PLC, DCS, Sistema de Monitoreo y Sistema de Control

2.

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)

La medicin y el control en la industria son muy importantes, tanto desde el punto de vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideracin del balance adecuado entre costes y producto final (relacin calidad/precio).

El control automtico de procesos es un caso particular del trmino automatizacin y engloba al control electrnico, por ser esta la rama tcnica que ha permitido una evolucin continua de la automatizacin industrial.

Un Sistema de Control Distribuido consiste en el enlace, por medio de una red de comunicaciones, de diversos nodos distribuidos fsicamente, dotados de capacidad de proceso y enlazados a sensores y/o actuadores. Estos sistemas se caracterizan por que el proceso de control tiene lugar en estos nodos de manera coordinada. Las redes de comunicaciones orientadas al enlace de estos nodos son conocidas tambin como buses de comunicaciones o redes multiplexadas. Un nodo es un procesador autnomo con su propio hardware: procesador (CPU), memoria, oscilador de reloj, interfaz de comunicaciones, e interfaz hacia el subsistema que controla.

El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas de control que se han expuesto en el punto anterior. As, en los sistemas centralizados, ya clsicos, su potencia de tratamiento se concentra en un nico elemento (el ordenador central), mientras que en el control distribuido la potencia de tratamiento de la informacin se encuentra repartida en el espacio. Se podra decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados para proporcionar las ventajas del control por ordenador pero con ms seguridad y flexibilidad.

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Las principales caractersticas de este sistema son: Flexibilidad y capacidad de expansin: Capacidad de elegir (etapa inicial) o aumentar (etapas posteriores) el nmero de variables de entrada, salida y del nmero de controladores debido a una amplia gama de aplicaciones expansibles y clientes especficos. Operaciones de mantenimiento: las configuraciones de control e interfaces de operador deben ser fciles de mantener y modificar no solo por ingenieros profesionales. Apertura: Las variables y parmetros de control son ledos y escritos desde otras funciones de control. Operatividad: Funciones avanzadas de control se deben mostrar en las mismas ventanas de operacin y debe ser leda por los operadores sin dar ninguna confusin. Portabilidad: Parte del algoritmo de control no depende del entorno de hardware y debe poder adaptarse a distintas tecnologas informticas. Rentabilidad: las ventajas de los algoritmos de control debe quedar claro. No solo acerca de la controlabilidad, sino tambin acerca de las inversiones realizadas, antes y despus de la implementacin del DCS. Robustez/Redundancia: La redundancia en sistemas de control apunta a disponer elementos/componentes adicionales que garantizan la operacin de las funciones que cumplen dentro del sistema de control frente a fallas del mismo.

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2.1.

Representacin y Funcionamiento de un DCS

Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales, un sistema de control distribuido (DCS) consta de uno o ms niveles de control, los cuales, estn vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente tareas complejas con un mximo de efectividad y una elevada optimizacin en el uso de los recursos.

En la figura 2.1, se muestra la relacin existente entre los diferentes niveles de un DCS.

Figura 2.1. Niveles, conexiones y elementos que intervienen en un sistema de control distribuido (DCS).

En los niveles inferiores de un control distribuido estarn aquellos elementos que estn en contacto con el proceso y, por tanto, ajustados a los parmetros y variables que el proceso suministra y que el DCS debe controlar.

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En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los autmatas pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como: concentracin de datos, anlisis y optimizacin de unidades (plantas o divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del proceso. La adicin de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades relacionadas con una divisin o una planta, tal como compras, recepcin de material, control de inventario, facturacin, control de calidad y servicios al cliente o usuario.

Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades de unos sistemas de control centralizado, mientras conservan la flexibilidad, seguridad y rapidez de respuesta de los controladores autnomos basados en microprocesadores. Por ejemplo, el fallo de cualquier componente de un DCS afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por otro lado, si un elemento de un nivel superior falla, los controladores del NIVEL 1 continuarn el control del proceso normalmente, entendiendo por normalidad la ejecucin de la ltima labor encomendada (programada).

A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar conectado a las entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicacin entre los controladores y la interface del operador. Esta distribucin fsica en varios niveles de control puede reducir significativamente el coste del cableado y las modificaciones y mantenimiento pueden llevarse a cabo sin interrumpir el proceso.

2.1.1.

Elementos que Participan en Cada Nivel

Nivel 1: Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que fsicamente se encuentra en contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre indica.

PLC, DCS, Sistema de Monitoreo y Sistema de Control Para maximizar los beneficios de un DCS, en este nivel se utilizan sensores, actuadores y mdulos de E/S de los denominados inteligentes y que generalmente estn basados en microprocesadores (regulacin digital). Este tipo de elementos son muy flexibles, permitiendo modificar tanto el control como los cambios requeridos en el proceso, adems de ofrecer una fcil ampliacin en caso necesario.

Los sensores, transductores, actuadores y dems instrumentos de anlisis incluidos en el NIVEL 1, se encargan de comunicar las condiciones del proceso al sistema de control por un lado, y por otro, ajustan el proceso de acuerdo con las rdenes recibidas desde el sistema de control, del mismo nivel o superior. En el primer caso se tendran los sensores y transductores e instrumental de campo y en el segundo los actuadores.

La coordinacin de todos estos elementos se hace, bien mediante un bus de campo, bien mediante un bus de dispositivos. La conexin de los actuadores y sensores al resto del DCS se har directamente al bus de comunicacin o a los mdulos de E/S, dependiendo de las posibilidades de comunicacin que posean. Nivel 2: Suele denominarse generalmente de control y regulacin. En este nivel se encuentra la interface de operaciones de cada uno de los procesos controlados.

La interface de operaciones o consola ser una estacin tipo ordenador personal, ya que constar de teclado, unidad de visualizacin y puntero. Esta interface permite al operador observar el estado del proceso y programar los elementos vinculados a l, individualmente si ello es necesario. Los ordenadores irn equipados con tarjetas a modo de interface, que permitirn la relacin adecuada con el entorno. Ambos equipos extraen los datos ms significativos del nivel inferior mediante los puentes de comunicaciones adecuados (gateway o bridge) y los ponen a disposicin de la interface de operaciones.

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Los niveles 1 y 2 tienden a integrarse cada vez ms en uno solo: control y regulacin en planta. Ello es debido, principalmente a que los elementos de campo (NIVEL 1) son cada vez ms sofisticados, arrebatando el campo a los controladores del NIVEL 2, ya que algunos de ellos adems de incluir varios elementos a la vez (transductor, acondicionador, regulacin digital), posee una interface lo suficientemente potente como para comunicar directamente con niveles superiores. Esta combinacin de inteligencia, controladores

independientes e interface de operador, proporciona la seguridad, velocidad, potencia y flexibilidad que es la esencia de un DCS. Nivel 3: Este nivel es el conocido como de mando de grupos y en l se sita la denominada interface del ingeniero y que hoy en da suele conocerse como interface para el control de la lnea de produccin. Esta interface (con cualquiera de sus nombres) de un DCS facilita la coordinacin de las diferentes clulas existentes en el nivel inferior, a la vez que supervisa y controla toda un rea, permitiendo obtener una visin ms amplia de lo que se est ejecutando en la planta. Tambin proporciona informacin importante a los ingenieros despus de la instalacin y puesta en marcha del sistema. Para mejorar la productividad, una interface de ingeniero deber ser fcil de usar, rpida y eficiente. Mens de operaciones y bases de datos ayudan a mejorar el uso y la productividad. En este nivel se aplican los criterios ms exigentes de control de calidad y se planifica la produccin a medio y corto plazo. Nivel 4: Es el nivel de direccin de la produccin. En este nivel se define la estrategia de la produccin en relacin con el anlisis de las necesidades del mercado y se formulan previsiones de produccin a largo plazo. En este cuarto nivel se utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular estrategias de produccin e intercambiar datos con otros departamentos vinculados (diseo, I+D, etc.), adems de establecer posibles cambios en ingenieras de los procesos.

PLC, DCS, Sistema de Monitoreo y Sistema de Control Un sistema de control distribuido no tiene por qu constar siempre de la estructura de cuatro niveles, ya que su complejidad depender, esencialmente, de los procesos a controlar y de la complejidad de estos.

2.2.

Ventajas y Desventajas del DCS

2.2.1.

Ventajas:

Posibilidad de intercambio de informacin entre equipos y mdulos electrnicos que controlan fases sucesivas de un mismo proceso global. Facilidad de comunicacin hombre-mquina, a base de terminales inteligentes (PCs) que permiten programar u observar el proceso en trminos de lenguaje muy prximo al humano. El sistema admite la observacin y la intervencin del operador humano en forma interactiva a travs de un terminal con teclado y pantalla que sustituyen al ya obsoleto sinptico. Adquisicin de datos de sensores y procesamiento de los mismos con vistas al control de calidad, gestin, estadstica u otros propsitos. Facilidad de cambios, o lo que es lo mismo, flexibilidad de las clulas de fabricacin para adaptarse a la evolucin y a la diversificacin de los productos. Como ejemplo tpico basta pensar en la industria del automvil, sometida a una continua evolucin de modelos y variantes. La poca facilidad de cambios hara cuestionar el nombre de clulas flexibles que se da a estas estructuras. Posibilidad de utilizar lenguajes de alto nivel, que permitan tratar bajo un mismo entorno todas y cada una de las islas automatizadas, desde la fase de diseo (CAD/CAE) hasta la fase de explotacin y gestin.

PLC, DCS, Sistema de Monitoreo y Sistema de Control Una de las "leyes" o caractersticas clave de un DCS es su tolerancia a fallas serias: sin importar la falla de hardware o software el impacto en el control del proceso es minimizado por el diseo.

2.2.2.

Desventajas:

Los PLC (Controladores Lgicos Programables) estn teniendo ms protagonismo en el control PID debido a su alta velocidad, funcionalidad y costo relativamente bajo en comparacin con los DCS. Las caractersticas de estos sistemas modernos no son nada fciles de implementar por cualquier ingeniero. Necesidad de alto flujo de datos en caso de distribucin automtica de tareas. La construccin de un DCS en una empresa es muy complejo y puede implicar una alta inversin tanto en Costos como en tiempo.

2.3.

Aplicaciones de los sistemas DCS

2.3.1.

Monitoreo y Control de Varios Puntos de E/S distribuidos a lo

largo de un rea geogrfica grande

Monitoreo y Control de plataformas Martimas de Petrleo o Bombeo de Gas desde una refinera ubicada en tierra. Permite recoger todos los datos relacionados tanto con la elaboracin y embarcacin del producto final producido, derivado del petrleo. Ver Figura 2.3.

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Figura 2.3. Monitoreo y Control de un sistema Petrolero.

2.3.2.

Sistemas de Control Inteligente Distribuido para Viviendas

Este tipo de sistemas utilizan la DOMTICA, que es la tecnologa que permite un mayor confort y seguridad de los ocupantes de una vivienda y una racionalizacin en el consumo de energa mediante la existencia de agrupaciones automatizadas de equipos normalmente asociados a funciones, que disponen de la capacidad para comunicarse interactivamente entre ellas a travs de un bus domstico multimedia que las integra.

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Figura 2.4. Viviendas Sene Lloc. 2.3.3. Mdulo LCU

Algunas compaas, tratando de satisfacer demandas puntuales, han desarrollado controladores de procesos basados en PLCs (PLC basad Process Control). Un ejemplo es el mdulo LCU (Loop Control Unit) que, montado en un autmata, permite implementar sistemas de control distribuido (DCS) de forma compacta, de reducido coste y fcil desarrollo. Este nuevo tipo de controlador permite desarrollar sistemas abiertos y flexibles, y comunicacin abierta al proveer el estndar de comunicacin Ethernet. Asimismo, la instalacin es de bajo costo y requiere poco espacio, el usuario tiene total control de operacin va software, el desarrollo y mantenimiento es muy sencillo al programarse mediante bloques de funcin, y la estructura o diseo del sistema puede modificarse simplemente recombinando las unidades que lo componen.

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3.

SISTEMAS DE MONITOREO

Los sistemas de monitoreo tambin denominados Sistemas SCADA, originalmente se disearon para cubrir las necesidades de un sistema de control centralizado sobre procesos o procesos o complejos industriales distribuidos sobre reas geogrficas muy extensas.

SCADA viene de las siglas supervisory control and data acquisition, es decir, hace referencia a un sistemas de adquisicin de datos y control supervisor. Se define como un sistema que permite supervisar o monitorear una planta o proceso por medio de la estacin central que hace de Master ( llamada tambin estacin maestra o unidad terminal maestra, MTU) y una o varias unidades remotas (generalmente RTUs) por medio de las cuales se hace el control /adquisicin de datos hacia / desde el campo.

3.1.

Descripcin General del Proceso

El sistema est formado por dos partes fundamentales que podemos ver como los extremos del mismo, las cuales son: 3.1.1. Hardware:

Unidad Terminal Remota (RTU - Remote Terminal Unit) con

conexin gsm/gprs/edge/radio/satelital/ entre otros. La RTU se conecta al equipo fsicamente y lee los datos de estado como los estados abierto/cerrado desde una vlvula un interruptor, lee las medidas como presin, flujo, voltaje o corriente.

Estacin Maestra, El trmino "Estacin Maestra" se refiere a los

servidores y al software responsable para comunicarse con el equipo del campo (RTU) en estos se encuentra el software HMI corriendo para las estaciones de trabajo en el cuarto de control, o en cualquier otro lado.

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Sistema de Comunicaciones, Se encarga de la transferencia de

informacin del punto donde se realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el proceso. Lo conforman los transmisores, receptores y medios de comunicacin. Transductores, Son los elementos que permiten la conversin de

una seal fsica en una seal elctrica (y viceversa). Su calibracin es muy importante para que no haya problema con la confusin de valores de los datos. 3.1.2. Software:

Interfaz humano-mquina o HMI, es el aparato que presenta los

datos a un operador (humano) y a travs del cual ste controla el proceso.

3.2.

Representacin y funcionamiento un sistema SCADA conectado a un proceso

Esquemticamente,

automatizado consta de las siguientes partes: 1. Proceso objeto del control: es el proceso que se desea supervisar.

En consecuencia, es el origen de los datos que se requieren colectar y distribuir.

2.

Adquisicin de datos: son un conjunto de instrumentos de medicin

dotados de alguna interface de comunicacin que permita su interconexin. 3. SCADA: combinacin de hardware y software que permita la

coleccin y visualizacin de los datos proporcionados por los instrumentos. 4. Clientes: Conjunto de aplicaciones que utilizacin los datos obtenidos

por sistema SCADA.

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Figura 3.1 Partes automatizada del proceso SCADA.

Para manejar un sistema SCADA generalmente se recurre a un paquete de software especializado que funciona en la computadora central, por medio del cual se desarrollara en una o varias pantallas que actan como una interfaz grfica entre el hombre y la maquina o el proceso. Tradicionalmente los sistemas SCADA presentan un equipo que, conectado fsicamente a los dispositivos de adquisicin de datos, acta como servidor para sus clientes interconectados a travs de una red de comunicaciones.

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Figura 3.2. Arquitectura tpica de un sistema SCADA tradicional.

El proceso transcurre de la siguiente manera: Un FENOMENO FISICO (presin, temperatura, flujo, el dispositivo de un breaker, el exceso de presin en una tubera, nivel de un tanque, etc.), es captado por un TRANSDUCTOR, el cual alimenta una seal elctrica a un TRANSMISOR para que este entregue una seal anloga tambin elctrica pero normalizada (4 a 20 mA, 0 a 5V DC, o desde 0 a 10 V DC) hacia un PLC o RTU. Dependiendo del caso, el transmisor adems proveer aislacin elctrica y filtraje con el objeto de reducir posibles transitorios y ruido originado en el campo. La seal que entregan los transmisores se enva a un cuarto de control donde se rene la informacin de toda la planta industrial y as es como aparecieron los sistemas SCADA basados en redes anlogas 4-20 mA.

PLC, DCS, Sistema de Monitoreo y Sistema de Control Una vez que los datos llegan al centro de acopio, generalmente una computadora se los almacena a para su ANALISIS, GENERACION DE HISTORICOS y para la TOMA DE DECISIONES. Simultneamente, por medio de un HMI se MUESTRA LA INFORMACION al operador del sistema para la supervisin. Basado en la informacin, el operador puede tomar decisiones que pueden modificar el trabajo del proceso supervisado (cerrar o disparar un breaker, encender o detener un motor, abrir o cerrar una vlvula, valores anlogos para fijar una presin o voltaje, sincronizacin de fecha y hora, envo de data histricos, etc.). Pero debe entenderse que el operador la mayora del tiempo acta sujeto a normas emitidas muchas veces por el mismo equipo que diseo el proceso o la planta. El operador comanda a la computadora y sta obedece enviando un dato que al final llegar a un actuador (bobina de un relee, solenoide de una electro vlvula, servomotor de una vlvula de control, etc.) que al mover un elemento final logran controlar la variable bajo supervisin o control en el campo.

3.3.

Funciones y caractersticas de un sistema SCADA

3.3.1.

Caractersticas:

Los sistemas SCADA poseen una caracterstica de automatizacin

llamada Supervisin.

La funcin de monitorizacin de estos sistemas se realiza sobre un

PC industrial ofreciendo una visin de los parmetros de control sobre la pantalla de ordenador, lo que se denomina un HMI (Human Machine Interface), como en los sistemas SCADA, pero slo ofrecen una funcin complementaria de monitorizacin.

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Los sistemas SCADA ofrecen una interfaz grfica PC-Operario tipo

HMI, pero no todos los sistemas de automatizacin que tienen HMI son SCADA. La diferencia radica en la funcin de supervisin que pueden realizar estos ltimos a travs del HMI. Adquisicin y almacenado de datos para recoger, procesar y

almacenar la informacin recibida, en forma continua y confiable. Representacin grfica y animada de variables de proceso y

monitorizacin de stas por medio de alarmas. Ejecutar acciones de control, para modificar la evolucin del proceso,

actuando bien sobre los reguladores autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens, etc.) bien directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas. adaptacin. Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliacin y

distribuidas en redes de comunicacin. Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las

variables de control.

Transmisin, de informacin con dispositivos de campo y otros PC.

Base de datos, gestin de datos con bajos tiempos de acceso.

Presentacin, representacin grfica de los datos. Interfaz del

Operador o HMI (Human Machine Interface).

PLC, DCS, Sistema de Monitoreo y Sistema de Control Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto

aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operacin diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior anlisis. 3.3.2. Funciones: Automatizacin: Se refiere a recabar, almacenar y mostrar informacin en forma continua y confiable desde los equipos de campo. Supervisin: Por medio de la HMI mostrar y/o alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operacin diaria de la planta (eventos). Basados en los datos enviados, el operador podr iniciar acciones de control, tales como: abrir, cerrar vlvulas, arrancar o parar bombas, etc., con la aclaracin de que ya se hizo al respecto. Manejo de Alarmas: Disparar alarmas en forma automtica para que el usuario pueda ejecutar acciones que controlen las situaciones anmalas que las generaron. Generacin de reportes: Basadas en la informacin obtenida por el sistema es posible generar reportes, grficos de tendencia, historia de variables, clculos, predicciones, deteccin de fugas, etc.

3.4. 3.5.

Ventajas y Desventajas del Sistema SCADA (falta) Aplicaciones (falta)

PLC, DCS, Sistema de Monitoreo y Sistema de Control CONCLUSIONES

1.

Todos los componentes del control distribuido estn perfectamente

comunicados entre ellos, siendo sta la clave para conseguir una elevada eficiencia global. 2. El control distribuido tiene una seguridad mejorada con relacin a los

sistemas de control convencionales. 3. complejidad. 4. industriales. 5. Los sistemas SCADA, en su funcin de sistemas de control, dan una El DCS se da preferencia hoy en dia en la mayora de las empresas La estructura de Un DCS depender del tipo de proceso y de su

nueva caracterstica de automatizacin que realmente pocos sistemas ofrecen: la de supervisin. 6. 7. El sistema SCADA permite supervisar el control de una planta. modo supervisor del HMI de un sistema SCADA no solamente seala

los problemas, sino lo ms importante, orienta en los procedimientos para solucionarlos.

8.

A diferencia de los DCS el lazo de control de los SCADA es

generalmente cerrado por el operador.

http://www.slideshare.net/ptah_enki/sistemas-de-control-distribuidos http://www.depeca.uah.es/depeca/repositorio/asignaturas/30387/Tema4.pdf http://www.riuc.bc.uc.edu.ve/bitstream/123456789/31/1/10858.pdf http://www.slideshare.net/ptah_enki/sistemas-de-control-distribuidos http://www.inele.ufro.cl/apuntes/Instrumentacion_y_Control/Ivan_Velazquez/Catedra/Capitulo% 204.%20Controladores.pdf

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http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-libres/automatizacion/curso-sistemasde-control-distribuido-dcs/item/413-introduccion-a-los-dcs-sistemas-de-control-distribuido.html http://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/10020/2/PARTE%202.pdf http://ocw.upc.edu/sites/default/files/materials/15012628/40201-3452.pdf