Material Informe Mantenimiento Excavadora Ex200 Lc5 Hitachi

Informe 3 Mantenci on de Excavadora Hitachi EX200 LC5
Curso: ME57A Nicol as Madsen Eduardo Navarro Juan Carlos Orellana 15 de Noviembre de 2002
Mantenci on de Maquinaria - ME57A
Indice
1. Introducci on 2. Objetivos 3. Antecedentes de la empresa 4. Descripci on del equipo 5. Identicaci on del Equipo 6. Diagrama funcional de bloques 7. Condiciones de operaci on 7.1. Operaci on en Demolici on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2. Operaci on en Excavaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3. Operaci on en Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8. Condiciones actuales de mantenci on 9. An alisis de modos de falla 10. Arbol de fallas 11.An alisis de importancia 12.An alisis de Pareto sobre los modos de falla 13.Costos por modo de Falla 14.Arbol de Mantenci on Modo de Falla Cr tico 15.Modelo de Weibull 15.1. M etodo iterativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.2. Sensibilidad y Error cuadr atico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.3. Validaci on del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.4. Curva de conabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1 2 2 3 4 4 4 5 5 6 7 9 11 12 14 15 16 16 17 20 21
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15.5. MTBF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15.6. Tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16.Estretegia o ptima de Mantenci on 16.1. Plazo optimo entre mantenciones preventivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.Frecuencia o ptima de inspecciones 17.1. Minimizaci on CGM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17.2. Maximizaci on disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18.Reemplazo o ptimo de equipos 19.Overhaul y reemplazo 20.Planicaci on PERT para plan preventivo completo del equipo 21.Gesti on de repuestos 22.Redundancia o ptima 23.Estructura organizacional 24.Plan de mantenci on RBM 25.Mantenimiento TPM 26.Evaluaci on de impacto t ecnico/econ omico del proyecto 27.Conclusiones 28.Referencias
22 23 25 25 27 27 28 30 31 32 35 36 38 38 39 39 41 42
Indice de guras
1. 2. 3. Excavadora Hitachi EX200 LC-5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diagrama funcional de bloques de la Excavadora . . . . . . . . . . . . . . . . Cami on de cama baja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4 5
iii
4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35.
Tabla con historial de fallas de la excavadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . FMECA de la excavadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . FMECA de la excavadora . . . . . . . . Arbol de falla principal . . . . . . . . . . Arbol de falla Sistema Excavadora . . . Arbol de falla Sistema Traslaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6 7 8 9 10 10 11 12 12 13 14 15 16 17 17 18 19 19 20 21 22 23 24 25 26 27 27 28 29 32 33 33
Probabilidad de falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Registro de falla - An alisis de Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla de valores - An alisis de Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gr aco de Pareto - An alisis de Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Costos Modos Cr ticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Arbol de Mantenci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Datos de Weibull, =0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajuste de Weibull, =0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Error cuadr atico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Datos de Weibull, =35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajuste de Weibull, con = 35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Par ametros Weibull . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kolmogorov-Smirnov . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla valores de Conabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Curva de Conabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Datos de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Curva tasa de fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Xs minimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
valores de Ts y Xs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Frecuencia optima de Inpecci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . An alisis de CGM para n=1 y n=2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla Disponibilidad esperada por ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Gr aco de Disponibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tabla Pert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carta Gant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diagrama Pert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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36. 37. 38.
Tiempos de mantenci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Evaluaci on del costo global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34 37 39
1.
Introducci on
El presente trabajo es un desarrollo de un informe semestral para el curso de Manten-
ci on de Maquinaria que corresponde al an alisis de un equipo en particular perteneciente a una empresa. Este equipo, al cual se le debe haber efectuado una mantenci on peri odica por parte de la misma empresa o servicios contratados durante su funcionamiento, deber a tener un historial detallado de todas las reparaciones, revisiones y costos asociados a estas. Considerando lo anterior, este informe contiene la descripci on t ecnica y de mantenci on de una m aquina excavadora perteneciente a una empresa de Santiago que opera en diversos servicios de sus caracter sticas operacionales. La informaci on sobre el equipo ser a entregada por la misma empresa la cual ha mantenido el equipo desde el comienzo de su funcionamiento. Como informe preliminar, se realizar a, en primera instancia, los an alisis correspondientes a la etapa inicial de lo visto en el curso de Mantenci on de Maquinaria.
2.
Objetivos
Como se menciona anteriormente, el objetivo principal de este informe es el de dise nar
un plan de mantenci on para el equipo. Los objetivos por etapas son lo siguientes: Adquirir un conocimiento general del funcionamiento del veh culo Recopilar antecedentes de falla de la m aquina para posterior manejo Hacer diagramas que permitan relacionar componentes de la excavadora, como un diagrama funcional de bloques y arboles de falla. Realizar un an alisis de modos de fallas cualitativos en primera instancia mediante un FMECA. Estimar costos para modos de falla.
3.
Antecedentes de la empresa
La empresa escogida para el estudio es ABA MAQUINARIA, cuyo rubro es el arriendo
de maquinaria en general y movimientos de tierra. Para tal labor en la actualidad cuenta con 2 m aquinas destinadas al movimiento de tierra y una reciente inversi on de USD$ 65.000 en una retroescavadora marca New Holland. La manera de operaci on de la empresa gira en torno al accionar del due no, luego este personaje a trav es de sus contactos consigue diversos tipos de trabajos, ya que en el rubro de la construcci on las plazas importantes est an ocupadas por empresas grandes que poseen todo tipo de maquinaria destinada exclusivamente a sus obras. Luego queda en evidencia que al ser una empresa especializada en proveer los servicios destacados anteriormente, la gesti on en la mantenci on es una herramienta vital para minimizar el Costo Global de Mantenci on de cada equipo. Con respracto a la empresa en si los datos reelevantes son su ubicaci on es Av. Ega na 688 y el RUT es 78.793.760-8 y el contacto para el suministro de informaci on es Don Alejandro Bravo A. cuyo mail es abamaq@adsl.tie.cl
4.
Descripci on del equipo

Como en la empresa existen varios equipos, los cuales son una m aquina Komatsu, una
Hitachi y recientemente una New Holland,luego la selecci on se basa en un factor fundamental para el estudio y este es la existencia de datos consistentes. En el caso de la empresa existen equipos redundantes s olo en el caso que alguna de las m aquinas est e sin un trabajo pendiente, luego en el caso de que ambas se encuentren realizando alg un trabajo en forma independiente el concepto de redundancia de equipos no existe, luego en el caso de una falla y seg un el grado de criticidad las posibilidades son detener el equipo procediendo al arreglo o el u ltimo de los casos se llega a subcontratar servicios de otros oferentes. Los datos fundamentales del equipo se denen a continuaci on:
Marca Modelo Peso Excavadora Capacidad Cuchara Carga M axima No Serie Color Marca Motor Modelo Motor Cilindrada Potencia
: Hitachi : EX200 LC-5 : 20 Ton : 0.9 m3 : 4.5 Ton : 14M-50001 : naranjo : Isuzu : A-6BG1 TQA01 Turboalimentado : 5.000 cm3 : 160 H.P.
Sistema de propulsi on : Rodados de 7 ruedas por lado
5.
Identicaci on del Equipo
Figura 1: Excavadora Hitachi EX200 LC-5
6.
Diagrama funcional de bloques

El siguiente diagrama presenta la divisi on en los principales sistemas funcionales de la
m aquina y los factores externos con que interact ua.
Figura 2: Diagrama funcional de bloques de la Excavadora
7.
Condiciones de operaci on
Debido a la gran versatilidad de prestaciones que ofrece este tipo de maquinaria, ser a
correcto hacer una referencia a cada una de las condiciones de operaci on a que se expone la excavadora, por lo tanto se har a referencia s olo a las principales actividades realizadas en la vida del equipo.
7.1.
Operaci on en Demolici on
En este caso la m aquina opera en condiciones de exigencia m axima, ya que es expuesta
peri odicamente a fuertes golpes en algunas de sus secciones, por tanto una falla por ruptura es m as susceptible. El modo de falla m as recurrente en este modo de operaci on es el rompimiento en conjunto o por separado de las calzas.
7.2.
Operaci on en Excavaci on
En esta operaci on la m aquina est a propensa, seg un sea el terreno, a entrar en contacto
con tierra y humedad (peso extra), como tambi en operaciones en terrenos rocosos, donde tanto el rodado como la cuba y las calzas sufren un desgaste elevado. Debido a la cantidad de tierra que circula en el ambiente, los ltros sufren y acrecenta el desgaste de estos.
7.3.
Operaci on en Transporte
Dado que la m aquina se traslada con sistema de orugas, esta necesita de un cami on de
cama baja o zorra, cuya rampa de acceso produce fuertes da nos en el rodado como tambi en emite grandes ruidos (Vibraciones en la estructura). El modo de falla caracter stico de esta operaci on ser a el rompimiento del rodado.
Figura 3: Cami on de cama baja
8.
Condiciones actuales de mantenci on

Si bien se realizan mantenciones preventivas peri odicamente en los componentes tradi-
cionales de los veh culos de trabajo pesado, en otros aspectos se realiza mantenci on correctiva. Los cambios de aceite, uidos de los sistemas hidr aulicos y otros niveles, ltros, se realizan de acuerdo a la cha t ecnica recomendada por el fabricante, de forma preventiva. Gran cantidad de reparaciones se realizan en forma correctiva, como por ejemplo: cambio de pistones de la bomba inyectora del sistema hidr aulico, dientes de la pala excavadora, bater a, da nos en la oruga, etc. El historial de fallas y mantenciones existente corresponde al relato del mismo propietario con datos espec cos de acciones realizadas, costos y horas de operaci on. A continuaci on se detalla una tabla con el historial mencionado:
Figura 4: Tabla con historial de fallas de la excavadora
9.
An alisis de modos de falla
Figura 5: FMECA de la excavadora
Figura 6: FMECA de la excavadora Observaci ones: A medida que se conozcan con mayor profundidad los sistemas que componen esta m aquina se podr a incrementar el listado de modos de falla, tambi en estas informaciones se deben recolectar por buenas informaciones de experiencia. La escala de criticidad fu e confeccionada con datos cualitativos de los da nos ya ocurridos en la m aquina asi como la experiencia con otros sistemas de veh culos similares.
10.
Arbol de fallas
Para la m aquina que se analiza se desarrollaron arboles de falla que abarca gran parte
del sistema de funcionamiento.
Figura 7: Arbol de falla principal
10
Figura 8: Arbol de falla Sistema Excavadora
Figura 9: Arbol de falla Sistema Traslaci on
11
11.
An alisis de importancia
Si se revisa el historial de falla para los modos de falla se ve que es dif cil hacer un
an alisis de importancia, ya que con tan pocos datos es imposible evaluar una probabilidad para cada causa de modo de falla. Para maquinarias y sistema relativamente nuevos, el mejor m etodo para determinar la importancia de los modos de falla es el juicio bien informado y la experiencia del encargado de mantenci on.
Figura 10: Probabilidad de falla Al revisar el historial de fallas, la falla m as probable es la de las calzas y del balde, por lo que se considerar an los m as importantes.
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12.
An alisis de Pareto sobre los modos de falla

El an alisis de Pareto de esta m aquina se proyecta en el horizonte de sus 8500 horas
de actividad. Los componentes que presentan mayores costos en el tiempo asi como mayor frecuencia deben recibir los mayores esfuerzos de mantenci on. En la tabla a continuaci on, No ingresosse reeres a ingresos que no se percibieron por concepto de inactividad; C osto total representa la suma algebraica de costos de reparaci on y no ingresos.
Figura 11: Registro de falla - An alisis de Pareto Seg un la anterior tabla, lo que reere a da nos en el fondo del balde representa los mayores costos de reparaci on. Esto hace pensar que mejoras en el dise no del balde puedan solucionar este problema en forma econ omicamente conveniente (por ejemplo, fondo de goma en el balde, acero de mayor dureza supercial en la zona exterior (zona de mayor criticidad)).
Figura 12: Tabla de valores - An alisis de Pareto En lo que respecta a la cantidad de fallas hist oricas y no ingresos percebidos, los da nos en las calzas se destacan y merecen tambi en mayor esfuerzo de mantenci on.
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Figura 13: Gr aco de Pareto - An alisis de Pareto Del diagrama o gr aco de Pareto se desprenden claramente la zona que presenta el 20 % de las fallas, junto con el 80 % de los costos. El an alisis de pareto coincidi o con el an alisis de importancia en cuanto a cuales son los componentes de la excavadora a los cuales hay que focalizarse.
14
13.
Costos por modo de Falla

A continuaci on se presenta un resumen de los costos de falla cr ticos del equipo dado
la estimaci on de estos que se hizo con anterioridad.
Figura 14: Costos Modos Cr ticos Cabe destacar que el CAM se calcul o con una tasa de un 3% que es el costo de oportunidad del dinero o bien el inter es en el banco.
15
14.
Arbol de Mantenci on Modo de Falla Cr tico

La construcci on del arbol de mantenci on se desarroll o para el brazo de carga (rob otico),
por ende no se consider o el resto del sistema ya que no inuyen en los modos de falla cr ticos.
Figura 15: Arbol de Mantenci on
16
15.
Modelo de Weibull
El objetivo de esta secci on es obtener el comportamiento para el componente cr tico a
estudiar que en este caso ser an las calzas. El modo de falla cr tico analizado es el rompimiento de las estas. Es importante hacer notar que los datos que pose a la empresa sobre el rompimiento de las calzas era bastante, lo que permiti o un an alisis con una gran cantidad de datos
15.1.
M etodo iterativo
Para iniciar el ajuste, se considera en primer lugar que el valor de es igual a 0. Una vez hecho esto, se realiza el ajuste obtienese lo siguiente.
Figura 16: Datos de Weibull, =0
17
Figura 17: Ajuste de Weibull, =0
15.2.
Sensibilidad y Error cuadr atico
Dado el caso anterior, que fue calculado, para un = 0, se decidi o realizar un an alisis de sensibilidad mediante el error cuadr atico para un valor de . El gr aco a continuaci on presenta la curva del error cuadr atico en funci on de . Este permite encontrar el valor de que minimice el error cuadr atico.
Figura 18: Error cuadr atico
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Del gr aco, aunque es dif cil observar el m nimo, se obtuvo mediante Matlab un valor de = 35. De esta manera, se realizar a nuevamente el ajuste con este valor.
Figura 19: Datos de Weibull, =35
19
Figura 20: Ajuste de Weibull, con = 35 Mediante el gr aco se pueden obtener los par ametros de Weibull para el modo de falla cr tico. La pendiente de la recta ajustada a los datos entrega el valor de . El valor de se calcula de la siguiente expresi on: B = exp( ) Donde B es el coeciente de posici on de la recta ajustada seg un Weibull. As , se resumen los valores para los par ametros de Weibull.
Figura 21: Par ametros Weibull
20
15.3.
Validaci on del modelo
La validaci on del modelo se hizo a trav es del Test de Kolmogorov-Smirnov, ya que el n umero de datos es inferior a 50, a pesar de la gran cantidad de estos. Los valores se resumen en la siguiente tabla.
Figura 22: Kolmogorov-Smirnov Como resultado, se obtiene que se valida el modelo, debido al resultado positivo del test K-S.
21
15.4.
Curva de conabilidad
Se desea obtener la conabilidad del componente, en este caso las calzas, para el mismo modo de falla y seg un eso, determinar que tan conable es el equipo seg un el periodo de tiempo. Es importante aclarar que es tiempo entre fallas y no tiempo calendario. Para valores que siguen un modelo de Weibull, se tiene la siguiente expresi on para la conabilidad: R(t) = e( Con esto, se tienen los siguientes valores.
t
Figura 23: Tabla valores de Conabilidad
22
Figura 24: Curva de Conabilidad La conabilidad es representativa seg un el valor de obtenido, lo que implica que la conabilidad del equipo disminuye a medida que aumenta el tiempo.
15.5.
ecuaci on:
MTBF
Una vez conocidos los par ametros de Weibull, conoceremos el MTBF mediante la M T BF = (1 + 1 )+
Luego reemplazando los par ametros Weibull ya calculados en la f ormula anterior, se obtiene el Tiempo Medio Entre Fallas: M T BF = 190, 828 horas
23
15.6.
Tasa de fallas
La tasa de fallas se modela con los datos de la vida ordenados de menor a mayor y mediante la siguiente expresi on, que corresponde a datos que siguen una distribuci on de Weibull. (t) = f (t) = R(t) t
1
luego los datos generados son los siguientes:
Figura 25: Datos de fallas
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El gr aco generado se muestra a continuaci on:
Figura 26: Curva tasa de fallas Se puede interpretar el gr aco con una tasa de fallas claramente creciente en el tiempo, luego se puede hablar de un equipo en etapa de vejez. Esto se debe al excesivo trabajo que debe realizr el componente cr tico.
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16.
Estretegia o ptima de Mantenci on

En esta secci on se desarrollar a una estrategia optima de mantenci on para el compo-
nente, de manera tal que se permita obtener un n umero optimo de inspecciones y el plazo entre mantenciones preventivas.
16.1.
Plazo o ptimo entre mantenciones preventivas
Para calcular el plazo optimo debemos calcular el valor de Xs el cual minimizaba la
relaci on de costos preventiva/correctiva. La raz on entre el costo de no producci on y el costo de intervenci on es 8. Se asumi o que el costo de intervenci on por mantenci on preventiva es igual al costo de intervenci on por mantenci on correctiva.
Figura 27: Xs minimo

De la gura se desprende (observado en Matlab) un valor de Xs = 0,305 m nimo, luego
si:
Ts = Xs +
obtenemos los valores
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Figura 28: valores de Ts y Xs
Lo cual indica que cada 87 horas, ser a el plazo optimo entre mantenciones preventivas al componente cr tico, las calzas de la excavadora.
27
17.
Frecuencia o ptima de inspecciones

En esta etapa se desea determinar un rango o per odo de tiempo que permita realizar
una optima revisi on del equipo cuya consecuencia ser a la minimizaci on del CGM 1 .
17.1.
Minimizaci on CGM
Tomaremos en cuenta que se proceder a con la minimizaci on de CGM con detenci on del equipo, para esto se tiene que calcular el per odo optimo entre inspecciones que minimicen el CGM asociado. Para este caso, se supuso una tasa de fallas inversamente proporcional al n umero de inspecciones, con un valor de k=1 falla/mes. Las variables involucradas para la obtenci on del per odo optimo se resumen a continuaci on:
Figura 29: Frecuencia optima de Inpecci on Con esto se obtiene un valor de n inspecciones al mes: n [insp/mes] = 1, 46186 Como el valor de n obtenido no es un n umero entero, se debe hacer un an alisis de sensibilidad para el CGM con n=1 y n=2, y ver cual de ambos valores lo minimiza.
Figura 30: An alisis de CGM para n=1 y n=2 Seg un este resultado obtenido, se tiene que el CGM se minimiza para 1 insp/mes.
1
Costo Global de Mantenci on
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17.2.
Maximizaci on disponibilidad
La idea es determinar la funci on de disponibilidad del componente de acuerdo al tiempo, de esta manera se obtiene el gr aco A(t), del cual se obtiene el valor que maximiza la disponibilidad. Para este caso, se estim o un tiempo de 40 minutos por inspecci on, valor promedio en que tarda el trabajador, que realiza la inspecci on de la m aquina.
Figura 31: Tabla Disponibilidad esperada por ciclo
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Figura 32: Gr aco de Disponibilidad Se obtiene un valor m aximo de A(t) = 0,996 lo que correponder a a 190 d as de disponibilidad.
30
18.
Reemplazo o ptimo de equipos

Para el reemplazo optimo de equipos se consider o depreciaci on exponencial y costo
exponencial.De este modo, se tiene lo siguiente: Valor inicial del equipo A = U S $80,000 Depreciaci on cae un 5 % cada a no Depreciaci on Exponencial exp(t) = 0,95 = ln(0,95) = 0,05 Costos de mantenci on y operaci on tienen un crecimiento exponencial con ley: U S $4,300(exp(0,1t) 1) Con esto = 0,1, luego Entonces: t = 1 , por lo tanto t =
1 0 ,1
= 0,5 y
A a
= 18
= 10 a nos
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19.
Overhaul y reemplazo
Para el caso de la excavadora, se desea determinar la freccuencia optima para realizar
overhauil y la vida del equipo, de manera tal de obtener el periodo en que deba ser reemplazado. Se considerar a el overhaul optimo seg un una tasa de fallas con distribuci on Weibull. Para esto, se considerar an los par ametros de Weibull del componente cr tico (importante recordar que para nuestro caso, el valor de fue distinto de 0). Para simplicar la obtenci on del periodo optimo de overhaul, se considerar a que el valor de es igual a 0, para utilizar los modelos entregados en los apuntes. As . tenemos la funci on Q(n), de la cual es minimizada s olo cuando n la minimiza Para el caso de la excavadora, tenemos los siguientes datos relevantes:
cr co cm
= = =
65000 USD 13800 USD 7900 USD
Para el caso de la m aquina excavadora, se utilizar a un factor de mejora de p = 0, 7. De esta manera, se utilizar a un programa de Matlab para encontrar el n que minimiza el Q(n) y que luego es reemplazado para encontrar el valor de s. De esta menera, se tienen los siguientes valores: n s = = 2 4,41 a nos
Esto implica que durante la vida de la excavadora, debe reazarse 1 overhaul, ya que n es el periodo entre overhaul , cada aproximadamente 4,41 a nos, lo que implica que el reemplazo del equipo debe hacerse cada 2 4, 41= 8,82 a nos. El hecho que como resultado se hayan obtenido 8,82 a nos indica que el c alculo est a relativamente bien, ya que el tiempo de reemplazo recomendado por el fabricante es de 8 a nos. La diferencia puede deberse al hecho de que se simplic o el modelo para = 0, y adem as que los valores de los costos fueron estimados.
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20.
Planicaci on PERT para plan preventivo completo del equipo

Si bien se realizan mantenciones preventivas peri odicamente en los componentes tradi-
cionales de los veh culos de trabajo pesado, en otros aspectos se realiza mantenci on correctiva. Los cambios de aceite, uidos de los sistemas hidr aulicos y otros niveles, ltros, se realizan de acuerdo a la cha t ecnica recomendada por el fabricante, de forma preventiva. De las condiciones actuales de mantenci on se extrae la tabla con historial de fallas de la excavadora por mantenci on pre falla tipo preventiva. A continuaci on se presenta la tabla resumen de tareas y costos asociados al diagrama Pert. Cabe destacar que un solo oper ario realiza toda la labor preventiva, por lo que el ruteo cr tico se restringe a la realizaci on secuencial de todas las tares relacionadas. En los costos se consideran solamente los repuestos, pues el sueldo del operario es designado a la operaci on en si del equipo. Otro factor a considerar es que el diagrama representado m as abajo se reere a la primera labor preventiva programada del equipo, hecha en un mismo dia, pues a lo largo de su vida operacional las labores preventivas se separan por la frecuencia de cada una (por ejemplo, cambio de mangueras exibles cada 8000 horas versus cambio de aceite cada 250 horas).
Figura 33: Tabla Pert
33
Figura 34: Carta Gant En resumen, el ruteo preventivo total del equipo puede realizarse en un dia (total de 5,5 horas) con un costo asociado a insumos de $648000 pesos. Referente a la planicaci on de cargas, esta recae completamente sobre un u nico operario, quien deber a realizar todo el plan preventivo en 5,5 horas. De lo anterior adem as se deduce que el siguiente diagrama Pert no tiene efecto, pues se basa en forma referencial a una mantenci on con mayor numero de personal (se realiz o el diagrama en forma ilustrativa).
Figura 35: Diagrama Pert Si bien es cierto que los tiempos antes se nalados para cada tarea fueron obtenidos del conocimiento experimentado del operador, se pueden denir adem as los tiempos optimista,
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realista y pesimista. Como tiempo optimista consideraremos tiempos de productividad ecaz, y como tiempo pesimista consideraremos tiempos cercanos al real ya que en la pr actica los trabajos no se ejecutan con mucho entusiamos del operador. De esta manera los tiempo de las tareas quedan como sigue.
Figura 36: Tiempos de mantenci on Usando la formula propusta por Bata, T = (T o + 4T r + T p)/6 y varianza = (Tp-To)/6 Ahora entonces la duraci on esperada y la varianza de la ruta cr tica es de: T = 30 + 28 + 28 + 30 + 28 + 31,3 + 28 + 111,7 = 315,0
var2 = 11,1 + 28,4 + 28,4 + 11,1 + 28,4 + 4 + 28,4 + 136,1 = 1736,1
var = 41,7 De esta manera, la probabilidad que se termine el mantenimiento preventivo en 5,5 horas (330 minutos) es de: 330 315 41,7 Consultando la tabla de distribuci on normal la probabilidad es ...64 Z=
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21.
Gesti on de repuestos
Es importante recordar que para el caso de la excavadora, el repuesto cr tico de alto
consumo son las calzas. Para realizar la gesti on de repuestos, se realizar a una minimizaci on del CGM considerando el CFM. Las variables importantes para el c alculo en esta etapa son las siguientes: W: Costo por falta del item = $ 100.000 P: Precio unitario del item = $ 15.000 i: Tasa de inter es = 15 % Ca : Costo de adquisisci on por orden = $ 75.000 K: Demanda anual = 60 El costo por falta del item se estim o como los costos de no producir si la m aquina est a parada producto de la falta de las calzas, lo que corresponde a no operaci on por un d a. A continuaci on, y seg un el modelo, se calcula el d ecit optimo: a = W = 0, 978 W + Pi
y a partir de est se calcula el Q de Wilson: Q = 1 2KCa = 63, 9 a Pi
Dado este valor del Q, se puede obtener el tiempo optimo en que debe realizar el pedido en 1,065 a nos (T=Q/K). Una vez obtenido el tama no de la orden, se calcula el costo total del respuesto: Cr = K Pu + K 1 1 Ca + a2 Q Pu i + (1 a)2 QW = $ 1,040,728 Q 2 2
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22.
Redundancia o ptima
En el caso de nuestro equipo, es importante volver a destacar el tama no de la empresa
en la cual se ha abocado este estudio. Como la empresa posee una sola m aquina de este tipo(el resto, en gran medida se utiliza en otras tareas) , el sistema ya est a totalmente denido por esta. Como el componente cr tico son las calzas, y dado que es f sicamente imposible utilizar otra para producir al momento de reemplazar, se ha denido utilizar redundancia activa, por lo que si un componente de la excavadora falla, ser a reemplazada por otra m aquina. Como la empresa posee una, se evaluar a si esta decisi on que fue tomada realmente minimiza el costo global. Considerando todos modos de falla, se calcula un MTBF promedio, de acuerdo al periodo de recurrencia de las fallas establecidas en el historial. El mismo m etodo se realiza para obtener el MTTR. Los datos que permiten estos c alculos se encuentran en el historial de fallas presentados con anterioridad. Se tiene: M T BF = 3660 horas M T T R = 8 horas El modelo requier la obtenci on del costo de falla y el costo de operaci on, ambos por unidad de tiempo. Ambos se obtuvieron del resumen de costos que entrega el historial de fallas. As , el costo de falla por unidad de tiempo se estimo como el costo de falla total, dividido por el tiempo total de las fallas y el costo de operaci on se tom o como el costo de producci on de un d a dividido por sus horas de operaci on (8 horas).Esto entrega lo siguiente: Cf Co = = $ 35.359 por hora $ 12.500 por hora
Suponiendo que hay n m aquinas en paralelo, se tiene la proporci on de tiempo esperada en que la etapa no opera: d(n) = n MTTR , = = 0, 002 n (1 + ) M T BF
Por lo tanto, se tiene la siguiente funci on de costos global asociado a la redundancia de la m aquina: Cg (n) = nco + d(n)cf = 12500n + 35359d(n)
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Dado la simplicidad del modelo se utilizar a un an alisis de sensibilidad para distintos valores de n y ver cual de estos disminuye el costo total.
Figura 37: Evaluaci on del costo global Claramente se observa que para el caso de una m aquina, se minimiza el costo global. Se observa un abrupto crecimiento a medida que aumenta el n umero de m aquinas. Este resultado indicar a que la decisi on de la empresa de no tener una m aquina que reemplace es conveniente, a pesar de que sea por una raz on presupuestaria. Por lo tanto, basta con la m aquina que poseen para realizar cada labor.
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23.
Estructura organizacional
Para el tama no optimo de la cuadrilla, la mantenci on con 1 operario representa 5,5 horas
de equipo detenido (71500denoingresos)yunsueldo(400.000 aprox.) La mantenci on con 2 operarios representa 3 horas de equipo detenido (39,000denoingreso)ysueldos(800.000 aprox.. Con esto resulta obvio que debe seguirse realizandolas operaciones con un solo oper ario por el ahorro que signica. Tambi en debe mencionarse que no existe la necesidad de subcontratar servicio salvo da nos mayores al equipo (Servicio t ecnico). Esto deriva del arbol de mantenci on que notica todas las labores de correcci on que el operario debe realizar en caso de falla, con ultima instancia subcontrataci on.
24.
Plan de mantenci on RBM

El objetivo del RBM es compilar todas las estrategias y pol ticas de mantenci on prop-
uestas y claculadas anteriormente, para dar con un plan completo de mantenci on y respuesta ante la falla. Este m etodo contempla todo el equipo en estudio, y no solo el modo de falla elegido para hacer los modelos. El RBM se puede separar en varias etapas, de las cuales la mayor a est a en los cap tulos anteriores de este estudio. Etapa 1: Estudio del equipo, recolecci on de informaci on. Esta estapa fue desarrollada en gran parte en el informe 1. Se deni o un criterio de criticidad de modo de falla, se describieron los subsistemas de la excavadora, identic andoloa en un diagrama funcional de bloques, y se ordeno el historial del equipo disponible por la empresa. Etapa 2: An alisis de falla: Tambi en desarrollado en el informe 1 bajo el nombre de FMECA, se orden o en una planilla, junto con informaci on t ecnica importante para identicar claramente el modo de falla y sus causas. La matriz FMECA contiene tambi en la ponderaci on de criticidad de cada modo de falla. Etapa 3: Elaboraci on de un plan de mantenimiento t ecnico: Desarrallada en plan de mantenimiento preventivo con planeamiento PERT.
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25.
Mantenimiento TPM
Una integraci on del operador a las labores de mantenimiento son valiosas ya que es el
operador es quien mejor conoce el equipo, y por ello el realizar una planilla de check-list es fundamental.
Figura 38: Check List
26.
Evaluaci on de impacto t ecnico/econ omico del proyecto

En primer lugar, es importante volver a mencionar el tipo de mantenci on que la empresa
posee. En gran parte de los componentes de la excavadora, se realiza mantenci on correctiva. En la m aquina existe un plan de mantenci on preventivo, pero este se liga a tareas que regularmente, tanto por especicaciones del fabricante o por relizarse con cierta periodicidad. Esta mantenci on preventiva se se reere principalmente a cambios de aceite, cambios de ltro y engrase. Esto indica principalmente que la empresa no lleva de buena manera un plan de mantenci on, que m as bien es escaso, lo que siempre trae como consecuencia costos altos, si es que no hay eciencia. Mediante el desarrollo del proyecto se pudo estimar, en este caso para un s olo modo de falla, es decir, la rotura de calzas, un plan de mantenci on preventivo que permite abaratar costos. Esto indica, que por lo menos para este componente es factible ealizar un plan de mantenci on preventiva. Cuando se realiz o la estrategia optima de mantenci on, se concluyo que para la empresa no es rentable realizar mantenci on predictiva, pero si ` existe un ahorro importante s reliza mantenci on preventiva. Dado que no existe plazo entre mantenciones preventivas para las
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calzas, pues esta no se realiza, consideramos que la empresa debe considerar el plazo obtenido de 87 horas entre mantenciones preventivas, aunque la reducci on de costos sea del s olo de un 20 % En la actualidad, la empresa realiza inspecciones de manera poco frecuente y m as bien aleatoria, es decir, de vez en cuando el operario, que a la vez realia la mantenci on, realiza una inspecci on visula del equipo, de manera bastante supercial. Sin embargo, dado que las calzas poseen un gran desgaste, y a la vez es un componente que requiere bastante atenci on, es importante que se considere el valor optimo de inspecciones, igual a 1 inspecci on/mes, con un CGM de 18635,5 USD, bastante inferior a los 21947 USD que posee, representando una disminuci on de cerca del 7 %. Es importante destacar que esta disminuci on de costos basado en el an alisis realizado durante este tiempo no s olo trae consigo una disminuci on de costos, sino que adem as el hecho obtener plazos de mantenci on preventiva y denir un n umero de inspecciones, adem` as de considerar los periodos de overhaul y la planicaci on de tareas, se logra un aumento de la conabilidad del equipo, y en gran medida, un aumento de la disponibilidad, si es que es llevado a cabo el plan propuesto. En cuanto al an alisis de los repuestos, en particular los repuestos de las calzas, la empresa actualmente mantiene un juego de calzas, las cuales son reemplazadas mensualmente, a medida que fallen . Como se dijo anteriormente, se establece un plan de mantenci on preventiva, y, de acuero a esto, se obtiene la forma de como debe realizarse la orden de compra del repuesto. Como se realizaba un pedido mensual, se estim o que en realidad debe hacerse un pedido anual que satisfaga la necesidad de realizar la mantenci on durante dicho a no.
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27.
Conclusiones
A pesar que es un equipo en su etapa de Madurez, el modelo aplicado al modo de
falla cr tico revela la vejez del componente dado que es de mucha solicitaci on debido a los constantes impactos. El estudio permiti o determinar los plazos de Mantenci on preventiva para un componente cr tico en la productividad del equipo, permitiendo realizar una panicaci on optima. El historial de falla nos permite modelar los datos con una WeiBull y as sugerir una correcta mantenci on preventiva. Diagrama de bloques permite conocer mejor el veh culo. Arbol de fallas acusa que no conviene detallar mantenci on por componente. Antecedentes de falla satisfactorios. Aportes al plan de mantenci on de la empresa. A medida que se conozcan con mayor profundidad los sistemas componentes se podr a incrementar FMECA El reemplazo concuerda con el periodo recomendado por el fabricante. Diagrama Pert pobre respecto a la realidad de la empresa. Se analiz o el repuesto cr tico (calzas) por su elevado consumo. Para la empresa no conviene tener una m aquina de reemplazo para periodos de reparaci on. Por ultimo se conoci o la actualidad de la mantenci on de un equipo. Adem as se busc o soluciones y alternativas de una mantenci on m as profesional con el n de mejorar la conabilidad del equipo y disminuir sus costos. Tambi en se notic o a la empresa los puntos desarrollados y se est a implementando en un equipo igual reci en adquirido.
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28.
Referencias
Hitachi EX200 LC5, Excavator Parts Catalog Hitachi EX200 LC5, Parts Catalog, Equipment Component Parts Hitachi Maintenance Personnel Manual Isuzu Diesel Engine 6BG1, Parts Catalog Mantenci on de Maquinaria V2.0, Dr. Ing. Rodrigo Pascual www.hitachi.com www.rockanddirt.com Servicio T ecnico ABA Maquinaria

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36. 37. 38.

Tiempos de mantenci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Evaluaci on del costo global . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Check List . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Descripci on del equipo

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Sistema de propulsi on : Rodados de 7 ruedas por lado

Identicaci on del Equipo

Figura 1: Excavadora Hitachi EX200 LC-5

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Diagrama funcional de bloques

m aquina y los factores externos con que interact ua.

Figura 2: Diagrama funcional de bloques de la Excavadora

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Figura 3: Cami on de cama baja

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Condiciones actuales de mantenci on

Figura 4: Tabla con historial de fallas de la excavadora

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An alisis de modos de falla

Figura 5: FMECA de la excavadora

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del sistema de funcionamiento.

Figura 7: Arbol de falla principal

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Figura 8: Arbol de falla Sistema Excavadora

Figura 9: Arbol de falla Sistema Traslaci on

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An alisis de Pareto sobre los modos de falla

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Costos por modo de Falla

la estimaci on de estos que se hizo con anterioridad.

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Arbol de Mantenci on Modo de Falla Cr tico

Figura 15: Arbol de Mantenci on

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Figura 16: Datos de Weibull, =0

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Figura 17: Ajuste de Weibull, =0

Sensibilidad y Error cuadr atico

Figura 18: Error cuadr atico

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Figura 19: Datos de Weibull, =35

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Figura 21: Par ametros Weibull

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Validaci on del modelo

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Figura 23: Tabla valores de Conabilidad

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luego los datos generados son los siguientes:

Figura 25: Datos de fallas

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El gr aco generado se muestra a continuaci on:

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