DISEÑO DE UN CONTROLADOR PID DIFUSO APLICADO EN UN HORNO
ROTATORIO PARA PRODUCIR CARBÓN ACTIVADO
Roberto Moreno, Patricia Aros, Jean Ribet
Facultad de Ingeniería, Ciencia y Administración, Universidad de La Frontera,
Av. Francisco Salazar 01145, Temuco, Chile.
Resumen— El siguiente trabajo presenta el diseño
de un controlador PID difuso, a partir de la sintonía
de un controlador PID convencional basado en la
regularización del proceso de activación del carbón
en un horno rotatorio. La alta no linealidad del
proceso sugiere la implementación de un controlador
no lineal que pueda acomodarse a la dinámica de la
planta. Se comparan las respuestas obtenidas por
ambos controladores: clásico y difuso.
Palabras Clave— Control difuso, controlador PID,
base de reglas, conjuntos difusos.
1. INTRODUCCIÓN
El carbón activado es un absorbente muy versátil debido
al tamaño, a la distribución de sus poros en la estructura
carbonosa y una alta superficie interna. Sus propiedades
absorbentes lo hacen útil en múltiples aplicaciones,
destacándose su uso en las plantas de tratamiento de
agua como filtro para la purificación de ésta. La
carbonización y la activación se realizan en distintos
tipos de horno, principalmente hornos rotatorios
construidos en acero y materiales refractarios para
soportar las altas temperaturas de activación. La
activación es un proceso altamente endotérmica e
involucra la reacción de gasificación del carbón dentro
de la partícula, con vapor de agua, a temperaturas entre
800 y 1100 ºC [1].
El modelo del horno se encuentra en estado estacionario
en Ortiz [1] y en estado dinámico se desarrollo un
simulador en ambiente Simulink por Ortiz, Suárez y
Aros [2] que se obtuvo a partir de los balances de masa
y energía del sistema. Este simulador representa la
planta a controlar.
Dentro de los mecanismos de control básico, el
controlador PID es el más difundido en la práctica del
área del control automático, tendencia que parece
fortalecerse a pesar del paso de los años, esto
principalmente debido a su robustez, costo y fácil
calibración [3]. En [4] se presenta el diseño de un
esquema de control regulatorio para un horno rotatorio
piloto; donde se ha considerado controladores de la
familia PID por la facilidad de sintonía. El desempeño
del esquema se prueba vía simulación utilizando el
simulador dado en [2].
El trabajo presenta el diseño de un controlador PID
difuso a partir de la sintonía de un controlador PID
convencional para aplicarse en la regularización del
proceso de activación del carbón. El control difuso
surge como una alternativa innovadora a los conceptos
clásicos de control y modelamiento de sistemas. El
hecho de usar descripciones lingüísticas y una base de
reglas que abarcan el conocimiento global del sistema
simula la supervisión basada en la experiencia y el
sentido común que un experto tendría sobre el proceso,
proveyendo de esta forma, una acción de control que, al
contrario de obedecer la demanda de una relación lineal,
se ajusta a la situación particular de la planta. Se
prueban y comparan los controladores a partir de los
resultaos por simulación entregados por el simulador.
2. MODELO DEL HORNO
El horno piloto es cilindro de 0.30 [m] de diámetro
interno y 3.7 [m] de longitud que gira respecto de su eje
longitudinal entre 1 – 3 [rpm]. El horno actúa como un
intercambiador de calor entre el gas de calentamiento y
el material sólido. Las variables de control del horno
son siete: velocidad de giro de horno, caudal de
material sólido (Qs), caudal de humedad en el material
sólido(Qh), temperatura de la pared interna (Tw),
temperatura del sólido (Ts), el caudal de gas de
calentamiento(Qg) y temperatura del gas de
calentamiento (Tg). El lecho sólido es ingresado por la
parte frontal del horno a una razón de 0.0033 [Kg/s],
con una temperatura inicial de 300 [K] y con un
porcentaje de humedad del 5 al 10 %. El gas de
calentamiento ingresa por la parte posterior del horno
con temperaturas que pueden llegar hasta los 1600 [K].
El horno está sutilmente inclinado lo que facilita el
desplazamiento axial del lecho sólido, el cual se mueve
hacia el final de la descarga, mientras que los gases
calientes circulan en contracorriente.
Fig. 1. Sección transversal del horno
El modelo de la planta desarrollado por Ortiz [2], separa
al horno en 23 secciones de igual longitud a lo largo de
su eje longitudinal. La interacción del sólido con el gas
y la influencia de las otras variables de control que rigen
el proceso son descritas mediante una S-function, una
por cada una de las 23 divisiones del horno. Cada una
de éstas recibe 6 condiciones iniciales (seis variables en
uso) de la sección anterior y a la vez debe entregar otras
seis condiciones de inicio para el segmento siguiente, tal
como lo muestra la figura 2.
en la entrada posterior del horno (Tg22). Para dicho fin se
utiliza un controlador PID.
4. SINTONÍA DEL CONTROLADOR PID
Previo a la implementación del PID fue necesario
identificar esta planta por un modelo de primer orden
con retardo y luego sintonizar los parámetros del PID
por algunos método propuesto en [3].

Particularmente, se utiliza el método de Cohen-Coon, de

la Curva de Reacción, experimento en lazo abierto cuyo
procedimiento se resume a continuación:
a) Se lleva la planta a un estado estacionario con las
siguientes condiciones iniciales: Ts0=300[K],
Qs0=0.0033 [Kg/s], Qh0=0.1*Qs0, Qgf=6.5*Qs0,
Tgf=1600 [K] y velocidad de giro de 1.2 [rpm].
b) Una vez alcanzado el estado estacionario se aplica
un escalón del 10% a la temperatura del gas de
Fig. 2. Esquema parcial interno del modelo del horno calentamiento (1600-1760 [K]).
desarrollado en Simulink. c) Cuando se alcanza nuevamente el estado
estacionario se obtuvo la respuesta de la
temperatura del sólido ante un cambio escalón en la
3. ESTRATEGIA DE CONTROL temperatura del gas.

Estudios involucrados en el simulador advierten las
restricciones siguientes: se establece el posible rango de
variación de Qs0, analizado en Ortiz [1], es: 0,0030
[Kg/s] < Qs0 < 0,0045 [Kg/s] y la temperatura de
activación (Ts) se debe mantener en un rango de 1080 –
Se ingresa el cambio sufrido por Ts2 entre b) y c) más el
cambio escalón producido en Tgf en el programa Ident
[4] (implementado en MATLAB), donde se obtuvo la
siguiente gráfica:
Curva de reaccion

1380 [K] con tal de asegurar la calidad del producto y 140

evitar la combustión del carbón. Para lograr la 120

temperatura de activación óptima es preciso que el 100

material sólido alcance los 1080 [K] a los 0.5 [m] de la

entrada del horno y que se mantenga sobre ese valor sin 80
Tª solido [K]

sobrepasar la máxima permitida hasta que se descargue 60

al final del mismo (sección 23). 40

20

-20
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
4
Tiempo [s] (sec) x 10

Fig. 4. Curva de reacción de la temperatura del sólido ante un

cambio en la temperatura del gas (-- curva real, -- curva
aproximada).

0.763 −1720 s
y su respectiva relación: G ( s ) = e
1239 s + 1
Fig. 3. División del horno y esquema de control
Tomando como referencia la formula de Cohen-Coon,
más una sintonía fina del controlador se obtuvieron los
La estrategia control consiste en medir la diferencia
siguientes parámetros:
entre la referencia o “set point” de la temperatura
deseada para Ts2 con la temperatura medida en la tercera
K p = 1.5
sección del horno (ver fig. 3). Una vez definido el error
de control, el controlador demanda la acción de control Ti = 833.3[ s ]
adecuada para mantener la referencia en Ts2. La variable Td = 0[ s ]
manipulada fue la temperatura del gas de calentamiento

Fig. 5. Diagrama de bloques del controlador PID
convencional
5. DISEÑO CONTROLADOR PID DIFUSO
El control difuso es una propuesta distinta e innovadora
al control clásico convencional. A diferencia del alto
nivel de lenguaje matemático en que se basa éste último,
el control difuso provee una metodología formal de
cómo representar, manipular e implementar un sistema
de control basado en el conocimiento heurístico.
Un sistema de control difuso es una mapeo no lineal
estático entre sus entradas y sus salidas. Dado un
conjunto de entradas, clasificadas en “conjuntos
difusos”, se presentan conjuntos de variables de salida
que se relacionan por las reglas lingüísticas que rigen el
sistema.
El control difuso se compone de cuatro elementos
principales: (a) “la base de reglas” que conforma el
conocimiento global del sistema a controlar definido en
un conjunto de reglas if-else, (b) “el mecanismo de
inferencia” encargado de evaluar que regla de control
está en juego a determinado tiempo y de esta manera
decide cual debe ser la respuesta del controlador, (c) “la
interfaz de fuzificación” que es la encargada de traducir
las variables de entrada en variables difusas para luego
compararlas en el conjunto de reglas if-else, y por
último (d) “la interfaz de defuzificación” que convierte
las conclusiones alcanzadas por el mecanismo de
inferencia (respuesta del controlador) en las entradas
pertinentes para el sistema.
Fig. 6. Esquema general de un sistema difuso
A partir de los parámetros del PID convencional se
dispuso a sintonizar un controlador PID difuso con las
siguientes entradas:
d
e(t ) = r (t ) − y (t ) y e(t )
dt
siendo y(t) la temperatura del sólido medida en la
tercera sección del horno (Ts2) y r(t) la referencia
asignada.
La base del conocimiento de control global que el PID
difuso necesita para realizar la toma de decisión se
resume en los siguientes conjuntos de reglas:
Tabla 1. Base de reglas para el controlador PID difuso
Cada una de las reglas está compuesta de un
antecedente y una consecuencia. Los antecedentes se
asocian a las entradas del sistema (e(t) y ce(t)). La
consecuencia es la acción de control que el controlador
difuso determina ejercer sobre la planta.
El controlador será capaz de determinar la salida o
conclusión más apta para ejecutar, evaluando cuales
reglas son validas para el caso actual de la planta. Para
ello va examinando cada una de las entradas, las que,
dependiendo del valor real que tengan, se clasifican en
los valores lingüísticos con que se han definido las
reglas de control (Tabla 1). De esta manera se
conforman los conjuntos difusos para cada una de las
entradas del controlador. Las salidas también se
clasifican en conjuntos difusos. En este caso se
mencionan 7 conjuntos: negativamente grande (NG),
negativamente mediano (NM), negativamente pequeño
(NP), cero (Z), positivamente pequeño (PP),
positivamente mediano (PM), positivamente grande
(PG). La cuantificación de las variables se realiza
midiendo el grado de pertenencia de ellas a cada uno de
estos conjuntos difusos por medio de las funciones de
membresía, las cuales cuantifican en un rango [0,1] el
nivel de membresía que presenten el e(t) y el ce(t) en
cada uno de los conjuntos difusos.
La configuración del controlador PID difuso se ilustra
en el siguiente esquema:
Fig. 7. Controlador difuso. Esquema de ganancias.
Las ganancias GE, GCE y GU para la sintonía de un reglas tiene una respuesta de subida más lenta pero sin
controlador PI difuso a partir de los parámetros del PI sobresalto, sin embargo con el mismo tiempo de
convencional son [5]: asentamiento.
1220
K p = GCE ⋅ GCU
1200
1 GE
=
Ti GCE 1180

1160

Por conveniencia se fija la ganancia GE = 1/150. Con

Ts2 [K]
1140
estas relaciones y aplicando posteriormente una sintonía
fina se obtuvo que GCE = 4.9 y GCU = 0.24. 1120

1100

6. PRUEBAS DE DESEMPEÑO. 1080

En la figura 8 se muestra la respuesta del sistema ante 1060

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000

un cambio en la referencia, para diferentes amplitudes tiempo [s]

en la referencia tipo escalón. Fig. 9. Respuesta del PID difuso de 7 reglas a distintos
1220
cambios de referencia
1170
1200

1160

1180
1150

1160
1140
Ts2 [K]

1140 1130

1120
1120

1110
1100

1100

1080
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 1090
timepo [s]

1080
Fig. 8. Respuesta del PID clásico a distintos cambios de PID
FPID
referencia 1070
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
tiempo [s]

Existen dos métodos de diseño para los controladores Fig. 10. Comparación controlador PID clásico y difusote 7
difusos. Uno es método de Mandani y el otro se conoce reglas para un cambio de escalón de 120 [K] en la referencia
como método de Takagi-Sugeno. Sus diferencias de Ts2.
radican en las consecuencias de las premisas. Mientras
1220
que Mandani propone clasificar las salidas en conjuntos
difusos al igual que las entradas, Takagi-Sugeno 1200

propone usar funciones lineales de uso directo como

consecuencias de las premisas. 1180

1160
En igualdad de condiciones, se realizaron las pruebas y
comparaciones entre el controlador PI clásico y el PI
Ts2 [K]

1140

difuso de 3, 5 y 7 reglas diseñado según el método de

Mandani. En la figura 9 se muestra la respuesta del 1120

sistema con un controlador PID difuso para 7 reglas, 1100

igual que en el caso anterior.
1080
5 rules
3 rules
La figura 10 muestra la comparación de dos 7 rules
1060
controladores PID, clásico y difuso de 7 reglas, ante un 0 1000 2000 3000 4000 5000
tiempo [s]
6000 7000 8000 9000 10000

cambio en la referencia tipo escalón para la temperatura

del sólido. Ambos obtienen un tiempo de asentamiento
similar, pero el difuso tiene un sobrepaso menor.
En la figura 11 se muestran las respuestas del sistema
para distintos controladores difusos pero con diferentes
reglas para la síntesis de éste. Donde el controlador de 7
Fig. 11. Comparación controladores PID difuso de 3, 5 y 7
reglas para un cambio de escalón de 120 [K] en la referencia
de Ts2.
Para mejor comparación se debe observar el esfuerzo de
control para estos casos.
En la figura 12 se aprecia que el controlador PID difuso similar ya que la amplitud del cambio es pequeña y muestra la
de 7 reglas tiene un esfuerzo de control menor. no linealidad del sistema.
1105
250
PID
3 rules
FPID
5 rules
1104
7 rules

200
1103

1102
150
Esfuerzo de control [K]

1101

Ts2 [K]
100 1100

1099

50
1098

1097
0

1096

-50 1095
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
tiempo [s] tiempo [s]

Fig. 12. Comparación esfuerzo de control en controladores Fig. 15. Comparación controladores PID clásico y difuso ante
PID difuso de 3, 5 y 7 reglas para un cambio de escalón de una perturbación aleatoria en la entrada del caudal del
120 [K] en la referencia de Ts2. sólido.

1110
PID En la figura 15, la entada del caudal del sólido es del tipo
FPID
aleatoria, ambas respuestas son similares.
1105

Tabla 2. Características ante variaciones de Qs_0 de los

1100
controladores
Ts2 [K]

1095
Peak de Tiempo
Controlador Temperatura estabilización
1090
[K] [s]
PID clásico 8.5 12000
1085 PID difuso 8.4 10000

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tabla 3. Características ante variaciones en la velocidad de
tiempo [s]
giro de los controladores.
Fig. 13. Comparación controladores PID clásico y difuso ante
una perturbación del 10% en el caudal de entrada del Controlador Peak de Tiempo
material sólido. Temperatura estabilización
[K] [s]
1105
PID Clásico 2.6 8010
FPID
1104
Difuso 2.6 7950
1103

1102
Tabla 4. Características ante variaciones de la
velocidad rotacional en los controladores
1101
Ts2 [K]

1100 Controlador Tiempo de

1099
PID difuso levantamiento [s]
1098 7 reglas 3898
1097 5 reglas 6508
1096
3 reglas 6517
1095
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
tiempo [s] 7. CONCLUSIONES
Fig. 14. Comparación controladores PID clásico y difuso ante Las diferencias más notorias entre el controlador PID
una perturbación del 10% en la velocidad de giro. difuso y el convencional se aprecian en los
sobreimpulsos presentes en las respuesta ante el cambio
En las figuras 13 y 14 se registran el rechazo de las escalón de la referencia y en el tiempo de
perturbaciones, en el caudal del material sólido y la velocidad
levantamiento. Ambos llegan al estado estacionario
de giro ambos del tipo escalón, tanto para el controlador PID
Clásico y Difuso; en ambos casos se muestran una respuesta
antes de los 8000 [s], aunque el PID difuso presenta
oscilaciones más leves en las respuestas ante los
cambios de escalón y en las variaciones ante las
perturbaciones. En cambio, el PID convencional exhibió
un tiempo de levantamiento menor ante el cambio
escalón en la referencia.

Otra diferencia notable fue el tiempo de estabilización

menor que muestra el PID difuso ante una perturbación
del 10% en la entrada del caudal del sólido. Ambos
controladores variaron casi de manera idéntica ante una
perturbación aleatoria en la entrada del caudal del
sólido.

Al comparar las respuestas para los controladores

difusos de 3, 5 y 7 reglas destaca el controlador de 3
reglas por presentar el menor tiempo de levantamiento y
el de 7 reglas por la presencia de leves oscilaciones en
la respuesta ante un cambio escalón en la referencia.

REFERENCIAS

[1] O. Ortiz, N. Martinez, C. Mengual, S. Noriega.

“Steady state simulation of a rotary kiln for charcoal
activation”, Latin American Applied Research, vol 33
(2003), pp. 51-57
[2] O. Ortiz, G. Suarez, N. Aros, “Dynamic simulation
of a pilot rotary kiln for charcoal activation”,
Computer and Chemical Engineering, vol.29, Issue 8,
(2005), pp. 1837-1848
[3] W. Tan, J. Liu, T. Chen, H. Marquez. “Comparison
of some well-known PID turing formulas” Computers
an Chemical Engineering, vol. 30 (2006), pp 1416-
1423.
[4] C. Vera, “Diseño de sistema de control de un horno
rotatorio, productor de carbón activado”, Trabajo de
Título, Departamento de Ingeniería Eléctrica,
Universidad de La Frontera, 2004.
[5] K. Tang, R. Mulholland, “Comparing fuzzy logic
with classical controller designs”. IEEE Trans. On
Systems, Man and Cybernetics, vol. SMC-17, Nº 6,
(1987), pp.1085-1087