la tensin deteriora o daa la pieza un poco. Tras un nmero de
ciclos determinado, la pieza est tan debilitada que falla por Fatiga. Para complicar
el tema tambin se observa en piezas metlicas que por debajo de un cierto valor
de la tensin no se produce la rotura por elevado que sea el nmero de ciclos de
trabajo de la pieza. Todo esto hace que la Fatiga sea realmente compleja y por
desgracia para el ingeniero de diseo una de las primeras causas de fallo en
muchas piezas construidas con materiales frricos. Ejemplos de fallo por fatiga los
tenemos en mquinas rotativas, tornillos, alas de aviones, productos de consumo,
ruedas de ferrocarril, plataformas martimas, barcos, vehculos y puentes.


La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas que
incluye la iniciacin y propagacin de una grieta o conjunto de grietas hasta el fallo
final por fractura. El anlisis de fatiga estructural es una herramienta para evaluar
la validez de un diseo, o su durabilidad, bajo condiciones de carga simples o
complejas conocidas como cargas de servicio. Los resultados del anlisis de fatiga
se representan mediante contornos en color que muestran la duracin de los
ciclos de carga que la estructura puede soportar antes de que se inicie cualquier
grieta. Los estudios estructurales lineales y no lineales no predicen los fallos por
fatiga. Calculan la respuesta de un diseo sujeto a un entorno especfico de
cargas y restricciones. Si los resultados de desplazamientos y tensiones estn por
debajo de un cierto nivel admisible el ingeniero proyectista puede concluir que el
diseo es seguro en ese entorno de solicitaciones con independencia de cuantas
veces se aplique la carga.


Los resultados de los estudios estructurales (estticos y dinmicos, lineales y no
lineales) se usan como los datos bsicos de partida para definir el estudio de
fatiga. El nmero de ciclos requeridos para que el fallo por fatiga ocurra en un
punto depende del material y de la fluctuacin de las tensiones. Esta informacin,
para ciertos tipos de materiales frricos, nos la proporciona la llamada Curva S-N.


4.1.1 Curva S-N: La Curva S-N de un material define valores de tensiones
alternas vs. el nmero de ciclos requeridos para causar el fallo a una determinada
26
razn de esfuerzo. La figura 1 muestra una curva tpica S-N. El eje-Y representa la
tensin alterna (S) y el eje-X representa el numero de ciclos (N). La curva S-N se
basa en una razn de tensin media Sm. Para cada material se pueden definir
mltiples curvas S-N con diferentes valores de tensin media.

Figura 1. Curva S-N

Fuente: Introduccin al Anlisis de fatiga o durabilidad [en lnea]. Bilbao Espaa: Iberisa de
Ingeniera, 2009 [consultado 11 de septiembre 2009] Disponible en Internet:
http://www.iberisa.com/soporte/fatiga/intro.htm

Las curvas S-N se basan en la vida a fatiga media o en una probabilidad de fallo
dada. La generacin de la curva S-N de un material requiere muchos ensayos
para variar las tensiones alternas, las tensiones medias y contar el nmero de
ciclos. Para caracterizar un material se toma un conjunto de probetas y se las
somete a solicitaciones variables con diferentes niveles de tensin, contndose el
nmero de ciclos que resiste hasta la rotura. Debido a la elevada dispersin
estadstica propia de la fatiga los resultados se agrupan en una banda de roturas.
Una parte de esta dispersin puede atribuirse a errores del ensayo, pero es una
propiedad del fenmeno fsico lo cual obliga a realizar un gran nmero de ensayos
de probetas a fin de determinar la banda de fractura con suficiente precisin. Por
tanto, caracterizar un material a fatiga supone un coste muy importante.


Por ejemplo, supngase que se desea conocer el comportamiento a fatiga de un
material hasta 10
8
ciclos utilizando seis valores de la tensin con tres probetas por
cada tensin. El ensayo ms largo de 10
8
ciclos tardara unos 14 das en una
mquina capaz de producir 5000 ciclos/min. Por tanto si slo se dispone de una
27
mquina el tiempo para realizar todos los ensayos sera de varios meses. Existen
mtodos de ensayo rpidos pero la fiabilidad de los resultados es menor.


Con base a los ensayos sobre probetas se han desarrollado mtodos para clculo
y diseo a Fatiga. La extrapolacin de los resultados de los ensayos de fatiga a las
piezas reales est basado en la utilizacin de una serie de valores modificativos
empricos, y por ello la fiabilidad de los mtodos de clculo es reducida si se
compara por ejemplo con un clculo esttico lineal ya que existen numerosos
factores que intervienen en el comportamiento a fatiga de un sistema fsico que
son imposibles de introducir en un modelo de elementos finitos, teniendo el
usuario que estimar su efecto. Por tanto, en sistemas de alta responsabilidad es
imprescindible recurrir a ensayos sobre prototipos.


4.1.2 Fases de una falla por fatiga. Las grietas por Fatiga se inician en la
superficie del material como se puede observar en la figura 2. Por ello debe
evitarse en lo posible ralladuras y araazos en las superficies de buen acabado
(por ejemplo, grabar el nombre comercial en la pieza), sobre todo en zonas con
elevado nivel de tensin. Cualquier tratamiento superficial (trmico o mecnico)
que produzcan un estado de tensiones residuales de compresin en la superficie
de las piezas aumentando la dureza de la superficie, por ejemplo, el temple, el
shot peening o laminado superficial incrementar la vida a fatiga de la pieza.










28
Figura 2. Fractura por fatiga; a) fases de fatiga, b) resorte de ballesta acero SAE
5160, c) Inicio de grieta en resorte de ballesta, fractografa de SEM 2300X.



a)



b) c)
Fuente: Mejoramiento del proceso de granallado para resortes de ballesta utilizando medicin de
esfuerzos residuales por difraccin de rayos x [en lnea]. Bogota - Colombia: Revista Ingeniera e
Investigacin, 2009 [consultado 15 de septiembre 2009] Disponible en Internet:
http://redalyc.uaemex.mx/redalyc/pdf/643/64324306.pdf

Las fallas por Fatiga se producen en tres fases:


29
Fase 1 (Iniciacin): Una o ms grietas se desarrollan en el material. Las grietas
pueden aparecer en cualquier punto del material pero en general ocurren
alrededor de alguna fuente de concentracin de tensin y en la superficie exterior
donde las fluctuaciones de tensin son ms elevadas. Las grietas pueden
aparecer por muchas razones: imperfecciones en la estructura microscpica del
material, ralladuras, araazos, muescas y entallas causados por las herramientas
de fabricacin o medios de manipulacin. En materiales frgiles el inicio de grieta
puede producirse por defectos del material (poros e inclusiones) y
discontinuidades geomtricas.


Fase 2 (Propagacin): Alguna o todas las grietas crecen por efecto de las
cargas. Adems, las grietas generalmente son finas y de difcil deteccin, aun
cuando se encuentren prximas a producir la rotura de la pieza.


Fase 3 (Rotura): La pieza contina deteriorndose por el crecimiento de la
grieta quedando tan reducida la seccin neta de la pieza que es incapaz de resistir
la carga desde un punto de vista esttico producindose la rotura por fatiga.


4.1.3 Corrosin: otro mecanismo de propagacin de grietas es la corrosin. Si
una pieza que contiene una grieta esta en un entorno corrosivo, la grieta crecer
sujeta a esfuerzos estticos. La combinacin de un esfuerzo y de un entorno
corrosivo tiene efecto acumulativo y el material se corroe con mayor rapidez que si
no estuviera esforzado. Esta situacin combinada a veces se conoce como
corrosin por esfuerzo o agrietamiento asistido por el entorno.


Si la parte esta esforzada cclicamente en un entorno corrosivo, la grieta crecer
con mayor rapidez que como resultado de cualquiera de los factores solos. Esto
tambin se conoce como fatiga por corrosin. En tanto que en un entorno no
corrosivo la frecuencia del ciclo de esfuerzos (a diferencia del numero de ciclos)
parecera por no tener efecto decremental en el crecimiento de las grietas, en
presencia de entornos corrosivos si la tiene. Menores frecuencias alternantes le
dejan mas tiempo al entorno para actuar sobre el extremo esforzado de la grieta,
cuando sta se mantiene abierta bajo esfuerzo a tensin, incrementando de
manera importante la velocidad de crecimiento, por ciclo, de la grieta.






30
4.2 SHOT PEENING


Es un caso particular dentro de la gama del granallado, mediante el cual se
inducen tensiones de compresin en una superficie metlica, exponindola a un
chorro de partculas esfricas a alta velocidad y manteniendo controlados los
parmetros de la operacin, como se aprecia en la figura 3. Durante el shot
peening, adems de producir el efecto mencionado se limpia la superficie como en
una tarea normal de granallado, pero ste es slo un efecto secundario del
proceso, siendo el propsito bsico el incremento de la resistencia a la fatiga del
material.


El shot peening acta como un martillado de partculas esfricas impulsadas por
un flujo de alta velocidad que al impactar sobre una superficie metlica conforman
un perfil superficial constituido por valles y crestas redondeadas producidos por la
deformacin plstica del metal durante el impacto. Dicha deformacin se extiende
entre los 50 y 250 micrones de profundidad.

Figura 3. Tcnica shot peening




Fuente: Wheelabrator Group - Peening and Surface Engineering Solutions [en linea]. London
United Kingdom: Aerospace-Tecnology, 2010 [consultado 25 de febrero 2010] Disponible en
Internet: http://www.osk-kiefer.de/images/graphiken/welle_888x414_neu_de.jpg
31
El efecto obtenido luego del shot peening constituye el aplastamiento de los
granos metalogrficos de la superficie del metal como se observa en la figura 4.
Con ello, se produce dos efectos:


Los granos se ensanchan comprimindose entre s y provocando la
aparicin de tensiones de compresin paralelas a la superficie. Estas
tensiones de compresin anulan tensiones residuales inducidos en
procesos anteriores como mecanizado, tratamiento trmico, conformacin
plstica, etc.


Como efecto secundario al ensancharse los granos cubren los espacios
Intergranulares reducindolos considerablemente y con ello la velocidad de
corrosin galvnica.


En resumen, el shot peening aumenta la resistencia a la fatiga particularmente en
resortes, elsticos, flejes, barras estabilizadoras de coches, engranajes y como
efecto secundario produce un aumento de la resistencia a la corrosin, la
eliminacin de tensiones residuales induciendo una tensin de comprensin
uniforme en toda la superficie adems de limpiarla mediante el granallado.

Figura 4. Efecto del Shot peening





Fuente: Shot Peening [en linea]. Paramus NJ: Metal Improvement Company, 2009 [consultado 19
de octubre 2009] Disponible en Internet:
http://www.metalimprovement.com/shot_peening.php

32
4.2.1 Abrasivos para el shot peening. Los abrasivos mas utilizados son los
siguientes:


Granalla de acero fundida esfrica de acero al carbono o inoxidable: es un
abrasivo ampliamente utilizado, pues mediante el adecuado tratamiento trmico
impuesto a las granallas durante el proceso de fabricacin combinan un buen
valor de dureza con aceptable capacidad de rotura y su costo es menor que la
granalla de alambre. Los tamaos, tamizados segn sus distintas granulometras y
clasificados segn un nmero caracterstico se encuentran normalizados segn
SAE en el Standard SAE J444.


Granalla de alambre redondeado: Es el abrasivo que mas aceptacin est
teniendo actualmente en el mundo debido a que tiene una excelente dureza con
muy bajo nivel de rotura lo que implica un relativo bajo consumo de abrasivo y
sobre todo manteniendo un nivel de granulometra constante en un porcentaje
elevado de partculas. Los tamaos, segn sus distintas granulometras y
clasificados segn un nmero caracterstico se encuentran normalizados segn
SAE en el Standard SAE J441.


Granalla de fundicin de hierro esfrico y nodular: Comprende a las
granallas de fundicin gris, blanca y maleable. Se utilizan en aquellos casos donde
se requiere efectuar un trabajo de shot peening de bajo costo inicial. Esto se debe
al bajo costo relativo de estas granallas, a pesar de tener una vida til muy inferior
a las de acero debido a su mayor fragilidad. En el caso del shot peening la rotura
del abrasivo adquiere una gran importancia ya que es imprescindible que el
impacto sobre la superficie lo realice una partcula esfrica los que se torna difcil
de controlar utilizando un abrasivo con alta de velocidad de fractura. En cuanto a
las granallas de fundicin nodular se utilizan en escala muy limitada pues debido a
su baja dureza las intensidades logradas son pobres y adems dejan residuos de
grafito en las piezas granalladas.


Micro-esferas de vidrio (glass bead) o cermica: se utilizan para el
conformado de chapas delgadas, siendo de valores bajos las intensidades
logradas. Ideal para hacer shot peening en chapas de acero inoxidable o
materiales no ferrosos que no puedan ser contaminados con abrasivos de acero
al carbono.


4.2.2 Equipos para el shot peening. Los equipos utilizados para efectuar shot
peening son esencialmente similares a los empleados para otras tareas de
33
granallado (ver figura 5), con el agregado de una instalacin auxiliar que permite
realizar el ms estricto control de los parmetros de ejecucin. En cuanto a la
impulsin de la granalla hay dos mtodos utilizados a saber:


El empleo de una turbina que impulsa la granalla a alta velocidad mediante
una combinacin de fuerzas radial y tangencial. Las ventajas del mtodo
incluyen la facilidad en el control de la velocidad y la alta capacidad de
produccin.


El uso de aire comprimido en un flujo a alta velocidad como medio de
arrastre e impulsin de las partculas. Este mtodo es recomendado
cuando se requiere trabajar con bajas producciones o con tratamientos
localizados permitiendo desarrollar altas velocidad de impacto de la granalla
y dirigir el flujo de esta en forma precisa hacia agujeros o cavidades, curvas
de pequeo radio, races de dientes de engranajes y piezas de formas
intrincadas.


Figura 5. Equipos para shot peening. (a) Turbina centrifuga (b) Aire comprimido

(a) (b)

Fuente: Introduccin al proceso de Shot Peening [en linea]. Santa fe - Argentina: CYM Materiales
S.A, 2009 [consultado 25 de octubre 2009] Disponible en Internet:
http://www.cym.com.ar/castellano/informes/shot-peening-introduccion.pdf


4.2.3 Variables del proceso. La efectividad y calidad del Shot peening dependen
del eficiente control de cada una de las siguientes variables:


34
Tamao de la granalla: El factor incide en la energa cintica adquirida, que se
transformar en energa de deformacin (elstica y plstica) en el instante del
impacto. Mientras la velocidad y el tiempo de exposicin se mantengan
constantes, todo incremento del tamao de la partcula implica un incremento en la
intensidad del proceso y una menor densidad de impactos. Siempre se selecciona
el menor tamao de partcula esfrica que produzca la intensidad deseada,
logrando de esa forma la mayor rapidez del proceso y la mejor cobertura o
densidad de impactos en la superficie. Adems en la eleccin del tamao debe
influir la configuracin de la pieza a tratar, teniendo en cuenta los menores radios
de curvatura de forma tal que los dimetros de la partcula sean dimensionalmente
compatibles con los mismos.


Dureza de la partcula: Siempre que la dureza de la partcula sea mayor que la
superficie, sta no influye en la intensidad del proceso. Sin embargo, se debe
seleccionar una partcula cuya dureza sea slo algo superior, debido a que si es
extremadamente dura ser frgil y tendr un porcentaje de roturas alto. Si en
cambio la dureza de la partcula es inferior a la de la superficie cuando ms blanda
sea, menor ser la intensidad lograda.


Velocidad de la partcula: Desde el punto de vista energtico, al aumentar la
velocidad de la partcula, aumenta su energa cintica y por lo tanto aumentar
con ella la intensidad del shot peening. Prcticamente ese incremento de
velocidad produce adems, un mayor porcentaje de fracturas de partculas lo que
impide el crecimiento terico de la intensidad.


Densidad de impactos en la superficie (factor de cobertura): Es una medida
que indica en que grado el rea tratada ha sido impactada por las partculas
esfricas. Se logra la saturacin de esa densidad de impactos cuando el factor de
cobertura es cercano al 100 %. Para factores de cobertura inferiores el tratamiento
de shot peening no otorga las propiedades de resistencia a la fatiga deseada. Hay
una relacin directa entre el factor de cobertura y el tiempo de exposicin dada
por:

Cn %=100[1 (1 C1)
n
]

Donde:

C1 = Factor de cobertura para un ciclo de impactos (%)
Cn = Factor de cobertura luego de n ciclos de impactos (%)
n = nmero de ciclo

35
La relacin indica que el factor de cobertura tiende al 100% a medida que
aumenta el nmero de ciclos.


Es difcil efectuar la medida precisa de factores de cobertura por encima del 98%.
De forma tal que se mide una probeta con un factor de cobertura inferior
relacionndola con el tiempo de exposicin correspondiente y la altura es
necesario para el factor de cobertura deseado. Entonces, debido a que la
medicin del factor de cobertura se puede realizar hasta el 98%, dicho valor se
toma arbitrariamente como el valor de saturacin. De all, el factor de cobertura se
expresa en base al tiempo de exposicin como un mltiplo del tiempo requerido
para obtener la cobertura del 98%. En la figura 6 se observa los tipos de
cubrimiento que maneja el shot peening.


Figura 6. Cubrimiento del shot peening


Fuente: Introduccin al proceso de Shot Peening [en linea]. Santa fe - Argentina: CYM Materiales
S.A, 2009 [consultado 25 de octubre 2009] Disponible en Internet:
http://www.cym.com.ar/castellano/informes/shot-peening-introduccion.pdf


Angulo y distancia de proyeccin: Es el ngulo formado entre la superficie y
la direccin del flujo de partculas (90 en la vertical y disminuye hacia ambos
lados). Al reducirse el ngulo de proyeccin disminuye la intensidad del shot
peening. En aquellos casos en los cuales el ngulo (por necesidades prcticas)
debe ser inferior a los 90, para mantener un valor de intensidad deseado debe
incrementarse el tamao de la partcula y/o la velocidad. En cuanto a la distancia,
la intensidad disminuye el aumento de la misma, debiendo fijarse un valor que
mantendr durante el proceso.


Porcentaje de rotura: En este caso y debido a la necesidad que sean slo
partcula esfrica las que impactan sobre la superficie a tratar, las partculas rotas
deben ser automtica y rpidamente extradas del circuito. El porcentaje de
abrasivo esfrico debe ser inferior al 85% y an son necesarios mayores
porcentajes para mantener las intensidades requeridas.

36
Intensidad del proceso: La intensidad del shot peening se mide mediante un
ensayo normalizado en base a la curvatura experimentada por una lmina
sometida al impacto del flujo de partculas esfricas denominado ensayo Almen en
el cual se somete una cara de una placa relativamente delgada a un flujo de
partculas esfricas, lo cual produce, un efecto de martillado sobre la superficie
logrando un ensanchamiento por compresin de los granos metalogrficos de
dicha superficie.


Ese ensanchamiento provoca un aumento del rea de la superficie granallada
quedando la cara opuesta con el rea original, produciendo por ese motivo, la
curvatura de la placa que ser funcin de la intensidad del granallado aplicado.
Por ello, la intensidad del shot peening se mide en base a la altura del arco
experimentado por la lmina granallada en condiciones normalizadas. Suponiendo
una densidad mxima de impactos (saturacin), la intensidad depender de la
velocidad, tamao y dureza de la partcula esfrica proyectada y del ngulo y
distancia de proyeccin de la misma.


La menor intensidad capaz de producir los efectos deseados es la ms eficiente y
la de menor costo. Ello se debe a que se trabaja con la partcula de menor
tamao, realizando el proceso en el menor tiempo de exposicin. Otro factor
importante es el espesor de la zona que adquiere las tensiones de compresin
luego del shot peening. Ese espesor o profundidad de ataque depender de la
intensidad del proceso y de la dureza del material tratado.


El ensayo Almen es el mtodo normalizado mediante standard SAEJ442a para la
medicin de la intensidad del Shot peening. El efecto que se utiliza para la
medicin es la curvatura producida en una lmina delgada sometida al flujo de
partculas esfricas bajo condiciones normalizadas. El ensayo se mide con base a
tres rangos de intensidades: N, A y C para cada una de ellas difiere el espesor de
la probeta de medicin, segn sea el rango de intensidad a medir. Y por ltimo el
instrumento de medicin que consta de un reloj comparador, graduado en
milsimas de pulgada (0.025 mm) con una base perpendicular a la barra de
medicin con cuatro soportes de apoyo formando un plano en el cual apoyar la
probeta a medir. Dicha probeta se curva durante el proceso del shot peening y se
mide la altura de la combinacin de curvatura longitudinal y transversal sobre la
cara no granallada, en la figura 7 se presentan los pasos a realizar en el ensayo
Almen.





37
Figura 7. Procesos del ensayo Almen.



Fuente: Introduccin al proceso de Shot Peening [en linea]. Santa fe - Argentina: CYM Materiales
S.A, 2009 [consultado 25 de octubre 2009] Disponible en Internet:
http://www.cym.com.ar/castellano/informes/shot-peening-introduccion.pdf


La medicin se indica mediante el nmero Almen indicado en el comparador y la
letra de la probeta correspondiente. As 13 A indica que en el ensayo Almen A la
intensidad obtenida es 13.


En la prctica se recomiendan los siguientes rangos de utilizacin. Para efectuar la
medicin se procede de la siguiente forma:


I. Exponer la superficie x de la probeta al flujo de partculas en las condiciones
normales de trabajo. Medir el tiempo de exposicin.
II. Sacar la probeta de la base y medir, mediante el comparador Almen la altura
de la curvatura, previa puesta a cero del instrumento.
III. Utilizando distintos tiempos de exposicin, repetir los puntos I y II para
determinar una curva como la de la figura 8.
IV. El punto ideal de saturacin aceptado en la industria es identificado cuando
usando el doble de tiempo de exposicin el incremento en la altura del arco
no supera el 10%, como se aprecia en la figura 8 donde se presenta la curva
de intensidad.
38
Figura 8. Curva para medir la intensidad del shot peening



Fuente: Almen saturation curve [en linea]. Mishawaka, Indiana - USA: shotpeener.com, 2009
[consultado 25 de octubre 2009] Disponible en Internet:
http://www.shotpeener.com/learning/solver.php


4.2.4 Aplicaciones. La aplicacin fundamental del tratamiento de shot peening
se refiere al aumento de la resistencia a la fatiga de distintos elementos. Sin
embargo, otras utilizaciones secundarias son:


Conformacin de metales. El shot peening es adecuado para ciertas
operaciones de conformacin de chapas delgadas. Se usa particularmente en
componentes estructurales para la industria aeronutica tales como chapas de
fuselaje. Si dichas curvaturas se realizan por mtodos de conformacin mecnica
en fro o en caliente, las chapas adquirirn tensiones residuales muy altas e
inadecuadas a las funciones a cumplir.


Eliminacin de tensiones residuales localizadas. Es el caso de piezas que
han quedado tensionadas luego del tratamiento trmico, de conformacin,
mecanizado, etc. Mediante la aplicacin del shot peening se eliminan tensiones
residuales de traccin, uniformando una tensin de compresin en toda la
superficie.


Aumento de la resistencia a la corrosin. La resistencia a la corrosin de un
metal sometido al shot peening aumenta debido a la disminucin de los espacios
Inter.-granulares de la superficie y adems debido a la eliminacin de tensiones
39
residuales de traccin, las cuales aumentan la energa del sistema aumentando
de esa forma la posibilidad de corrosin.


Prueba de adhesin de lminas de plata. La adhesin de lminas de plata
sobre aceros, de gran utilidad en ciertos procesos es efectiva cuando se logra un
excelente anclaje entre ambos. Una forma de medirla es someter al conjunto al
tratamiento de shot peening. En las zonas donde dicho anclaje es pobre, la lmina
de plata deformar dejando ondulada la superficie.


Procesos posteriores al shot peening. Las piezas tratadas mediante shot
peening, no pueden ser posteriormente sometidas a deformaciones mecnicas,
calentamientos (salvo los muy leves), mecanizados y ni an pulidos debido a que
la capa superficial que adquiri las tensiones de compresin es de muy bajo
espesor. Slo se admite como tratamiento posterior, un pasivado de la superficie
como prevencin de la corrosin.


4.3 TECNICAS DE SHOT PEENING


4.3.1 Laser Peening. El laser shock processing (LSP) o laser peening es una
nueva tcnica de generacin de tensiones residuales de compresin en la
superficie de materiales
5
. El laser shock processing ha sido propuesto como una
tecnologa alternativa competitiva a los tratamientos superficiales clsicos (shot
peening) de mejora de la resistencia de los metales a la fatiga, corrosin y
desgaste. La generacin de ondas de choque mediante lser es posible mediante
el empleo de equipos lser pulsados de alta energa. En la actualidad los lseres
que cumplen estos requisitos son los de estado slido, que incorporan un
dispositivo denominado Q-switch, que permite emitir pulsos en el rango de los
nanosegundos. De esta forma, es posible alcanzar potencias de pico del orden de
los GWs suficientemente elevadas como para provocar, en unas determinadas
condiciones, deformaciones plsticas permanentes en metales.


La llegada de un pulso lser enfocado de estas caractersticas a la superficie de
un metal provoca la generacin de un plasma de elevada temperatura que
inmediatamente se propaga en la direccin del haz y sentido contrario. Por
conservacin de la cantidad de movimiento, la expansin del plasma provoca la

5
J.A.Porro, C. Molpeceres, M. Morales, J.L. Ocaa; Compressive residual stress field generation in
aluminium 2024-t351 using laser shock processing, Opt. Pura Apl. 40 (1) 73-78 (2007).


40
generacin de una onda de choque que se propaga hacia el interior del material
provocando deformacin y generando un campo de tensiones residuales de
compresin. En condiciones normales la presin alcanzada por la onda de choque
no es lo suficientemente elevada como para generar un campo de tensiones
residuales de compresin en metales. Por ello, se coloca un medio transparente a
la radiacin delante de la superficie del material con el fin de evitar la propagacin
rpida del plasma.


En los primeros estudios realizados sobre LSP se propuso el cristal de cuarzo
como una buena opcin de confinar el plasma. En la actualidad por disponibilidad
y flexibilidad se emplea el agua como medio confinante. De esta forma el plasma
permanece ms tiempo en contacto con la superficie metlica provocando que la
presin generada por la onda de choque sea mayor y lo suficientemente elevada
como para modificar el estado de tensiones del metal generando un campo de
tensiones residuales de compresin. Se considera que si la amplitud de la onda de
choque generada supera el lmite elstico de Hugoniot del material las
modificaciones estructurales que se producen mejoran las propiedades mecnicas
del mismo, en la Figura 9 se presenta un esquema de la tcnica LSP.

Figura 9. Tcnica Laser Shock Processing





Fuente: J.A.Porro, C. Molpeceres, M. Morales, J.L. Ocaa; Compressive residual stress field
generation in aluminium 2024-t351 using laser shock processing, Opt. Pura Apl. 40 (1) 73-78
(2007).

4.3.2 Ultrasonic Peening. Es un tratamiento para extender la vida de fatiga de
juntas soldadas y para acrecentar la resistencia al desgaste de piezas y
41
componentes. El ultrasonic peening
6
consiste en la aplicacin de impulsos
ultrasnicos y mecnicos en el pie y/o la superficie de soldaduras o en partes y
componentes. La aplicacin simultnea de esos impulsos ultrasnicos y
mecnicos en el metal hace que ste sea modificado en su estructura atmica y/o
metalrgica. La concentracin de tensiones, siempre presente en la transicin
entre la soldadura y la chapa, se reduce debido a la creacin de un surco que
produce una transicin suave entre las dos. Las tensiones residuales de traccin
en la soldadura son tambin reducidas de forma considerable. El resultado de ste
tratamiento es un mejoramiento general de la resistencia contra la fatiga en toda la
estructura.

Las tcnicas para extender la vida de fatiga en soldaduras son bien conocidas
como un mtodo para extender la vida de servicio de estructuras metlicas
sometidas a cargas de fatiga. De todas las tcnicas conocidas el martilleo
ultrasnico, o Ultrasonic Peening, es la ms eficiente y fcil de aplicar. El
Ultrasonic Peening, en soldaduras hace que la vida de fatiga de la soldadura se
extienda por lo mnimo cinco veces, mientras que en piezas y elementos
mecnicos sometidos al desgaste hace que la vida til de estos componentes se
extienda al doble de su vida original.


El Ultrasonic Peening es un mtodo para mejorar la resistencia a la fatiga que
combina la modificacin de la geometra de la soldadura, y la redistribucin de las
tensiones residuales en el pie de la soldadura, todo esto logrado durante una
nica operacin de trabajo. Este tratamiento para soldaduras ha probado ser el
ms efectivo con respecto al costo y el ms confiable con respecto a sus
resultados cuando se lo compara por ejemplo con el burr grinding o hammer
peening. En la figura 10 se presenta un esquema de la tcnica de ultrasonic
peening.










6
Tratamiento por martilleo ultrasonico [en linea]. Holanda: LEST Global, 2009 [consultado 19 de
octubre 2009] Disponible en Internet:
http://www.lets-global.com/Ultrasonic_Peening_Treatment_es.html

42
Figura 10. Tcnica Ultrasonic Peening




Fuente: Fatigue Life Improvement of Tubular Welded Joints by Ultrasonic Peening [en linea].
Markham, Canada: International Institute Of Welding, 2009 [consultado 19 de octubre 2009]
Disponible en Internet:
http://www.itlinc.com/pdf/41%20IIW-XIII-2117-06.pdf


4.3.3 Cavitation Peening. Es una novedosa tcnica que permite introducir
profundas tensiones residuales de compresin en componentes mecnicos con el
objeto de mejorar la resistencia a la fatiga y contrarrestar los efectos de la
corrosin. El proceso consiste en generar impactos por cavitacin producidos por
la inyeccin de un chorro de alta velocidad en el agua.


La tcnica es similar al shot peening convencional, la diferencia es que no se
hacen disparos de ningn slido, lo cual es una gran ventaja para la cavitacin
peening, ya que disminuye los efectos de rugosidad en la superficie de los
elementos tratados con esta tcnica, otra de sus ventajas es que debido a que no
se utiliza calor no hay efectos perjudiciales trmicos.


El proceso tiene el propsito de lograr efectos beneficiosos similares al del shot
peening o el lser shock peening, pero sin los efectos secundarios negativos y a
un menor costo. Adems, los inyectores que producen la cavitacion, se pueden
miniaturizar con el fin de acceder a espacios reducidos, tales como la raz de los
dientes de engranajes y rodamientos, etc.

43
Un estudio llamado mejoramiento de resistencia de la fatiga en materiales
metlicos por cavitacin peening
7
, demostr que utilizando esta tcnica se logra
aumentar la vida de la fatiga en componentes metlicos, en este caso el material
de la prueba fue una fundicin de aluminio con tratamiento trmico (Japan
Industrial Standard JIS AC4CH-T6), a la cual se le realiz un ensayo de fatiga a
flexin rotativa, donde se emplearon tres grupos de probetas en diferentes
estados; un grupo sin proceso de shot peening, otro con shot peening y finalmente
uno con proceso de cavitacion peening, los resultados se ilustran en la Figura
11(c) y demostraron que la resistencia a la fatiga en 10
7
ciclos fue de 93 MPa para
el grupo de probetas sin shot peening , de 120 MPa para las de shot peening y de
156 MPa para las de cavitacin peening, esto revela que el proceso de cavitacion
peening arroj los mejores resultados debido a que los esfuerzos residuales de
compresin producidos por el proceso fueron de mayor profundidad.


























7
Improvement of Fatigue Strength of Metallic Materials by Cavitation Shotless Peening [en linea].
Wetzikon, Switzerland : Metal Finishing News, 2006 [consultado 1 de noviembre 2009] Disponible
en Internet:
http://www.mfn.li/article/?id=359

44
Figura 11. Esquemas del proceso de cavitacin; a) proceso de cavitacin peening,
b) Maquina de cavitacin peening, c) curva S-N fundicin aluminio AC4CH-T6, d)
Perfil de rugosidad en la fundicin aluminio AC4CH-T6, despus de un proceso de
cavitacin peening (CSP) y un proceso de shot peening (SP1).




(a) (b)



(c) (d)

Fuente: Improvement of Fatigue Strength of Metallic Materials by Cavitation Shotless Peening [en
linea]. Wetzikon, Switzerland: Metal Finishing News, 2006 [consultado 1 de noviembre 2009]
Disponible en Internet:
http://www.mfn.li/article/?id=359

45
5. GENERALIDADES DEL ACERO SAE 5160


Los metales que se emplean en la industria, son aleaciones y no metales puros
como hierro, oro, cromo, cobre, plata etc. debido a que sus caractersticas no son
apropiadas para el uso. De los materiales puros, el hierro es uno de los elementos
que se encuentra en mayor proporcin, y el carbono es el que ejerce influencia
ms decisiva en las propiedades, caractersticas y tratamientos. El contenido de
carbono de los aceros varia desde 0.035% a 1.7%, llegando en algunos casos
excepcionales a 2.2%.


Los aceros son fundamentalmente aleaciones de hierro-carbono, con otros
elementos e impurezas. Para la fabricacin de los resortes de ballesta es
frecuente el uso del acero SAE 5160, cuyas propiedades mecnicas que le
proporciona los componentes de aleacin lo hace adecuado para su manufactura.


En la tabla 1 se presenta la composicin qumica de los elementos que contiene el
acero SAE 5160, adems de los elementos normales de un acero este presenta
un porcentaje de cromo y manganeso bastante alto.

Tabla 1. Composicin qumica del Acero SAE 5160

Aceros Aleados
Grado de
Acero
Composicin Qumica de colada
( % )
Carbono Manganeso Fsforo Azufre Silicio Cromo
SAE (C) (Mn) (P) mx. (S) mx. (Si) (Cr)
5160 0.56 / 0.64 0.75 / 1.00 0.035 0.040 0.15 / 0.35 0.70 / 0.90


La tabla 2 resume las principales propiedades mecnicas del acero SAE 5160.












46
Tabla 2. Propiedades Mecnicas Acero SAE 5160

















r
= Esfuerzo de rotura o ultimo
(0,2) = Esfuerzo de fluencia


























r

(MPa)
(0,2)
(MPa)
Dureza
HB
Tratamiento Trmico
Temperatura
(C)
1000 680 302 Laminado, forjado 1050 / 850
950 600 285 Normalizado 850 / 900
720 370 217 Recocido globulizante 750
720 370 217 Recocido de regeneracin 840
1200 1100 352
Temple en aceite
revenido
840
650
47
6. METODOLOGA


El desarrollo de este trabajo se realiz de acuerdo a las siguientes etapas:


Primera Etapa: Consolidacin de conocimientos sobre el tema de investigacin.
Recoleccin de artculos recientes sobre trabajos con acero SAE 5160 con
proceso de shot peening y medicin Almen.


Elaboracin de planos de las probetas para anlisis de fatiga que se utilizarn
para ensayos y adquisicin de informacin sobre las condiciones de los ensayos.


Segunda Etapa: Fabricacin de las probetas para anlisis de fatiga. En la tabla
3 se presenta la relacin de las probetas que se utilizaron en el proceso.

Tabla 3. Cantidad de muestras por ensayo a estudiar.

Condicin de la muestra
Con diversos
parmetros de Shot
peening
Sin Shot
Peening

Ensayo
Cantidad
de
muestras
X X Tensin 13
X X Fatiga 54
X x Metalografa 6

Total de muestras 73


Los ensayos que se realizaron en esta etapa fueron: dureza, anlisis
metalogrfico, resistencia mecnica y resistencia a la fatiga.


Tercera Etapa:


Anlisis de los resultados experimentales.


Preparacin del informe final y de artculo para publicacin.

48
7. PRUEBAS EXPERIMENTALES


7.1 ENSAYO DE TENSIN


Se determinaron propiedades mecnicas del acero SAE 5160, con y sin proceso
de Shot peening. Para determinar la resistencia mecnica del material, se utiliz la
mquina universal de ensayos UTS 200.3 con capacidad mxima de 20 Ton. El
tiempo estimado para cada prueba fue de 90 segundos; se aplic una precarga de
700 N; para la prueba se utiliz un extensometro de 50 mm. La mquina UTS
pertenece al Laboratorio de Mecnica de Slidos de la Universidad Autnoma de
Occidente. (Ver Figura 12).

Figura 12. Mquina Universal de Ensayos UTS 200.3




El proceso de Shot peening que se le aplic a las probetas se realiz en la
empresa Resortes Hrcules, con la mquina granalladora de turbina centrifuga.
Este modelo est equipado con un Control Lgico Programable PLC, mediante el
cual se controlaron los parmetros influyentes para proporcionarle al material una
intensidad adecuada. En el proceso se utiliz una granalla de alambre cortado
49
redondeado CW-35 con una dureza entre 55-60 HRC. Las pruebas de laboratorio
se realizaron en probetas estandarizadas por la norma ASTM E08, a estas
muestras se les efectu el mismo proceso de fabricacin que a las hojas de
resorte que consiste en:


Tratamiento trmico de temple a 850 C.
Tratamiento trmico de revenido a 480 C.
Shot Peening (segn la intensidad Almen seleccionada)


En la tabla 4 se presentan la identificacin y los parmetros que se le aplicaron a
las probetas utilizadas para el ensayo de tensin.

Tabla 4. Identificacin y parmetros de las probetas de tensin.

Grupo


Cubrimiento
de Shot
Peening


Intensidad de
Shot peening


Cara con shot
peening


Cantidad de
probetas
NSP Ninguno Ninguno Ninguno 4
1A Total 22A 2 3
2A Total 17A 2 3
3A Total 15A 2 3

NSP: Grupo de probetas sin proceso de shot peening.


Posteriormente se analizaron trece (13) probetas planas de tensin de acero SAE
5160, identificadas de la siguiente manera NSP, 1A, 2A, 3A; el grupo NSP
representa el grupo de cuatro (4) probetas sin proceso de shot peening; los tems
1A, 2A y 3A representan grupos de tres (3) probetas cada uno y que fueron
sometidas a diferentes intensidades de shot peening. En la figura 13 se presentan
las dimensiones de la probeta utilizada en este ensayo.




50
Figura 13. Probeta para ensayo de Tensin (Dimensiones mm.)











7.2 ENSAYO DE DUREZA


Para caracterizar las probetas, se tomaron tres indentaciones de dureza Rockwell
C (HRC) a cada grupo y se determin el valor promedio de la dureza de cada uno.
Para este ensayo se utiliz el durometro Rockwell C (HRC) con penetrador tipo
cono de diamante, ya que el acero SAE 5160 esta catalogado como un acero de
alta resistencia. Las mediciones se hicieron sobre la superficie de las probetas que
se utilizaron en el ensayo de tensin a una carga de 150 Kgf. Solo el grupo NSP
no presenta proceso de shot peening, el resto de grupos presentan proceso de
shot peening. El durometro hace parte del laboratorio de Materiales de la
Universidad Autnoma de occidente. (Ver Figura 14)






51
Figura 14. Equipo Durometro Rockwell C (HRC)





7.3 ENSAYO DE FATIGA A FLEXION A TRES PUNTOS


Mediante este ensayo se determin la resistencia a la fatiga del acero SAE 5160,
evaluado en probetas sin proceso de shot peening y probetas con diferentes
parmetros de shot peening. En la tabla 5 se identifica los grupos y los
parmetros utilizados en la prueba de fatiga.













52
Tabla 5. Identificacin y parmetros de las probetas de fatiga.

Grupo

Cubrimiento
de Shot
Peening

Intensidad de
shot peening

Cara con
shot peening

Cantidad de
probetas
NSP Ninguno Ninguno Ninguno 3
1A Total 22A 1 3
2A Total 17A 1 3
3A Total 15A 1 3
2B Parcial 17A 1 3
2C Bajo 17A 1 3


En total se realizaron 54 pruebas de fatiga a flexin tres puntos, las cuales se
llevaron a cabo en tres etapas. Para cada etapa se evalu un valor de esfuerzo
diferente, y en cada una de ellas, se evaluaron seis grupos constituidos por tres
probetas cada uno; estos grupos se identificaron de la siguiente manera NSP, 1A,
3A, 2A, 2B, 2C. El grupo NSP se evalo sin proceso de shot peening, los
restantes grupos se evaluaron a diferentes parmetros de shot peening.


Los ensayos se realizaron en la mquina servohidrulica Instron 8872, la cual
presenta una celda carga con capacidad de 25 KN. La mquina presenta un
actuador que maneja dos sensores de configuracin para determinado ensayo,
uno es el sensor de posicin, el cual ofrece al sistema informacin sobre la
posicin fsica actual del vstago del pistn, es decir, la extensin aplicada a la
probeta en unidades de mm. El otro sensor es el de carga el cual ofrece al sistema
de control informacin sobre la carga actual que esta aplicando el actuador, es
decir, la carga aplicada a la probeta en unidades de N.


Para este ensayo se utiliz el sensor de posicin debido a que este se asemeja
ms al comportamiento que sufren los resortes de ballesta en la vida real y
tambin por la facilidad a la hora de realizar los clculos para el ensayo. Todas las
pruebas se realizaron con una frecuencia de 10 Hz. La mquina Instron 8872
hace parte del laboratorio de mecnica de slidos de la universidad Autnoma de
Occidente. (Ver Figura 15).




53
Figura 15. Maquina servohidrulica Instron 8872




Probeta para fatiga a flexin tres puntos. Las dimensiones y parmetros de
las probetas se establecen en la norma ASTM E466. (Ver Figura 16).


Figura 16. Probeta de fatiga a flexin tres puntos (Dimensiones mm)










54
7.5 ANALISIS METALOGRAFICO


Para esta prueba de cada uno de los grupos de probetas analizadas en la prueba
de fatiga, se cort una pequea parte y posteriormente se mont en baquelita,
como resultado se obtuvieron dos probetas de baquelita una de color rojo y otra de
color verde con el fin de identificarlas, en la figura 17 se observa el montaje y las
respectivas probetas. En cada una de ellas se montaron tres (3) muestras de los
grupos de probetas en estudio. Despus del pulido al espejo se atacaron las
muestras con reactivo qumico Nital al 2 %, con el fin de develar la estructura
superficial del material. El anlisis se realiz con la ayuda del microscopio
metalografico Olympus PM 3 y el analizador de imgenes Image Pro-plus,
pertenecientes al Laboratorio de Materiales de la Universidad Autnoma de
Occidente. (Ver figura 18).


Figura 17. Montaje en baquelita; a) Montadora de probetas de baquelita; b)
Probetas.



a) b)





55
Figura 18. Microscopio Metalografico Olympus PM3




7.6 ENSAYO DE MICRODUREZA VICKERS


Para esta prueba se utilizaron las dos probetas de baquelita que se analizaron en
la parte metalografica, a cada una de las muestras contenidas en cada probeta se
le hicieron dos (2) series de tres (3) indentaciones para obtener un promedio de
la dureza Vickers del material, desde la parte mas cercana a la superficie hasta el
centro de la probeta. El equipo que se utiliz fue el Microdurometro marca
Indentec ZHV. La carga que se le aplic a la prueba fue de 0.5 Kg. El equipo
pertenece al laboratorio de Materiales de la Universidad Autnoma de Occidente.
(Ver figura 19).












56
Figura 19. Microdurometro Indentec ZHV




























57
8. ANALISIS Y RESULTADOS


8.1 RESULTADOS ENSAYO DE DUREZA


Previo al ensayo de tensin se evalu el grado de dureza Rockwell C (HRC) del
acero SAE 5160, representado en las probetas de cada uno de los grupos
evaluados. Las mediciones se hicieron en la zona superficial de cada una de las
probetas y se realizaron tres (3) indentaciones por cada probeta con el fin de hallar
un valor promedio. Cabe rescatar que todas las probetas de los diferentes grupos
presentan un proceso de tratamiento trmico de temple y revenido y un proceso
de shot peening a diferentes parmetros de intensidad, con excepcin del grupo
NSP que no fue sometido a proceso de shot peening. A continuacin se presentan
los resultados de la prueba de dureza consignados en las tablas 6, 7, 8 y 9.

Tabla 6. Resultados de dureza probetas grupo NSP sin shot peening.

Acero SAE 5160
Probeta HRC
1
HRC
2
HRC
3
Promedio
HRC
NSP
1
43 42 43 43
NSP
2
44 43 43 43
NSP
3
42 43 42 42
NSP
4
42 42 42 42

Tabla 7. Resultados de dureza probetas del grupo 1A.

Acero SAE 5160
Probeta HRC
1
HRC
2
HRC
3
Promedio
HRC
1A-1

43 43 43 43
1A-2

41 44 45 43
1A-3

41 44 40 42

Tabla 8. Resultados de dureza probetas del grupo 2A.

Acero SAE 5160
Probeta HRC
1
HRC
2
HRC
3
Promedio
HRC
2A-1

45 42 42 43
2A-2

45 43 42 43
2A-3

45 44 45 45

58
Tabla 9. Resultados de dureza probetas del grupo 3A.

Acero SAE 5160
Probeta HRC
1
HRC
2
HRC
3
Promedio
HRC
3A-1

44 43 45 44
3A-2

43 43 42 43
3A-3

44 43 43 43


La dureza de las probetas con shot peening no se increment respecto a las
probetas sin el proceso, por lo que se deduce que las tensiones que se generan
en el material no modifican esta propiedad.


8.2 RESULTADOS ENSAYO DE TENSIN


El nmero total de probetas analizadas en el ensayo de tensin fueron trece (13),
estas se identificaron de la siguiente manera grupo NSP que consta de cuatro (4)
probetas sin proceso de shot peening y tres (3) grupos de probetas identificados
como 1A, 2A y 3A cada grupo con tres (3) probetas todas con proceso de shot
peening. Los resultados del comportamiento de las propiedades mecnicas de
cada uno de los grupos se representan mediante curvas de esfuerzo vs
deformacin unitaria consignadas en las graficas 1, 2, 3 y 4, y sus valores mas
importantes se consignaron en tablas 10, 11, 12 y 13, como se observa a
continuacin.

















59
Grafica 1. Curva Esfuerzo Vs. Deformacin de probetas sin shot peening
pertenecientes al grupo NSP.

0.00 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
E
s
f
u
e
r
z
o

[
N
/
m
m
2
]
Deformacin [mm/mm]
A
2
A
3
A
4
A
1

Acero SAE 5160



Tabla 10. Resultados estimados del ensayo de traccin grupo NSP.


tem
Esfuerzo
ultimo
(N/mm
2
)
Esfuerzo
de fluencia
(N/mm
2
)
Modulo de
elasticidad
(GPa)
Deformacin
mxima
(mm/mm)
NSP
1
1383,41 1249,03 256,64 0,04144
NSP
2
1432,19 1257,25 155,15 0,05166
NSP
3
1441,93 1268,85 216,48 0,04580
NSP
4
1435,39 1263,44 186,43 0,03304
Promedio 1423,23 1259,64 203,68 0,0429
Desviacin
Estndar

26,85

8,52

43,28

0,01
60

Grafica 2. Curva Esfuerzo vs. Deformacin de probetas con shot peening
pertenecientes al grupo 1A.

0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1A-2
E
s
f
u
e
r
z
o

[

N
/
m
m
2

]
Deformacin [mm/mm]
1A-3
1A-1
Acero SAE 5160


Tabla 11. Resultados estimados del ensayo de traccin grupo 1A.


tem
Esfuerzo
ultimo
(N/mm
2
)
Esfuerzo de
fluencia
(N/mm
2
)
Deformacin
mxima
(mm/mm)
1A-1

1488.15 1246.01 0.1587
1A-2

1457.28 1210.87 0.0847
1A-3

1507.59 1254.20 0.0874
Promedio
1484,34 1237,03 0,1103
Desviacin
Estndar
20,71 18,80 0,0343
61

Grafica 3. Curva Esfuerzo Vs. Deformacin de probetas con shot peening
pertenecientes al grupo 2A.

0.00 0.02 0.04 0.06 0.08
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
2A-2
2A-3
2A-1
E
s
f
u
e
r
z
o


[

N
/
m
m
2

]

Deformacin [ mm/mm ]
Acero SAE 5160



Tabla 12. Resultados estimados del ensayo de traccin grupo 2A



tem

Esfuerzo
ultimo
N/mm
2


Esfuerzo
de fluencia
N/mm
2


Deformacin
mxima
[mm/mm]
2A-1

1516.89 1256.42 0,06908
2A-2

1445.74 1241.89 0,07122
2A-3

1455.21 1244.62 0,06892
Promedio
1472,61 1247,64 0,0697
Desviacin
Estndar
31,55 6,31 0,00
62

Grafica 4. Curva Esfuerzo Vs. Deformacin de probetas con shot peening
pertenecientes al grupo 3A.

0.00 0.02 0.04 0.06 0.08
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
3A-1
3A-3
3A-2
E
s
f
u
e
r
z
o



[

N
/
m
m
2

]
Deformacin [ mm/mm ]
Acero SAE 5160



Tabla 13. Resultados estimados del ensayo de traccin grupo 3A



tem

Esfuerzo
ultimo
N/mm
2


Esfuerzo
de fluencia
N/mm
2


Deformacin
mxima
[mm/mm]
3A-1

1442,83 1295.33 0,05148
3A-2

1484.74 1276.19 0,07084
3A-3

1460.61 1216.10 0,05904
Promedio
1462,73 1262,54 0,06
Desviacin
Estndar
17,18 33,75 0,01
63

8.2.1 Resultados de las propiedades mecnicas obtenidas en el ensayo de
tensin.


Esfuerzo ltimo obtenido en el ensayo. La resistencia a la traccin o tambin
conocida como esfuerzo ltimo se encuentra dividiendo la mxima fuerza que
soporto la probeta por el rea de seccin transversal original de sta.

S
ut
= F
max
/ A

Donde: S
ut
=Esfuerzo ltimo
F
max
=Fuerza mxima soportada por la probeta
A= rea de la seccin transversal.

Comparando los valores de esfuerzo ultimo con los datos tericos se puede
determinar que se encuentran dentro del rango adecuado para este material,
siendo 1484.34 MPa el promedio mas representativo de los grupos analizados.


Esfuerzo de fluencia obtenido en el ensayo. Para encontrar este valor fue
necesario trazar una lnea paralela a la figura en la regin elstica correspondiente
a la ley de Hooke, que corte en el eje x, justo en el 0.2% de la deformacin unitaria
total de la probeta estudiada; De esta forma el valor correspondiente al esfuerzo
de fluencia, se encuentra en la interseccin de la lnea paralela y la figura Esfuerzo
Vs. Deformacin unitaria, que describe el comportamiento del material, para cada
uno de los ensayos realizados.


La ecuacin correspondiente a la zona elstica de la figura de Esfuerzo Vs.
Deformacin unitaria en la que se cumple la ley de Hooke es:

b mx y + =

Donde: m = pendiente.
b = Corte con el eje y.
x =Valores de deformacin.
y = Valores de esfuerzo.


De modo que para obtener una lnea paralela a esta, basta con conservar la
pendiente y cambiar el punto de corte al valor deseado; En este caso, se requera
hallar el punto de corte correspondiente a una interseccin con el eje de la
deformacin en el 0.2%.
64
Este valor es posible encontrarlo al reemplazar n la funcin los valores conocidos
de la pendiente (el mismo que el de la figura original), el valor de x=0.2 y el valor
de Y=0.


De acuerdo a los resultados para este punto el valor promedio ms representativo
fue el del grupo 3A con 1262.54 MPa, este valor y el de los dems grupos esta por
arriba del valor terico del material, por lo tanto se puede decir que este material
presenta una zona de trabajo muy resistente.


Modulo de elasticidad obtenido en el ensayo. De las curvas de esfuerzo vs
deformacin se puede obtener un dato muy importante en los aceros, el modulo
de elasticidad, E, el cual corresponde al valor de la pendiente de la recta de la
zona elstica que cumple con la ley de Hooke, en la cual la relacin entre el
esfuerzo y la deformacin unitaria es proporcional. En este caso el modulo de
elasticidad mas representativo fue el del grupo NSP con un valor promedio de
203.68 GPa.


8.3 RESULTADOS ENSAYO DE FATIGA A FLEXION A TRES PUNTOS


Se realiz un ensayo de fatiga a alto ciclaje y se trabajo con un esfuerzo alterno
igual a 0.8 Sut, 0.7 Sut y 0.6 Sut. El Sut del material en este caso es de 1423.23
MPa valor encontrado en el ensayo de tensin el cual pertenece al valor promedio
de las probetas sin proceso de shot peening.


La relacin de esfuerzos se tomo como R=0.2 y se mantuvo constante en todas
las pruebas. Con este valor de R=0.2 se determino un valor para un esfuerzo
mximo y un esfuerzo mnimo; con lo cual posteriormente se hall una valor de
carga mxima y valor de carga mnima y con estos valores de carga se encontr
un valor de desplazamiento mximo y un valor de desplazamiento mnimo con los
cuales se determino un rango de amplitud y un nivel medio para cada ensayo de
fatiga a flexin a tres puntos.


Las pruebas de fatiga se clasificaron de la siguiente manera, se evaluaron seis (6)
grupos de probetas por cada esfuerzo evaluado; cada grupo estuvo constituido por
tres (3) probetas. Todos los grupos a excepcin del grupo NSP tienen un rango de
cubrimiento e intensidad de shot peening como se ilustra en la Tabla 14.

65
Los resultados de la Tabla 14 se representaron en las graficas 5, 6 y 7, donde se
observa el comportamiento de las curvas esfuerzo vs. Ciclos de los diferentes
grupos evaluados a fatiga.

Tabla 14. Resultados de ensayos de fatiga a diferentes esfuerzos.

Esfuerzo
0,8 Sut =1138,6MPa
0,7 Sut = 996,3 MPa 0,6 Sut = 853,9 MPa
Intensidad
Cubrimiento
de shot
peening Grupo ciclos Grupo ciclos Grupo ciclos
22A Total
1A 2.47x10
5
1A 3.81x10
5
1A 1.40x10
6
17A Total
2A 2.07x10
5
2A 5.33x10
5
2A 1.20x10
6
15A Total
3A 2.15x10
5
3A 4.37x10
5
3A 1.25x10
6
17A Parcial
2B 1.79x10
5
2B 2.58x10
5
2B 1.15x10
6
17A Bajo
2C 1.34x10
5
2C 2.38x10
5
2C 6.26x10
5
Ninguno Ninguno
NSP 3.24x10
4
NSP 5.10x10
4
NSP 7.44x10
4

Grafica 5. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos 1A, 2A y 3A




En la grafica 5, se observa el comportamiento de las curvas Esfuerzo vs. Ciclos de
los grupos 1A, 2A y 3A con cubrimiento total de shot peening, la diferencia entre
66
los tres grupos fue la intensidad aplicada en el proceso de shot peening; los
resultados reflejan un comportamiento muy similar entre los grupos, lo que hace
ver muy claro que tanto el cubrimiento como la intensidad son los dos parmetros
mas importantes en un proceso de shot peening.

Grafica 6. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos 2A, 2B y 2C




En la grafica 6, se representa el comportamiento a fatiga de los grupos 2A, 2B y
2C, estos grupos fueron evaluados a distintos rangos de cubrimientos de shot
peening y a un mismo grado de intensidad que fue de 17A. Los resultados
demostraron que el grupo 2A, el cual presenta un cubrimiento total de shot
peening fue el que mejor resultado obtuvo en el ensayo de fatiga.


El grupo 2B obtuvo resultados intermedios como era de esperar ya que su
cubrimiento de shot peening era parcial y por ultimo el grupo 2C que presento los
valores de resistencia a fatiga mas baja con respecto a los otros grupos evaluados
con shot peening, debido a que el cubrimiento que presentaba era el mas bajo.



67
Grafica 7. Curva Esfuerzo vs. ciclos-N Acero SAE 5160. Grupos NSP, 2C, 2B y
CT.




El grafico anterior representa la curva esfuerzo vs ciclos, en el acero SAE 5160
evaluado a tres (3) niveles de esfuerzo. Los resultados dejan ver muy claro
primero que todo que el proceso de shot peening aplicado en este acero
incrementa de manera notable la resistencia a la fatiga del material, los resultados
lo comprueban por ejemplo las probetas del grupo NSP sin shot peening no
superan los cien mil ciclos en el nivel mas bajo de esfuerzo evaluado, mientras
que los otros grupos que si presentan shot peening aumentan significativamente
el numero de ciclos incluso llegan al zona catalogada como vida infinita en fatiga.


Con respecto a los grupos que presentan shot peening, es claro que los grupos
que tienen cubrimiento total marcan la diferencia con los resultados, es el caso de
los grupos 1A, 2A y 3A, que para esta grafica se resumieron en un grupo llamado
CT; ya que stos incrementaron la resistencia a la fatiga en forma casi similar
entre ellos.


68
8.3.1 Fractografias de probetas sin proceso de shot peening


A continuacin en las figuras 20, 21 y 22 se observa el comportamiento de las
fracturas sufridas en las probetas sin proceso de shot peening y se identifica las
fases de una falla por fatiga. Estas probetas se evaluaron a tres (3) diferentes
esfuerzos, en un ensayo de fatiga a flexin a tres puntos.

Figura 20. Probeta 1 sin shot peening a 0.8 S
ut
(1138.6 MPa).




Figura 21. Probeta 1 sin shot peening a 0.7 S
ut
(996.3 MPa).












69
Figura 22. Probeta 1 sin shot peening a 0.6 S
ut
(853.9 MPa).




La caracteristica mas relevante que se observa en el comportamiento de estas
fracturas es su zona de propagacion o desgarre final es muy pronunciada en la
que presenta el mayor esfuerzo aplicado que es la de la figura 20 y va
disminuyendo en la medida que el valor del esfuerzo aplicado es menor.


8.3.2 Fractografias de probetas con proceso de shot peening a 0.8 S
ut
(1138.6 MPa).


En las figuras 23, 24, 25, 26 y 27 se observa el comportamiento de las fracturas de
las probetas con proceso de shot peening evaluadas en el ensayo de fatiga a tres
puntos, bajo un esfuerzo de 1138.6 MPa. En la figura 23 se identifican claramente
las fases de la falla, las cuales se comportan igual para el resto de probetas
evaluadas bajo este esfuerzo.

Figura 23. Probeta 1A - Cubrimiento total



70
Figura 24. Probeta 2A - Cubrimiento total




Figura 25. Probeta 3A - Cubrimiento total




Figura 26. Probeta 2B - Cubrimiento parcial




71
Figura 27. Probeta 2C - Cubrimiento bajo




Como se aprecia en estas fracturas, el comportamiento de la falla es similar en
todas ellas, se nota a primera vista marcas radiales que apuntan hacia el origen de
la grieta, que en este caso se encuentra en la zona inferior de la probeta en la cual
presenta el shot peening y es igual para todo el lote de probetas analizadas en
este ensayo; una segunda zona que empieza donde finalizan las marcas radiales
y es la zona de propagacion y por ultimo esta la zona de ruptura que se evidencia
por tener una zona muy demarcada en la parte superior.


8.3.3 Fractografias de probetas con proceso de shot peening a 0.7 S
ut
(996.3
MPa)


A continuacion en las figuras 28, 29, 30, 31 y 32 se aprecia las fases y el
comportamiento de las fraturas de las probetas con shot peening a un esfuerzo de
996.3 MPa.













72
Figura 28. Probeta 1A - Cubrimiento total




Figura 29. Probeta 2A - Cubrimiento total




Figura 30. Probeta 3A - Cubrimiento total



73
Figura 31. Probeta 2B - Cubrimiento parcial



Figura 32. Probeta 2C - Cubrimiento bajo




En el lado que se ha aplicado el Shot Peening se evidencian estrias o marcas
radiales, producto de una alta concentracin de esfuerzos sobre esta zona, a
diferencia del lado opuesto donde no son evidentes dichas marcas. Igualmente las
estrias son ms pronunciadas en la medida que aumenta el cubrimiento.


A medida que el esfuerzo aplicado disminuye, las estrias o marcas radiales se
hacen menos visibles; pero siguen el mismo patron caracteristico como el de la
figura 28.





74
8.4 RESULTADOS ANALISIS METALOGRAFICO

Se realiz anlisis metalografico a seis (6) muestras de cada uno de los grupos
de probetas de acero SAE 5160 tratadas trmicamente y con proceso de shot
peening, el anlisis se realiz a 50X. En la figura 35 se observan los resultados
analizados.


Para develar la microestructura presente en este acero, fue necesario atacar
qumicamente las muestras con Nital al 2% y se encontr que la fase
predominante en la superficie de las muestras es martensita revenida, fase
caracterstica de este acero, despus de haber sido sometido a un tratamiento
trmico de temple.



75
Figura 33. Estructura metalografica del acero SAE 5160 con diferentes
parmetros de cubrimiento de shot peening. (Nital al 2% a 50x). a) Grupo 1A, b)
grupo 2A, c) Grupo 2B, d) Grupo 2C, e) Grupo 3A, f) Grupo NSP.


a) b)


c) d)



e) f)

Martensita
Revenida


76
8.4.1 Resultados Microdureza Vickers Acero SAE 5160


Posteriormente se midi tres (3) puntos de microdureza vickers a cada muestra; el
primer punto a 1 mm de la superficie sometida a shot peening, el segundo punto a
dos (2 mm) y el tercer punto a tres (3 mm), casi exactamente en el centro de la
probeta (3 mm). Se obtuvo un promedio en el primer punto de 435 de dureza
vickers (HV), en el segundo de 447 (HV) y en el tercero de 436 (HV). Los
resultados de los anlisis anteriores se muestran en la tabla 15 y en la grafica 6 se
representa los datos en un diagrama. Cabe resaltar que las mediciones se hicieron
en las probetas usadas en el anlisis metalografico, pero estas muestras son
pequeas secciones transversales de las probetas fracturadas en las pruebas de
fatiga.

Tabla 15. Resultados de Microdureza Vickers acero SAE 5160 con shot peening.

Probeta
Dureza HV
punto 1
Dureza HV
punto 2
Dureza HV
punto 3
1A 426 443,5 428
2A 431,5 438,5 434,5
2B 436 449 447
2C 435,5 449 436,5
3A 449 458 438
NSP 430 445 431
Promedio por
cada punto
434,67 447,17 435,83
Desviacin
Estndar
7,24 6,02 6,00


















77
Grafica 8. Dureza Vickers vs. Profundidad Acero SAE 5160.




Segn los resultados obtenidos es evidente un incremento de la dureza vickers en
la medicin dos (2) con un valor promedio de 447.17 HV. Que posiblemente sea
por efecto de los esfuerzos de compresin generados por el shot peening.















78
9. CONCLUSIONES


Los resultados obtenidos en el ensayo de fatiga demuestran que los esfuerzos
de compresin que se generan a travs del shot peening aplicado en las probetas
de acero SAE 5160, incrementa considerablemente la resistencia a la fatiga del
material, si se comparan con los resultados de las probetas que no tienen el
proceso de shot peening.


Los cubrimientos de shot peening evaluados en las probetas de acero SAE
5160 mediante el ensayo de fatiga determinaron que los grupos 1A, 2A y 3A
presentaron los mejores resultados de resistencia a la fatiga, como era de
esperarse por presentar un cubrimiento total de shot peening.


En las fractografas de las probetas con Shot Peening se evidenciaron estrias o
marcas radiales, producto de una alta concentracin de esfuerzos sobre esta
zona, a diferencia del lado opuesto donde no son evidentes estas marcas.
Tambien se observ que las estrias se presentan con mayor intensidad a medida
que aumenta el cubrimiento.

























79
10. RECOMENDACIONES


Medir los esfuerzos residuales de compresin generados por el shot peening en
este acero mediante la tcnica de difraccin de rayos x, para complementar y
justificar los resultados positivos que se obtuvieron en los ensayos de fatiga de
esta investigacin.


Esta investigacin puede continuarse en otros aceros que son utilizados en la
fabricacin de resortes para automoviles, como el acero SAE 6150, para conocer
su comportamiento ante el proceso shot peening y medir su resistencia a la fatiga.

































80
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