Manual de Ensayos para Pavimentos Uni

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA
FACULTAD DE INGENIERA CIVIL
Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
MANUAL DE LABORATORIO ENSAYOS PARA PAVIMENTOS VOLUMEN I
AUTORES:
ING. SILENE MINAYA GONZALEZ (*)

silenemg@yahoo.com
M.I. ABEL ORDEZ HUAMAN (**)

ohabel@yahoo.com
(*) Asistente del Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos (**) Jefe del Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Lima, Diciembre del 2001
Universidad Nacional de Ingeniera Facultad de Ingeniera Civil Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Manual de Laboratorio de Ensayos para Pavimentos Volumen I
CONTENIDO
Prlogo PARTE I ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTO 04
Calidad de Agregados para Sub-base, Base y Afirmado Caractersticas de los agregados Husos Granulomtricos Ensayo de Abrasin por medio de la Mquina de Los ngeles ASTM C-131 ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras MTC E221-1999 Porcentaje de Caras Fracturadas en los Agregados ASTM D 5821-95 Equivalente de Arenas y Agregados Finos ASTM D-2419 Ensayo de Durabilidad ASTM C-88 PARTE II ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFLTICAS Calidad de agregados para Mezclas Asflticas en Caliente Mineraloga Propiedades Fsicas de los Agregados Asfaltos Antecedentes Histricos Refinamiento del asfalto Tipos de Asfaltos y Usos Ensayo de Adherencia de los Ligantes Bituminosos a los Agregados Gruesos ASTM D-1664 Adhesividad de los Ligantes Bituminosos a los Aridos Finos (Procedimiento Riedel Weber) Destilacin de Asfaltos Lquidos ASTM D-402 Mtodo Marshall para el Diseo de Mezclas ASTM D-1559 Referencias Histricas Caractersticas de Mezcla Fundamento Terico Objetivo Gravedad Especfica Gravedad Especfica Seca Aparente Gravedad Especfica Seca Bulk Gravedad Especfica Saturada Superficialmente Seca Bulk Gravedad Especfica en Agregados Gruesos
Ing. Silene Minaya M.I. Abel Ordez
07 08
13-21
22-27
28-32 33-48 49-57
59 60
62 63 65
76-83
84-91 92-100
101 101 103 103 103 105 105 106 106

2
Gravedad Especfica en Agregados Finos Propiedades Volumetricas de Mezclas Compactadas Gravedad Especifica Bulk de Mezclas Compactadas Gravedad Especfica Terico Mxima Ejemplo aplicativo Agregados Minerales Granulometra Especificaciones y Tolerancias Combinacin de agregados Dosificacin de los agregados por peso Dosificacin por mtodos grficos Calidad Procedimiento de Anlisis y Compactacin de Muestras Aplicacin Equipos de Laboratorio Procedimientos previos Paso A: Evaluacin de agregados Paso B: Evaluacin del cemento asfltico Paso C: Preparacin de los Especimenes Marshall Paso D: Densidad y vacos de los especimenes Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo Paso F: Tabulacin y Grfico de los Resultados de Ensayo Paso G: Determinacin del Optimo Contenido de Asfalto Ejemplos
107 108 110 110 112 120 120 129 129 132 134 134 134 140 140 140 145 149 150 151 151 155-185
BIBLIOGRAFIA
186-187
PROLOGO
El Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos tiene la satisfaccin de poner a disposicin de estudiantes, profesores y profesionales involucrados en proyectos de pavimentos, el presente Manual de Ensayos para Pavimentos.
Es importante y oportuno sealar la importancia que tiene el estudio, evaluacin y entendimiento de las caractersticas fsicas y el comportamiento mecnico de los suelos y materiales en un proyecto de pavimentacin. Por ello, la compresibilidad, resistencia cortante, conductividad
hidrulica y las relaciones volumtricas y gravimtricas constituyen los fundamentos de diseo de las estructuras de pavimento y mezclas asflticas.
Los ensayos de laboratorio, en ese sentido, permiten medir, evaluar y entender el comportamiento mencionado. Son los resultados experimentales los que van a permitir desarrollar, perfeccionar, verificar, validar y sealar las limitaciones de las teoras y modelos fsico-matemticos, para finalmente ser resumidos en manuales de diseo de uso ingenieril.
El Manual de Ensayos para Pavimentos est dividido en dos partes: la Parte I comprende los ensayos de calidad de agregados utilizados en las diferentes capas que constituye la estructura del pavimento y la Parte II comprende una introduccin sobre asfaltos, mezclas asflticas, mineraloga de los agregados y los ensayos relacionados con el diseo de mezclas asflticas incluyendo el Ensayo MarshallASTM D 1559.
El Manual de Ensayos para Pavimentos ha sido el resultado del esfuerzo y compromiso de la Ing. Silene Minaya con el Area de Pavimentos por lo que el Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos le expresa su agradecimiento. En ese sentido, ha sido para el suscrito una gran satisfaccin haber contribuido a su materializacin.
Actualmente el Laboratorio de Mecnica de Suelos y Pavimentos est realizando nuevamente ensayos sobre mezclas asflticas incluyendo el Ensayo Marshall, ensayos de Compresin Triaxial y Ensayos de Permeabilidad de Pared Flexible entre otros. Igualmente, se ha vuelto a realizar y publicar trabajos experimentales de investigaciones, participando en Congresos Nacionales e Internacionales. Ing. Abel Ordez
6 de Diciembre de 2001
PARTE I ENSAYOS DE AGREGADOS PARA PAVIMENTOS
CALIDAD DE AGREGADOS PARA SUB-BASE, BASE Y AFIRMADO

Ing. Silene Minaya Gonzlez M.I. Abel Ordez Huamn
Los agregados empleados en la construccin de carreteras, deben cumplir con requisitos de granulometra y especificaciones tcnicas, que garanticen un buen comportamiento durante su periodo de vida. A su llegada al laboratorio, las muestras deben ser preparadas para someterlas a diferentes ensayos de calidad de agregados. Dependiendo de la funcin que van a cumplir como parte de la estructura del pavimento se las prepara para los siguientes ensayos:
Ensayos de calidad de agregados

Asfalto Piedra 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9 Arena 9 N40 y 200 9 9 9 9
ENSAYOS
Sub base
Base Granular 9 9 9
Afirmado
Anlisis Granulomtrico por Tamizado Lmites de Consistencia Equivalente de Arena Peso especfico y Absorcin Peso unitario suelto Peso unitario varillado Abrasin Proctor Modificado CBR Porcentaje de caras fracturadas Porcentaje de partculas chatas y alargadas Contenido de impurezas orgnicas Contenido de sales solubles totales Adherencia (entre mallas N3/8" y 1/4") Riedel Weber (segn norma a emplear) Durabilidad
9 9 9
Caractersticas de los Agregados
Para verificar la calidad de un determinado banco de materiales, estos deben ser sometidos a ensayos de suelos, debiendo cumplir con las especificaciones tcnicas siguientes:
Especificaciones Tcnicas para Materiales empleados en Construccin de Carreteras

SUB BASE GRANULAR ENSAYO AFIRMADO <3000 msnm Lmite Lquido (%) ASTM D-4318 Indice Plstico (%) Abrasin (%) ASTM C-131 Equivalente de arena (%) ASTM D-2419 CBR al 100% de la M.D.S. y 0.1 de penetracin ASTM D-1883 Prdida con Sulfato de Sodio (%) -.Prdida con Sulfato de Magnesio (%) Indice de Durabilidad Caras de fractura (%) 1 cara fracturada 2 caras fracturadas Partculas chatas y alargadas (%) Relacin 1/3 (espesor/longitud) ASTM D-4791 Sales Solubles Totales (%) Contenido de impurezas orgnicas (%) 80% mn 40% mn 15% mx 20% mx 20% mx 35% mIn 18% mx BASE GRANULAR
<3000 msnm 3000 msnm 3000 msnm AGREGADO AGREGADO AGREGADO AGREGADO GRUESO FINO GRUESO FINO
35% mx 25% mx 25% mx 4a9 6% mx 4% mx 40% mx 35% mIn 4% mx 2% mx 40% mx 45% mIn
50% mx 50% mx 50% mx 20% mIn 40% mn 25% mIn 35% mIn 40% mn 40% mn
-.12% mx
35% mIn 80% mn 50% mn
15% mx
1% mx 1% mx
0.5% mx
0.5% mx
0.5% mx
0.5% mx
Especificaciones Tcnicas Generales para Construccin de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Cosntruccin, Oficina de Control de Calidad
Husos Granulomtricos
Adems los materiales debern ajustarse a uno de los husos granulomtricos, dependiendo de la funcin que cumplan.
Huso Granulomtrico para Afirmado Muestra

Tamiz 2" 1 1" 3/8" N4 N10 N40 N200 Abertura (mm) 50,000 37.500 25,000 19.000 9,500 4,750 2,000 0,425 0,075 A-1(1) 100 100 90-100 65-100 45-80 30-65 22-52 15-35 5-20
AFIRMADO
A-2(1) -.-.100,0 80-100 65-100 50-85 33-67 20-45 5-20
(1) Referido a los porcentajes acumulados que pasan Especificaciones Tcnicas Generales para Construccin de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construccin, Oficina de Control de Calidad
Rango Granulomtrico para Afirmados A-1 y A-2
100 90
Gradacin A-2
80 70 60 50
Gradacin A-1
40 30 20 10 0 0.01
100
10
1 ABERTURA (m m )
0.1
PORCENTAJE ACUMULADO QUE PASA (%
Huso para Sub Base y Base Granular
Porcentaje que pasa en peso Tamiz 2" 1" 3/8" N4 N10 N40 N200 Abertura (mm) 50,000 25,000 9,500 4,750 2,000 0,425 0,075 Gradacin A(1) 100 -.30-65 25-55 15-40 8-20 2-8 Gradacin B 100 75-95 40-75 30-60 20-45 15-30 5-15 Gradacin C -.100 50-85 35-65 25-50 15-30 5-15 Gradacin D -.100 60-100 50-85 40-70 25-45 8-15
Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface Courses. ASTM D-1241-68 (Reapproved 1994); y Especificaciones Tcnicas Generales para Construccin de Carreteras EG-2000, Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construccin, Oficina de Control de Calidad: (1) la curva gradacin A deber emplearse en zonas con altitud mayor o igual a 3000 msnm.
10
Rango Granulomtrico para Sub Bases y Bases Granulares Gradaciones A y B
N100
1 1/2"
3"
2"
1"
N200
N10
N20
N30
N40
N60
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
N4
90 Gradacion B 80 70 60 50 40 Gradacion A 30 20 10
0.426 0.149
100
19.05
10
0.1
ABERTURA (mm)
0.074
76.2
50.3
38.1
25.4
12.7
6.35
4.76
2.00
0.84
0.59
0.25
0 0.01
PORCENTAJE ACUMULADO QUE PASA (%) 11
100
Rango Granulomtrico para Sub Bases y Bases Granulares Gradaciones C y D
N100
N200
1 1/2"
N10
N20
N30
N40
N60
3/4"
1/2"
3/8"
1/4"
N4
3"
2"
1"
Gradacion D
90 80 70 60 50
Gradacion C
40 30 20 10
0.426 0.149
100
19.05
10
0.1
ABERTURA (mm)
0.074
76.2
50.3
38.1
25.4
12.7
6.35
4.76
2.00
0.84
0.59
0.25
0 0.01
PORCENTAJE ACUMULADO QUE PASA (%)
100
12
ENSAYO DE ABRASION POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ANGELES ASTM C-131 y ASTM C-535
Fundamento Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y degradacin durante la produccin, colocacin y compactacin de las obras de pavimentacin, y sobre todo durante la vida de servicio del pavimento.
Debido a las condiciones de esfuerzo-deformacin, la carga de la rueda es transmitida a la superficie del pavimento a travs de la llanta como una presin vertical aproximadamente uniforme y alta. La estructura del pavimento distribuye los esfuerzos de la carga, de una mxima intensidad en la superficie hasta una mnima en la subrasante.
Por esta razn los agregados que estn en, o cerca de la superficie, como son los materiales de base y carpeta asfltica, deben ser ms resistentes que los agregados usados en las capas inferiores, sub base, de la estructura del pavimento, la razn se debe a que las capas superficiales reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas del trnsito.
Por otro lado, los agregados transmiten los esfuerzos a travs de los puntos de contacto donde actan presiones altas. El Ensayo de Desgaste de Los ngeles, ASTM C-131 AASHTO T-96 y ASTM C-535, mide bsicamente la resistencia de los puntos de contacto de un agregado al desgaste y/o a la abrasin.
Tambin se est usando el ensayo de abrasin para calificar la calidad de piedras, y bloques de roca para obras de defensa riberea, etc. para lo cual se deber someter primero a un proceso de chancado a fin de tener la muestra de ensayo.
Objetivo Este mtodo describe el procedimiento para determinar el porcentaje de desgaste de los agregados de tamaos menores a 37.5 mm (1 ) y agregados gruesos de tamaos mayores de 19 mm(3/4), por medio de la mquina de los ngeles.
Equipos de Laboratorio
1. Mquina de desgaste de Los ngeles 2. Tamices. De los siguientes tamaos: 3, 2 , 2, 1 , 1, , , 3/8, , N4, N8. Un tamiz N12 para el clculo del desgaste 3. Esferas de acero. De 46.38 a 47.63 mm de dimetro de peso equivalente entre 390 a 445 gr. 4. Horno. Capaz de mantener una temperatura de 1105 C 5. Balanza. Sensibilidad de 1.0 gr.
Material y carga abrasiva a utilizar
La cantidad de material a ensayar y el nmero de esferas a incluir dependen de la granulometra del agregado grueso. En las Tablas N1 y N2, se muestra el mtodo a emplear; as como la cantidad de material, nmero de esferas, nmero de revoluciones y tiempo de rotacin, para cada uno de ellos. La gradacin que se use deber ser representativa de la gradacin original del material suministrado para la obra.
Tabla N1 Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados gruesos hasta de 1 (Ensayo de Abrasin ASTM C-131) METODO DIMETRO Pasa el tamiz 1 1 3/8 N4 Retenido en tamiz 1 3/8 N4 N8 5 00010 12 500 15 5 00010 11 500 15 5 00010 8 500 15 A B C D
CANTIDAD DE MATERIAL A EMPLEAR (gr)
1 25025 1 25025 1 25010 1 25010 2 50010 2 50010 2 50010 2 50010 5 00010 5 00010 6 500 15
PESO TOTAL N de esferas N de revoluciones Tiempo de rotacin (minutos)
14
Tabla N2 Peso de agregado y Nmero de Esferas para agregados gruesos de tamaos mayores a 3/4 (Ensayo de Abrasin ASTM C-535) METODO DIMETRO Que pasa 3 2 2 1 1 Retenido 2 2 1 1 10 000100 12 1 000 30 10 00075 12 1 000 30 2 50050 2 50050 5 00050 5 00050 5 00025 5 00025 5 00025 10 00050 12 1 000 30 1 2 3
CANTIDAD DE MATERIAL A USAR (gr)
PESO TOTAL N de esferas N de revoluciones Tiempo de rotacin (minutos)
Procedimiento de Ensayo
1. El material deber ser lavado y secado en horno a una temperatura constante de 105-110C, tamizadas segn las mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del mtodo al que correspondan, segn la Tabla N1 N2. 2. Pesar la muestra con precisin de 1 gr., para el caso de agregados gruesos hasta de 1 y 5 gr. para agregados gruesos de tamaos mayores a 3/4. 3. Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la mquina de Los ngeles, cerrar la abertura del cilindro con su tapa, sta tapa posee empaquetadura que impide la salida de polvo fijada por medio de pernos. Accionar la mquina, regulndose el nmero de revoluciones adecuado segn el mtodo. 4. Finalizado el tiempo de rotacin, se saca el agregado y se tamiza por la malla N12. 5. El material retenido en el tamiz N12 se lava y seca en horno, a una temperatura constante entre 105 a 110C pesar la muestra con precisin de1 gr.
Clculos El resultado del ensayo se expresa en porcentaje de desgaste, calculndose como la diferencia entre el peso inicial y final de la muestra de ensayo con respecto al peso inicial.
Pinicial Pfinal 100 Pinicial
% desgaste =
15
Observaciones
1. Si el material se encuentra libre de costras o polvo no ser necesario lavarlo antes y/o
despus del ensayo. 2. Para agregados gruesos de tamaos mayores a se puede determinar la prdida despus de 200 revoluciones. Al efectuar sta determinacin no ser necesario lavar el material retenido en el tamiz N12. La relacin de prdida despus de 200 revoluciones a prdida despus de 1 000 revoluciones, no debera exceder en ms del 20% para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice ste paso se evitar perder todo tipo de material, incluido el polvo, porque ste ser devuelto a la mquina para concluir con el ensayo.
Referencias Bibliogrficas Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaos menores de 37.5 mm (1 ") ASTM C-131 Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaos mayores de 19 mm ( 3 /4) por medio de la Mquina de Los Angeles ASTM C-535
Abrasin Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaos Menores de 37.5 mm (1). Norma MTC E207-1999
Diseo de Espesores Pavimentos Asflticos para Calles y Carreteras. Ing Germn Vivar R.
Estructuracin de Vas Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante.
16
Foto N1: Cilindro metlico para realizar la prueba de desgaste de Los Angeles
17
Foto N2: Tamizar el material segn las mallas que se indican
18
Foto N3: Pesar los materiales retenidos en las cantidades del mtodo al que corresponden
Foto N4: Introducir la muestra en la mquina de Los Angeles
19
Foto N5: Introducir las cargas abrasivas segn el mtodo de ensayo
20
Foto N6: Finalizado el tiempo de rotacin, sacar el agregado y tamizarlo por la malla N12
21
INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE AGREGADOS PARA CARRETERAS MTC E221-1999

Objetivo
Las partculas planas y alargadas son definidas respectivamente, como aquellas partculas cuya dimensin ltima es menor que 0.6 veces su dimensin promedio y aquellas que son mayores 1.8 veces la dimensin promedio. Para el propsito de esta prueba, la dimensin promedio se define como el tamao medio entre las dos aberturas 1 a , a , a 3/8, etc. entre las que los agregados son retenidos al ser tamizados.
Despus de haber sido cribados por la malla de abertura cuadrada y de dos mallas respectivamente, las partculas planas y alargadas se separan usando como patrn los aparatos que se muestran, las partculas planas pueden ser separadas rpidamente pasndolas por cribas con ranuras, pero en este caso, se necesita un tipo de criba para cada tamao. El porcentaje por peso de las partculas planas y alargadas se le designa con el nombre de ndice de aplanamiento e ndice de alargamiento.
Equipos
1. Calibrador de aplanamiento y alargamiento. 2. Tamices. 2 ; 2, 1 , 1, ; ; 3. Bandejas 4. Cuarteador 5. Balanza. Sensibilidad de 0.1% el peso de la muestra que se ensaya.
3 8
; .
Preparacin de la muestra
1. Separar por cuarteo una muestra representativa 2. Tamizar por las mallas indicadas y determinar el peso retenido entre dos mallas consecutivas. Wi 3. Separar el material retenido en cada malla para ser ensayado
Calibrador de Espesores
ESTAS MEDIDAS VAN MARCADAS EN LA PLACA
31.9mm
25.3mm
18.8mm
15.2 mm
9.5 mm
8.5 4.7 mm mm
3.15mm (1/8") diam.
30mm
40mm
50mm
1.55mm (1/16")
37.5mm o 25.0mm
25.0mm o 19.0mm
70mm
30.0mm o 32.5mm
80mm
2.5mm o 6.3mm (3/8 o 1/4)"
63.0mm o 50.6mm (2 1/2 2)"
90mm
100mm
100mm
(2 o 1 1/2)"
12.5mm o 2.5mm (1/2 o 3/8)" 19.0mm o (1 o 3/4)" 12.5mm (3/4 o 1/2)" (1 1/2 o 1)" 31.5mm o 25.0mm (1 1/4 o 1)"
17.0mm
70mm
23
Calibrador de Longitud
14.2 mm (1/4") (6.35mm) diam. 25.0mm
19.8 mm
28.4mm 39.5mm 56.3mm 75.8mm
45.0mm
PASA TAMIZ
9.5mm 12.5mm (3/8") (1/2")
19.0mm (3/4")
25.0mm (1") 19.0mm (3/4")
37.5mm (1/1/2")
50.0mm (2")
RETENIDO EN TAMIZ
6.3mm 9.5mm (1/4") (3/8")
12.5mm (1/2")
25.0mm (1")
37.5mm (1/1/2")
24
Nota Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es inferior al 5%, no ser ensayado.
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas est entre el 5% y 15%, se separarn un mnimo de 100 partculas. Determinar su peso con aproximacin al 0.1%.
Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es mayor al 15%, se separarn un mnimo de 200 partculas. Determinar su peso con aproximacin al 0.1%.
Procedimiento de ensayo 1. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de espesores en la ranura cuya abertura corresponda a la fraccin que se ensaya. 2. Pesar la cantidad de partculas de cada fraccin, que pasaron por la ranura correspondiente, aproximacin al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Pi 3. Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador de longitud por la separacin entre barras correspondiente a la fraccin que se ensaya. 4. Pesar la cantidad de partculas de cada fraccin, retenida entre las dos barras
correspondientes, aproximacin al 0.1% del peso total de la muestra de ensayo. Ri Clculos 1. ndice de aplanamiento
IAPfi (%) = Pi 100 Wi
Donde: IAPfi Pi Wi ndice de aplanamiento de la fraccin i, ensayada Peso de las partculas que pasan por la ranura correspondiente Peso inicial de sa fraccin
2. ndice de alargamiento
IAL fi (%) = Ri 100 Wi
Donde: IALfi Ri Wi ndice de alargamiento de la fraccin i, ensayada Peso de las partculas retenidas entre las correspondientes barras Peso inicial de sa fraccin
Para ambos ndices, se deber redondear los resultados al entero ms prximo.
25
Informe
1. Los ndices se pueden expresar para cada fraccin ensayada, de la manera que se explica en
el clculo. 2. Adems; los ndices pueden ser expresados en funcin del total de la muestra, se calcula el promedio ponderado de los respectivos ndices de todas las fracciones ensayadas, empleando como factores de ponderacin los porcentajes retenidos, Ri, e indicando la granulometra de la muestra. Aplicar las siguientes expresiones:
Indice de Aplanamie nto =
(IAP R ) R
fi i i
Indice de Alargamie nto =
(IAL R ) R
fi i i
Referencia Bibliogrfica ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999
26
Foto N1: Partculas aplanadas y alargadas
27
PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS ASTM D 5821-95

Fundamento
Algunas especificaciones tcnicas contienen requisitos relacionados al porcentaje de agregado grueso con caras fracturadas con el propsito de maximizar la resistencia al esfuerzo cortante con el incremento de la friccin entre las partculas. Otro propsito es dar estabilidad a los agregados empleados para carpeta o afirmado; y dar friccin y textura a agregados empleados en pavimentacin.
La forma de la partcula de los agregados puede afectar la trabajabilidad durante su colocacin; as como la cantidad de fuerza necesaria para compactarla a la densidad requerida y la resistencia de la estructura del pavimento durante su vida de servicio.
Las partculas irregulares y angulares generalmente resisten el desplazamiento (movimiento) en el pavimento, debido a que se entrelazan al ser compactadas. El mejor entrelazamiento se da, generalmente, con partculas de bordes puntiagudos y de forma cbica, producidas, casi siempre por trituracin.
Objetivo
Este mtodo describe la determinacin del porcentaje, en peso, de una muestra de agregado grueso que presenta una, dos o ms caras fracturadas.
Definiciones
Cara Fracturada
una cara angular, lisa o superficie fracturada de una partcula de agregado formada por trituracin, otros medios artificiales o por la naturaleza.
Discusin para esta norma una cara ser considerada cara fracturada solamente si esta tiene un rea mnima proyectada tan grande como un cuarto de la mxima rea proyectada (mxima rea de la seccin transversal) de la
partcula y la cara tiene aristas bien definidas; esto excluye las pequeas irregularidades.
Partcula fracturada
una partcula de agregado es fracturada si tiene el nmero mnimo de caras fracturadas especificadas (usualmente uno o dos).
rea Proyectada de la cara fracturada (Af)
Partcula fracturada
Partcula mxima rea de la seccin transversal (Xmx)
Una cara ser considerada como una cara de fractura solamente si tiene : Af 0.25 Xmax
Esquema de una partcula fracturada con una cara fracturada
1. Balanza. De 5 Kg. y sensibilidad al gramo 2. Tamices. 3. Partidor de muestras 4. Esptula
Preparacin de la muestra
1. Secar la muestra, cuartearla teniendo cuidado de obtener una masa representativa. 2. La muestra para el ensayo tendr una cantidad mayor a los pesos mostrados en la siguiente tabla:
29
Tamao Mximo Nominal 3/8 1 1 2 2 3 3
Peso mnimo para el ensayo (gr) 200 500 1 500 3 000 7 500 15 000 30 000 60 000 90 000
3. Tamizar el material grueso y fino completamente, por la malla N4 4. Para muestras con tamao mximo nominal mayor o igual a , donde el contenido de partculas fracturadas va ser determinado por el material retenido en la malla N4 o mas pequeo, la muestra puede ser separada en la malla de 3/8, la fraccin que pase la malla N3/8 puede luego ser reducida, de acuerdo a ASTM C-702 hasta 200 gr. Esto reducir el nmero de partculas que sern separadas durante el procedimiento. En este caso, el porcentaje de partculas fracturadas se determina sobre cada porcin; y un porcentaje promedio ponderado de partculas fracturadas se calcula basado en la masa de cada una de las porciones para reflejar el porcentaje total de partculas fracturadas en toda la muestra.
Procedimiento
1. Lavar la muestra sobre la malla designada y remover cualquier fino. Secar 2. Determinar la masa de la muestra con una aproximacin de 0.1%. 3. Extender la muestra seca sobre una superficie plana, limpia y lo suficientemente grande como para permitir una inspeccin. Para verificar si la partcula alcanza o cumple el criterio de fractura, sostener el agregado de tal manera que la cara sea vista directamente. Si la cara constituye al menos de la mxima seccin transversal, considerarla como cara fracturada. 4. Usando la esptula separar en tres categoras. 1.- Partculas fracturadas dependiendo si la partcula tiene el nmero requerido de caras fracturadas; 2.- Partculas que no renen el criterio especificado; y 3.- Partculas cuestionables. Si el nmero requerido de caras fracturadas no se consigue en las especificaciones, la determinacin ser hecha sobre la base de un mnimo de una cara fracturada. Determinar el porcentaje en peso de cada una de las categoras. Si sobre cualquiera de los porcentajes ms del 15% del total es cuestionable, repita la evaluacin hasta que no ms del 15% se repita en esta categora.
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Informe Reporte el porcentaje en peso del nmero de partculas con el nmero especificado de caras fracturadas, aproximado al uno por ciento de acuerdo a la siguiente frmula:
F + Q/2 P= 100 F + Q + N
Donde: P F Porcentaje de partculas con el nmero especificado de caras fracturadas Peso o cantidad de partculas fracturadas con al menos el nmero especificado de caras fracturadas Q N Peso o cantidad de partculas cuestionables Peso o cantidad de partculas en la categora de no fracturadas que no cumplen el criterio de fractura
Reportar el criterio de fractura especificada. Reportar el total de masa en gramos, del agregado ensayado. Reportar la malla en el cual la muestra de suelo fue retenido al iniciar el ensayo. Reportar si el porcentaje de caras fracturadas fue reportado por masa o cantidades
Referencias Bibliogrficas
Determining the Percentage of Fractured Particles in Coarse Agregate. ASTM D-5821
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Foto N1: Partculas con una, dos o ms caras fracturadas
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EQUIVALENTE DE ARENAS Y AGREGADOS FINOS ASTM D-2419

Objetivo
Este mtodo de ensayo asigna un valor emprico a la cantidad relativa, finura y caractersticas del material fino presente en una muestra de ensayo formado por suelo granular que pasa el tamiz N4 (4.75 mm). El trmino Equivalente de Arena transmite el concepto que la mayora de los suelos granulares y agregados finos son mezcla de partculas gruesas, arenas y generalmente finos.
Para determinar el porcentaje de finos en una muestra, se incorpora una medida de suelo y solucin en una probeta plstica graduada que luego de ser agitada separa el recubrimiento de finos de las partculas de arena; despus de un perodo de tiempo, se pueden leer las alturas de arcilla y arena en la probeta. El equivalente de arena es la relacin de la altura de arena respecto a la altura de arcilla, expresada en porcentaje.
Este mtodo proporciona un manera rpida de campo para determinar cambios en la calidad de agregados durante la produccin o colocacin.
1. Tubo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm de dimetro exterior, 508 mm de longitud, cuyo extremo inferior est cerrado en forma de cua. Tiene dos agujeros laterales de 1 mm de dimetro en los dos planos de la cua cerca de la punta. 2. Sistema de Sifn. Se compone de un botelln de 1 galn (3.8 lt) de capacidad con un tapn. El tapn tiene dos orificios que lo atraviesan, uno para el tubo del sifn y el otro para entrada de aire. El conjunto deber ubicarse a 90 cm por encima de la mesa. 3. Probeta graduada. Con dimetro interior de 31.750.381 mm y 431.8 mm de altura graduada hasta una altura de 381 mm, provista de un tapn de caucho o goma que ajuste en la boca del cilindro. 4. Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de dimetro, tiene una pinza que permite cortar el paso del lquido a travs del mismo. Este tubo permite conectar el tubo irrigador con el sifn.
5. Pisn de metal. Consistente en una barra metlica de 457 mm de longitud que tiene enroscado en su extremo inferior un disco metlico de cara inferior plana perpendicular al eje de la barra y cara superior de forma cnica. El disco lleva tres tornillos pequeos que sirven para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una sobrecarga en forma cilndrica, de tal manera que el conjunto pese 1 kg. (barra metlica, disco y sobrecarga). 6. Recipiente metlico. De estao aproximadamente de 57 mm de dimetro con capacidad de 855 ml, borde superior uniforme de modo que la muestra que se coloca en ella se pueda enrasar para conseguir el volumen requerido. 7. Cronmetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos 8. Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo en la probeta graduada. 9. Tamiz. Tamiz N4 segn especificaciones E11 10. Recipiente para mezcla 11. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 1105C. 12. Papel filtro. Watman N2V o equivalente
Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente de arena son:
Lista de Materiales
Ensamblaje Parte N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Descripcin Ensamblaje de sifn Tubo de sifn Manguera de sifn Manguera de purga Tubo de purga Tapn con dos agujeros N6 Tubo irrigador Abrazadera Probeta graduada Tubo Base Ensamblaje para lectura de arena Indicador para lectura de arena Barra Pesa Pasador Pie Tapn slido Material Cobre, puede ser niquelado Caucho, goma pura o equivalente Caucho, goma pura o equivalente Cobre, puede ser niquelado Caucho
Acrlico transparente Acrlico transparente Nylon 101 tipo 66 templado Bronce, puede ser niquelado Acero, puede ser niquelado Metal resistente a la corrosin Bronce Caucho, puede ser niquelado
Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91
Procedimiento de ensayo 1. Reactivos, materiales y preparacin de la Solucin Madre Reactivos y materiales Cloruro de calcio anhidro, 454 gr. Glicerina USP, 2050 gr (1640 ml) Formaldehdo, (40% en volumen) 47 gr (45 ml)
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Preparacin Disolver 454 gr. cloruro de calcio anhidro en 0.5 gal (1.9 lt) de agua destilada. Se deja enfriar a temperatura ambiente y se pasa por papel de filtro. A la solucin filtrada se le incorpora los 2050 gr de glicerina y 47 gr. de formaldehdo mezclar bien.
2. Reactivos, materiales y preparacin de la Solucin de Trabajo Reactivos y materiales Solucin madre Agua destilada
Preparacin Diluir 855 ml al ras de la solucin madre en 1 gal (3.8 lt) de agua destilada.
3. Preparacin de la muestra
1. Separar aproximadamente 1500 gr de material que pase el tamiz N 4 (4.75 mm) Tener el cuidado de desmenuzar todos los terrones de material fino y limpiar cualquier cubierta de fino que se adhiere al agregado grueso, estos finos pueden ser removidos por secado superficial del agregado grueso y frotacin entre las manos sobre un recipiente plano. Adase este material a la porcin fina de la muestra. 2. Para determinar la cantidad del material para el cuarteo
Si fuera necesario humedecer el material, para evitar segregacin o prdida de finos durante el cuarteo. Tener cuidado al adicionar agua a la muestra, para mantener una condicin de flujo libre de material. Usando el recipiente metlico de 855 ml de capacidad, saque cuatro medidas de muestra. Cada vez que se llene una medida golpear ligeramente, la parte inferior del recipiente sobre una superficie dura por lo menos cuatro veces.
Registre la cantidad de material contenido en las cuatro medidas, ya sea por peso o volumen, de la probeta de plstico.
Regrese el material a la muestra y proceda a separarla por cuarteo, haciendo los ajustes necesarios para obtener el peso o volumen predeterminado. De este cuarteo se debe obtener, en los siguientes cuarteos, la cantidad suficiente de muestra para llenar la medida, y por lo tanto proporcione un especmen de ensayo Secar el especmen de ensayo a peso constante de 1055C y dejarlo enfriar a temperatura ambiente antes del ensayo1.
Los resultados de equivalente de arena en especimenes de prueba que no estn bien secos, generalmente tendrn resultados bajos en especimenes idnticos que fueron secados. 35
3. Manteniendo la condicin de flujo libre, humedecer lo suficiente el material para evitar segregacin o prdida de finos durante el cuarteo. 4. Separar por cuarteo entre 1000 y 1500 gr de material. Colquelo en un recipiente y mezcle en forma circular hacia el centro, por un minuto, hasta obtener una mezcla uniforme. 5. Verificar las condiciones de humedad del material apretando con la mano una porcin de material, si se forma una masilla que permite abrir la mano sin romperse, la mezcla tiene el rango correcto de humedad.
Si la muestra est muy seca se desmoronar, debiendo adicionar agua; volver a mezclar y probar si se form la masilla plstica.
Si la muestra est muy hmeda deber secarse al aire, mezclndola frecuentemente para asegurar uniformidad y ensayndola nuevamente.
6. Si la humedad inicial se encuentra dentro de los lmites arriba descritos, la muestra se puede ensayar inmediatamente. Si la humedad es diferente a los lmites indicados, la muestra deber ponerse en una vasija, cubrindola con una toalla hmeda que no toque el material, por espacio de 15 min. como mnimo. 7. Despus de transcurrido el tiempo mnimo, remezclar por 1 min. sin agua, formando un cono con el material, utilizando una paleta. 8. Tome el recipiente metlico en una mano y presinese contra la base del cono mientras se sostiene a ste con la mano libre. 9. A medida que el recipiente atraviesa el cono mantngase suficiente presin en la mano para que el material lo llene por completo. Presinese firmemente con la palma de la mano compactando el material hasta que ste se consolide, el exceso debe ser retirado y desechado, enrasando con la paleta a nivel del borde del recipiente.
4. Preparacin de Aparatos
1. Ajustar el sifn a un botelln de 1.0 gal (3.8 lt) conteniendo la solucin de trabajo de cloruro de calcio. Colocarlo en un anaquel ubicado a 913 cm sobre la mesa de trabajo. 2. Soplar el sifn dentro del botelln con solucin, por el tubo de purga y con la abrazadera abierta.
5. Procedimiento 1. Por el sifn verter 1023 mm. de solucin de trabajo de cloruro de calcio, en la probeta. 2. Con ayuda del embudo verter en la probeta, 855 cm3 del suelo preparado. 3. Golpear la parte baja del cilindro varias veces con la palma de la mano para desalojar las posibles burbujas de aire y para humedecer completamente la muestra. Dejar reposar durante 101 min.
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4. Transcurridos los 10 min., tapar la probeta con un tapn; suelte el material del fondo invirtiendo parcialmente el cilindro y agitndolo a la vez. El material puede ser agitado con cualquiera de los siguientes mtodos: 4.1 Mtodo mecnico Colquese la probeta tapada en el agitador mecnico, y permitir que lo sacuda por 451 s. 4.2 Mtodo del agitador manual
Ajustar la probeta tapada con las tres pinzas de resorte, sobre el soporte del agitador manual y ponga el contador en tiempo cero.
Prese frente al agitador y fuerce el puntero sobre la marca lmite pintada en el tablero, aplicando la fuerza horizontal sobre la biela resortada del lado derecho. Luego retirar la mano de la biela y deje que la accin del resorte mueva el soporte y la probeta en la direccin opuesta sin ayuda e impedimento alguno.
Aplique suficiente fuerza a la biela resortada, con la mano derecha, durante el recorrido con empuje para llevar el ndice hasta la marca lmite del mbolo, empujando la biela con la punta de los dedos para mantener un movimiento oscilatorio suave. El centro del lmite de carrera est colocado para prever la longitud adecuada del movimiento y su ancho se ajusta al mximo de variacin permitida. La cantidad correcta de agitacin se logra solamente cuando el extremo del ndice invierte su direccin dentro de los lmites marcados. Una correcta agitacin puede mantenerse usando solamente el antebrazo y la mueca para mantener el agitador.
Contine la agitacin por 100 ciclos.
4.3 Mtodo manual
Sujetar la probeta en posicin horizontal y sacudirla vigorosamente de izquierda a derecha. Agitar el cilindro 90 ciclos en 30 segundos, usando un recorrido de 233 cm. Un ciclo se define como el movimiento completo a la derecha seguido por otro a la izquierda. El operador deber mover solamente los antebrazos manteniendo el cuerpo y hombros relajados.
Concluida con la operacin de agitacin, colocar la probeta verticalmente sobre la mesa de trabajo y quitar el tapn.
5. Proceso de irrigacin.
El cilindro no deber moverse de su posicin vertical y con la base en contacto con la superficie de trabajo.
Introduzca el tubo irrigador en la parte superior de la probeta, suelte la abrazadera de la manguera y limpie el material de las paredes de la probeta mientras el irrigador baja.
El irrigador debe llegar hasta el fondo, aplicando suavemente una presin y giro mientras que la solucin de trabajo fluye por la boca del irrigador, esto impulsa el material fino desde el fondo hacia arriba ponindolo sobre las partculas gruesas de arena.
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Cuando el nivel del lquido alcance la seal de los 38 cm, levante el tubo irrigador despacio sin que deje de fluir la solucin, de tal manera que el nivel se mantenga cerca de 38.0 cm mientras se saca el tubo. Regule el flujo justo antes que el tubo est completamente fuera y ajuste el nivel final a los 38.0 cm.
6. Lectura de arcilla.
Dejar reposar durante 20 min. 15 s. Comience a medir el tiempo luego de retirar el tubo irrigador.
Al trmino de los 20 min., leer el nivel superior de la suspensin de arcilla. Este valor se denomina lectura de arcilla. Si la lnea de marca no es clara transcurridos los 20 min. del perodo de sedimentacin, permita que la muestra repose sin ser perturbada hasta que una lectura de arcilla pueda ser claramente obtenida; inmediatamente, lea y anote el nivel mximo de la suspensin arcillosa y el tiempo total de sedimentacin. Si el perodo total de sedimentacin excede los 30 min., efecte nuevamente el ensayo, usando tres especimenes individuales de la misma muestra. Registre la lectura de la columna de arcilla para la muestra que requiere el menor tiempo de sedimentacin como lectura de arcilla.
7. Lectura de arena.
Despus de la lectura de arcilla, introduzca en la probeta el ensamblaje del pie (conjunto del disco, varilla y sobrepeso) y baje lentamente hasta que llegue sobre la arena. No permitir que el indicador golpee la boca de la probeta mientras se baja el conjunto.
Cuando el conjunto toque la arena con uno de los tornillos de ensamblaje hacia la lnea de graduacin de la probeta, lea y anote. Restar 25.4 cm. del nivel indicado en el borde superior del indicador y registrar este valor como la lectura de arena.
8. Despus de tomar la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar con el pie porque podra dar lecturas errneas. 9. Si las lecturas de arcilla y arena estn entre 2.5 mm de graduacin (0.1 pulgadas), registrar el nivel de graduacin inmediatamente superior como lectura.
Clculo e Informe
1. Calcule el equivalente de arena con aproximacin a 0.1% como sigue:

SE = Lectura arena 100 Lectura arcilla
Donde:
SE
Equivalente de arena expresado en porcentaje
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2. Si el equivalente de arena calculado no es un nmero entero, considere el entero inmediato superior. Por ejemplo, si el nivel de arcilla fue 8.0 y el nivel de arena fue 3.3, el equivalente de arena calculado ser:
3.3 100 8.0 SE = 41.2 SE = El valor de equivalente de arena calculado no es un nmero entero y ser registrado como el nmero entero inmediato superior, que para el ejemplo es 42.
3. Si se desea el promedio de series de valores de equivalente de arena, promediar los valores redondeados determinados como se describe anteriormente. Si el promedio de estos valores no es un nmero entero, redondear al nmero entero inmediatamente superior como se muestra en el siguiente ejemplo: Calcular el valor de equivalente de arena: 41.2; 43.8 y 40.9 Despus de redondear se tiene: 42; 44 y 41 Determinar el promedio de estos valores de la siguiente manera:
SE =
3 El valor promedio no es un nmero entero, este se redondea al entero superior prximo, y el
(42 + 44 + 41) = 42.3
valor de equivalente de arena es 43.

Observaciones
1. La temperatura de la solucin de trabajo se debe mantener a 223C durante el ensayo, si las condiciones de campo impiden tener este rango, las muestras deben ser ensayadas en el laboratorio donde el control de la temperatura es posible. Tambin es posible elaborar curvas de correccin por temperatura para cada material a ser ensayado. 2. Realizar el ensayo en un lugar libre de vibraciones. El exceso de estas puede causar que la relacin entre el material suspendido y el sedimentado sea mayor. 3. No exponer las probetas de plstico a la luz del sol a no ser que sea necesario. 4. Ser necesario limpiar el crecimiento de hongos dentro del tubo de jebe y del tubo irrigador, con un solvente limpio de hipocloruro de sodio (blanqueador domstico de cloro) y agua en la misma cantidad. 5. En ocasiones los agujeros de la punta del tubo irrigador se obstruyen con partculas de arena, estas deben liberarse con ayuda de una aguja u otro objeto similar que sea posible introducir sin incrementar el tamao de la abertura. 6. El recipiente de mezcla y almacenamiento para soluciones deber estar limpio. No debe incorporarse una solucin nueva a una solucin antigua.
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7. Si las lecturas de arcilla y arena se encuentran entre lneas de graduacin, se anotar la lectura correspondiente a la graduacin inmediata superior. 8. Si el valor de equivalente de arena en una muestra est por debajo de las especificaciones para dicho material, hacer dos ensayos adicionales en la misma muestra y tomar el promedio de los tres como el equivalente de arena. 9. Para obtener el promedio de una serie de valores de equivalente de arena, promdiese el nmero de valores enteros determinados.
Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate ASTM D 2419-91 Equivalente de Arena, Suelos y Agregados Finos. Norma MTC E114-1999
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Foto N1: Equipo de Equivalente de Arena.
Foto N2: Cuartear el material.
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Foto N3: Tamizar la muestra representativa por la malla N4 (4.75 mm).
42
Foto N4: Por el sistema de sifn verter 1023 mm de solucin de trabajo en la probeta
43
Foto N5: Verter en la probeta, 855 cm3 del suelo preparado en el recipiente.
44
Foto N6: Luego que la muestra repose 101 min. tapar la probeta y agitar
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Foto N7: Dejar reposar por 20 min15 s y definir la lectura de arcilla.
46
Foto N8: Introduzca en la probeta el ensamblaje del pie y baje lentamente hasta que llegue sobre la arena.
47
Foto N9: Cuando el conjunto toque la arena, lea y anote.
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ENSAYO DE DURABILIDAD ASTM C-88

Fundamento
Es el porcentaje de prdida de material en una mezcla de agregados durante el ensayo de durabilidad de los ridos sometidos al ataque con sulfato de sodio o sulfato de magnesio. Este ensayo estima la resistencia del agregado al deterioro por accin de los agentes climticos durante la vida til de la obra. Puede aplicarse tanto en agregado grueso como fino.
El ensayo se realiza exponiendo una muestra de agregado a ciclos alternativos de bao de inmersin en una solucin de sulfato de sodio o magnesio y secado en horno. Una inmersin y un secado se consideran un ciclo de durabilidad. Durante la fase de secado, las sales precipitan en los vacos del agregado. En la reinmersin las sales se rehidratan y ejercen fuerzas de expansin internas que simulan las fuerzas de expansin del agua congelada. El resultado del ensayo es el porcentaje total de prdida de peso sobre varios tamices para un nmero requerido de ciclos. Los valores mximo de prdida son aproximadamente de 10 a 20% para cinco ciclos de inmersinsecado.
Objetivo
El mtodo describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la resistencia a la desintegracin de los agregados por la accin de soluciones de sulfato de sodio o de magnesio.
1.
Tamices Para ensayar agregado grueso Para ensayar agregado fino
3 /8, , , 1, 1 , 2 y 2 N 50, N 30, N 16, N 8 y N 4
2.
Recipientes.
Cestas de mallas metlicas que permiten sumergir las muestras en la
solucin utilizada, facilitando el flujo de la solucin e impidiendo la salida de las partculas del
agregado. El volumen de la solucin en la cual se sumergen las muestras ser, por lo menos, cinco veces el volumen de la muestra sumergida. 3.
Balanzas. Capacidad de 500 gr. y sensibilidad de 0.1 gr. para el caso del agregado fino y
otro de capacidad no menor a 5000 gr. y sensibilidad de 1 gr. para el caso del agregado grueso 4.
Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110 5C
Preparacin de las Soluciones
1. Solucin de Sulfato de Sodio
Si se va emplear sulfato de sodio de forma anhidra (Na2SO 4 ) , disolver 215 gr.; en caso de utilizar sulfato de sodio hidratado (Na 2SO 4 .10H2O ) , disolver 700 gr. en un litro de agua a la temperatura de 25 a 30C. Dejar reposar la preparacin por 48 horas a 21 1C, antes de su empleo. Al concluir el perodo de reposo deber tener un peso especfico entre 1.151 y 1.174 gr/cm3. La solucin que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso especfico.
Nota 1.
Para conseguir la saturacin a 22C de 1 dm3 de agua, son suficientes 215 gr. de la sal anhidra 700 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el empleo de 350 g de la sal anhidra y 750 g de la sal hidratada.
2. Solucin de Sulfato de Magnesio
Si se va emplear sulfato de magnesio de forma anhidra (MgSO4 ) , disolver 350 gr.; en caso de utilizar sulfato de magnesio hidratado (MgSO 4 .7H2O ) , disolver 1230 gr. en un litro de agua a la temperatura de 25 a 30C. Dejar reposar la preparacin por 48 horas a 211C, antes de su empleo. Al concluir el perodo de reposo deber tener un peso especfico entre 1.295 y 1.302 gr/cm3. La solucin que presente impurezas debe filtrarse y debe volverse a comprobar su peso especfico.
Nota 2
Para conseguir la saturacin a 22 C de 1 dm3 de agua, son suficientes 350 gr. de la sal anhidra 1230 gr. de la hidratada. No obstante, como estas sales no son completamente estables y puesto que es preferible que haya un exceso de cristales en la solucin, se recomienda como mnimo, el empleo de 400 gr. de la sal anhidra y 1400 gr. de la sal hidratada.
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Preparacin de las Muestras
Agregado fino
La muestra deber pasar el tamiz 3/8 y ser retenido en la malla N50. Cada fraccin de la muestra comprendida entre los tamices que se indican a continuacin debe ser por lo menos de 100 gramos. Se consideran solamente las fracciones que estn contenidas en 5% ms de los tamices indicados:
Tabla N1 Agregado fino
Pasa malla
3/8"
Retiene malla N4 N8 N16 N30 N50
N4 N8 N16 N30
Lavar la muestra sobre la malla N50, secarlas en el horno a una temperatura de 110 5C, separarlos en los diferentes tamices especificados anteriormente. Tomar 120 gr. de cada una de las fracciones, para poder obtener 100 gr. despus del tamizado, colocarlas por separado en los recipientes para ensayo.
Agregado grueso
Se ensayar el material retenido en el tamiz N4, cada fraccin de la muestra comprendida entre los tamices debe tener el peso indicado en la Tabla N2; y cada fraccin de la muestra debe ser por lo menos 5% del peso total de la misma. En el caso que alguna de las fracciones contenga menos del 5%, no se ensayar sta fraccin, pero para el clculo de los resultados del ensayo se considerar que tienen la misma prdida a la accin de los sulfatos, de sodio o magnesio, que la media de las fracciones, inferior y superior ms prximas, o bien si una de estas fracciones falta, se considerar que tiene la misma prdida que la fraccin inferior o superior que est presente.
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Tabla N2 Agregado grueso Ensayo de Durabilidad ASTM C-88
N 1
Tamao 2 1/2" a 1 1/2" 2 1/2" a 2" 2" a 1 1/2"
Peso retenido (gr.) 5000300
60 40
3000300 2000200 150050
1 1/2" a 3/4" 1 1/2" a 1" 1" a 3/4" 67 33
100050 50030 100010
3/4" a 3/8" 3/4" a 1/2" 1/2" a 3/8" 67 33
67010 3305 3005 70001000
3/8" a N4
Tamices mayores obtenidos en incrementos de 1
Lavar la muestra y secarla a una temperatura de 110 5C. Tamizarlo usando una de las gradaciones indicadas. Tomar los pesos indicados en la Tabla N2 y colocarlos en recipientes separados. En el caso de las fracciones con tamao superior a se cuenta tambin el nmero de partculas. Cuando son rocas debern ser rotas en fragmentos uniformes, se pesaran 100 gr. de cada una. La muestra de ensayo pesar 5000 gr. 2%. La muestra ser bien lavada y secada antes del ensayo.
Procedimiento de Ensayo
1. Sumergir las muestras preparadas en la solucin de sulfato de sodio o magnesio por un perodo de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solucin quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra. Tapar el recipiente para evitar la evaporacin y contaminacin con sustancias extraas. Mantener la temperatura en 211C durante el perodo de inmersin. 2. Retirar la muestra de la solucin dejndola escurrir durante 155 min., secar en el horno a 1105C hasta obtener peso constante a la temperatura indicada. Para verificar el peso se sacar la muestra a intervalos no menores de 4 horas ni mayores de 18 horas. Se considerar que se alcanz un peso constante cuando dos pesadas sucesivas de una muestra, no difieren ms de 0.1 gr. en el caso del agregado fino, o no difieren ms de 1.0 gr. en el caso del agregado grueso. 3. Obtenido el peso constante dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solucin para continuar con los ciclos que se especifiquen.
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Evaluacin Cuantitativa
1. Al final de los ciclos se lava la muestra hasta eliminar los sulfatos de sodio o de magnesio, los ltimos lavados deben efectuarse con agua destilada y mediante la reaccin de cloruro brico
(BaCl2 ) .
2. Secar a peso constante a una temperatura de 1105C y se pesa. 3. Tamizar el agregado fino sobre los tamices en que fue retenido antes del ensayo, y el agregado grueso sobre los tamices indicados a continuacin, segn el tamao de las partculas.
Tamao del agregado 2 1/2" a 1 1/2" 1 1/2" a 3/4" " a 3/8" 3/8" a N4
Tamiz empleado para determinar el desgaste 1 5/8 5/16 N5
Evaluacin Cualitativa
1. En las partculas de dimetro mayor a se efecta un exmen cualitativo despus de cada inmersin y cuantitativa al trmino del ensayo. 2. La evaluacin cualitativa consistir en inspeccionar partcula por partcula con el fin de eliminar las partculas afectadas (fracturadas, fisuradas, astilladas, formacin de lajas, etc.).
Resultados
Para obtener los porcentajes de prdida, se efectuarn las siguientes anotaciones:
Agregado Fino
1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla N1 2. Peso de cada fraccin antes del ensayo 3. Porcentaje de prdidas de cada tamao despus del ensayo 4. Porcentaje de prdidas corregidas que se obtienen multiplicando 1 por 3 y dividiendo entre 100 5. El total de prdidas corresponde a la suma de las partculas parciales corregidas.
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Agregado Grueso
1. Porcentaje retenido en cada una de las mallas indicadas en la Tabla N2 2. Peso de cada fraccin antes del ensayo 3. Porcentaje de prdidas de cada tamao despus del ensayo 4. Porcentaje de prdidas corregidas que se obtienen multiplicando 1 por 3 y dividiendo entre 100 5. El total de prdidas corresponde a la suma de los porcentajes de prdidas de las dos fracciones de cada tamao.
Observaciones
1. Los resultados obtenidos varan segn la sal que se emplee; se sugiere tener cuidado al fijar los limites en las especificaciones en que se incluya este ensayo. Dado que su precisin es limitada. 2. Para rechazar un agregado que no cumpla con las especificaciones pertinentes, debe confirmarse los resultados con otros ensayos ms, ligados a las caractersticas del material.
Ejemplos
En la hoja de clculo se muestran algunos ejemplos del presente ensayo.
Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate ASTM C 88-76
Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999
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ENSAYO DE DURABILIDAD CON SULFATO DE SODIO ASTM C-88 SOLICITADO PROYECTO AGREGADO GRUESO N Tamao % Peso retenido (gr) TARA N PESO INICIAL EMPLEADO1 (gr) 1 2 1/2" a 1 1/2" 2 1/2" a 2" 2" a 1 1/2" 2 1 1/2" a 3/4" 1 1/2" a 1" 1" a 3/4" 3 3/4" a 3/8" 3/4" a 1/2" 1/2" a 3/8" 4 3/8" a N4 AGREGADO FINO Tamao Peso retenido (gr) TARA N PESO INICIAL 1 EMPLEADO (gr) 3/8" a N4 N4 a N8 N8 a N16 N16 a N30 N30 a N50 3 =(1-2) 4 =(3/1)*100 100 100 100 100 100 N-21 N-25 N-148 N-4 N-5 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 PESO FINAL2 (gr) 91,0 99,0 98,5 95,0 93,5 PERDIDAS PESO (gr)
3
: : PESO FINAL2 (gr) 1184,0 TR-9 TR-10 TR-12 N-8 N-10 N-12 1184,0 1530,0 1013,0 517,0 1000,0 668,0 332,0 301,0 960,0 960,0 1462,0 971,0 491,0 957,0 632,0 325,0 297,0
POZO MUESTRA PERDIDAS PESO (gr) 3 224,0 224,0 68,0 42,0 26,0 43,0 36,0 7,0 4,0 (%) 4 18,9 18,9 4,4 4,1 5,0 4,3 5,4 2,1 1,3 29,5 29,5 38,1 25,2 12,9 24,9 16,6 8,3 7,5 PERDIDAS TOTALES ESCALONADO ORIGINAL5 0,10 8,44 PERDIDAS CORREGIDAS6 (%) 25 18 17 21 19 PERDIDAS TOTALES 5 =% retenido del anlisis granulomtrico inicial 6 =(4*5)/100 2,25 0,18 0,26 1,05 1,24 4,97 1,07 1,69 ESCALONADO ORIGINAL5 PERDIDAS CORREGIDAS6 (%) 5,58
5000+300 60 40 67 33 67 33 3000+300 2000+200 1500+50 1000+50 500+30 1000+10 670+10 330+5 300+5
(%) 4 9,0 1,0 1,5 5,0 6,5 9,0 1,0 1,5 5,0 6,5
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Foto N1: Sumergir las muestras preparadas en la solucin de sulfato de sodio o magnesio por un perodo de 16 a 18 horas, de manera que el nivel de la solucin quede por lo menos 13 mm por encima de la muestra.
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Foto N2: Retirar la muestra de la solucin djela escurrir, secar en el horno, dejar enfriar a temperatura ambiente y volver a sumergir en la solucin para continuar con los ciclos que se especifiquen. Al final de los ciclos lavar la muestra, secar, y tamizar.
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PARTE II ENSAYOS PARA MEZCLAS ASFLTICAS
CALIDAD DE AGREGADOS PARA MEZCLAS ASFLTICAS EN CALIENTE

MINERALOGA
Los agregados usados en construccin de carreteras se obtienen de rocas naturales locales. Las rocas naturales se clasifican geolgicamente en tres grupos dependiendo de su origen: gneas, sedimentarias y metamrficas. Otro tipo de agregados, algunas veces usados en mezclas asflticas en caliente, son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas muy altas y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al patinaje cuando se utilizan en mezclas asflticas en caliente.
En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en Mezclas Asflticas en Caliente. Resistencia al desprendimiento* Regular Regular Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Regular Pobre Regular Regular Regular Regular Bueno Regular Textura superficial Regular Regular Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Pobre Regular Bueno Bueno Regular Bueno Regular Regular Forma fracturada Regular Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Regular Bueno Bueno Regular Bueno Regular Regular Bueno Regular Regular
Tipo de Roca gnea: Granito Sienita Diorita Basalto Diabasa Gabro Sedimentaria: Caliza, dolomia Arenisca Chert Lutita Metamrfica: Gneis Esquisto Pizarra Cuarcita Mrmol Serpentina**
Dureza/Tenacidad
Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Bueno Pobre Regular Bueno Pobre Regular Regular Bueno Bueno Pobre Bueno
*Agregados hidroflicos tienden a separar ms fcilmente las pelculas de asfalto. **Es un mineral que se forma por alteracin de las rocas ultrabsicas Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996
La mayora de los agregados estn compuestos por varios minerales. El ensayo de residuo de cido insoluble (ASTM D-3042) se usa como medida de la cantidad de materiales duros presentes en los carbonatos de los agregados. Algunas departamentos de carreteras especifican un mnimo de 10% de cidos insolubles que aseguran propiedades aceptables de friccin. Otras agencias usan ensayos de pulido (ASTM D-3319 E660 y E303) o exmenes petrogrficos (ASTM C-295).
Los agregados con sustancias deletreas no son deseables en Mezclas Asflticas en Caliente y no deberan usarse a menos que la cantidad de la matriz se reduzca por lavado u otro medio. Las especificaciones para agregados normalmente enumeran una lista de materiales deletreos (terrones de arcilla, lutita, partculas blandas). Otras agencias especifican un mnimo de Equivalente de Arena (ASTM D-2419) o ndice Mximo de Plasticidad (ASTM D-4318). AASHTO M-283 sugiere que la capa en agregados despus de humedecidos no deben exceder el 0.5% al ser ensayados AASHTO T11 (ASTM C-117).
Uno de los ms importantes efectos de la mineraloga de los agregados, en el comportamiento de Mezclas Asflticas en Caliente, es su influencia en la adhesin y perjuicio por humedad.
PROPIEDADES FSICAS DE LOS AGREGADOS
Los agregados para Mezclas Asflticas en Caliente son usualmente clasificados por tamaos en agregados gruesos, agregados finos, o filler mineral. ASTM define a los agregados gruesos como las partculas retenidas en la malla N4 (4.75 mm); y filler mineral como el material que pasa la malla N200 (75m) en un porcentaje mnimo de 70%.
Las especificaciones de agregados gruesos, finos, y filler mineral se dan en ASTM D-692, D-1073 y D-242, respectivamente. Los agregados adecuados para su uso en Mezclas Asflticas en Caliente se determina evalundolos para las siguientes caractersticas mecnicas:
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Tamao y gradacin Limpieza / materiales deletreos Tenacidad / dureza Durabilidad / resistencia Textura superficial Forma de partculas Absorcin Afinidad por el asfalto
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Limpieza
El ensayo de Equivalente de Arena, desarrollado por la California Divisin of Highways descrito en ASTM D-2419 es un mtodo para determinar la proporcin relativa de polvo o arcilla en la porcin de agregado que pasa la malla N4.
Tenacidad y Resistencia a la Abrasin
Los agregados sufren desgaste abrasivo durante su construccin, colocacin y compactacin de mezclas asflticas para pavimentos. Los agregados tambin estn sujetos a abrasin por efecto de la carga de trnsito. Los agregados de la superficie requieren mayor tenacidad que los agregados de capas menores que reciben cargas disipadas.
El ensayo de abrasin de Los ngeles mide el desgaste o resistencia a la abrasin del agregado mineral. El equipo y procedimiento se detallan en AASHTO T-96 y ASTM C-131.
El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas gneas muy duras a 60% para calizas y areniscas. El mximo desgaste para agregados gruesos usados en carreteras de primera categora con Mezclas Asflticas en Caliente se limita el porcentaje de desgaste a 40% y otras agencias en 60%1. ASTM D-1073 no especifica el porcentaje mximo de prdida por abrasin.
Durabilidad y Resistencia
Los agregados deben ser resistentes a la falla o desintegracin por efectos del humedecimientosecado y hielo-deshielo. El ensayo ASTM C-88 es una medida emprica que pretende indicar la durabilidad debido a variaciones del clima, no se encontraron registros histricos por ser una nueva fuente para evaluar agregados.
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996
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ASFALTOS
ANTECEDENTES HISTORICOS
El cemento asfltico y el alquitrn son considerados materiales bituminosos. Frecuente, estos dos trminos son usados intercambiando hbilmente sus conceptos resultado de su similitud en apariencia y algunas aplicaciones. Sin embargo, el cemento asfltico y el alquitrn son dos
materiales diferentes; con diferentes orgenes y caractersticas qumicas y fsicas. El cemento asfltico es de color marrn oscuro a negro material cementado que se origina de manera natural o como producto de la destilacin del petrleo. El alquitrn, es primeramente fabricado por la destilacin seca del carbn bituminoso y tiene un olor muy diferente. El cemento asfltico es usado principalmente en los Estados Unidos en aplicaciones de pavimentos. El alquitrn es difcilmente usado en pavimentacin porque (a) algunas de sus caractersticas fsicas no deseables tal como el ser muy susceptible a altas temperaturas, y (b) significando un peligro para la salud causando dao a los ojos e irritando la piel cuando se expone a sus gases.
Los tipos comerciales de asfalto son clasificados en dos categoras:
Asfalto Natural
Estos estuvieron almacenados bajo estratos geolgicos surgiendo materiales asflticos blandos y duros, friable, material negro en vetas de formaciones rocosas, o impregnadas en calizas, formaciones de areniscas y similares. El material asfltico relativo blando, casi siempre es semejante al petrleo pesado, y es tpico del Lago Trinidad depositado en la isla Trinidad, el Lago Bermdez, Venezuela y en el amplio alquitrn de arena desde el extremo oeste del Canad.
Asfalto de Petrleo
Estos son coloides dispersos en hidrocarburos en el crudo de petrleo y se obtienen por su refinacin. Con el descubrimiento del proceso de refinacin en 1900 y la popularidad de los automviles, grandes cantidades de petrleo fueron procesados para obtener asfalto. Gradualmente el proceso de refinamiento de asfaltos son de mejor calidad.
REFINAMIENTO DEL ASFALTO
Casi todo el cemento asfltico empleado en trabajos de pavimento se obtienen por procesamiento del crudo del petrleo. Una substancial cantidad de suministro de crudo de petrleo usado en los Estados Unidos es importado de ciudades como Mxico, Venezuela y Canad.
Variacin del crudo del petrleo
El crudo de petrleo varia en composicin de fuente a fuente, con diferente rendimiento de cemento asfltico residual y otras fracciones destilables. La siguiente figura muestra algunos porcentajes en volumen de las fracciones de tres crudos.
API (grado) SP. Gravedad % Azufre
BOSCAN VENEZUELA 10.1 0.999 6.4
ARABIA PESADO 28.2 0.886 2.8
NIGERIA LIGERO 38.1 0.834 0.2
Gasolina Kerosene
Gas petrleo ligero Gas petrleo pesado
3%volumen 21 6 7 26 10 14 20 33
26 Bitumen 5858 58
28
16
27
30 1
El crudo de petrleo puede ser arbitrariamente clasificado de acuerdo a su gravedad API (American Petroleum Institute), que puede ser usado para estimar la produccin de asfalto. La gravedad API es una expresin arbitraria de la densidad o peso por unidad de volumen del material a 60F y es obtenido como muestra:
Gravedad API (grado ) =
141.5 131.5 Gravedad especfica
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La gravedad API para el agua es 10. El asfalto tiene un API de aproximadamente 5 a 10, mientras que la gravedad API de la gasolina est cerca de 55.
La baja gravedad API del crudo (API menor de 25) representa una produccin relativamente baja de productos de evaporacin y alto porcentaje de cemento asfltico. De otra manera, una alta gravedad API del crudo (API ms de 25) representa un rendimiento relativamente alto de productos de evaporacin y bajo porcentaje de cemento asfltico.
La baja gravedad se conoce en la industria como crudo pesado, que contienen alto contenido de azufre. El alto grado de gravedad API se refiere a crudos ligeros, que son los que contienen bajo porcentaje de azufre. Por tanto, un refinador elige el tipo de crudo dependiendo del tipo y cantidad de producto producido. Los crudos se identifican por nombre o fuente con su gravedad API, en la tabla de muestra algunos tipos de crudo con sus fuentes.
Tipo A
API Fuente 34 32 28 26 19 18 16 15 12 10 Arabian Light, Arabia Saudita Kuwait Hawkins, USA Tijuana, Venezuela Galn, Colombia Cyrus, Irn Lloydminster, Canad Obeja, Venezuela Panuco, Mxico Boscan, Venezuela
Destilacin
Los procesos de refinacin para la obtencin de asfaltos dependen de las caractersticas del crudo y el rendimiento del asfalto que representa. Si este rendimiento es alto y el crudo presenta caractersticas asflticas, basta una etapa de destilacin al vaco. Para los crudos que presentan rendimientos medios de asfalto son necesarias dos etapas de destilacin: una a presin atmosfrica y otra a vaco.
Para crudos muy livianos de bajo rendimiento de asfaltos es necesario adems de las etapas mencionadas otra final adicional de extraccin.
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Estos procesos de obtencin por destilacin y extraccin, consisten bsicamente en la separacin fsica de los hidrocarburos componentes constituidos como mezcla en el crudo, por diferencia en sus puntos de ebullicin y de condensacin1.
TIPOS DE ASFALTOS Y USOS
Los asfaltos comnmente usados para la construccin de pavimentos flexibles se dividen en tres tipos:
1. 2. 3.
Cemento de asfaltos; Emulsiones asflticas; y Asfaltos Diluidos o Cut Back.
CEMENTOS ASFLTICOS
Como ya se mencion el cemento asfltico se obtiene, por destilacin del crudo del petrleo mediante diferentes tcnicas de refinacin. El producto obtenido en los fondos de la torre de vaco luego de procesos de destilacin por unidades primarias y de vaco, es el cemento asfltico de petrleo, de consistencia semislida a temperatura ambiente.
A temperatura ambiente el cemento asfltico es negro, pegajoso, semi-slido y altamente viscoso. Este es resistente y durable con excelente adhesividad y caractersticas a prueba de agua, altamente resistente a la accin de cidos, lcalis y sales. El cemento asfltico se usa en grandes cantidades, para la produccin de Mezclas Asflticas en Caliente (HMA), primordialmente usado en la construccin de pavimentos flexibles en todo el mundo. El cemento asfltico puede ser mezclado con agregados para la produccin del HMA, su propiedad de adhesividad facilita la unin con el agregado que despus de poner a temperatura ambiente, el HMA es un muy fuerte material de pavimento que puede soportar el trafico pesado.
Tres mtodos basados en su penetracin, viscosidad o comportamiento se usan para clasificar el cemento asfltico en diferentes grados. El grado de penetracin del cemento asfltico se especifica en ASTM D-946, con cinco penetraciones estndares, 40-50, 60-70, 85-100, 120-150, 200-300; el Per produce cemento asfltico de petrleo2 PEN 40/50, 60/70, 85/100, 120/150. El ensayo de penetracin mide la penetracin de una aguja estndar dentro de un cemento para pavimentacin bajo cierta temperatura, tiempo y carga. Obviamente un alto valor de penetracin representa un cemento asfltico blando. Por ejemplo, 40-50 es un grado alto, y 200-300 es un grado blando.
1
Los asfaltos, tecnologa y aplicaciones. Ricardo Bisso Fernndez Especificaciones Tcnicas Asfaltos Petroper S.A.. IV Congreso Nacional del Asfalto.
65
El segundo mtodo para clasificacin el cemento asfltico es por el grado de viscosidad, especificado en ASTM D-3381. Este se basa en la viscosidad del cemento asfltico original o por la viscosidad del cemento asfltico despus de curado en el horno de pelcula delgada (RTFO),. Ambas viscosidades se miden en 140 F (60 C) y reportado en poises. El grado de viscosidad basado sobre el cemento asfltico original incluye AC-2.5, AC-5, AC-10, AC-20, AC-30y AC-40. El grado de viscosidad del Residuo Asfltico (AR) por el ensayo RTFO incluye AR-1000, AR-2000, AR-4000, AR-8000, y AR-16000. El valor numrico indica viscosidades a 140 F (60 C) en poises.
El tercer mtodo de clasificacin asfltica involucra el comportamiento que se fundamenta en el Programa Estratgico de Investigacin de Carreteras (SHRP).
La mayora de las Mezclas Asflticas en Caliente, entre los aos 1940 a 1990, fueron diseados usando los mtodos Marshall o Hveem. De acuerdo con la bibliografa consultada, aproximadamente el 75% de los departamentos de carreteras en Estados Unidos emplean el mtodo Marshall, mientras que el 25% el mtodo Hveem. Algunos estados de los Estados Unidos usan ambos mtodos para materiales similares consiguiendo un mejor entendimiento de las caractersticas de mezcla. En 1995, algunos estados comienzan a usar el mtodo de diseo Superpave3 en un nmero pequeo de proyectos, se espera que en los prximos aos los proyectos de Mezclas Asflticas en Caliente sean diseados con este mtodo. Es importante reconocer que los tres mtodos de diseo ayudan en la tecnologa del asfalto a elegir un apropiado contenido de asfalto.
Las especificaciones para Cemento Asfltico son aquellas que cumplen con propiedades normadas por la ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements, tabla N1.1. Las Especificaciones de Calidad Peruana, tabla N1.2, presenta ciertas diferencias entre las normadas por la ASTM.
EMULSIONES ASFLTICAS
La emulsin asfltica (tambin llamada emulsin) es una mezcla de cemento asfltico, agua y agente emulsificante.
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996 66
CEMENTO ASFLTICO EN FORMAS DE ESFERAS PERFECTAS
AGUA CON AGENTE EMULSIFICANTE Las emulsiones se preparan para reducir la viscosidad del asfalto pudiendo aplicarse en zonas con bajas temperaturas. Los dos tipos comnmente usados de emulsiones asflticas se especifican en ASTM D977 y ASTM D2397:
1. Aninicas 2. Catinicas
Los agregados minerales pueden estar cargados positiva o negativamente en su superficie. Los agregados silicios, como las areniscas, cuarzo y gravas silceas, estn cargadas negativamente siendo generalmente compatibles con las cargas positivas catinicas de la emulsin asfltica. Algunos agregados como las calizas tienen en su superficie carga positiva, de esta manera generalmente son compatibles con la carga negativa aninica de la emulsin asfltica. Esto sucede porque las cargas opuestas se atraen entre si.
La emulsin asfltica aninica es de Rotura Rpida (rapid setting, RS), Rotura Medio (medium setting, MS), y Rotura Lenta (slow setting, SS) como se especifica en ASTM D977 y se muestra en la Tabla N1.3. La relacin de rotura se controla por el tipo y cantidad del agente emulsificante. Los grados aninicos son: RS-1, HFRS-2, RS-2, MS-1, HFMS-2, MS-2, MS-2h, SS-1, y SS-1h. La designacin h, significa la utilizacin de cemento asfltico duro usado en la emulsin. El HF se refiere a un alto residuo flotante, el cual es indicador del proceso qumico del residuo emulsificante.
La emulsin asfltica catinica especificada en ASTM D2397, que se muestra en la Tabla 1.4, tambin incluye Rotura Rpido (rapid setting, CRS), Rotura Medio (medium setting, CMS), y Rotura Lenta (slow setting, CSS). Los grados catinico son CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-2h, CSS1, y CSS-1h.
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La eleccin y usos de las emulsiones asflticas se dan en ASTM D3628. Generalmente, se emplean como sigue:
1. Emulsin de Rotura Rpida : tratamiento superficial y macadams de penetracin; 2. Emulsin de Rotura Media: mezcla asflticas en fro de gradacin abierta; 3. Emulsin de Rotura Lenta: riego de liga, fog seal, mezclas asflticas en fro de gradacin densa, y slurry seal.
ASFALTOS DILUIDOS O CUT BACK
Los Asfaltos diluidos son producto de la adicin de algn destilado del petrleo al cemento asfltico, resultando menos viscoso y por ello aplicable en zonas de baja temperatura. El solvente se pierde por evaporacin quedando el cemento asfltico sobre la superficie luego de su aplicacin. Se dividen en tres tipos:
1. Curado Rpido (RC) producto de la adicin de un
diluyente ligero de alta volatilidad
(generalmente gasolina o nafta) en el cemento asfltico. Se usa principalmente como capa ligante y tratamiento superficial. 2. Curado Medio (MC) producto de la adicin de un diluyente medio de volatilidad intermedia (generalmente kerosene) al cemento asfltico. 3. Curado Lento (SC) producto de la adicin de aceites de baja volatilidad (generalmente diesel u otros gases aceitosos) en el cemento asfltico.
Las especificaciones para SC, MC y RC, se dan en ASTM D2026, ASTM D2027 y ASTM D2028, respectivamente, se muestran en las Tablas N1.5 y 1.6. As mismo los Cutbacks de curado medio y rpido producidos por Petroper estn especificados en la tabla N1.7
En el cuadro N1.1 se muestran los ensayos de calidad que se realizan al cemento asfltico, asfalto lquido y asfalto emulsionado.
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Universidad Nacional de Ingeniera Facultad de Ingeniera Civil Laboratorio No. 2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos
Tabla N1.1 Especificaciones para Cementos Asflticos ASTM Requirements for Penetration Graded Asphalt Cements
Grado de Penetracin 40-50 Min Penetracin a 77F (25C), 100 g, 5s Punto de Inflamacin, F (Copa Abierta Cleveland) Ductilidad a 77F, (25C), 5 cm/min, cm 40 450 100 Mx 50 Min 60 450 100 60-70 Mx 70 Min 85 450 100 85-100 Mx 100 Min 120 425 100 120-150 Mx 150 Min 200 350 100 200-300 Mx 300
Solubilidad en Tricloroetileno, 99.0 99.0 99.0 99.0 99.0 % Penetracin retenida luego 55+ 52+ 47+ 42+ 37+ del ensayo de Pelcula Delgada, % Ductilidad a 77F (25C), 5 cm/min, luego del ensayo de 50 75 100 100* Pelcula Delgada, cm * Si la ductilidad a 77F (25C) es menor que 100 cm, el material ser aceptado si la ductilidad a 60F (15.5C) es como mnimo 100 cm de la razn sacada de 5 cm/min.
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996, Pgina 36
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Tabla N1.2 Especificaciones de Calidad Asfaltos Slidos para Pavimentacin que produce Petroper
Mtodos de prueba
Caractersticas
C.A. 20-30 PEN* Min. Mx.
C.A. 85-100 PEN* Min. 85 232 0.94 100 99 Mx. 100
C.A. 120-150 PEN* Min. 120 218 0.94 100 99 Mx. 150
AASHTO M20
ASTM D 946
Penetracin A 25C, 100 gr. 5s. 0.1 mm T49 D5 20 30 40 50 60 70 Volatilidad Punto de inflamacin Cleveland, copa abierta, C T48 D92 232 232 232 Peso especfico a 15.6/15.8C.gr./cc T228 D70 0.94 1.0 0.94 1.04 0.94 1.04 Ductilidad A 25C, 5cm/min.cm T51 D113 55 100 100 Solubilidad en Tricloroetileno T44 D2042 99 99 99 % masa Susceptibilidad Trmica *Prueba de calentamiento sobre pelcula fina 3.2 mm. T179 D1754 163C. 5 hrs *Prdida por calentamiento, % masa 0.8 0.8 0.8 *Penetracin retenida, % del original T49 D5 55 55+ 52+ *Ductilidad a 25C. 5cm./min.cm T51 D113 25 50 50 Indice de susceptibilidad trmica FRANCES RLB -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 -1.0 +1.0 Fluidez Viscosidad Cinemtica a 135C. CSt T201 D2170 240 240 200 Adherencia Revestimiento-desprendimiento, mezclado agregado bitmen,% D3625 >95 >95 >95 Ensayo de la mancha con solvente T102 NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO Heptano-Xileno 20% Punto de ablandamiento, C T53 D2398 50 59 45 55 45 55 Requerimiento General: El cemento asfltico debe presentar un aspecto homogneo, libre de agua y no formar espuma cuando es calentado a la temperatura de aplicacin de 175C. Nota:(*) Pueden ser usados para aplicaciones industriales. Informacin recepcionada de Petroper en el Congreso de Asfalto. Agosto del 2000
1.04
1.04
1.0 47+ 75 -1.0 170 >95 NEGATIVO 43 53 42+ 100 -1.0 140
1.5
+1.0
+1.0
>95 NEGATIVO 35 45
70
Tabla 1.3 Requisitos para emulsiones asflticas aninicas Rotura Rpida Ensayo RS-1 Ensayo en emulsiones Viscosidad, Saybolt Furol a 77C Viscosidad, Saybolt Furol a 122C Mnimo residuo de destilacin,% Ensayo en Residuo Asfltico Penetracin a 77C, 100g, 5s Ensayo de flotacin, 140 F, s 100-200 100-200 100-200 100-200 100-200 1200 40-90 100-200 100-200 1200 1200 40-90 1200 200+ 1200 100-200 40-90 20-100 55 75-400 63 75-400 63 20-100 44 100+ 65 100+ 65 20-100 20-100 55 100+ 100+ 65 100+ 100+ 65 50+ 50+ 65 20-100 20-100 57 20-100 20-100 57 RS-2 HFRS-2 MS-1 MS-2 MS-2h HFMS-1 HFMS-2 HFMS-2h HFMS-2s SS-1 SS-1h Rotura Media Rotura Lenta
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology1996
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Tabla N1.4 Requisitos para emulsiones asflticas catinicas.
Rotura Rpida Ensayo CRS-1 Ensayo en emulsiones Viscosidad, Saybolt Furol a 77C Viscosidad, Saybolt Furol a 122C Destilacin Destilacin petrleo, % Mnimo residuo, % Ensayo en Residuo destilado Penetracin a 77C, 100g, 5s 100-250 3 60 3 65 20-100 100-400 CRS-2
Rotura Media CMS-2 CMS-2h
Rotura Lenta CSS-1 CSS-1h
50-450
50-450
20-100 -
20-100 -
12 65
12 65
57
57
100-250 100-250
40-90
100-250
40-90
Tabla 1.5 Requisitos para Cutbacks de Curado Rpido Ensayo Viscosidad cinemtica a 140 F (60 C), cSt Punto de inflamacin (copaabierta) F (C), mnimo Residuo de destilacin a 680F (360 C), porcentaje por volumen, mnimo Ensayos sobre residuo de destilacin: Viscosidad a 140 F (60 C), P Ductilidad en 77 F (25 C), cm, mnimo RC-70 70-140 55 RC-250 250-500 80(27) 65 RC-800 800-1600 80(27) 75 RC-3000 3000-6000 80(27) 80
600-2400 100
600-2400 100
600-2400 100
600-2400 100
Tabla 1.6 Requisitos para Cutback de Curado Medio
Ensayo
MC-30
MC-70
MC-250
MC-800
MC-3000
Viscosidad cinemtica a 140 F (60 C), cSt Punto de inflamacin (copaabierta) F (C), mnimo Residuo de destilacin a 680F (360 C), porcentaje por volumen, mnimo Ensayos sobre residuo de destilacin:
30-60
70-140
250-500
800-1600
3000-6000
100(38)
100(38)
150(66)
150(66)
150(66)
50
55
67
75
80
Viscosidad a 140F (60 C), P 300-1200 Ductilidad en 77F (25 C), cm, mnimo 100
300-1200
300-1200
300-1200
300-1200
100
100
100
100
73
Tabla N1.7 Especificaciones de Calidad Para Cutbacks de Curado Medio y Rpido que produce Petroper
Mtodos de prueba AASHTO Fluidez *Viscosidad Cinemtica a 60C St Volatilidad Punto de inflamacin TAG. Copa abierta, C Destilacin % Volumen Total Destilado hasta 380C, % Vol. *a 190C *a 225C T201 T79 T78 ASTM D2170 D3143 D402 Especificacin AASHTO M82 y ASTM D2027 MC-30 Min. 30 38 Mx. 60 Min. 70 Especificacin AASHTO M81 y ASTM D2028 RC-70 Mx. 140 RC-250 Min. 250 27 Mx. 500
Caractersticas
10 25 50 35
*a 260C 40 70 70 60 *a 316C 75 93 85 80 *Residuo de destilacin a 360C, %Vol. por diferencia 50 55 65 Pruebas sobre el residuo de la destilacin Penetracin a 25C, 100gr., 5s. 0.1 mm T49 D5 120 250 80 120 80 120 Ductilidad a 25C, 5 cm/min., cm T51 D113 100 100 100 Solubilidad en Triclororetileno, % masa T44 D2042 99 99 99 Adherencia Revestimiento-desprendimiento, mezcla agregado-Bitmen, % D3625 95 95 95 Ensayo de la mancha con solvente Heptano-Xileno 20% T102 NEGATIVO NEGATIVO NEGATIVO Contaminantes Contenido de agua, % volumen T55 D95 0.2 0.2 0.2 Requerimiento General Asfaltos Lquidos: El asfalto debe presentar un aspecto homogneo y sin grumos antes de ser usado y no debe formar espuma cuando se calienta a la temperatura de aplicacin.
Informacin recepcionada de Petroper en el Congreso de Asfalto. Agosto del 2000
Cuadro N1.1 Ensayos de Prueba de Calidad

NORMA CEMENTO ASFALTICO AASHTO ASTM D5 D1170 D92 D1754 D113 D4 D70 D36 D2170 D1310 D402 D95 D70 D2170 D92 D402 D139 D243 D113 D4 D95 D70 D244 D244 D244 D244 D244 D244 D244 - 61T D244 E70 D244 D70 C136 D546 C131 C88 C29 C128 C29
Penetracin T49 Viscosidad T201 Punto de Inflamacin T48 Prueba de Pelcula Fina T179 Ductilidad T51 Solubilidad T44 Gravedad Especfica T43 Punto de Ablandamiento T53 ASFALTO LIQUIDO DE CURADO RAPIDO Y MEDIO Viscosidad T201 Punto de Inflamacin T79 Destilacin T78 Prueba sobre Residuo Agua en Asfalto T55 Gravedad Especfica T43 ASFALTO LIQUIDO DE CURADO LENTO Viscosidad T201 Punto de Inflamacin T48 Destilacin T78 Prueba de Flotacin T50 Residuo de Asfalto de 100 de Penetracin T56 Ductilidad T51 Solubilidad T44 Agua en Asfalto T55 Gravedad Especfica T43 ASFALTO EMULSIONADO Viscosidad T59 Residuo de Destilacin T59 Asentamiento T59 Desemulsibilidad T59 Prueba de Tamiz T59 Mezcla de Cemento T59 Prueba sobre el Residuo Prueba de Recubrimiento Prueba de carga de Partcula T59A Pruba de pH T200 Aceite Destilado T59 Gravedad Especfica T43 Anlisis de tamiz seco, agregado grueso y fino T27 Anlisis de tamiz seco, Relleno de Mineral T37 Abrasin T96 Prueba de Resonancia T104 Gravedad Especfica - Agregado grueso T85 Gravedad Especfica - Agregado fino T84 Peso Unitario T19 Humedad
ENSAYO DE ADHERENCIA DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS AGREGADOS GRUESOS ASTM D-1664
Fundamento
Todos los agregados son porosos, y algunos son ms que otros. La porosidad se determina sumergiendo los agregados en un bao y determinando la cantidad de lquido que absorbe.
La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que debe ser cuantificado en el diseo de mezclas asflticas. Si un agregado es altamente absorbente, entonces continuar absorbiendo asfalto despus del mezclado inicial, disminuyendo la cantidad de asfalto para ligar las dems partculas de agregado. Por ello, un agregado ms poroso requiere cantidades mayores de asfalto que las que requiere un agregado con menos porosidad.
Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que posean caractersticas que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son la escoria de alto horno y ciertos agregados sintticos. Estos materiales son altamente porosos, pero tambin son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.
El concepto de adherencia en el diseo de mezclas asflticas est relacionado a la afinidad del agregado por el asfalto, es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa de asfalto. Las calizas y las dolomitas tienen alta afinidad con el asfalto sin embargo tambin son hidrofbicas (repelen el agua) porque resisten los esfuerzos del agua por separar el asfalto de sus superficies.
Los agregados hidroflicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el asfalto. Por consiguiente, tienden a separarse de las pelculas de asfalto cuando son expuestas al agua. Los agregados silceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de agregados susceptibles al desprendimiento y deben ser usados con precaucin.
Como se ha explicado el concepto de adherencia no est necesariamente ligado al concepto de porosidad.
Los agregados usados en construccin de carreteras se obtiene del abastecimiento de rocas naturales locales. Las rocas naturales son clasificadas geolgicamente en tres grupos dependiendo de su origen: gneas, sedimentarias y metamrficas. Otro tipo de agregados usados en mezclas asflticas en caliente son los agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas muy altas, y escorias de altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al patinaje cuando se usan en mezclas asflticas en caliente.
En la siguiente tabla se resumen propiedades deseables de rocas para agregados utilizados en Mezclas Asflticas en Caliente.
Tipo de Roca
Dureza/Tenacidad
Resistencia al desprendimiento*
Textura superficial
Forma fracturada Regular Regular Bueno Bueno Bueno Bueno Regular Bueno Bueno Regular Bueno Regular Regular Bueno Regular Regular
gnea: Granito Regular Regular Regular Sienita Bueno Regular Regular Diorita Bueno Regular Regular Basalto Bueno Bueno Bueno Diabasa Bueno Bueno Bueno Gabro Bueno Bueno Bueno Sedimentaria: Caliza, dolomia Pobre Bueno Bueno Arenisca Regular Bueno Bueno Chert Bueno Regular Pobre Lutita Pobre Pobre Regular Metamrfica: Gneis Regular Regular Bueno Esquisto Regular Regular Bueno Pizarra Bueno Regular Regular Cuarcita Bueno Regular Bueno Mrmol Pobre Bueno Regular Serpentina** Bueno Regular Regular *Agregados hidroflicos tienden a separar ms fcilmente las pelculas de asfalto. ** Es un mineral que se forma por alteracin de las rocas ultrabsicas
Objetivo
Este mtodo describe los procedimientos de revestimiento e inmersin esttica para determinar la capacidad de retencin de una pelcula bituminosa sobre una superficie de agregado en presencia del agua.
Esto es aplicable para ambos Bitumenes: RC y Cemento Asfltico. Donde se desee evitar el desprendimiento, se puede agregar algn aditivo.
77
Equipos de laboratorio 1. Tamices. De 3/8, 1/4 y bandeja 2. Recipiente. De porcelana 3. Recipiente. De vidrio de 500 ml de capacidad 4. Horno. Capaz de mantener temperaturas de 60-149 1.1C 5. Bao mara para asfalto. con controlador automtico 6. Balanza. De 200 0.1 gr de precisin 7. Esptula acerada. De 1 de ancho y 4 de longitud 8. Bitmen. Que debe ser del mismo tipo de que se va usar en obra. Si se propone algn aditivo qumico, ste debe adicionarse al Bitmen en la cantidad especificada, y antes de mezclar enteramente el especmen. 9. Agua destilada. Con pH entre 6 y 7
Preparacin de la muestra 1. Tamizar el agregado grueso por las mallas 3/8 y 1/4. 2. Se lava la muestra retenida en la malla con agua destilada para eliminar los finos y se lleva a secar en horno a la temperatura 110C hasta que mantenga un peso constante.
Procedimiento de ensayo
1. 2.
Calentar el agregado y bitmen a la temperatura de mezcla, Tabla N1 Pesar 100 1gr. del agregado y verterlo en un recipiente de porcelana. Para el Caso 3 (ver Tabla N2) incorporar a los agregados 2 ml de agua destilada, mezclar hasta que las partculas estn completamente humedecidas. Pesar el recipiente con el agregado.
3.
Incorporar en el recipiente de porcelana, que an se encuentra en la balanza, la cantidad de material bituminoso, especificado en la Tabla N1 en la nota.
4.
Con una esptula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado quede totalmente revestido con el material bituminoso.
5.
La mezcla se vierte en un recipiente de vidrio de 500 ml de capacidad y se lleva al horno por espacio de 2 hr. a la temperatura indicada en la Tabla N1, para ser curado.
6.
Transcurrido el tiempo se retira el recipiente del horno, se remezcla con la esptula mientras la mezcla enfra a temperatura ambiente.
7.
Incorporar aproximadamente 400 ml de agua destilada a 25C.
78
Tabla N1 Temperatura para Mezcla del Material Bituminos (Ensayo de Adherencia ASTM D-1664) Material Asfalto Lquido, grados 30 y 70 Asfalto Lquido 250 (RC-250) Asfalto Lquido grado 800 Asfalto Lquido grado 3000 Alquitrn grados RT-1, RT-2, RT-3 Alquitrn grados RTCB-5, RTCB-6 Alquitrn grados RT-4, RT-5, RT-6 Alquitrn grados RT-7, RT-8, RT-9 Cementos Asflticos 40-50 PEN, 60-70 PEN, 85-100 PEN Temperatura (C) T. ambiente 353 523 683 603 603 713 933 1423
Si el material bituminoso no se encuentra en la tabla, la temperatura de mezclado es la Temperatura Ambiente.
Tabla N2 Cantidad de Material Bituminoso a incorporar (Ensayo de Adherencia ASTM D-1664)

Caso Condicin del agregado Material bituminoso Tiempo de mezcla T de curado Tiempo de curado Tiempo de inmersin en agua
Asfaltos Lquidos 1 5.5 0.2 gr. 2.0 min. 60C 2 hr. 16-18 hr.
Emulsiones asflticas 2 Agregado seco 8.0 0.2 gr. 5.0 min. 135C Cemento Asfltico 3 5.5 0.2 gr. 2.0-3.0 min. No requiere 16-18 hr. 2 hr. 16-18 hr.
Asfaltos Lquidos 4 Agregado hmedo 5.5 0.2 gr. 5.0 min. 60C 2 hr. 16-18 hr.
79
8.
El frasco se lleva al bao mara que contiene agua a 25 C, hasta una altura que alcance las partes de la altura del vaso de vidrio. Es importante indicar que la temperatura debe mantenerse constante.
9.
El frasco se tendr en el bao mara por un perodo de 16 a 18 horas.
10. Retirar la muestra y sin agitar o alterar el agregado revestido, quitar alguna pelcula que flota en la superficie del agua. Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%, algunas reas o aristas traslcidas o parduzcas se consideran como totalmente revestidas. 11. En el informe se mencionar si el porcentaje de rea revestida es mayor o menor a 95%, consignndose como (+ 95) ( 95), respectivamente.
Nota del procedimiento de ensayo Para el caso de agregados secos revestidos con asfalto semislidos: 40-50 PEN, 60-70 PEN y 85-100 PEN y alquitranes: RT-10, RT-11 y RT-12. El procedimiento es similar salvo en los siguientes tems:
1. En el tem 1: Si la mezcla es agregado seco y asfalto: Calentar por separado el agregado y asfalto en horno a temperatura constante de 135-149C por espacio de una hora. Si la mezcla es agregado seco y alquitrn: Calentar por separado el agregado en horno a temperatura constante de 79-107C y el alquitrn a temperatura constante de 93-121C. 2. En el tem 3: Colocar el recipiente de mezcla sobre una malla de asbesto o material aislante para retardar el enfriamiento, incorporar al agregado 5.5 0.2 gr. de bitumen calentado. Mezclar por 2.0 min. y dejar que la mezcla se enfre a temperatura ambiente. 3. En el tem 5: No requiere de curado 4. Todos los dems pasos son similares.
Observaciones al ensayo
1. Los resultados del ensayos son subjetivos, esto limita el alcance que tiene a porcentajes mayores al 95%. No se intentar conocer, por ste mtodo, el porcentaje de asfalto retenido por el agregado por debajo del 95%.
80
Ejemplo de informe tcnico
INFORME N
Proyecto Sector Fecha
:CARRETERA AYACUCHO-SAN FRANCISCO :DESVIO HUANTA-SAN FRANCISCO :23 de Noviembre de 1999
ENSAYO DE ADHERENCIA ASTM D-1664
CANTERA ASFALTO ADHERENCIA
: : :
CHACCO, BANCO 1(MUYURINA) PEN 120/150 +95%
Lo que representa que luego de realizado el ensayo ms del 95% del agregado qued revestido con el ligante.
Test Coating and Stripping of Bitmen-Aggregate Mixtures. ASTM D 1664-80
Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
81
Foto N1: Calentar el bitmen a la temperatura de mezcla
Foto N2: Incorporar en el recipiente con el agregado, la cantidad de material bituminoso especificado
82
Foto N3: Con una esptula caliente se mezcla vigorosamente hasta que el agregado quede totalmente revestido con el material bituminoso
Foto N4: Determinar por observacin el porcentaje del rea total visible del agregado que queda revestido sobre o debajo del 95%
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ADHESIVIDAD DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS A LOS ARIDOS FINOS (PROCEDIMIENTO RIEDEL WEBER)
Fundamento La arena que forma parte de una mezcla asfltica debe tener propiedades qumicas adecuadas que permitan la elaboracin de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los requisitos de durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los ligantes bituminosos respecto de una arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla rido-ligante se somete a la accin de soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes. Objetivo
El ensayo de Riedel Weber tiene por finalidad determinar el grado de adhesividad del agregado fino con el asfalto. Se describirn los mtodos de ensayo en el siguiente orden: Norma Francesa D.E.E. MA8-1938, Norma Espaola NLT-355/74, Norma Chilena No. LNV10-86 y Norma MTC 220-1999 en forma paralela y se har hincapi en caso los procedimientos sean diferente. El ensayo emplea material que pasa las siguientes mallas:
Norma Francesa D.E.E. MA8-1938 Espaola NLT-355/74 Chilena No. LNV10-86 MTC 220-1999
Pasa el tamiz N30 N30 N30 N30
Retiene en el tamiz N80 N70 N100 N70
Este material se mezcla con asfalto y se ensaya con carbonato de sodio a diferentes concentraciones molares. Todas las normas pueden aplicarse a todos los ligantes bituminosos, betunes de penetracin, betunes fluidificados, alquitranes y emulsiones bituminosas.
1. Tamices. De abertura cuadrada correspondiente a la norma de ensayo y bandeja. La norma espaola emplea dos tamices de abertura cuadrada que estn de acuerdo con las normas UNE 7.050 (ASTM D:E11-70) de los siguientes tamaos: Tamiz 0.63 UNE (ASTM N30) y Tamiz 0.20 UNE (ASTM N70)
2. Estufa. Que alcance y mantenga temperaturas de 145 5C 3. Cpsula. De porcelana de 300 ml de capacidad 4. Balanza. De 1 kg de capacidad, sensibilidad de 0.1 gr. 5. Balanza. De 200 gr. de capacidad, sensibilidad de 0.01 gr. 6. Tubos de ensayo. De 1.3 cm de dimetro y 15 cm de altura1, resistentes al calor (pirex) 7. Soporte para tubos de ensayo 8. Fiola. de 500 ml de capacidad resistente al calor (pirex) 9. Vaso de pirex. De 400 ml de capacidad 10. Esptula 11. Mechero 12. Cronmetro. De 10 minutos 13. Chisguete de agua
Preparacin de la Solucin
El carbonato sdico puro (Na2CO3) anhidro y agua, H2O, destilada forman la solucin de carbonato de sodio. Para preparar la disolucin a diferentes concentraciones, se debe disolver el peso de Carbonato de Sodio indicado en la Tabla N1, segn la concentracin que se desee obtener, hasta completar un litro de agua destilada. Tabla N1 Peso de Na2CO3 por litro de disolucin
CONCENTRACIN DE DISOLUCIONES MOLARES H2O destilada M/256 M/128 m/64 m/32 m/16 m/8 m/4 m/2 m/1 CO3Na2 gr/lt GRADO 0 0.414 0.828 1.656 3.313 6.625 13.250 26.500 53.000 106.000 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nota.- Preferentemente las disoluciones se prepararn de nuevo para cada ensayo o tandas de 2 ensayo a realizar, y no se utilizarn aquellas que lleven elaboradas ms de 4 das .
Procedimiento de ensayo 1. Extraer una muestra representativa por cuarteo.
1 2
La norma espaola emplea tubos de ensayo de 2.0 cm de dimetro y 20.0 cm de altura Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber) MTC E220-1999 85
2. En el caso de la Norma Espaola y del MTC, si la muestra de rido recibido en el laboratorio proceda de piedra de cantera o de gravera, se procede a su cuarteo y posterior machaqueo hasta obtener una arena; si la muestra de rido recibida es una arena natural o arena de machaqueo se separa por sucesivos cuarteos el material necesario para el ensayo. 3. Tamizar aproximadamente 200 gr de agregado fino por las requeridas segn norma de ensayo. Norma Francesa, se tamiza el material por la mallas N30 y N80, usando la porcin retenida en el tamiz inferior. Norma Espaola y MTC, la fraccin del material obtenida por cuarteo se lava para eliminar totalmente el polvo que pueda contener, seguidamente se seca en estufa a la temperatura de 1455C durante 1 hora. Norma Chilena, la muestra se tamiza por va hmeda por la malla N200, se secar a 1105C y se deja enfriar a temperatura ambiente, luego se procede a tamizar por las mallas N30 y N100. 4. Si el ligante a emplear es: betn asfltico de penetracin, fluidificado o fluxado, o alquitrn, la proporcin de mezcla rido-ligante es de 71 volmenes del rido seco con 29 volmenes de ligante (la relacin correspondiente de masas se calcula a partir de las densidades respectivas). Adems las normas Espaola, MTC y Chilena incorporan como ligante a la emulsin bituminosa de la siguiente manera: Norma Espaola y MTC, la proporcin de mezcla rido-ligante es de 71 volmenes del rido seco con 95 volmenes de ligante al 50%. La norma Chilena, la proporcin de mezcla rido-ligante es de 71 volmenes del rido seco con 29 volmenes de emulsin. 5. En la cpsula de porcelana precalentada a la temperatura de mezcla, se incorpora con una esptula caliente el rido con el ligante, debiendo lograr una mezcla homognea y revestimiento total de las partculas. La temperatura de mezcla ser de acuerdo a la Tabla N2. 6. Dejar enfriar a temperatura ambiente aproximadamente por 1 hora. Para el caso de mezcla con emulsin las normas consideran: Norma Espaola y MTC, luego del perodo de enfriamiento, se decanta el lquido en exceso que acompaa la muestra y se deja reposar durante 24 horas. Norma Chilena, Una hora despus de efectuada la mezcla se cura en horno durante 24 horas a la temperatura de 353C. 7. Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla, pesadas en una balanza con precisin de 0.01gr. 8. En 10 tubos de ensayo se introducen las esferas preparadas con la mezcla, enumerndolas de 0 a 9. En el tubo marcado con 0, se incorpora 2.0 ml de agua destilada para la norma Francesa, y 6 ml en el caso de las normas Espaola y MTC, marcar en el tubo la superficie libre que alcanza el agua. Colocarlo sobre el mechero con ayuda de una pinza.
86
9. En el momento en que entra en ebullicin se controla 1 minuto con el cronmetro, retirar el tubo de ensayo y aadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el agregado fino. 10. Si no se observa desprendimiento alguno, se repiten los pasos 9 y 10 con el tubo 1, incorporando el volumen (segn punto 9) de carbonato de sodio a la concentracin m/256; as sucesivamente hasta que se observe algn desprendimiento entre el ligante y la arena, para el caso de la norma Francesa. En las normas Espaola, MTC y Chilena se contina con el ensayo hasta que se produzca el desplazamiento total, si el desprendimiento es parcial continuar con mayores concentraciones molares. 11. Se asignar el ndice de adhesividad correspondiente a la concentracin empleada, segn la Tabla N1. Si no hay desprendimiento se asignar el grado 10. Tabla N2 Temperatura de mezcla segn norma de ensayo
Norma Francesa D.E.E. MA81938 Espaola NLT-355/74 MTC220-1999 (orientativo) Chilena No. LNV10-86
Mezcla con: Betn Betn fluidificado Betn fluxado Alquitrn Emulsin bituminosa Segn el asfalto a utilizar
Temperatura C 150C 70C 140 175 25 110 50 110 70C Ambiente 70 110 Ambiente 203C 1105C
Evaluacin 1. Norma Francesa: Como Indice de Adhesividad se le asignar al nmero correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algn desprendimiento. 2. Norma Espaola y MTC definen los siguientes trminos: Desplazamiento total, cuando prcticamente todos los granos de la arena aparecen limpios, pudiendo comprobarse porque los granos estn sueltos o porque al hacer rodar entre los dedos el tubo de ensayo, los granos de arena siguen libremente la rotacin imprimida al tubo ( para ello se puede utilizar como referencia a un tubo de ensayo sin ligante, conteniendo de 5 a 6 ml de agua para comparar su aspecto o movimiento al rodar el tubo de ensayo entre los dedos. Desplazamiento parcial, cuando los granos de la arena aparecen semi-limpios manteniendo una liga o cohesin entre ellos, en este caso los granos de arena envueltos por el ligante permanecen aglomerados en el fondo del tubo de ensayo.
87
Para apreciar la adherencia entre el rido-ligante despus del ensayo, no se considera el ligante que aparezca en la superficie del tubo de ensayo, solo debe tenerse en cuenta el aspecto que ofrezca la masa de mezcla que queda en el fondo del tubo. Informe Norma Francesa En el informe se menciona el tipo de asfalto y como ndice de adhesividad el nmero correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce algn desplazamiento del ligante bituminoso en la superficie del rido, de acuerdo con la Tabla N1. Normas Espaola, MTC y Chilena En el informe se menciona el tipo de asfalto y como ndice de adhesividad el nmero correspondiente a la menor de las concentraciones ensayadas con la que se produce un desplazamiento total del ligante bituminoso de la superficie del rido, de acuerdo con la Tabla N1. Si con alguna concentracin inferior a la que produjo el desplazamiento total, se observ desplazamiento parcial, se expresar la adhesividad con dos nmeros: el correspondiente a la concentracin menor con la que se produce algn desplazamiento y el que produce el desplazamiento total. Si se produjese desplazamiento total del ligante con solamente agua destilada, se asignar el Indice 0 de Adhesividad. Si la solucin molar de carbonato de sodio M/1 no produce desplazamiento del ligante bituminoso, el indice de adhesividad de la mezcla es 10. Observaciones 1.- La evaluacin se har observando el desprendimiento que se produce por efecto de la ebullicin de la solucin. El grado de adhesividad se determina en funcin de la concentracin de la solucin para la cual se produce el desprendimiento. 2.- La arena que ser usada como agregado para mezclas asflticas deber tener un ndice de Adhesividad mayor de 4. Para el caso que tenga ndice de adhesividad menor, se podr ensayar con aditivos mejoradores de adherencia. Referencias Bibliogrficas Comission Technigur Rile M 17 BM Bitumes et Materiaux Bitumineux Norma Espaola NLT-355/74 Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber). MTC E220-1999 Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber), Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila
88
Foto N1: Calentar el ligante que ser mezclado con el rido
89
Foto N2: Preparar 10 esferas de 0.50 gr. de la mezcla. En 10 tubos de ensayo se introducen las esferas preparadas con la mezcla, enumerndolas de 0 a 9. Colocarlo sobre el mechero con ayuda de una pinza.
90
Foto N3: En el momento en que entra en ebullicin se controla 1 minuto con el cronmetro, retirar el tubo de ensayo y aadir agua destilada con chisguete hasta el nivel inicial. Agitar vigorosamente por 10 segundos y observar si existe desprendimiento del asfalto en el agregado fino.
91
DESTILACIN DE ASFALTOS LIQUIDOS ASTM D-402

Finalidad
El ensayo de destilacin se emplea para determinar las proporciones relativas de cemento asfltico y disolventes presentes en el asfalto lquido. Durante el proceso de ensayo se podr medir las cantidades de disolvente que destilan a diversas temperaturas, dando un indicativo de las caractersticas de evaporacin del mismo. Estas, a su vez, indican la velocidad a que el material curar despus de su aplicacin.
Objetivo El proceso de ensayo consiste en la destilacin de una muestra de 200 cm3 de asfalto lquido en un matraz de 500 cm3, elevando la temperatura y midiendo los volmenes de disolvente que se recepcionan en una probeta, a temperaturas especificadas. El material que queda en el matraz ser el residuo de destilacin.
Equipos de Laboratorio 1. Matraz. De 500 cm3 mostrado en la Fig. N1 2. Condensador recto de vidrio. De 200 a 300 mm de largo 3. Alargadera. De 1 mm de espesor de pared y borde reforzado, con ngulo de 105 y 18 mm de dimetro en su extremo superior y 5 mm en el inferior 4. Pantalla metlica. De hierro galvanizado forrado interiormente con amianto de 3 mm de grosor y provisto de ventanas rectangulares cubiertas de mica transparente. 5. Mechero de gas graduable 6. Chimenea de hierro 7. Probetas. De 100 cm3 de capacidad 8. Termmetro de destilacin. ASTM E-1, de -2C a 400 C de 1C de error mximo 9. Balanza. De 5 kg. de capacidad y 1.0 gramo de aproximacin 10. Sujetadores
En la Figura N2 se muestra el Equipo de Destilacin
25 + 1.2 mm
75 + 3 dimetro interno 10 + 0.5 mm

135 + 5 mm
1.0 a 1.5 mm de pared

105 + 3 mm
220 + 5 .0 mm
102 + 2.0 mm
Termmetro
Tapn de corcho Protector Ventana de mica Matraz 6.5 Dos mallas metlicas
Tapn de corcho
600 a 700 75 5 475 2.5
Chimenea Mechero
Alargadera Camisa
No menos de 25.4
Papel secante Probeta
Soporte
Cotas en mm
Procedimientos de Ensayo
1. Armar el equipo de destilacin segn la Figura N2, teniendo el cuidado de que todas las conexiones del equipo de destilacin queden hermticamente cerradas para evitar fuga de vapores, que el termmetro quede fijado en posicin vertical y alineado con el eje del matraz. 2. Agitar la muestra que ser ensayada para conseguir homogeneidad, calentarla si fuera necesario. Si la muestra contiene ms del 2% de agua, deshidrtese el material antes de la destilacin para que no produzca espuma1. 3. Pesar el matraz lavado, secado al horno y fro con el protector. 4. Incorporar al matraz el peso equivalente a 200 cm3 de la muestra, con aproximacin a 0.5 gr., calculado segn su Peso Especfico. 5. Montar el matraz, colocar el termmetro y hacer circular el agua para que condense el vapor. 6. Prender el mechero y regularlo de tal manera que, luego de iniciado el proceso de ebullicin, la primera gota caiga en la probeta entre los 5 y 15 minutos, 7. La velocidad de destilacin debe ser controlada durante todo el ensayo, debiendo cumplir las siguientes especificaciones2:
Temperatura (C) Desde 0 226 261 316 Hasta 225 260 315 360
Velocidad de Destilacin (gotas/min) 50 a 70 50 a 70 20 a 70 10 minutos
8. Si la muestra produce espuma se reduce la velocidad de destilacin, normalizndola tan pronto como sea posible. Si el exceso de espuma persiste, se puede controlar la destilacin aplicando la llama cerca del borde del matraz, en vez de hacerlo hacia el centro. 9. Cuando la lectura en el termmetro sea de 360C se saca y apaga el mechero, al terminar el goteo se hace la lectura. 10. Las lecturas de volumen en la probeta son a las siguientes temperaturas: 225C, 260C, 315C y 360C, con aproximacin de 0.5 cm3. Anotar, si lo hubiera, el volumen de agua destilada. 11. El residuo se deja enfriar en un lugar sin corrientes de aire, luego se agita y se vierte en los moldes apropiados para los ensayos que requiera.
1 2
Destilacin de Asfaltos lquidos MTC E313-1999 Si la muestra produce espuma, se reduce la velocidad de destilacin, normalizndola tan pronto como sea posible.......Si el exceso de espuma persiste, aplicar la llama . MTC E313-1999
Clculos
1. Residuo
El porcentaje de residuo con respecto a la muestra original es de:
R(%) =
Volumen que queda 100 Volumen inicial
R(%) =
200 VD 100 200
(1)
Donde: R VD Residuo asfltico (%) Volumen destilado a 360C
2. Porcentaje total destilado
El porcentaje destilado a 360C es:
VD(%) = VD(%) =
Volumen destilado 100 Volumen inicial Volumen destilado 100 200
(2)
3. Porcentaje de las fracciones destiladas
El porcentaje de las fracciones destiladas es con respecto al 100% destilado:
VPD T C (%) =
Volumen parcial destilado a T C 100 Volumen destilado a 360 C
(3)
Donde: VPDTC Observaciones Volumen destilado a la temperatura TC
1. Mediante ste proceso de destilacin se obtiene el disolvente y asfalto que el refinador emple en la fabricacin del cut back.
97
2. Los ensayos sobre el residuo asfltico no son necesariamente caractersticas del asfalto bsico empleado originalmente para la obtencin del producto, ni del residuo que pueda quedar al cabo de un tiempo dado despus de la aplicacin3 3. Se deben corregir las temperaturas de destilacin si la altura del laboratorio se encuentra a partir de 150 m.s.n.m., segn la siguiente tabla: Tabla N1 Correccin de temperatura por altitud Destilacin de Asfalto Lquido ASTM D-402
Altitud m.s.n.m. -305 -152 0 152 305 457 610 762 914 1067 1219 1372 1524 1676 1829 1981 2134 2286 2438
Temperaturas de lectura a diferentes altitudes (C) 192 191 190 189 189 188 187 186 186 185 184 184 183 182 182 181 180 180 179 227 226 225 224 224 223 222 221 220 220 219 218 218 217 216 215 215 214 213 263 261 260 259 258 258 257 256 255 254 254 253 252 251 250 250 249 248 248 318 317 316 315 314 313 312 312 311 310 309 309 307 306 305 305 304 303 302 362 361 360 359 358 357 356 355 354 353 352 351 350 349 349 348 347 346 345
Ejemplo 1 Se ensay una muestra de RC-250 con 0.958 gr/cm3 de Peso Especfico
1. Peso del matraz con protector (A) = 430 gr. 2. Clculo del peso de la muestra: Si Pe = 0.958 gr/cm 3 , entonces:
Pe =
Peso de muestra Volumen inicial
Destilacin de Asfaltos Lquidos MTC E313-1999 98
Se requiere de 200 cm3 para el ensayo, despejando:

Peso de muestra = Pe Volumen Peso de muestra = 0.958 200 Peso de muestra = 191.6 gr
3. Peso de (A)+Peso de muestra = 621.6 gr. 4. Durante el ensayo las lecturas fueron:
Temperatura (C) 225 260 315 360
Volumen destilado (ml)

20.2 29.8 36.6 41.0
5. Clculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la ecuacin(1)
200 41 100 200 R(%) = 79.5%
R(%) =
6. Clculo del porcentaje total destilado a 360C aplicando la ecuacin (2)
41 100 200 VD(%) = 20.5%
VD(%) =
7. Clculo porcentual de las fracciones destiladas a diferentes temperaturas, aplicando la ecuacin (3)
Temperatura (C) 225 260 315
Fracciones destiladas (%)

20.2/41*100=49.3 29.8/41*100=72.7 36.6/41*100=89.3
99
Ejemplo 2 Se ensay una muestra de MC con 0.923 gr/cm3 de Peso Especfico
1. Peso del matraz con protector (A) = 430 gr. 2. Clculo del peso de la muestra: Si Pe = 0.923 gr/cm 3 , entonces:
Peso de muestra Volumen inicial
Pe =
Se requiere de 200 cm3 para el ensayo, despejando:

Peso de muestra = Pe Volumen Peso de muestra = 0.923 200 Peso de muestra = 184.6 gr
3. Peso de (A)+Peso de muestra = 614.6 gr. 4. Durante el ensayo las lecturas fueron:
Temperatura (C) 225 260 315 360
Volumen destilado (ml)

30.5 44.2 56.1 70.5
5. Clculo del porcentaje de residuo con respecto a la muestra original, aplicando la ecuacin1
200 70.5 100 200 R(%) = 64.8%
R(%) =
6. Clculo del porcentaje total destilado a 360C aplicando la ecuacin 2
VD(%) =
70.5 100 200 VD(%) = 35.2%
100
7. Clculo porcentual de las fracciones destiladas a diferentes temperaturas, aplicando la ecuacin (3)
Temperatura (C) 225 260 315
Fracciones destiladas (%)

30.5/70.5*100=43.3 44.2/70.5*100=62.7 56.1/70.5*100=79.6
Referencias Bibliogrficas Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Ral Valle Rodas Destilacin de Asfaltos Lquidos. ASTM D 402 Destilacin de Asfaltos Lquidos. MTC E313-1999
101
METODO MARSHALL PARA EL DISEO DE MEZCLAS ASTM D-1559

Una mezcla asfltica en caliente consiste en la combinacin uniforme de agregados con cemento asfltico.
El Concreto Asfltico es un tipo de mezcla en caliente que cumple con estrictos requisitos de control de calidad, resultando una carpeta de alta calidad, con buena calidad de agregados y bien compactada.
Referencias Histricas
El Mtodo Marshall para el diseo de mezclas fue desarrollado por Bruce Marshall, del Mississipi Highway Department1 alrededor de 1939. El ensayo Marshall, en su forma actual, surgi de una investigacin iniciada por The Corps of Engineers Waterways (WES) de los Estados Unidos en 1943.
Este mtodo fue normalizado por la ASTM D-1559, denominado Resistencia al Flujo Plstico de Mezcla Bituminosa usando el equipo Marshall (el mtodo AASHTO T-245 es similar a la Norma ASTM D-1559, excepto en lo referente al martillo operado mecnicamente, en lugar de un martillo operado manualmente), sin embargo, actualmente la norma ASTM D-1559 ha sido reemplazado por otro procedimiento denominado Superpave.
Caractersticas de Mezcla Al realizar el diseo de mezclas asflticas en caliente, se deben obtener las siguientes caractersticas:
Resistencia a la Deformacin Permanente
La resistencia a la deformacin permanente es crtica al elevarse la temperatura durante los meses de verano cuando la viscosidad del cemento asfltico baja y la carga del trfico es soportada por la estructura del agregado en mayor proporcin. La resistencia a la deformacin
1
Principios de Construccin de Pavimentos de Mezcla Asfltica en Caliente. Asphalt Institute MS-22
permanente se controla seleccionando la calidad de agregados con gradacin apropiada y seleccionando el contenido asfltico y vacos adecuados para la mezcla.
Resistencia a la Fatiga
La mezcla no se agrietar por causa de la repeticin de las cargas en un perodo de tiempo (perodo de diseo)
Resistencia al agrietamiento por bajas temperaturas
Esta propiedad es importante en regiones fras que experimentan bajas temperaturas. Sin embargo, para ello se utilizan aditivos diversos.
Durabilidad
La mezcla contiene suficiente cemento asfltico asegurando un adecuada espesor de pelcula rodeando las partculas de agregados, as se minimiza el endurecimiento del cemento asfltico. El curando durante la produccin y la puesta en servicio tambin contribuye a esta caracterstica. Por otro lado, la mezcla compactada no debera tener altos porcentajes de vacos que aceleren el proceso de curado.
Resistencia a la Humedad
Algunas mezclas expuestas a humedad pierden adhesin entre el agregado y el cemento asfltico. Las propiedades del agregados son los primeros responsables de este fenmeno, aunque algunos cementos asflticos son ms propensos a separarse que otros.
Resistencia al Patinaje
Este requisito es solamente aplicable a mezclas superficiales que sean diseados para proporcionar la suficiente resistencia al patinaje.
Trabajabilidad
La mezcla debe ser capaz de ser colocada y compactada con razonable esfuerzo. Los problemas de trabajabilidad se presentan frecuentemente durante los trabajos de pavimentacin.
102
Fundamento Terico
El contenido ptimo de asfalto para un material de carpeta es la cantidad de asfalto que forma una membrana alrededor de las partculas, de espesor suficiente para resistir los elementos del intemperismo evitando que el asfalto se oxide con rapidez. Por otro lado, no debe ser tan gruesa como para que la mezcla pierda estabilidad, es decir, deformacin excesiva por flujo plstico o resistencia y no soporte las cargas de los vehculos.
Objetivo
Determinar el contenido ptimo de asfalto para una mezcla especfica de agregados; as como tambin proporcionar informacin sobre las caractersticas fsicas y mecnicas de mezcla asfltica en caliente, de tal manera que sea posible establecer si cumple en lo referente al establecimiento de densidades y contenidos ptimos de vaco durante la construccin de la capa del pavimento.
El mtodo consiste en ensayar una serie de probetas, cada una preparada con la misma granulometria y con diferentes contenidos de asfalto. El tamao de las probetas es de 2.5 pulgadas de espesor y 4 pulgadas de dimetro. Dichas probetas se preparan siguiendo un procedimiento especfico para calentar el asfalto y los agregados, mezclar y compactar.
Las probetas preparadas con el mtodo se rompen en la prensa Marshall, determinado su estabilidad (resistencia) y deformacin. Si se desean conocer los porcentajes de vacos de las mezclas as fabricadas, se determinarn previamente los pesos especficos de los materiales empleados y de las probetas compactadas, antes del ensayo de rotura.
GRAVEDAD ESPECIFICA
La gravedad especfica de un agregado es til para determinar la relacin peso-volumen del agregado compactado y as calcular el contenido de vacos de la mezclas asflticas en caliente compactado. Por definicin, la gravedad especfica de un agregado es la relacin del peso por unidad de volumen de un material respecto del mismo volumen de agua a aproximadamente 23C (73.4F). La ecuacin usada es:
Gravedad Especfica =
Peso Volumen peso especifico del agua
Cuando se trabaja en el SI, el peso especifico del agua es 1.0gr/cm3,convirtiendo la ecuacin de gravedad especfica en:
103
Gravedad Especfica =
Peso Volumen
Adems, existen tres diferentes gravedades especficas relacionadas al diseo del mezclas asflticas en caliente que definen el volumen de las partculas de agregados:
Gravedad Especfica Seca Aparente Gravedad Especfica Seca Bulk (Base Seca) y Saturada Superficialmente Seca Bulk2 Gravedad Especfica Efectiva
Para ilustrar los conceptos listados utilizaremos el esquema peso-volumen de la partcula de agregado
Vpp
Vap Vpp-Vap
Vs (Ws)
Esquema de Relaciones entre las Diferentes Gravedades Especficas de una partcula de agregado Donde: Vs Vpp Vap Vpp-Vap
Ws
Volumen del agregado seco incluyendo los vacos impermeables Volumen de poros permeables al agua Volumen de poros que absorbieron asfalto
Volumen de poros permeables al agua menos los poros que absorbieron asfalto Peso de agregado secado al horno
Nota:- El agregado contiene poros impermeables que no se detallarn en las ecuaciones pero que es implcito que se estn considerando.
104
Gravedad Especfica Seca Aparente
Vacos impermeables
Vacos permeables
Gravedad especfica seca aparente =
Peso del agregado seco Volumen del agregado
Gravedad especfica seca aparente = Gsa =
Ws Vs w
La gravedad especfica seca aparente incluye solamente el volumen de las partculas de agregado mas los poros interiores que no han sido llenados con agua despus de 24 horas de inmersin.
Gravedad Especfica Seca Bulk (Base Seca)
Vacos impermeables
Vacos permeables
Gravedad especfica Seca Bulk =
Peso del agregado seco Volumen del agregado mas los vacos permeables
Gravedad especfica Seca Bulk = Gsb =
(Vs + V pp ) w
Ws
Incluye volumen total de las partculas de agregados, as como el volumen de poros llenos con agua luego de 24 horas de inmersin.
105
Gravedad Especfica Saturada Superficialmente Seca Bulk

Vacos impermeables
Vacos permeables
Grav. Esp. Saturada Superficialmente Seca Bulk =
Peso del agregado saturado superficialmente seco Volumen del agregado mas los vacos permeables
Gravedad especfica Saturada Superfici almente Seca Bulk = GSSS b =
(Vs + V pp ) w
Wsss
Donde: WSSS Peso del Suelo Saturado Superficialmente Seco
La gravedad especfica saturada superficialmente seca bulk define la relacin entre el peso del agregado en su condicin saturada superficialmente seca, que se obtiene secando las partculas con un pao luego de la inmersin, y el volumen del agregado ms los vacos permeables.
La gravedad especfica Saturada Superficialmente Seca Bulk es usada por la U.S. Corps of Engineers para el diseo y control de Mezclas Asflticas en Caliente cuando se usan agregados con porcentajes de absorcin mayores que 2.5%.
La gravedad especfica Seca Bulk y Seca Aparente de agregados gruesos y finos se pueden determinar con las normas ASTM C-127 y C-128, respectivamente.
Gravedad Especfica en Agregados Gruesos, ASTM C-127
Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad especfica en agregados gruesos se encuentran en AASHTO T-85 y ASTM C-127. El mtodo es brevemente como sigue:
1. 2. 3. 4. 5.
Ms o menos 5 kg lavados y retenidos en la malla N4 (4.75 mm), se secan a peso constante. La muestra seca se sumerge por 24 horas en agua Los agregados se sacan del agua Se obtiene el peso de la muestra en su condicin superficialmente seca La muestra saturada superficialmente seca se coloca en una cesta de alambre y se determina el peso sumergido en agua
106
6. 7.
La muestra se seca al horno hasta obtener peso constante La gravedad especfica se calcula segn:
A B C
peso en el aire del agregado seco al horno, gr., peso en el aire del agregado saturado superficialmente seco, gr. peso del agregado saturado superficialmente seco sumergido en agua, gr.
Gravedad especfica seca aparente, Gsa = Gravedad especfica seca Bulk, Gsb A AC A = BC B BC
Gravedad especfica saturada superficialmente seca Bulk, Gsssb = Absorcin(%) =
(B A)100
A
Gravedad Especfica en Agregados Finos, ASTM C-128
Los equipos y procedimientos para determinar la gravedad especfica aparente y Bulk de los agregados finos se detallan en AASHTO T-84 y ASTM C-128. El mtodo es brevemente como sigue:
1. 2. 3. 4.
Aproximadamente 1000 gr. de agregado fino se seca a peso constante. Se sumerge el material por 24 horas en agua La muestra se extiende en una superficie plana y se expone a una corriente de aire caliente La condicin saturada superficialmente seca se alcanza cuando el material cae al invertirse el cono en el que la muestra del material fue suavemente compactada
5.
Aproximadamente 500 gr. del material en la condicin saturada superficialmente seca se colocan en un matraz que se llena con agua
6. 7.
El agregado se saca del matraz, se seca al horno a peso constante La gravedad especfica se calcula de la siguiente manera:
A B C D
peso en el aire del agregado seco al horno, gr., peso del matraz (picnmetro) con agua, gr. peso del matraz (picnmetro) con el agregado y agua hasta la marca, gr. Peso del material saturado superficialmente seco (500+10 gr)
Gravedad especfica seca aparente, Gsa = Gravedad especfica seca Bulk, Gsb A B+ AC A = B+ DC D B+ DC
Gravedad especfica saturada superficialmente seca Bulk, Gsssb = D A Absorcin(%) = 100 A

107
PROPIEDADES VOLUMTRICAS DE MEZCLAS COMPACTADAS
Las propiedades volumtricas de las mezclas compactadas proporcionan algn indicativo del probable comportamiento del pavimento en servicio, estas propiedades volumtricas son vacos de aire (Va), vacos en el agregado mineral (VMA), vacos llenos con asfalto (VFA), y contenido de asfalto efectivo (Pbe). Figura 1. Es necesario entender las definiciones y procedimientos analticos para la determinacin de stas propiedades, de tal manera que seamos capaces de seleccionar adecuadamente el diseo de mezclas. Estos conceptos se aplican tanto a mezclas compactadas como a especimenes no disturbados extrados de campo.
Las propiedades volumtricas se aplican en todos los diseos de mezclas como Superpave, SMA y las mezclas convencionales.
Ligante asfltico efectivo

Vacos Permeables al Agua que no se llenaron con asfalto (Parte del volumen de agregado para Gs efectiva)
Agregado
Vacos Permeables al Agua (Parte del volumen de agregado para Gs bulk, no para Gs aparente)
Vacos Permeables al Asfalto (es decir, asfalto absorbido)
Vacos de aire
Figura No. 1: Ilustracin de gravedades especficas bulk, efectiva y aparente; vacos de aire; y contenido de asfalto efectivo en mezclas compactadas
108
Definiciones
Vacos en el Agregado Mineral (VMA) Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo y los vacos atrapados entre los agregados recubiertos, se expresa como un porcentaje del volumen total de la muestra. Ver figura 2.
Asfalto efectivo (Pbe) Es el contenido de asfalto total de la mezcla menos la porcin de asfalto que se pierde por absorcin dentro de la partcula de agregado. Ver figura 2.
Aire Vfa Vba Vma Vb
Va
Asfalto
Vmb
Agregado
Vsb
Vse Vm
Vma = Volumen de vacios en el agregado mineral Vmb = Volumen bulk de la mezcla compactada Vmm = Volumen de la mezcla suelta Vfa = Volumen de vacos llenos con asfalto Va Vb = Volumen de vacos de aire = Volumen de asfalto
Vba = Volumen de asfalto absorbido Vsb = Volumen de agregado mineral (para gravedad especfica bulk) Vse = Volumen de agregado mineral (para gravedad especfica efectiva) Figura 2: Representacin de volmenes en especimenes de mezclas compactadas
Vacos de aire (Va) Es el volumen de aire atrapado, entre las partculas de agregado recubierto por asfalto, luego de la compactacin. Ver figura 2.
109
Vacos llenos con asfalto (VFA) Es el volumen ocupado por el asfalto efectivo el porcentaje de vacos en el agregado mineral, VMA, ocupado por asfalto. Ver figura 2.
Gravedad Especfica Bulk de Mezclas Asflticas Compactadas, ASTM D1188
Parte importante del diseo de mezclas es la determinacin de la gravedad especfica bulk de la mezcla asfltica compactada. Este mtodo es til para calcular el porcentaje de vacos de aire en el diseo Marshall.
Los especmenes utilizados en este ensayo pueden ser mezclas asflticas compactadas en el laboratorio o extrados de campo.
El ensayo consiste en pesar el especmen seco despus que haya permanecido al aire por lo menos durante una hora, a la temperatura ambiente. El especimen se lleva a su condicin saturada superficialmente seca y se sumerge en agua y pesa.
La gravedad Especfica bulk (Gmb) de la mezcla asfltica compactada es igual a:
G mb =
Donde: Gmb WD WSSD Wsumergido
WD W SSD W sumergido
Gravedad Especfica Bulk de mezcla compactada Peso al aire del especmen seco Peso al aire del espcimen saturado superficialmente seco Peso del espcimen saturado superficialmente seco sumergido
Gravedad Especfica Terica Mxima, ASTM D 2041
La gravedad especifica Terica Mxima es tambin llamada Gravedad Especifica Rice debido a que James Rice desarroll el procedimiento de ensayo.
Este mtodo de laboratorio determina la Gravedad Especifica Terica Mxima de mezclas asflticas en su estado suelto. Para el ensayo las partculas de la muestra se separan teniendo cuidado de no fracturarlas. La muestra suelta se coloca en un recipiente y pesa, se le aade agua hasta cubrir la muestra y remover el aire atrapado con la bomba de vacos. Se vierte con cuidado el agua y se seca la muestra ensayada.
110
Por definicin la gravedad especifica Terica Mxima es:
Gravedad Especfica Teorica Maxima =
Peso del agregado mas peso del asfalto Volumen del agregado mas vacios permeables no llenados con asfalto mas asfalto total
Volumen del agregado
Vacos impermeables
Vacos que no se llenaron de asfalto
Volumen de vacos llenos con asfalto
G mm =
Pmm PS P + b Gse Gb
Donde: Gmm Pmm Ps Pb Gse Gb Gravedad especfica terica mxima, RICE Peso total de la mezcla Peso del agregado Peso del asfalto Gravedad especifica efectiva del agregado impregnado con asfalto Gravedad especifica del asfalto
Procedimiento de Anlisis de Mezclas Compactadas
Se listan todas las mediciones y clculos necesarios para el anlisis de vacos:
(a) Medir la gravedad especfica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ASTM C127) y del agregado fino (AASHTO T84 ASTM C128). (b) Medir la gravedad especfica del cemento asfltico (AASHTO T228 ASTM D70) y del filler mineral (AASHTO T100 ASTM D854). (c) Calcular la gravedad especfica bulk de la combinacin de agregados en la mezcla. (d) Medir la Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla suelta (ASTM D2041), tambin es conocida como RICE. (e) Medir la Gravedad Especfica Bulk de la mezcla compactada (ASTM D1188 ASTM D2726) (f) Calcular la Gravedad Especfica Efectiva del Agregado. (g) Calcular la Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla para otros contenidos de asfalto (h) Calcular el porcentaje de asfalto absorbido por el agregado, Pba.
111
(i) Calcular el contenido de asfalto efectivo de la mezcla, Pbe. (j) Calcular el porcentaje de vacos de la mezcla compactada, VMA. (k) Calcular el porcentaje de vacos de aire en la mezcla compactada, Va (l) Calcular el porcentaje de vacos llenos con asfalto.
Las ecuaciones y mtodos necesarios para determinar los parmetros se detallan a continuacin. La siguiente tabla ilustra los datos bsicos para una muestra de mezcla asfltica. Estos datos de diseo se usarn como ejemplo para un mejor entendimiento del lector.
Datos Bsicos para Muestras de Mezclas Asflticas
(a)Constituyentes: Material
Gravedad Especfica Bulk
AASHTO
ASTM
Cemento asfltico Agregado grueso Agregado fino Filler mineral (b) Mezcla asfltica
1.030 (Gb) 2.716 (G1) 2.689 (G2)
T 228 T 85 T 84 T 100
D 70 C 127 C 128 D 854
Composicin de Mezcla % por peso % por peso del total de del total de mezcla agregado 5.3 (Pb) 5.6 (Pb) 47.4 (P1) 50.0 (P1) 47.3 (P2) 50.0 (P2) -.-.2.442 2.535
Gravedad especifica bulk de la mezcla compactada, Gmb (ASTM D 2726) Gravedad especifica terica mxima de la mezcla, Gmm (ASTM D 2041)
1. Gravedad especfica bulk de la combinacin de agregados.
Cuando la muestra se ensaya en fracciones separadas (por ejemplo, grueso y fino), el valor de la gravedad especfica promedio se calcula con la siguiente ecuacin:
P1 + P2 + ....... + Pn P1 P P + 2 + ..... + n G1 G 2 Gn
G=
Donde: G G1, G2, ......., Gn P1, P2, ......., Pn Gravedad especfica promedio Valores de gravedad especfica por fraccin 1, 2, ....., n Porcentaje en pesos de la fraccin 1, 2, ....., n
La gravedad especfica bulk del filler mineral es difcil de determinar. Sin embargo, si se sustituye por la gravedad especfica aparente del filler, el error es despreciable. Esta ecuacin se puede aplicar para determinar la gravedad especfica bulk y aparente de la combinacin de agregados.
112
Usando los datos del ejemplo:

50.0 + 50.0 100 = = 2.703 50.0 50.0 18.41 + 18.59 + 2.716 2.689
G sb =
2. Gravedad Especfica Efectiva del Agregado, Gse El procedimiento para determinar la gravedad especfica efectiva no est normado por AASHTO o ASTM. Los valores se obtienen a partir del clculo de la gravedad especfica terica mxima de mezclas asflticas (Gmm) ASTM D-2041, ste ensayo se realiza sobre mezclas sueltas, de esa manera se eliminan los vacos de aire.
En general
Gsa > Gse > Gsb
Por definicin:
G se = Ws Vefec
El volumen efectivo es el volumen del agregado mas los vacos permeables al agua que no se llenaron de asfalto. En el ensayo de gravedad especfica terica mxima (Gmm), se mide el volumen de la mezcla suelta y el volumen del cemento asfltico se calcula con su peso y su gravedad especfica. El volumen efectivo del agregado se determina sustrayendo el volumen del cemento asfltico del volumen total.
G se = WT Pb (W T ) VTV VAC
sustituyendo los volmenes,
G se =
WT Pb (WT ) W WT AC G mm Gb 1 Pb P 1 b G mm G b
simplificando,
G se =
Donde: Ws = Peso del agregado VAC = Volumen del cemento asfltico total Vefec = Volumen efectivo WT = Peso total de la mezcla
113
VTV = Volumen total de la mezcla suelta Pb Gb = contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla WAC = Peso total del cemento asfltico = Gravedad especfica del cemento asfltico Gmm = Gravedad especifica terica mxima de la mezcla (ASTM D2041), no incluye los vacos de aire
Usando la ecuacin en el ejemplo:

G se = 1 0.053 0.947 = = 2.761 1 0.053 0.3945 0.0515 2.535 1.030
3. Gravedad Especfica Terica Mxima de la mezcla para otros contenidos de asfalto
En el diseo de mezclas con un agregado dado, se requiere conocer la gravedad especfica terica mxima, para cada contenido de asfalto, y de esta manera calcular el porcentaje de vacos de aire para cada contenido de asfalto. Aunque la gravedad especfica terica mxima se puede determinar para cada contenido de asfalto empleando la norma, la precisin del ensayo es mejor cuando la mezcla es cerrada. Adems, es ms conveniente realizar el ensayo por duplicado o triplicado.
La gravedad especfica terica mxima para otros contenidos de asfalto puede determinarse con la siguiente ecuacin. Para efectos prcticos la gravedad especfica efectiva del agregado es constante porque el asfalto absorbido no vara apreciablemente con las variaciones del contenido de asfalto. Por definicin:
G mm = Ws + W AC Vefectivo + VAC
Sustituyendo,
G mm =
WT Ws WAC + G se Gb
G mm =
WT WT (1 Pb ) WT Pb + G se Gb
1 1 Pb Pb + G se Gb
simplificando, y asumiendo que el peso total es el 100%

G mm =
Donde:
114
Ws = Peso del agregado VAC = Volumen del cemento asfltico total Vefec = Volumen efectivo WT = Peso total de la mezcla Pb Gb = contenido de asfalto del ASTM D2041, porcentaje del peso total de la mezcla WAC = Peso total del cemento asfltico = Gravedad especfica del cemento asfltico Gse = Gravedad especifica efectiva del agregado Usando los datos de la tabla y la gravedad especifica efectiva, Gse, para 4% de contenido de asfalto (Pb):
G mm = 1 1 = = 2.587 1 0.04 0.04 0.3477 + 0.0388 + 2.761 1.030
4. Porcentaje de Asfalto Absorbido, Pba El porcentaje de asfalto absorbido del agregado mineral usualmente se expresa por peso del agregado mas que por peso de la mezcla total. La ecuacin para calcular el asfalto absorbido puede obtenerse a partir de:
Wba Pba = W s 100
sustituyendo, peso = volumen x gravedad especifica

Vba G b Pba = Ws 100
El volumen de asfalto absorbido es la diferencia entre el volumen bulk del agregado y su volumen efectivo. Por lo tanto,
Pba =
(Vsb Vse ) G b
Ws
100
sustituyendo, volumen = peso/ gravedad especifica

Ws Ws G G se sb Pba = Ws Gb
100
simplificando,
Pba = G se G sb G b 100 G sb G se
Donde: Pba = porcentaje de asfalto absorbido por peso del agregado
115
Wba = peso de asfalto absorbido Ws = peso del agregado Vba = peso de asfalto absorbido Vsb = volumen bulk del agregado Vse = volumen efectivo del agregado Gb = gravedad especifica del cemento asfltico Gse = gravedad especifica efectiva del agregado Gsb = gravedad especifica bulk del agregado Reemplazando los datos del ejemplo:
Pba =
2.761 2.703 0.058 1.030 100 = 1.030 100 = 0.8% 2.703 2.761 7.463
5. Porcentaje de Asfalto Efectivo, Pbe El contenido de asfalto efectivo, Pbe, de la mezcla es el contenido total de asfalto menos la cantidad de asfalto que absorbi el agregado. Esta es la capa de asfalto que recubre exteriormente el agregado y es el contenido de asfalto que gobierna el comportamiento de la mezcla asfltica.
P P Pbe = Pb ba s 100
Donde: Pbe = contenido de asfalto efectivo, porcentaje por peso total de la mezcla Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla Ps = contenido de agregado, porcentaje por peso total de la mezcla Pba = asfalto absorbido, porcentaje por peso del agregado De los datos del ejemplo: El porcentaje en peso de la mezcla es 5.3% y el porcentaje en peso del agregado es 0.8%, reemplazando:
Pbe = 5.3% 0.8% 94.7% = 5.3% 0.758% = 4.5% 100
6. Porcentaje VMA en Mezcla Compactada
Como ya se indic el volumen de vacos en el agregado mineral VMA es un factor importante para el diseo de mezclas.
116
La frmula para VMA puede obtenerse considerando la relacin peso-volumen de la figura 2. Se recomienda que el clculo sea realizado con la gravedad especfica bulk del agregado:
VT Vsb 100 VT
VMA =
simplificando,
V VMA = 100 sb 100 VT
sustituyendo volumen con el peso dividido entre la gravedad especfica

Ws G sb
WT G mb
VMA = 100
100
sustituyendo,
Ws = W T Pb W T
y simplificando
G mb (1 Pb ) VMA = 100 1 G sb
Donde: Vsb = volumen bulk del agregado VT = volumen total de mezcla compactada Ws = peso del agregado WT = peso total de la mezcla Gsb = gravedad especifica bulk del agregado Gmb = gravedad especifica bulk de la mezcla compactada Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla Para el ejemplo:
2.442(1 0.053) VMA = 100 1 = 100(1 0.855) = 14.4% 2.703
7. Porcentaje de Vacos de Aire en la Mezcla Compactada, Va La frmula para calcular el porcentaje de vacos de aire puede obtenerse a partir de: Por definicin,
Va = Vv 100 VT
117
sustituyendo,
V v = V T Vfa Vs b
VT Vfa Vsb Va = VT Vfa + Vsb Va = 1 VT
100
100
multiplicando el numerador y denominador por WT y simplificando,

WT V 100 T Va = 1 WT (Vfa + Vsb )
sustituyendo,
G mb Va = 1 G mm 100
Donde: Va = vacos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total Vv = Volumen de vacos de aire VT = Volumen total del especmen compactado Vfa = Volumen de vacos llenos con cemento asfltico Vsb = volumen bulk del agregado WT = Peso total del especmen compactado Gmb = Gravedad especfica bulk del especmen compactado Gmm = Gravedad especfica terica mxima de la mezcla Nota.- En mucha bibliografa se identifica al porcentaje de vacos de aire en la mezcla compactada como VTM.
G mb VTM = 1 G mm 100
Para el ejemplo:
2.442 VTM = 1 100 = 3.7% 2.535
8. Vacos Llenos con Asfalto, VFA
VFA es simplemente el porcentaje de VMA llenado con cemento asfltico. La siguiente frmula se usa para calcular el VFA:
118
VFA =
VMA VTM 100 VMA
Donde: VFA = vacios llenos con asfalto, porcentaje de VMA VMA = vacios en el agregado mineral, porcentaje del volumen bulk Va VTM = vacios de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total Para el ejemplo:
VFA = 14.4 3.7 100 = 74.3% 14.4
Los Mtodos de Laboratorio ASTM D2041 de Gravedad Especfica Terica Mxima y ASTM D1188 Gravedad Especfica Bulk de la Mezcla Compactada se desarrollarn tericamente a continuacin.
CONCLUSIN Una revisin de las gravedades especificas mencionadas indican lo siguiente:
1. La diferencia entre gravedad especifica seca bulk y la gravedad especifica seca aparente es el volumen del agregado usado en los clculos. La diferencia entre estos volmenes es igual al volumen del agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los peso saturado superficialmente seco y seco al horno cuando son pesados en gramos). Ambas gravedades especificas usan el peso seco al horno del agregado. 2. La diferencia en los clculos entre la gravedad especifica seca bulk y la gravedad especifica saturado superficialmente seco es el peso del agregado. El volumen del agregado es idntico para ambas gravedades especificas. La diferencia en los pesos es igual al agua absorbida en los vacos permeables (diferencia entre los pesos del os agregados saturados superficialmente seco y secado en el horno). 3. Las diferencias en los clculos entre la gravedad aparente, seca bulk y efectiva es el volumen del agregado. Las tres gravedades especificas usan los pesos del agregado secado al horno. 4. La diferencia entre la gravedad especifica bulk de la mezcla compactada y la gravedad especifica terica mxima es el volumen. La diferencia de volmenes es porque estn asociados con el volumen del aire en la mezcla compactada. 5. Los valores medidos de a gravedad especifica compactada pueden ser verificados para una primera aproximacin usando lo siguiente: a) la gravedad especifica aparente siempre era igual o mayor que la gravedad especifica efectiva el cual ser siempre igual o mayor que la gravedad especifica seca bulk, b) la gravedad especfica saturada superficialmente seco bulk siempre ser igual o mayor que la gravedad especfica seca bulk, c) la gravedad especfica terica mxima ser siempre igual o mayor que la gravedad especifica
119
compactada de la mezcla, d) la gravedad especfica del agregado (aparente, efectiva, seca bulk, saturado superficialmente seca bulk) ser siempre mayor que la gravedad especfica terica mxima de la mezcla.
AGREGADOS MINERALES
Granulometra
Los tamaos tpicos usados en el anlisis granulomtrico para mezclas asflticas en caliente son: 2; 1 ; 1; ; ; 3/8; N4; N8; N16; N30; N50; N100 y N200 (50.8 mm; 38.0 mm; 25.4 mm; 19.0 mm; 12.5 mm; 9.5 mm; 4.75 mm; 2.36 mm; 1.18 mm; 0.6 mm; 0.3 mm; 0.15 mm; y 0.075 mm, respectivamente). La gradacin de agregados algunas veces se describen como densas o bien gradadas, uniformemente gradadas (abierta), y gradacin gruesa.
La gradacin es una de las mas importantes propiedades de los agregados. Este afecta casi todas las propiedades importantes de una mezcla asfltica en caliente, incluyendo dureza, estabilidad, durabilidad, permeabilidad, trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia al rozamiento, y resistencia a la humedad. De esta manera, la gradacin es la primera consideracin en un diseo de mezclas asflticas. Tericamente, es razonable que la mejor gradacin es la densa o bien gradada.
Especificaciones y Tolerancias
El texto de Carreteras, Calles y Aeropistas, de 1976 presenta ocho tipos de mezclas asflticas en caliente recomendados por el Instituto de Asfalto de los EE.UU. sin especificar el ao, en el que el tamao mximo vara desde 2 para el tipo Macadam a N4 para lminas asflticas. El Ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construccin en su Oficina de Control de Calidad, emplea las mencionadas especificaciones en los diseos de mezclas que realiza. Tabla N1
Se define los trminos Tamao Mximo Nominal como el tamiz inmediatamente superior al primer tamiz que retiene el 10% de material durante el tamizado; y Tamao Mximo como el tamiz inmediatamente superior al tamao mximo nominal.
Una mezcla para pavimentacin se clasifica de acuerdo a su tamao mximo o tamao mximo nominal. The Asphalt Handbook, del Asphalt Institute (MS-4), considera que los tamaos mximos nominales mas usados en mezclas de pavimento asfltico son 1 ; 1; ; y 3/8, cuya gradacin se puede conseguir por combinacin o mezcla de husos granulomtricos normalizados en los Estados Unidos y que an no se emplean en el Per.
120
Los Husos Granulomtricos son especificaciones para los productores de agregados y es empleado por diseadores y constructores en proyectos de edificaciones, para diseo de mezclas del concreto, filtros, etc. En las tablas N2 y N3 se muestran los Husos Granulomtricos y las Especificaciones Granulomtricas para mezclas asflticas en calientes segn The Asphalt Institute.
El libro Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction de la NAPA Research and Education Foundation, especifica que para la mayora de las mezclas asflticas en caliente se requieren gradaciones densas para agregados. En las tablas N4 y N5 se muestran los lmites recomendados por ASTM D-3515 y las tolerancias.
121
Tabla N1: REQUISITO DE GRADACION PARA TIPOS DE MEZCLAS ASFALTICAS

N Usos
I-A
Base
II-A
Sello
II-B II-C II-D II-E Capa Sello o Capa Capa ligante Capa Superficial Superficial o o Base ligante o capa ligante Base
3/4" - 1/2" 1" - 2" 1 1/2" - 3" 3" - 4"
III-A Capa Superficial
III-B
C. Sup.de Nivelacin o C. ligante
III-C Capa ligante
III-D Capa ligante o Base
III-E Capa ligante o Base

3" - 4"
Espesor compactado para capas individuales
3" - 4"
Tipo Macadam
3/8" - 3/4"
3/4" - 1 1/2"
1" - 2"
1" - 2"
1 1/2" - 3"
Mallas 2 " 1 " 1" 3/4" 1/2" 3/8" N 4 N 8 N 30 N 50 N 100 N 200 Cont. Normal de asfalto Limitaciones del trnsito Textura superficial Agregadorequerido
graduacin abierta Porcentaje que pasa en peso
Graduacin gruesa
100 35-70 0-15 100 70 - 100 45 - 75 20 - 40 5 - 20 100 70 - 100
0-5
0-3
3,0 a 4,5% p.t. de mez. El lm. sup. se aumenta si agreg. Absorb.
100 100 100 75 - 100 100 100 75 - 100 75 - 100 100 70-100 35 -60 25 - 50 75 - 100 60 - 85 60 85 45 - 70 40 - 65 40-85 20-40 15 - 35 10 - 30 35 - 55 35 - 55 30 50 30 - 50 30 - 50 5-20 5-20 5 - 20 5 - 20 20 - 35 20 - 35 20 35 20 - 35 20 - 35 10 - 22 10 - 22 5 20 5 - 20 5 - 20 6 - 16 6 - 16 3 12 3 - 12 3 - 12 4 - 12 4 - 12 28 2-8 2-8 0-4 0-4 0-4 0-4 0-4 2-8 2-8 04 0-4 0-4 3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior 3,0 a 6,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr podr aumentarse si se usa agregado absorbente aumentarse si se usa agregado absorbente Ninguna Abierta Ninguna Abierta, mediana a gruesa
100 70 - 100 50 - 80
100 75 - 100 60 - 85
Ninguna
Muy abierta y porosa (nec. capa superf.)
La piedra, grava o escoria, debe ser dura, sana y fracturada
La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana La piedra, grava o escoria que se emplee, debe ser dura, sana y y fracturada fracturada Continua......
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210
REQUISITO DE GRADACION PARA TIPOS DE MEZCLAS ASFLTICAS

N Usos Espesor compactado para capas individuales Mallas 2 1/2" 1 1/2" 1" 3/4" 1/2" 3/8" N 4 N 8 N 30 N 50 N 100 N 200 Cont. Normal de asfalto
IV-A IV-B Capa Superficial Capa Superficial
IV-C
Capa Superficial o capa ligante
IV-D Capa ligante o Base

2" - 3"
V-A V-B Capa Superficial Capa Superficial o de nivelacin

3/4" - 1 1/2" 1" - 2"
3/4" - 1 1/2"
1" - 2"
1 1/2" - 2 1/2"
graduacin cerrada Porcentaje que pasa en peso 100 80 - 100 70 - 90
gradacin fina
100 100 80 - 100 100 80 - 100 80 100 70 - 90 60 - 80 55 - 75 55 75 50 - 70 48 - 65 45 - 62 35 50 35 - 50 35 - 50 35 - 50 18 - 29 18 - 29 19 - 30 19 - 30 13 - 23 13 - 23 13 - 23 13 - 23 8 - 10 8 - 10 7 - 15 7 - 15 4 - 10 4 - 10 0-8 0-8 3,5 a 7,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr aumentarse si se usa agregado absorbente
100 85-100 65-80 50-65 25-40
100 85-100 65-80 50-65 25-40
10-20 10-20 3-10 3-10 4,0 a 7,5% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr aumentarse si se usa agregado absorbente
Para trnsito muy pesado las variaciones en los porcentajes de los materiales tienden a afectar sensiblemente las mezclas. Por tanto, controlar bien el diseo en laboratorio antes de indicar la mezcla
Limitaciones del trnsito
Ninguna
Textura superficial Agregadorequerido
Mediana a fina La piedra, grava o escoria de altos hornos que se emplee, debe ser dura, sana y fracturada
Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210
Densa y arenosa La piedra, grava o escoria de altos hornos que se emplee, debe ser dura, sana y fracturada Continua.....
123
REQUISITO DE GRADACION PARA TIPOS DE MEZCLAS ASFLTICAS

N Usos
VI-A Capa Superficial
VI-B VII-A VII-A Capa Superficial o de nivelacin, Capa Superficial Capa Superficial puede usarse como base cuando el puede usarse como base puede usarse como base agregado grueso es muy costoso cuando el agregados grueso es muy costoso
1" 2" 1/2" - 1" 1/2" - 1"
Espesor compactado para capas individuales Mallas 1/2" 3/8" N 4 N 8 N 16 N 30 N 50 N 100 N 200 Cont. Normal de asfalto
1" - 2"
lmina de piedra
100 85-100 Porcentaje que pasa en peso 100 85-100
Lmina de arena
lmina fina
65-80 65-80 50-70 47-68 35-60 30-55 25-48 20-40 15-30 10-25 6-12 3-8 4,5 a 8,5% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr aumentarse si se usa agregado absorbente
100 85-100 80-95 70-89 55-80 30-60 10-35 4-14 7,0 a 11,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr aumentarse si se usa agregado absorbente
100 95-100 85-98 70-95 40-75 20-40 8-16

7,5 a 12,0% por peso del total de la mezcla. El lmite superior podr aumentarse si se usa agregado absorbente
Limitaciones del trnsito Textura superficial Agregadorequerido
Ninguna Densa y arenosa Bien gradado, se prefiere arenas moderadamente angulosas Densa y arenosa Densa y arenosa
Bien gradado, se prefiere que Bien gradado, arena sea ligeramente anguloso angulosa con estabilidad natural Aplicaciones sugeridas Capa superficial: para calles, campos deportivos, canchas de tenis y pisos Como capa superficial en Para calles de fbricas. Es empleado en carreteras cuando el agregado grueso calles. En carreteras se usa escasea o es muy costoso cuando los agregado son muy Adems se emplea como capa niveladora costosos Carreteras, Calles y Aeropuertos. Ral Valle Rodas, 1976. Pg. 203 a 210
124
Tabla N2: Husos Granulomtricos para Agregados Gruesos en USA

Nmero de Tamiz Tamao Nominal, Abertura cuadrada 90 a 37,5 mm (3 1/2" a 1 1/2") 63 a 37,5 mm (2 1/2" a 1 1/2") 63 a 19,0 mm (2 1/2" a 3/4") 50 a 25,0 mm (2" a 1") 50 a 4,75 mm (2" a N4) 37,5 a 19,0 mm (1 1/2" a 3/4") 37,5 a 4,75 mm (1 1/2" a N4") 25 a 12,5 mm (1" a 1/2") 25 a 9,5 mm (1" a 3/8") 25 a 4,75 mm (1" a N4) 19 a 9,5 mm (3/4" a 3/8") 19 a 4,5 mm (3/4" a N4) 19 a 2,36 mm (3/4" a N8) 12,5 a 4,75 mm (1/2" a N4) 12,5 a 2,36 mm (1/2" a N8) 9,5 a 2,36 mm (3/8" a N8) 9,5 a 1,18 mm (3/8" a N16) 4,75 a 1,18 mm (N4 a N16) 4,5 mm (N4 a Oa)
Cantidad que pasa por tamices de abertura cuadrada, en porcentaje de peso

100 mm (4") 100 90 mm (3 1/2") 90-100 100 100 75 mm (3") 63 mm (2 1/2") 25-60 90-100 90-100 100 100 90-100 95-100 100 100 90-100 95-100 100 100 100 90-100 90-100 95-100 100 100 100 90-100 90-100 90-100 100 100 90-100 90-100 100 100 35-70 50 mm (2") 37,5 mm (1 1/2") 0-15 0-15 25-60 35-70 0-15 35-70 20-55 35-70 20-55 40-75 0-10 15-35 25-60 20-55 0-15 20-55 30-65 40-70 40-75 85-100 90-100 100 100 25,0 mm (1") 19,0 mm (3/4") 0-5 0-5 0-10 0-5 0-5 10-30 0-15 10-30 0-5 0-15 0-5 0-10 0-5 0-10 5-25 0-15 5-25 10-30 20-55 85-100 85-100 0-5 0-10 0-5 0-10 0-10 5-30 10-40 0-5 0-5 0-10 0-10 0-5 0-5 10-30 0-5 0-5 0-5 0-5 0-5 12,5 mm (1/2") 9,5 mm (3/8") 4,75 mm (N4) 2,36 mm (N8) 1,18 mm (N16) 300 umm 150 umm (N50) (N100)
1 2 24 3 357 4 467 5 56 57 6 67 68 7 78 8 89 9 10
a
cribado
The Asphalt Institute MS-4, 1989. Pgina 94
125
Tabla N3
Composicin Tpica del Concreto Asfltico Tamao mximo nominal del agregado Tamiz 37,5 mm (1 1/2") 100 90-100 56-80 56-80 23-53 15-41 29-59 19-45 56-80 35-65 23-49 25,0 mm (1") 19,0 mm (3/4") 12,5 mm (1/2") 9,5 mm (3/8")
Porcentaje acumulado que pasa (por peso) 50 mm (2") 37,5 mm (1 ") 25,0 mm (1") 19,0 mm (3/4") 12,5 mm (1/2") 9,5 mm (3/8") 4,75 mm (N 4) 2,36 mm (N 8)* 1,18 mm (N 16) 0,60 mm (N 30) 0,30 mm (N 50) 0,15 mm (N 100) 0,075 mm (N 200)** Cemento asfltico, porcentaje en peso de la mezcla total*** 100 90-100
100 90-100
100 90-100 44-74 28-58
100 90-100 55-85 32-67
4-16 0-5 3-8
5-17 1-7 3-9
5-19 2-8 4-10
5-21 2-10 4-11
7-23 2-10 5-12
Se sugiere los nmeros de husos para la combinacin de agregados gruesos (ver tabla N2) 4 y 67 o 4 y 68 5y7 o 57 67 o 68 o 6y8 7 o 78
* Las caractersticas de la gradacin total de una mezcla de asfalto para pavimentos la cantidad que pasa el tamiz 2,36 mm (N8) es un significativo y conveniente control de campo de agregado fino y grueso. La cantidad mxima permitida que pase el tamiz 2,36 mm (N8) resultara en superficies de pavimentos de textura fina, mientras que las cantidades mnimas que pasan por el tamiz 2,36 mm (N8) resultara en superficies de textura gruesa. ** El material que pasa el tamiz 0,075 mm (N200) consiste de partculas finas de agregados o filler, o ambos. Este debe estar libre de materia orgnica y partculas de arcilla y con ndice de plasticidad no mayor de 4 ensayado segn ASTM D 423 y D 424 *** La cantidad de cemento asfltico se da en trminos de porcentaje en peso del total de la mezcla. La diferencia de gravedades especficas en diferentes agregados, as como una considerable diferencia en absorcin, resulta en un rango amplio de contenido de cemento asfltico. La cantidad de asfalto que se requiere para una mezcla se debe determinar por ensayos de laboratorio apropiados o en base a experiencias con mezclas similares, o por combinacin de ambos.
The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series N4 (MS-4) 1989, pg. 93
Tabla N4 Especificaciones para Gradaciones Densas ASTM D3515 Mezcla Densa Tamiz 2 1 Tamao mximo nominal de agregados 1 3/8 N4 N8 N16
Gradacin de agregados (grava; fino y filler si se requiere) Porcentaje en peso

2 (63mm) 2 (50mm) 1 (37.5mm) 1 (25.0mm) (19.0mm) 1/2 (12.5mm) 3/8 (9.5mm) N4 (4.75mm) N8 (2.36mm) N16 (1.18mm) N30 (600m) N50 (300m) N100 (150m) N200 (75m) 100 90-100 60-80 35-65 17-47 10-36 3-15 0-5 100 90-100 56-80 23-53 15-41 4-16 0-6 100 90-100 56-80 29-59 19-45 5-17 1-7 100 90-100 56-80 35-65 23-49 5-19 2-8 100 90-100 44-74 28-58 5-21 2-10 100 90-100 55-85 32-67 7-23 2-10 100 80-100 65-100 40-80 25-65 7-40 3-20 2-10 100 95-100 85-100 70-95 45-75 20-40 9-20
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education Foundation 1996
128
Tabla N5 Tolerancias de Gradacin ASTM D3515

Tamiz 1/2 (12.5mm) y mayor 3/8 (9.5mm) N4 (4.75mm) N8 (2.36mm) N16 (1.18mm) N30 (600m) N50 (300m) N200 (75m) Contenido de bitmen, porcentaje en peso del total de la mezcla Tolerancia (%) 8 7 7 6 6 5 5 3 0.5
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education Foundation 1996
Combinacin de agregados
Por diferentes razones se deben realizar combinaciones de agregados, de manera que cumplan con las especificaciones de gradacin. Son diferentes los mtodos que se puedan emplear para tal fin, entre ellos est la dosificacin de los agregados por peso y por mtodos grficos.
1. Dosificacin de los agregados por peso
La frmula bsica es:

P = Aa + Bb + Cc etc.
Donde:
P A, B, C, etc a, b, c, etc
Porcentaje promedio de las especificaciones en un tamiz Porcentaje de material que pasa un tamiz para la granulometra A, B, C, etc
Proporcin de agregados A, B, C, etc. usado en la combinacin y donde el total es 1
129
Combinacin de dos agregados

P = Aa + Bb
Sabiendo que a+b=1, a=1-b; y reemplazando en la ecuacin, se tiene:
b=
P-A B - A .................(1) PB a= A B
Ejemplo 1
Determinar la dosificacin de los dos agregados mostrados en la siguiente tabla, para que cumplan con la granulometra especificada.
Tamiz N Agregado A Agregado B Especificaciones
3/4" 100 100 100
1/2" 90 100 80-100
Porcentaje que pasa 3/8" N4 N8 59 16 3,2 100 96 82 70-90 50-70 35-50
N30 1,1 51 18-29
N50 0 36 13-23
N100 0 21 8-16
N200 0 9,2 4-10
Solucin
Elija el tamiz que en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y B, para el problema es el tamiz N8 Usando los porcentajes del tamiz N8 y reemplazando en la ecuacin (1), se obtienen las proporciones:
P-A B-A 42.5 3.2 = 0.50 b= 82 3.2 b=
a + b = 1 a = 0.50
Combinar los agregados en las proporciones encontradas para a y b.
Tamiz N 0,50*A 0,50*B Total Promedio deseado
3/4" 50 50 100 100
1/2" 45 50 95 90
Porcentaje que pasa 3/8" N4 N8 29,5 8 1,6 50 48 41 79,5 56 42,6 80 60 42,5
N30 0,55 25,5 26,05 23,5
N50 0 18 18 18
N100 0 10,5 10,5 12
N200 0 4,6 4,6 7
130
El porcentaje en el tamiz N200 est en el lmite inferior, razn por la que debemos incrementar la proporcin del agregado B a 0.55 y volver a calcular los valores combinados.
Tamiz N 0,45*A 0,55*B Total Especificaciones
3/4" 45,0 55,0 100 100
1/2" 40,5 55,0 95,5 80-100
Porcentaje que pasa 3/8" N4 N8 26,6 7,2 1,4 55,0 52,8 45,1 81,6 60,0 46,5 70-90 50-70 35-50
N30 0,5 28,1 28,5 18-29
N50 0 19,8 19,8 13-23
N100 0 11,6 11,6 8-16
N200 0 5,1 5,1 4-10
Se observa que el tamiz N30 est cerca del lmite superior, debiendo reducir la proporcin de B a 0.52 0.53.
Combinacin de tres agregados
Ejemplo 2
Asumiendo que se debe incorporar filler en la combinacin, C, combinar los agregados presentados en la tabla.
Tamiz N Agregado A Agregado B Agregado C Especificaciones
3/4" 100 100 100 100
1/2" 90 100 100 80-100
Porcentaje que pasa 3/8" N4 N8 59 16 3,2 100 96 82 100 100 100 70-90 50-70 35-50
N30 1,1 51 100 18-29
N50 0 36 98 13-23
N100 0 21 93 8-16
N200 0 9,2 82 4-10
Solucin
De la observacin, el tamiz en cuyo porcentaje pasante sea mayor la diferencia de los agregados A y B, es el N8. El agregado A tendr que incrementarse en porcentaje en la N8. Calcular la proporcin aproximada del agregado A, empleando la siguiente ecuacin:
PB A B 42.5 82 a= 3.2 82 a = 0.50 a=
Se examina el porcentaje que pasa en el tamiz N200 cuyos valores se sustituyen en la ecuacin principal.
P = Aa + Bb + Cc 7 = 0.50 + 9.2b + 82c
131
b + c = 1 - 0.50 b + c = 0.50
reemplazando y despejando, se obtiene:

c = 0.03 b = 0.47
la dosificacin resultante es:
2. Dosificacin por mtodos grficos
Combinacin de dos agregados
Ejemplo3
Dosificar los dos agregados segn las especificaciones:
Porcentaje que pasa Tamiz N Agregado A Agregado B Especificaciones
3/4" 100 100 100
3/8" 48 75 52-67
N4 31 58 40-54
N10 25 43 30-41
N40 22 15 14-23
N80 15 5 7-16
N200 8 1 2-8
9 9 9
Se traza un cuadrado ABCD, sobre cuyos lados se marcan los porcentajes de 0 a 100 de izquierda a derecha en el lado AB y viceversa en el lado CD Sobre AD se marcan los porcentajes de uno de los agregados y sobre BC los porcentajes del otro. Se unen con una lnea continua los extremos correspondientes a un mismo tamiz, escribiendo sobre esta lnea el tamiz al que corresponde. Sobre estas lneas se grafican pequeos cuadrados que representan los lmites superior e inferior de las especificaciones
9 9 9
Se unen los cuadrados de los lmites superiores (a, b, c, ......) y luego los cuadrados de los lmites inferiores (a, b, c, ...). El espacio que une los cuadrados ms cercanos (a y b)representa el margen de porcentajes entre los cuales se puede hacer la combinacin de los dos materiales. Para el ejemplo puede variar (a) entre 70% del agregado B ms 30% del agregado A; y (b) de 35% del agregado B ms 65% del agregado A.
132
Combinacin Grfica de dos agregados

100% 90% 80%
Granulometra Agregado A
Granulometra Agregado B
70% 60% b 50% c 40%
3/8"
a
N4
b
N10
30% 20% 10% 0% 0 10 20 30 40 50 Porcentajes 60 70 80 90 100 c
N40 N80
d d
N200
Calidad
La combinacin de agregados para obtener la gradacin exigida por las especificaciones es, principalmente un trabajo de tanteo. Adems de este requisito, los agregados como capa de base y capa de superficie, deben cumplir ciertos requisitos de calidad de agregados
Requisitos de Calidad de Agregados para Mezclas Asflticas
ENSAYO
CAPA DE SUPERFICIE 12% mx 40% mx 15% mx 1% mn 50% +95 grado 4
CAPA DE BASE 15% mx 50% mx 15% mx 1% mn 40% +95 grado 4
Durabilidad Abrasin Partculas Chatas y Alargadas Porcentaje de absorcin de agua Equivalente de arena Adherencia (% ret) Riedel Weber
PROCEDIMIENTO DE ANLISIS Y COMPACTACION DE MUESTRAS Aplicacin
El siguiente procedimiento es aplicable solamente a mezclas asflticas en caliente, usando cemento asfltico con agregados no mayores de 2.54 cm (1 pulg.), el tamao del molde Marshall no debe exceder el dimetro de 101.6 mm (4 pulg.). Cuando el tamao de la partcula excede los 2.5 cm (1 pulg.) se emplean moldes de 152.4 mm (6pulg.) realizndose modificaciones al procedimiento que aqu se describe.
Este mtodo es usado tanto en el diseo de mezclas en laboratorio y en el control de produccin de mezclas asflticas.
El conjunto bsico est formado por:
1.
Molde de Compactacin. Consiste de una placa de base plana, molde y collar de extensin
cilndricos. El molde tiene un dimetro interior de 101.6 mm (4) y altura aproximada de 76.2
mm (3); la placa de base plana y el collar son ser intercambiables. Es conveniente que el molde est provisto de agarraderas. Ver Figura N01 2.
Martillo de compactacin con base plana circular de apisonado de 98.4 mm (3 7/8) de
dimetro, equipado con un pisn de 4.54 kg (10 lb.) de peso total, cuya altura es de cada de 457.2 mm (18). Ver Figura N02 3.
Pedestal de compactacin. Pieza de madera de base cuadrada de 200.3 mm de lado y 457.2
mm de altura (8x8x18), provista en su cara superior de una platina cuadrada de acero de 304.8 mm de lado por 25.4 mm de espesor (12x12x1), firmemente sujeta en la misma. El conjunto se deber fijar firmemente a una superficie de concreto, de tal manera que la platina de acero quede horizontal. 4.
Extractor de Muestras de Asfaltos. Para extraer la probeta compactada del molde, es de
acero, en forma de disco con dimetro de 100 mm (3.95) y 12.7 mm (1/2) de espesor. 5.
Soporte para molde o portamolde. Dispositivo con resorte de tensin diseado para sostener
rgidamente el molde de compactacin sobre el pedestal. 6.

Mordaza. Consiste en dos segmentos cilndricos, con un radio de curvatura interior de 50.8
mm (2) de acero enchapado para facilitar su fcil limpieza. El segmento inferior que terminar en una base plana, ira provisto de dos varillas perpendiculares a la base y que sirven de gua al segmento superior. El movimiento de este segmento se efectuar sin rozamiento apreciable. Ver Figura N03 y 04 7.
Medidor de deformacin. Consiste en un deformmetro de lectura final fija y dividido en
centsimas de milmetro, firmemente sujeto al segmento superior y cuyo vstago se apoyar, cuando se realiza el ensayo, en una palanca ajustable acoplada al segmento inferior. Ver Figura N04
8. Prensa. Para la rotura de las probetas ser mecnica con una velocidad uniforme de
desplazamiento de 50.8 mm/min. Puede tener un motor elctrico unido al mecanismo del pistn de carga.
9. Medidor de Estabilidad. La resistencia de la probeta en el ensayo se medir con un anillo
dinamomtrico acoplado a la prensa, de 20 kN (2039 kgf) de capacidad, con una sensibilidad de 50 N (5 kgf) hasta 5 kN (510 kgf) y 100 N (10 kgf) hasta 20 kN (2 039 kgf). Las deformaciones del anillo se medirn con un deformmetro graduado en 0.001 mm 10. Discos de Papel Filtrante de 4 pulg. 11. Horno. El horno deber estar provisto de control termosttico, capaz de mantener la temperatura requerida con un error menor de 3 C (5 F) se emplea para calentar los agregados, material asfltico, conjunto de compactacin y muestra. 12. Bao. El bao para agua, de 150 mm (6) de profundidad mnima y controlado termostticamente para mantener la temperatura a 60 1 C (140 1.8 F), deber tener un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para mantener las probetas por lo menos a 50.8 mm (2) sobre el fondo del tanque.
135
114.3 39.8 4.8 87.3 6.4 7.1 104.8 COLLAR
109.1
108.7
MOLDE de COMPACTACION
114.3 101.60 0.13
PLACA de BASE 6.4
Detalle A
101.2 120.6 3.2 COTAS EN m m
Detalle A
109.1
108.7
Figura 1: Dispositivo para moldear probetas
136
98.4 9.5
PASADOR ROSCADO
15.9
44.4
15.8
57.1
PARTES ROSCADO
12.7
(2d) BASE
(2d) CASQUILLO
15.9
57.1
(2e) GUIAS DE MUELLE
46.9
12.7 75.9 15.9 10.0 19 9.5 50.8

(2g) MANGO Peso 605 g.
44.9
19 6.3
34.1
3.7 3.6
15.9
12.7
36.1
44.4 75.9 5.0
816
TUERCA BIEN APRETADA Y REMACHADA (2b) VARILLA DE GUIA
(2f)
PROTECTOR DE DEDOS
63.5
304.8 114.3 190.5
75.9
739.7
44.4
(2c) PISON Peso 605 g.
Figura 2: Martillo de compactacin para el aparato Marshall
17.5
12.7
63.5
137
76.4
20
PLANTA 7.3 8.2 1.3 13 11.5
.3
9.5
45
6
50
11 10 20
63 . 3
50 .8
Figura 3: Mordaza para Marshall
27
64
81
28.7
.8
63
138
5 5
12
15
Figura 4: Dispositivo de ensayos de la probeta y mordazas
50
139
13. 2 Recipientes de dos litros de capacidad para calentar los agregados y para mezclar el asfalto y agregado. 14. Tamices. Conformado por: 50 mm (2), 37.5 mm (1 1/2), 25 mm (1), 19.0 mm (3/4), 12.5 mm (1/2), 9.5 mm (3/8), 4.75 mm (N 4), 2.36 mm (N 8), 300 m (N 50), 75 m (N 200). 15. Termmetros blindados. De 10C a 232C (50F a 450F) para determinar las temperaturas del asfalto, agregados y mezcla, con sensibilidad de 3C. Para la temperatura del bao de agua se utilizar termmetro con escala de 20C a 70C y sensibilidad de 0.2C (68F a 158F + 0.4F). 16. Balanza. Para pesar agregados y asfalto Para pesar probetas compactadas
17. Parafina 18. Pirex de 500 cm3
de 5 kg. de capacidad, y sensibilidad de un 1 gr. de 2 kg. de capacidad y sensibilidad de 0.1 gr.
19. Guantes de cuero. Para poder manipular el equipo caliente 20. Crayolas para identificar las probetas 21. Bandejas taradas 22. Esptulas Las fotos de la 1 a la 5 muestran el equipo bsico que se necesita para el ensayo Marshall.
Procedimientos previos
Se deben realizar los siguientes pasos antes de iniciar la mezcla:

Paso A: Evaluacin de agregados
A.1 Realice los ensayos de abrasin en la Mquina de Los ngeles, resistencia a los sulfatos, equivalente de arena, presencia de sustancias deletreas, caras de fractura y partculas alargadas.
A.2 Si el agregado pas los controles de calidad del paso A.1, se debe realizar la combinacin de agregados, gravedad especfica y absorcin. El diseo de mezcla debe proporcionar la granulometra que se encuentra dentro de los rangos de diseo.
A.3 Gravedad especfica bulk del agregado grueso (AASHTO T85 ASTM C127) y del agregado fino (AASHTO T84 ASTM C128). Calcule la gravedad especifica de la combinacin de
agregados.
Paso B: Evaluacin del cemento asfltico
B.1 Determine el grado apropiado de cemento asfltico a emplear, segn el tipo y ubicacin geogrfica del proyecto, verificar que las propiedades especificadas sean aceptables.
140
Foto N1 Mquina de estabilidad Marshall con anillo de carga
141
Foto N2 Este conjunto muestra la placa de base plana, molde y collar de extensin del molde de compactacin, Martillo de compactacin y Pedestal de compactacin.
142
Foto N3 Para extraer la probeta compactada del molde se requiere el extractor de muestras de asfaltos.
143
Foto N4 Martillo de compactacin
Foto N5 Mordaza para rotura de especimenes Marshall
144
B.2 Calcular la gravedad especifica del cemento asfltico (AASHTO T228 ASTM D70) y del filler (AASHTO T100 ASTM D854) y grafique la viscosidad versus temperatura (Carta de Viscosidad) B.3 Determinar la temperatura de mezcla y compactacin de la Carta de Viscosidad. 1. La temperatura a la cual se calentar el cemento asfltico para la mezcla, se selecciona en el rango del viscosidad de 17020 centistokes (1 centistoke =1 mm2/s). 2. La temperatura de compactacin se encuentra en el rango del viscosidad de 28030 centistokes
Paso C: Preparacin de los Especimenes Marshall
C.1 Secar los agregados los agregados hasta obtener peso constante entre 105C y 110C, separarlos por tamizado en las mallas sugeridas: 1 a a 3/8 3/8 a N4 N4 a N8 Pasa N8 Fijada la composicin en tanto por ciento de cada rido para obtener la granulometra total de la mezcla que se desea, se calcula el peso necesario de cada uno de ellos para realizar el amasado de 18 especimenes, aproximadamente 1150 gr. en cada uno, un total de 22 kg y un galn de cemento asfltico.
C.2 Pese los agregados para cada especmen por separado y calintelos a la temperatura de mezcla, segn paso B.4. El peso total de agregado se determinar en el paso C.3.
C.3 Generalmente se prepara un especmen de prueba, mida la altura del mismo (h1) y verifique la altura requerida del especmen Marshall: 63.5 5.1 mm (2.5 0.20 pulg.). Si el especmen est fuera del rango, ajuste la cantidad de agregados con la siguiente frmula:
Q=
h 1150 gr h1
Donde: Q h h1 Peso del agregado para un especmen de 63.5 mm (2.5 pulg.) de altura, gr. Altura requerida, que ser 63.5 mm 2.5 pulg. Altura del especmen de prueba, mm (pulg)
C.4 Calentar a la temperatura de mezcla la suficiente cantidad de asfalto para preparar 18 especimenes; tres especimenes compactados por cada porcentaje de contenido de asfalto, los
145
incrementos porcentuales de asfalto son de 0.5% con por lo menos dos contenidos antes y despus del Optimo Contenido de Asfalto. A tres mezclas cerca al ptimo contenido de humedad se les mide la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica (TMD). (Nota.- algunas agencias en los Estados Unidos solicitan gravedades especficas Rice para todos los contenidos de asfalto. A pesar de todo, la precisin del ensayo es mejor cuando la mezcla est cerca de l ptimo contenido de asfalto. Es preferible medir la gravedad especfica Rice por triplicado. Luego de promediar los resultados de los tres ensayos, y calcular la gravedad especfica efectiva de los agregados, la mxima gravedad especfica para todos los contenidos de asfalto se calculan usando las frmulas sencillas ya explicadas). Nota.- No mantener el ligante por ms de una hora a la temperatura de mezcla ni emplear ligante bituminoso recalentado. Durante el perodo de calentamiento del ligante se debe agitar frecuentemente dentro del recipiente para evitar los sobrecalentamientos.
C.5 De acuerdo a las especificaciones se determina el nmero de golpes por cara para la compactacin Marshall
C.6 El recipiente en el que se realizar la mezcla ser manchado con una mezcla de prueba para evitar la prdida de ligante y finos adheridos al recipiente, se limpiar solamente arrastrando con una esptula todo el material posible. Colocar la cantidad de agregado requerido en esa vasija y aada la cantidad de asfalto caliente necesario por peso, para el porcentaje de cemento asfltico de la mezcla deseada.
% Cemento asfltico = Peso cemento asfltico Peso rido + Peso cemento asfltico
C.7 Mezclar el cemento asfltico y agregados hasta que stos estn totalmente cubiertos. La mezcla puede hacerse manual o mecnicamente. Cuando la mezcla requiera filler, ste se agregar luego que los agregados estn cubiertos por el ligante.
C.8 Verificar la temperatura de los materiales recin mezclados, si est sobre la temperatura de compactacin, deje enfriar; si est por debajo, elimine el material y prepare una nueva muestra.
C.9 Se coloca dentro del conjunto del molde y la base del martillo compactador limpios, un disco de papel filtrante de 10 cm de dimetro. Se calientan en el horno o en un bao de agua a una temperatura comprendida entre los 93 a 149C. Verter la mezcla y emparejarla con una esptula caliente 15 veces alrededor del permetro y 10 veces en el interior. Limpiar el material del collar y montura dentro del molde de tal manera que el medio sea ligeramente mas alto que los bordes. Fijar el molde y base en el pedestal. Coloque el martillo precalentado dentro del molde, y aplique el nmero de golpes segn las especificaciones, la altura de cada del martillo es de 18 (457 mm).
146
Mantener el eje del martillo de compactacin perpendicular a la base del molde durante la compactacin.
C.10 Retire el molde de la base. Coloque un papel filtrante en la superficie e invirtalo de tal manera que la cara superficial se encuentre abajo. Reemplace el collar del molde y fjelo junto con la base en el pedestal. Aplicar el nmero de golpes especificados.
C.11 Despus de la compactacin remover la base y colocar el molde y collar sobre el extractor de muestras. Con el molde y el collar de extensin hacia arriba en la mquina de ensayo, aplicar presin y forzar el espcimen dentro del collar de extensin, levantar el collar del espcimen. Cuidadosamente transferir el espcimen a una superficie plana, dejarlo de pie para que repose de 12 a 24 horas a temperatura ambiente, identificarlos con cdigos alfanumricos usando Crayolas.
C.12 Determine la gravedad especifica bulk de cada especmen tan pronto como las probetas compactadas se han enfriado a la temperatura ambiente, segn AASHTO T166. Se determina calculando la relacin entre su peso al aire y su volumen. Pesar el especmen al aire; y Sumerja la muestra en agua, dejar saturar por unos minutos, pesar la muestra en su condicin saturada superficialmente seca (SSD) en el agua. Sacar la muestra del agua, secar el exceso de agua y pesar en su condicin SSD en el aire Calcular el volumen restando el peso del especmen SSD en el aire y el peso del especmen SSD sumergida. La frmula empleada ser:
Gmb =
WD WSSD Wsub
Donde: Gmb WD WSSD Wsub Gravedad Especfica Bulk de la muestra compactada Peso del especmen al aire Peso del especmen en su condicin SSD en el aire Peso del especmen sumergido
Se determina el peso especfico bulk promedio de todas las probetas hechas con el mismo contenido asfltico. Los valores dispares no se incluyen en el clculo para lo cual se tendr en cuenta el siguiente rango de variacin con respecto al valor medio Peso Especfico Bulk 1%
147
Los valores calculados del peso especfico bulk, as ensayados, dan resultados mas reales, pero existe otro procedimiento de laboratorio que cabe destacar, es el que podemos encontrar en las nuevas normas emitidas por el ministerio de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construccin.
El primer mtodo se emplea cuando la textura superficial de las probetas es cerrada e impermeable. El volumen de la probeta se obtiene restando el peso de la probeta en el aire y el peso de la probeta sumergida en agua sin haber recubierto su superficie parafinada. La frmula empleada ser:
Gmb = WD WD Wsub
Donde: Gmb WD Wsub Gravedad Especfica Bulk de la muestra compactada Peso del especmen al aire Peso del especmen sumergido
El segundo mtodo se aplica a mezclas cuya superficie es abierta y permeable. El volumen aparente se determina restando el peso de la probeta en el aire y el peso de la probeta en el agua pero habindola recubierto previamente de una capa de parafina. El peso especfico bulk viene dado por la frmula:
Gmb = WD WpD - Wppsub WpD WD p
Donde: Gmb WD WpD

p
Gravedad Especfica Bulk de la muestra compactada Peso del especmen al aire Peso del especmen parafinado en al aire
Wppsub Peso del especmen parafinado en el agua Peso especfico de la parafina
Los especimenes deben pesarse antes de ser parafinados, a continuacin se sumergen en un recipiente con parafina caliente. Si es necesario, se da pinceladas de parafina en los puntos mal cubiertos. Dejar enfriar la parafina durante media hora y determinar el peso en el aire a la temperatura ambiente e inmediatamente se pesa en agua3.
C.13 Calcule la gravedad especifica Rice en las mezclas asflticas en caliente (Gmm) de acuerdo a la norma AASHTO T209, su valor se emplea en el clculo de los vacos. Si la mezcla contiene
3
Gravedad Especifica Aparente y Peso Unitario de Mezclas Asflticas Compactadas Empleando Especimenes Parafinados. MTC E506-1999 148
agregados absorbentes se recomienda colocarla en el horno (mantenindola a la temperatura de mezcla) por cuatro horas de tal manera que el cemento asfltico sea absorbido completamente por el agregado entes del ensayo. Mantener la mezcla en un recipiente tapado mientras se encuentra en el horno. Si el ensayo se hace por triplicado en la mezcla que contiene un porcentaje cerca al ptimo contenido de asfalto, promediar los tres resultados; calcule la gravedad especfica efectiva de los agregados.
Si se realiza el clculo de la gravedad especfica Rice en cada una de las muestras a diferentes contenidos de asfalto, calcular la gravedad especfica efectiva de agregados en cada caso. Calcule el promedio de las gravedades especficas efectivas y el promedio de las gravedades especficas Rice.
En ausencia de datos proporcionados por el Mtodo Rice, la gravedad especfica puede calcularse con una relacin matemtica que considera las gravedades especficas bulk y aparente de los componentes de la mezcla:
Gmm = 100 % asfalto % grueso % fino % filler + + + Gsaasfalto A B C
Siendo:
A= B= C= Gsb + Gsa 2 Gsb + Gsa 2 Gsb + Gsa 2
, para el agregado grueso , para el agregado fino , para el filler
Donde: Gsb Gsa Gravedad especfica bulk Gravedad especfica aparente
Paso D: Densidad y vacos de los especimenes
Se refiere a las relaciones peso-volumen, completando los clculos con los siguientes pasos:
D.1 Para cada especmen, use la gravedad especfica bulk (Gmb) del paso C.12 y gravedad especfica Rice de la mezcla (Gmm) para C.13. Calcular el porcentaje de vacos en el total de la mezcla, VTM.
Gmb 100 VTM = 1 - G mm
149
D.2 Calcular la densidad de cada especmen Marshall como sigue:
Densidad (g/cm3 ) = Gmb w
D.3 Calcule el porcentaje de vacos en el agregado mineral, VMA, para cada especmen Marshall usando la gravedad especfica bulk en los agregados (Gsb) para los pasos A.2, la gravedad especfica bulk de la mezcla compactada (Gmb) para el paso C.12, y el contenido de asfalto por peso de mezcla total (Pb)
Gmb (1 Pb ) 100 VMA = 1 Gsb
D.4 Calcule el porcentaje de vacos llenos de asfalto para cada especimen Marshall usando el VTM y VMA como sigue:
VMA - VTM VFA = 100 VMA
Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo
E.1 Calentar el agua del bao a 140F (60C) y colocar los especimenes a ser ensayados por un perodo de 30 a 40 minutos. Los especimenes se ubicarn de manera escalonada para que todos los especimenes sean calentados el tiempo especificado antes de ser ensayados.
E.2 Se limpian perfectamente las superficies interiores de las mordazas de rotura y se engrasan las barras gua con una pelcula de aceite de manera que las mordaza superior se deslice libremente. Luego de calentarlos el tiempo necesario, se irn sacando uno a la vez, quitarles el exceso de agua con una toalla y colocarlo rpidamente en la mordaza Marshall.
E.3 Colocar el medidor de flujo sobre la barra gua marcada y compruebe la lectura inicial. Aplicar la carga a una velocidad de deformacin de 2 pulg/min (50.8 mm/minuto) hasta que ocurra la falla, es decir cuando se alcanza la mxima carga y luego disminuye segn se lea en el dial respectivo. El punto de rotura se define como la carga mxima obtenida y se registra como el valor de estabilidad Marshall, expresado en Newtons (lbf). Mientras se est determinando la estabilidad se mantiene firmemente el medidor de deformacin en su posicin sobre la barra gua; librese cuando comience a decrecer la carga y anote la lectura. Este ser el valor del flujo para la muestra expresado en centsimas de pulgada. Por ejemplo si la muestra se deform 3.8 mm(0.15) el valor de flujo ser de 15. Este valor expresa la disminucin de dimetro que sufre la probeta entre la carga cero y el instante de la rotura.flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). El ensayo se realiza en un minuto contados desde que se saca el especmen del bao.
150
E.4 Repita los pasos E.2 y E.3 hasta que todos los especimenes sean ensayados.
1. El tiempo total transcurrido entre sacar el especmen del bao y aplicar la carga es de 60 segundos como mximo. 2. El tiempo total en el agua de bao para cada juego de tres especimenes es entre 30 a 40 minutos.
Paso F: Tabulacin y Grfico de los Resultados de Ensayo
F.1 Tabule los resultados de ensayo, corrija los valores de estabilidad para cada especmen (ASTM D1559), y calcule el promedio de cada tres juegos de especimenes.
F.2 Grafique: 1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso) 2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall 3. Contenido de asfalto Vs. Flujo 4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos, VTM 5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA 6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA
F.3 Revise la tendencia de cada grfico: 1. La estabilidad versus el contenido de asfalto puede tener dos tendencias: 1.1 La estabilidad crece a medida que el contenido de asfalto se aumenta, alcanza un pico y luego decrecer. 1.2 La estabilidad decrece a medida que el contenido de asfalto se aumenta y no presenta un pico. Esta curva es comn en mezclas asflticas en caliente recicladas. 2. El flujo crece con el incremento del contenido de asfalto. 3. La densidad crece con el incremento de asfalto, alcanzo un pico, y luego decrece. La densidad pico usualmente ocurre a un contenido de asfalto mayor que la estabilidad pico. 4. El porcentaje de vacios de aire decrecer con el crecimiento del contenido de asfalto. 5. El porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA, decrece con el crecimiento del contenido de cemento asfltico, alcanza un mnimo, y luego crece. 6. El porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA, crece con el incremento de asfalto.
Paso G: Determinacin del Optimo Contenido de Asfalto
G.1 Los siguientes dos mtodos son comnmente empleados para determinar el ptimo contenido de asfalto de los grficos:
151
Mtodo 1.- El procedimiento NAPA, en TAS 14
1. Determine el contenido de asfalto correspondiente a la medida especificada del contenido de vacos (4% tpicamente). Este es el ptimo contenido de asfalto. 2. Determine las siguientes propiedades en el ptimo contenido de asfalto de los grficos: 2.1 2.2 2.3 2.4 Estabilidad Marshall Flujo Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA
3. Compare cada uno de estos valores de especimenes y si todos tiene el rango especificado, entonces el ptimo contenido de asfalto determinado es satisfactorio. Si algunas de estas propiedades est fuera del rango de especificaciones, la mezcla debe ser rediseada.
Mtodo 2.- Mtodo del Instituto del Asfalto en MS-2
1. Determine: (a) contenido de asfalto en la estabilidad mxima (b) contenido de asfalto en la densidad mxima (c) contenido de asfalto en el punto medio del rango de volmenes de aire especificado (4% tpicamente) 2. Promediar los tres contenidos de asfaltos seleccionados 3. Para el promedio del contenido de asfalto, vea la curva ploteada y determine las siguientes propiedades: 3.1.Estabilidad Marshall 3.2.Flujo 3.3.Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA 3.4.Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA 4. Comparar los valores del paso 3con criterio para ser aceptado segn el siguiente cuadro:
Criterio de Diseo Marshall para Superficies y Bases Trfico
Criterio Mezclas Mtodo Marshall Compactacin N golpes/cara Estabilidad, lb(N) Flujo 0.01 Pulg (0.25mm) Vacos de aire, % Vacos en el agregado mineral
Ligero Mnimo 35 750 (333) 8 3 18 5 Mximo
Medio Mnimo 50 1200 (5333) 8 3 16 5 Mximo
Pesado Mnimo 75 1800 (8000) 8 3 14 5 Mximo
Ver el grfico siguiente
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2, May 1984 Ing. Silene Minaya M.I. Abel Ordez
152
Standard Specifications for Wire Cloth Sieves for Testing Purposes, ASTM Designation EII (AASHTO Designation M92). 2 For processed aggregate, the nominal maximum particle size is the largest sieve size listed in the applicable specification upon which any material is retained. 3 Mixture in the 1% tolerance band shall be permitted only when experience indicates that the mixture will perform satisfactorily and when all other criteria are met. Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Types, The Asphalt Institute, MS-2, May 1984
Relaciones entre Vacos en el Agregado Mineral y Tamao Mximo con el criterio de carga sobrepuesta
G.2 Encontrar el criterio de falla para alguna propiedad requerida es un trabajo especial para determinar la mezcla que ser empleada en la construccin. Si el criterio VMA no puede hallarse, la gradacin del agregados debe modificarse y volver a disear la mezcla.
Observaciones
1. Este mtodo est limitado al proyecto y control de mezclas asflticas elaboradas en planta estacionaria, en caliente, empleando cemento asfltico.
2. Con la prueba Marshall se determinan valores de estabilidad y de flujo en especimenes cilndricos, compactados axialmente con un sistema determinado y probados a sesenta grados centgrados (60 C).
3. El valor de estabilidad se determina midiendo la carga necesaria para producir la falla del espcimen, aplicada en sentido normal al eje.
153
4. La deformacin vertical producida en el espcimen por dicha carga ser el valor del flujo. El valor de estabilidad expresa la resistencia estructural de la mezcla compactada, y est afectado principalmente por el contenido de asfalto, la composicin granulomtrica y el tipo de agregado.
5. El valor de flujo representa la deformacin requerida, en el sentido del dimetro del espcimen, para producir la fractura. Este valor es una indicacin de la tendencia de la mezcla para alcanzar una condicin plstica, y consecuentemente de la resistencia que ofrecer la carpeta asfltica a deformarse bajo la accin de las cargas impuestas por los vehculos.
Los Asfaltos, Tecnologa y Aplicaciones. Ing Ricardo E. Bisso Fernndez. Editado por Petrleos
del Per Petroper S.A., Noviembre 1998
Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall Apparatus. ASTM D1559-89
Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999
Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Asphalt Institute, MS-2,
May 1984
Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. NAPA Research and Education
Foundation 1996
154
Ejemplo 1 de Diseo de Mezclas
Agregados
Tamizar los agregados

9
Las gradaciones de los cuatro agregados con las respectivas especificaciones para la gradacin del total de agregado se muestra en la siguiente tabla:
Tamiz N Agregado Nmero 1 Agregado Nmero 2 Agregado Nmero 3 Agregado Nmero 4 Especificaciones
1/2" 100 100 100 100 100
Porcentaje que pasa 3/8" N4 N8 N16 89 3 1 1 100 58 10 8 100 99 81 71 100 100 99 94 95-100 47-77 52-70 46-63
N30 1 5 46 86 37-57
N50 1 4 26 68 24-39
N100 1 3 15 18 8-25
N200 0.1 2.2 10.0 2.5 2-8
Determinar el porcentaje de cada agregado a ser usado para que cumpla con las especificaciones. El clculo se muestra en la siguiente tabla:
Porcentaje
Tamao del tamiz

1/2" 3/8" N4 N8 N16 N30 N50 N100 N200
Combinacin 1
N 1 (25%) N 2 (25%) N 3 (25%) N 4 (25%) Total Especificaciones N 1 (25%) N 2 (15%) N 3 (35%) N 4 (25%) Total Especificaciones
25 25 25 25 100
100
22 25 25 25 97
95-100
1 15 25 25 65
47-77
0 3 20 25 48
52-70
0 2 18 24 44
46-63
0 1 12 22 35
37-57
0 1 7 17 25
24-39
0 1 4 5 9
8-25
0,0 0,6 2,5 0,6 3,7

2-8
Combinacin 2 25 15 35 25 100
100
22 15 35 25 97
95-100
1 9 35 25 69
47-77
0 2 28 25 55
52-70
0 1 25 24 50
46-63
0 1 16 22 39
37-57
0 1 9 17 27
24-39
0 0 5 5 10
8-25
0,0 0,3 3,5 0,6 4,5

2-8
155
La combinacin de agregados se determina por cualquiera de los mtodos conocidos, resultando 25% del agregado N1; 15% del agregado N2; 35% del agregado N3; y 25% del agregado N4.
9 9 9 9
La gravedad especfica bulk de la combinacin de agregados (Gsb) es 2.620 La gravedad especfica del cemento asfltico se calculo y es 1.030 Aproximadamente 20 especimenes de agregados fueron preparados usando las proporciones calculadas La combinacin de agregados fueron calculados a la temperatura especificada en ASTM D1559 para el mtodo Marshall. El peso total de cada especmen ser suficiente para preparar especimenes con 4 de dimetro y 2 de altura.
Diseo de mezclas Marshall 9 9 9 9
Las muestras calientes de agregados se mezclan con una cantidad de cemento asfltico por encima y debajo del ptimo contenido de asfalto Los especimenes se compactan con 75 golpes en cada lado con el martillo Marshall Se preparan tres muestras para cada porcentaje de cemento asfltico. Se preparan un total de 18 especimenes Luego de compactar las muestras se extraen los moldes y se dejan enfriar. Las muestras se pesan secadas al aire (WD), dejar empapar por tres minutos en agua y pesarlas sumergidas en agua (Wsub), retirarlas del agua, secarlas y pesar en el aire (WSSD)
La gravedad especifica bulks de la muestra Gmb se determina por:
Gmb =
WD WSSD Wsub
El volumen de la muestra en ml es igual a WSSD-Wsub cuando el peso est en gramos. La densidad bulk () de la muestra en pcf es:
= Gmb w
Los siguientes clculos se hacen para la muestra 1 de 5.0% de contenido de asfalto

Gmb = 1167.8 = 2.253 1169.0 650.7
La densidad del especmen es:

= 2.253 1 = 2.253 gr/cm 3
Los vacos totales de la mezcla (VTM) se determinaron para cada muestra comparando el promedio de la densidad bulk para cada contenido de asfalto de la densidad terica mxima (TMD). El mtodo ms comn para determinar el TMD es el mtodo Rice especificado en ASTM D2041. El VTM se determin con la siguiente ecuacin:
Gmb 100 , VTM = 1 - G mm
156
densidad bulk del especimen VTM = 1 100 TMD
Para este problema, el promedio de tres muestras para el contenido de asfalto de 5.0% tuvo una densidad bulk de 2.252 gr/cm3 y el TMD para esta muestra fue determinada en 2.454 gr/cm3. La VTM es entonces:
2.252 VTM = 1 100 = 8.2% 2.454
Los vacos del agregado mineral (VMA) se determinan por las siguientes ecuaciones para el contenido de asfalto del 5%:
Gmb (1 Pb ) 2.252(1 0.05 ) 100 = 1 VMA = 100 = 18.3% 1 G 2.620 sb
Los vacos llenos con asfalto (VFA) ser determinaron:

18.3 - 8.2 VMA - VTM VFA = 100 = 55.2% 100 = VMA 18.3
Luego que las muestras fueron pesadas en el aire y agua y todos los clculos hechos, las muestras fueron entonces ensayadas para estabilidad y flujo. La carga de falla (libra) se ensaya en el equipo estndar Marshall. El flujo se determina para 0.01 pulgadas (0.25 mm) para el primer pico de carga. La medida de estabilidad es la actual carga medida, y la estabilidad corregida incluye una correccin por volumen de especmen. Para este diseo todos los volmenes estuvieron en el rango requerido (ASTM D1559), sin necesitar correccin. Luego de llenar todos los datos, graficar las relaciones para las diferentes relaciones de propiedades y contenidos de asfalto. Las propiedades comnmente graficadas son: peso unitario, estabilidad Marshall, flujo, vacos en la mezcla total, vacos llenos con cemento asfltico, y vacos en el agregado mineral. Ahora se selecciona el ptimo contenido de asfalto para las especificaciones del proyecto. Para este diseo de mezcla las especificaciones se muestran en el siguiente cuadro:
Propiedades de ensayo Estabilidad Marshall lbs (N) Flujo 0.01 (0.25 mm) Vacios totales en la mezcla (%) Vacios llenos de asfalto (%)
Especificaciones del proyecto 1500 (6667) min 8 16 35 70 80
157
Evaluaremos el contenido de asfalto de acuerdo a los dos mtodos planteados en el paso G:
Mtodo 1
Un procedimiento usado es el recomendado por la NAPA. De las grficas que se mostrarn, se considera el ptimo contenido de asfalto a la media del porcentaje de vacios de la mezcla total de las especificaciones (4%). Este contenido de asfalto se usa para determinar los valores de estabilidad Marshall, VMA, flujo y porcentaje de vacios llenos. Cada uno de estos valores se compara con los valores especificados; si todos estn en el rango se acepta el contenido de asfalto como el ptimo al 4% de vacios, en caso contrario. Si algunos de estos valores estn fuera del rango de especificaciones, la mezcla tiene que ser rediseada. En el ejemplo, para 4% de vacios se tiene 6.9% de contenido de asfalto, con este valor se comparan los datos sacados de cada grfico.
Propiedades de ensayo Estabilidad Marshall lbs (N) Flujo 0.01 (0.25 mm) VMA (%) Vacios llenos de asfalto (%)
Especificaciones del proyecto 1500 (6667) min 8 16 No se requiere 70 80
Resultado
Condicin
2750 lbs (12222 N) 14 18.6 79
Aceptado Aceptado -----Aceptado
Mtodo 2
El segundo mtodo usado considera como ptimo contenido de asfalto al que proporciona la mxima estabilidad Marshall, mximo peso unitario, y 4% de vacios en el total de la mezcla (media de las especificaciones). Por lo tanto, para los datos encontrados los siguientes contenidos de asfalto son seleccionados:
Propiedades Pico de la curva de estabilidad Pico de la curva de peso unitario 4% Volumen total de mezcla Promedio
Contenido de asfalto seleccionado 6.5 6.8 6.9 6.7
158
Los tres contenidos de asfalto se promedian para determinar el ptimo contenido de asfalto. Las propiedades de la mezcla deben ser evaluadas para asegurar que las especificaciones requeridas se encuentran en 6.7% del contenido de asfalto.
Propiedades Estabilidad Marshall lbs (N) Flujo 0.01 (0.25 mm) VTM (%)
Especificaciones del proyecto 1500 (6667) min 8 16 3-5
Resultado
Condicin
2775 lbs (12333 N) 13.6 4.2
Aceptado Aceptado Aceptado
De acuerdo a los resultados anteriores el ptimo contenido de asfalto seleccionado es de 6.7%. Una dificultad con este segundo mtodo para diferentes contenidos de asfalto es que no todas las muestras tiene los grficos como los del ejemplo. De hecho, algunas mezclas que contienen 75100% de partculas fracturadas no muestran picos en la curva de densidad, haciendo imposible aplicar sta metodologa.
159
RESULTADOS DE ENSAYO PARA EL DISEO DE MEZCLAS POR EL METODO MARSHALL

Ejemplo N1
BRIQUETA N 1 % C.A. EN PESO DE LA MEZCLA 2 PESO ESPECIFICO BULK DE LA COMBINACION DE AGREGADOS 3 PESO DE LA BRIQUETA AL AIRE (gr) W D PESO DE LA BRIQUETA EN EL AIRE (gr) 4 condicin Saturada Superficialmente Seca W SSD PESO DE LA BRIQUETA EN EL AGUA (gr) 5 condicin Saturada Superficialmente Seca W sub 6 VOLUMEN DE LA BRIQUETA (gr) 7 PESO ESPECIFICO BULK DE LA BRIQUETA gr/cm3 Gmb 8 PESO ESPECIFICO TEORICA MAXIMA, RICE 9 % VACIOS TOTALES EN LA MEZCLA(VTM) 10 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 11 % ASFALTO ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) 12 ESTABILIDAD SIN CORREGIR 13 ESTABILIDAD CORREGIDA 14 Peso Unitario (gr/cm3) 15 Flujo (0.001 Pulg.) 16 Flujo (0.001 Pulg.) promedio 17 % VACIOS TOTALES DE LA MEZCLA (VTM) 18 % VACIOS EN AGREGADO MINERAL (V.M.A.) 19 % ASF. ABSORBIDO POR EL AGREGADO TOTAL (VFA) Prom 11.00 1167.80 1169.00 650.70 518.30 2.253 2.454 8.2 18.3 55.4 2400 1A 5.00 1B 5.00 2.620 1164.90 1166.20 647.00 519.20 2.244 2.454 8.6 18.6 54.1 2630 2530 2.252 11.00 11 8.2 18.4 55.2 12.00 11 1165.10 1167.00 651.00 516.00 2.258 2.454 8.0 18.1 56.0 2560 1166.40 1167.50 652.40 515.10 2.264 2.444 7.3 18.3 59.9 2520 1C 5.00 2A 5.50 2B 5.50 2.620 1179.00 1180.60 661.40 519.20 2.271 2.444 7.1 18.1 60.9 2690 2620 2.261 12.00 12 7.5 18.4 59.5 13 13.00 1169.40 1171.00 650.90 520.10 2.248 2.444 8.0 18.9 57.7 2650 1170.40 1171.00 656.70 514.30 2.276 2.425 6.1 18.4 66.5 2620 2C 5.50 3A 6.00 3B 6.00 2.620 1181.10 1181.90 664.70 517.20 2.284 2.425 5.8 18.1 67.8 2710 2770 2.284 13 13 5.8 18.1 67.8 12.00 12 1187.30 1189.00 670.90 518.10 2.292 2.425 5.5 17.8 69.1 2980 1174.20 1174.70 661.60 513.10 2.288 2.402 4.7 18.3 74.2 2800 3C 6.00 4A 6.50 4B 6.50 2.620 1185.30 1186.00 667.70 518.30 2.287 2.402 4.8 18.4 73.9 2730 2810 2.290 13 13 4.7 18.3 74.4 14 14 1182.30 1182.90 667.70 515.20 2.295 2.402 4.5 18.1 75.3 2900 1177.50 1177.90 663.00 514.90 2.287 2.380 3.9 18.8 79.3 2820 4C 6.50 5A 7.00 5B 7.00 2.620 1183.40 1183.60 665.40 518.20 2.284 2.380 4.0 18.9 78.7 2730 2780 2.292 14 14 3.7 18.7 80.2 15 16 1192.80 1193.30 675.70 517.60 2.304 2.380 3.2 18.2 82.6 2790 1181.90 1182.30 663.30 519.00 2.277 2.357 3.4 19.6 82.7 2650 5C 7.00 6A 7.50
DISEO DE MEZCLA ASFALTICA METODO DE LA NAPA

ESTABILIDAD VS. % DE ASFALTO
PESO ESPECIFICO VS. % DE ASFALTO
2900
2.300 2.290
FLUJO VS. % DE ASFALTO
17 16
2750
2850 2800 ESTABILIDAD (Lb) 2750 2700 2650 2600 2550 2500
PESO ESPECIFICO (gr/cm3)
15 FLUJO (0.01") 14 14 13 12 11 6,9 10

4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0
2.280 2.270 2.260 2.250 2.240 2.230 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%)
2450 2400
6,9
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
ASFALTO (%)
ASFALTO (%)
% VACIOS VS. % DE ASFALTO
% VACIOS LLENOS DE CON ASFALTO VS. % DE ASFALTO

VOLUMEN LLENO CON ASFALTO VFA (%)
100.0 90.0
79
% VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO MINERAL VS. % DE ASFALTO

21.0 20.0 19.0 18.0 17.0 16.0
9.0 8.0 7.0

VACIO S VTM (%)
6.0 5.0 4.0 3.0 2.0 1.0 0.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%)
6,9
4,0
80.0 70.0 60.0 50.0

6,9
18,6
6,9
15.0
40.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%)
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
ASFALTO (%)
DISEO DE MEZCLA ASFALTICA METODO DE L INSTITUTO DEL ASFALTO

2.300 PESO ESPECIFICO (gr/cm3) 2.290 ESTABILIDAD (Lb) 2.280 2.270 2.260 2.250 2.240 2.230 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%)
2900 2850 2800 2750 2700 2650 2600 2550 2500 2450 2400 4.5 5.0 5.5 6.0 6,7 6.5 7.0 7.5 8.0
17
2775
16 FLUJO (0.01") 15 14 13 12 11 10 4.5 5.0 5.5 6.0 6,7 6.5 7.0 7.5 8.0 13,6
ASFALTO (%)
ASFALTO (%)

9.0 8.0 90.0 7.0 VACIOS VTM (%) 6.0 5.0 4.0 3.0 2.0 50.0 1.0 6,7 0.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 ASFALTO (%) 40.0 60.0 4,2 70.0 80.0 100.0

21.0
20.0
77
19.0
18,5
18.0
17.0
16.0
6,7
15.0
6,7
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
4.5
5.0
5.5
6.0
6.5
7.0
7.5
8.0
ASFALTO (%)
ASFALTO (%)
162
Ejemplo 2 Diseo de Mezclas
Paso A: Evaluacin de Agregados
A.1 Requisitos de calidad de agregados para Mezclas Asflticas
Ensayo
Datos
Durabilidad Abrasin Partculas Chatas y Alargadas Equivalente de arena Adherencia (% retenido) Riedel Weber
8.6% 18.6% 1.9% 68% +95 Grado 4
A.2 Si cumple con el control de calidad realizar la combinacin de agregados, que cumpla con las especificaciones tcnicas del proyecto. De la combinacin se emplearn 45% de agregado grueso y 55% de agregado fino, de una cantera que cumple con las especificaciones del The Asphalt
Institute MS-4, 1989, Tabla N3
A.3 Calcular la gravedad especfica bulk del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino (ASTM C128). Calcular la gravedad especfica de la combinacin de agregados Datos: Gravedad especfica bulk (Gsb) Agregado grueso Agregado Fino 2.692 2.712
De la combinacin de agregados
G= 0.45 + 0.55 = 2.703 0.45 0.55 + 2.692 2.712
A.4 Calcular la gravedad especfica aparente del agregado grueso (ASTM C127); agregado fino (ASTM C128). Calcular la gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados Datos: Gravedad especfica aparente (Gsa) Agregado grueso Agregado Fino 2.765 2.752
De la combinacin de agregados
G= 0.45 + 0.55 = 2.758 0.45 0.55 + 2.765 2.752
Paso B: Evaluacin del Cemento Asfltico
B.1 El cemento asfltico a emplear tiene penetracin 60-70, elegido por el tipo y ubicacin geogrfica del proyecto. Verificar que sus propiedades sern aceptables.
B.2 La gravedad especfica del cemento asfltico (ASTM D70) es 1.000
B.3 Determinar la temperatura de mezcla y compactacin segn la carta de viscosidad
Paso C: Preparacin de los Especimenes Marshall
C.1 Clculo del peso de los agregados.
Agregado grueso: 45% x 1150 gr. = 517.5 gr.
Nota.- Calcular el peso de cada tamiz de acuerdo al porcentaje retenido del anlisis granulomtrico. Todos esos pesos deben sumar 517.5 gr.
Agregado fino
: 55% x 1150 gr. = 632.5 gr.
Nota.- El agregado fino se peso en conjunto.
C.2 Clculo del peso de asfalto
Los especimenes sern ensayados con los siguientes porcentajes de asfalto: 4.0; 4.5; 5.0; 5.5; 6.0 y 6.5. El peso de asfalto para cada uno de los porcentajes en especimenes de 1150 gr., es:
% Cemento asfltico =
Peso cemento asfltico Peso rido + Peso cemento asfltico
Para 4.0%
Peso cemento asfltico = 4.0 1150 = 47.9 gr 96.0
Para 4.5%
164
Para 5.0%
Para 5.5%
Para 6.0%
Para 6.5%
C.3 Realizar el ensayo de acuerdo a las especificaciones y mtodo. Completar la informacin solicitada de la Hoja 1: Informacin Bsica
C.4 Determine la gravedad especfica bulk de cada especmen, una vez enfriadas a la temperatura ambiente, segn AASHTO T 166. Los especimenes fueron de textura abierta y permeable. Se emplear el segundo mtodo para determinar Gmb (ver paso C.12 de la Preparacin de
Especimenes Marshall)
Gmb =
WD WpD - Wppsub -
WpD WD p
Donde: Gmb WD WpD Wppsub

p
Gravedad Especfica Bulk de la muestra compactada Peso del especmen al aire Peso del especmen parafinado en al aire Peso del especmen parafinado en el agua Peso especfico de la parafina, 0.85 Volumen del especmen parafinado Peso de la parafina Volumen de la parafina
WpD- Wppsub WpD- WD

WpD WD p
165
Ejemplo, especmen N1
Gmb = 1207.30 1216.10 1207.30 1216.10 - 684.80 0.85 1207.30 = 1216.10 1207.30 531.30 0.85 1207.30 1207.30 1207.30 = = = 8.8 531.30 - 10.35 520.95 531.30 0.85 = 2.317
Gmb
Gmb Gmb
C.5 Calcular la gravedad especfica Rice o Mxima Densidad Terica, segn la norma AASHTO T209. Empleando la frmula se obtendr para el especmen N1, lo siguiente:
Gmm =
100 %asfalto %grueso %fino %filler + + + B C Gsa asfalto A
Agregado grueso Agregado fino
A= B=
Gsb + Gsa 2.692 + 2.765 = = 2.728 2 2 Gsb + Gsa 2.712 + 2.752 = = 2.732 2 2
Gmm =
100 = 2.554 4.0 43.20 52.80 + + 1.0 2.728 2.732
Verificaciones
Se debern cumplir todas las consideraciones, ver hoja N3
1 Gravedad especfica aparente > Gravedad especfica efectiva > Gravedad especfica bulk
Gse =
Ps P Pmix b Gmm Gb
Para los especimenes 1; 2 y 3, con 4% de cemento asfltico

100 4 = 2.730 100 4 2.553 1.0
Gse =
Gsa = 2.758 Gsb = 2.703

Gsa > Gse > Gsb 2.758 > 2.730 > 2.703
166
2 Calcular la gravedad especfica terica mxima con la siguiente ecuacin:
Gmm =
Gmb 100 100 VTM 2.317 Gmm = 100 100 9.24 Gmm = 2.554
3 Calcular los vacos en el agregado mineral, VMA

%agreg Gmb Gsb 2.703
VMA = 100 VMA = 100 VMA = 17.70
(43.2 + 52.8 ) 2.317
Paso D: Densidad y Vaco de los Especimenes
D.1 Calcular para cada especmen el porcentaje de vacos del total de la mezcla, VMA
Gmb 100 VTM = 1 - G mm 2.317 VTM = 100 1 - 2.553 VTM = 9.25
D.2 Calcular la densidad de cada especmen Marshall como sigue:

= Gmb w = 2.317 1 = 2.317
D.3 Calcular el porcentaje de vacos en el agregado mineral, VMA

Gmb (1 Pb ) 100 VMA = 1 Gsb 2.317(1 0.04 ) VMA = 100 1 2.703 VMA = 17.7%
167
D.4 Calcular el porcentaje de vacos llenos con asfalto
VMA - VTM VFA = 100 VMA 17.7 - 9.24 VFA = 100 17.7 VFA = 47.8%
Paso E: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo
Ejecutar el ensayo de acuerdo a lo especificado, ver Hoja N4. El factor de estabilidad es el nmero que corrige la estabilidad en especimenes con alturas diferentes de 2.5. Este factor se obtiene del siguiente cuadro:
Volumen de la muestra 3 cm 200-213 214-225 226-237 238-250 251-264 265-276 277-289 290-301 302-316 317-328 329-340 341-353 354-367 368-379 380-392 393-405 406-420 421-431 432-443 444-456 457-470 471-482 483-495 496-508 509-522 523-535 536-546 547-559 560-573 574-585 586-598 299-610 611-625 Altura aproximada de la muestra cm 2.54 2.70 2.86 3.02 3.18 3.34 3.49 3.65 3.81 3.97 4.13 4.29 4.45 4.61 4.76 4.92 5.08 5.24 5.40 5.56 5.72 5.87 6.03 6.19 6.35 6.51 6.67 6.83 6.99 7.14 7.30 7.46 7.62 Factor de correccin 5.56 5.00 4.55 4.17 3.85 3.57 3.33 3.03 2.78 2.50 2.27 2.08 1.92 1.79 1.67 1.56 1.47 1.39 1.32 1.25 1.19 1.14 1.09 1.04 1.00 0.96 0.93 0.89 0.86 0.83 0.81 0.78 0.76
168
Paso F: Estabilidad Marshall y Ensayo de Flujo
Graficar las curvas:
1. Contenido de asfalto Vs. Densidad (por unidad de peso) 2. Contenido de asfalto Vs. Estabilidad Marshall 3. Contenido de asfalto Vs. Flujo 4. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos, VTM 5. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA 6. Contenido de asfalto Vs. Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA
Paso G: Determinacin del Optimo Contenido de Asfalto
G.1 Los siguientes dos mtodos son comnmente empleados para determinar el ptimo contenido de asfalto de los grficos:
Mtodo 1.- El procedimiento NAPA, en TAS 14
1. Determine el contenido de asfalto correspondiente a la medida especificada del contenido de vacos (4% tpicamente). Este es el ptimo contenido de asfalto. 2. Determine las siguientes propiedades en el ptimo contenido de asfalto de los grficos: 2.1 Estabilidad Marshall 2.2 Flujo 2.3 Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA 2.4 Porcentaje de vacos llenos de asfalto, VFA 3. Compare cada uno de estos valores de especimenes y si todos tiene el rango especificado, entonces el ptimo contenido de asfalto determinado es satisfactorio. Si algunas de estas propiedades est fuera del rango de especificaciones, la mezcla debe ser rediseada.
169
Hoja1 : Informacin Bsica % asfalto en la mezcla % agregado grueso % agregado fino % filler N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 N de Especmen % Cemento Asfltico en peso de la mezcla (Pb) % Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps) % Agregado fino en peso de la mezcla (Ps) % filler en peso de la mezcla (Ps) Gravedad Especfica Aparente (Gsa) Cemento Asfltico Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado fino Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) filler Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado fino Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) filler Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso. A=(6+9)/2 Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino. B=(7+10)/2 Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2 Altura promedio del especimen (cm) Gravedad Especfica Seca Bulk de la combinacin de agregados G=2+3+4 2+ 3+4 6 7 8 agregados G=2 + 3 + 4 2+3+4 9 10 11 4.00 45% (100-4,0) 55% (100-4,0) 0% (100-4,0) 1 2 4.00 4.00 43.2 43.2 52.8 52.8 0.0 0.0 1.000 1.000 2.692 2.692 2.712 2.712 0.000 0.000 2.765 2.765 2.752 2.752 0.000 0.000 2.729 2.732 0.000 6.50 2.729 2.732 0.000 6.51 4.0 43.2 52.8 0.0 3 4.00 43.2 52.8 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.48 4 4.50 43.0 52.5 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.47 5 4.50 43.0 52.5 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.51 6 4.50 43.0 52.5 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.50 4.5 43.0 52.5 0.0 7 5.00 42.8 52.3 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.41 8 5.00 42.8 52.3 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.42 9 5.00 42.8 52.3 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.31 5.0 42.8 52.3 0.0
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
17
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
Hoja1 : Informacin Bsica 5.5 42.5 52.0 0.0 12 5.50 42.5 52.0 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.31 6.0 42.3 51.7 0.0 15 6.00 42.3 51.7 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.29 6.5 42.1 51.4 0.0 18 6.50 42.1 51.4 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.32
N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
17
N de Especmen % Cemento Asfltico en peso de la mezcla (Pb) % Agregado grueso en peso de la mezcla (Ps) % Agregado fino en peso de la mezcla (Ps) % filler en peso de la mezcla (Ps) Gravedad Especfica Aparente (Gsa) Cemento Asfltico Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado grueso Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) agregado fino Gravedad Especfica Seca Bulk (Gsb) filler Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado grueso Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) agregado fino Gravedad Especfica Seca Aparente (Gsa) filler Promedio A=(Gsa+Gsb)/2 del agregado grueso. A=(6+9)/2 Promedio B=(Gsa+Gsb)/2 del agregado fino. B=(7+10)/2 Promedio C=(Gsa+Gsb)/2 del filler. C=(8+11)/2 Altura promedio del especimen (cm) Gravedad Especfica Seca Bulk de la combinacin de agregados G=2+3+4 2+ 3+4 6 7 8 agregados G=2 + 3 + 4 2+3+4 9 10 11
10 5.50 42.5 52.0 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.32
11 5.50 42.5 52.0 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.32
13 6.00 42.3 51.7 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.29
14 6.00 42.3 51.7 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.25
16 6.50 42.1 51.4 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.37
17 6.50 42.1 51.4 0.0 1.000 2.692 2.712 0.000 2.765 2.752 0.000 2.729 2.732 0.000 6.31
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.703
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
2.758
Hoja2 : Gravedades Especficas
p 0.85
1 1207.3 1216.1 684.8 531.3 8.8 10.35 520.95 2 1209.4 1217.7 688.5 529.2 8.3 9.76 519.44 3 1203.0 1213.2 681.5 531.7 10.2 12.00 519.70 4 1203.7 1211.6 688.2 523.4 7.9 9.29 514.11 5 1204.8 1213.9 685.4 528.5 9.1 10.71 517.79 6 1203.3 1211.2 685.1 526.1 7.9 9.29 516.81 7 1208.5 1218.6 700.5 518.1 10.1 11.88 506.22 8 1208.0 1211.2 693.1 518.1 3.2 3.76 514.34 9 1207.0 1214.8 699.1 515.7 7.8 9.18 506.52
N 18 19 20 21 22
N de Especmen Peso del especmen al aire, gr. W D Peso en el aire del especmen parafinado, gr. W pD Peso en el agua del especmen parafinado, gr. W ppsub Volumen del especmen parafinado, W pD-W ppsub. (19-20) Peso de la parafina, W pD-WD. (19-18) 23 Volumen de la parafina (22/ p ) 24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23) 25 Gravedad especfica seca bulk del especmen
G mb = 18 24
100 1 2 3 4 + + + 5 12 13 14
2.318
2.328
2.315
2.341
2.327
2.328
2.387
2.349
2.383
26 Gravedad especfica terica mxima, Rice

G mm =
2.554
2.554
2.554
2.533
2.533
2.533
2.513
2.513
2.513
27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla

25 VTM = 1 - 26 100
28 Densidad de cada especimen Marshall 29 % de vacos del agregado mineral, VMA

25 (1 1/100 ) VMA = 100 1 16
= Gmb w = 25 1
9.25 2.318
8.83 2.328
9.35 2.315
7.57 2.341
8.15 2.327
8.09 2.328
5.00 2.387
6.54 2.349
5.18 2.383
17.7
17.3
17.8
17.3
17.8
17.7
16.1
17.5
16.2
30 % de vacios llenos con asfalto

29 - 27 VFA = 100 29
47.7
49.0
47.4
56.2
54.2
54.4
68.9
62.5
68.1
Hoja2 : Gravedades Especficas
N 18 19 20 21 22
N de Especmen Peso del especmen al aire, gr. W D Peso en el aire del especmen parafinado, gr. W pD Peso en el agua del especmen parafinado, gr. W ppsub Volumen del especmen parafinado, W pD-Wppsub. (19-20) Peso de la parafina, W pD-W D. (19-18) 23 Volumen de la parafina (22/ p ) 24 Volumen del especmen por deslizamiento (21-23) 25 Gravedad especfica seca bulk del especmen
Gmb = 18 24
100 1 2 3 4 + + + 5 12 13 14
10 1204.1 1211.3 699.9 511.4 7.2 8.47 502.93
11 1207.1 1213.1 702.0 511.1 6.0 7.06 504.04
12 1207.4 1214.0 702.3 511.7 6.6 7.76 503.94
13 1205.6 1211.8 704.8 507.0 6.2 7.29 499.71
14 1204.5 1210.3 704.1 506.2 5.8 6.82 499.38
15 1201.8 1208.1 702.0 506.1 6.3 7.41 498.69
16 1205.5 1211.4 703.1 508.3 5.9 6.94 501.36
17 1202.2 1206.0 700.4 505.6 3.8 4.47 501.13
18 1201.5 1207.5 700.6 506.9 6.0 7.06 499.84
2.394
2.395
2.396
2.413
2.412
2.410
2.404
2.399
2.404
26 Gravedad especfica terica mxima, Rice

G mm =
2.493
2.493
2.493
2.474
2.474
2.474
2.454
2.454
2.454
27 Porcentaje de vacios del total de la mezcla

25 VTM = 1 - 26 100
28 Densidad de cada especimen Marshall 29 % de vacos del agregado mineral, VMA

25 (1 1/100 ) VMA = 1 100 16
= Gmb w = 25 1
3.97 2.394
3.94 2.395
3.90 2.396
2.47 2.413
2.49 2.412
2.57 2.410
2.03 2.404
2.26 2.399
2.06 2.404
16.3
16.3
16.2
16.1
16.1
16.2
16.8
17.0
16.8
30 % de vacios llenos con asfalto

29 - 27 VFA = 29 100
75.6
75.8
76.0
84.7
84.6
84.1
87.9
86.7
87.8
Hoja3 : Verificaciones
N N de Especmen 31 Gravedad especfica efectiva

G se = 100 - 1 100 1 26 5
2.730 2.758 2.703 OK! 2.554
2.730 2.758 2.703 OK! 2.554
2.730 2.758 2.703 OK! 2.554
2.730 2.758 2.703 OK! 2.533
2.730 2.758 2.703 OK! 2.533
2.730 2.758 2.703 OK! 2.533
2.730 2.758 2.703 OK! 2.513
2.730 2.758 2.703 OK! 2.513
2.730 2.758 2.703 OK! 2.513
32 Gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados (Gsa), 17 33 Gravedad especfca bulk de la combinacin de agregados (Gsb),16 34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificacin 35 Gravedad especfica terica mxima, Rice, 26 36 Gravedad especfica terica mxima, Rice
Gmm = 25 100 100 27
37 Si 35=36, continuar con la verificacin 38 % de vacos del agregado mineral, VMA, 29 39 % de vacos del agregado mineral
VMA = 100 -
2.554 OK! 17.7
2.554 OK! 17.3
2.554 OK! 17.8
2.533 OK! 17.3
2.533 OK! 17.8
2.533 OK! 17.7
2.513 OK! 16.1
2.513 OK! 17.5
2.513 OK! 16.2
(2 + 3 + 4 ) 25
16
40 Si 38=39, concluye la verificacin
17.7 OK!
17.3 OK!
17.8 OK!
17.3 OK!
17.8 OK!
17.7 OK!
16.1 OK!
17.5 OK!
16.2 OK!
Hoja3 : Verificaciones
N N de Especmen 31 Gravedad especfica efectiva

G se = 100 - 1 100 1 26 5
10
11
12
13
14
15
16
17
18
2.730 2.758 2.703 OK! 2.493
2.730 2.758 2.703 OK! 2.493
2.730 2.758 2.703 OK! 2.493
2.730 2.758 2.703 OK! 2.474
2.730 2.758 2.703 OK! 2.474
2.730 2.758 2.703 OK! 2.474
2.730 2.758 2.703 OK! 2.454
2.730 2.758 2.703 OK! 2.454
2.730 2.758 2.703 OK! 2.454
32 Gravedad especfica aparente de la combinacin de agregados (Gsa), 17 33 Gravedad especfca bulk de la combinacin de agregados (Gsb),16 34 Si Gsa>Gse>Gsb, continuar con la verificacin 35 Gravedad especfica terica mxima, Rice, 26 36 Gravedad especfica terica mxima, Rice
Gmm = 25 100 100 27
37 Si 35=36, continuar con la verificacin 38 % de vacos del agregado mineral, VMA, 29 39 % de vacos del agregado mineral
VMA = 100 -
2.493 OK! 16.3
2.493 OK! 16.3
2.493 OK! 16.2
2.474 OK! 16.1
2.474 OK! 16.1
2.474 OK! 16.2
2.454 OK! 16.8
2.454 OK! 17.0
2.454 OK! 16.8
(2 + 3 + 4 ) 25
16
40 Si 38=39, concluye la verificacin
16.3 OK!
16.3 OK!
16.2 OK!
16.1 OK!
16.1 OK!
16.2 OK!
16.8 OK!
17.0 OK!
16.8 OK!
Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo
N 41 Estabilidad sin corregir 42 Factor de Estabilidad
N de Especmen
1 1,745.00 1.00 1,745.00
2 1,844.00 1.00 1,844.00 1,759.67
3 1,690.00 1.00 1,690.00
4 1,745.00 1.00 1,745.00
5 1,755.00 1.00 1,755.00 1,758.33
6 1,775.00 1.00 1,775.00
7 1,895.00 1.04 1,970.80
8 1,895.00 1.04 1,970.80 1,974.61
9 1,906.00 1.04 1,982.24
43 Estabilidad corregida (41x42) 44 Estabilidad corregida promedio 45 Flujo 46 Flujo promedio 47 Densidad de cada especimen Marshall, promedio 48 Porcentaje de vacios del total de la mezcla, VTM 49 Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA 50 Porcentaje de vacios llenos con asfalto, VFA
7.00
6.50 6.67 2.320 9.14 17.59 48.05
6.50
8.50
8.00 8.17 2.332 7.94 17.60 54.93
8.00
11.50
12.00 11.67 2.373 5.57 16.60 66.53
11.50
Hoja4 : Estabilidad marshall y Ensayo de Flujo
N 41 Estabilidad sin corregir 42 Factor de Estabilidad
N de Especmen
10 2,106.00 1.04 2,190.24
11 2,097.00 1.04 2,180.88 2,184.00
12 2,097.00 1.04 2,180.88
13 1,996.00 1.04 2,075.84
14 1,996.00 1.04 2,075.84 2,075.84
15 1,996.00 1.04 2,075.84
16 1,745.00 1.04 1,814.80
17 1,696.00 1.04 1,763.84 1,781.52
18 1,698.00 1.04 1,765.92
43 Estabilidad corregida (41x42) 44 Estabilidad corregida promedio 45 Flujo 46 Flujo promedio 47 Densidad de cada especimen Marshall, promedio 48 Porcentaje de vacios del total de la mezcla, VTM 49 Porcentaje de vacos del agregado mineral, VMA 50 Porcentaje de vacios llenos con asfalto, VFA
13.50
12.50 13.00 2.395 3.94 16.27 75.80
13.00
14.50
15.50 15.17 2.412 2.51 16.14 84.45
15.50
17.50
17.50 17.67 2.402 2.12 16.90 87.47
18.00
DISEO DE MEZCLA ASFALTICA METODO DE LA NAPA
2.430 2.410
18.00
2,150.00
17.00
2151
PESO ESPECIFICO (gr/cm3)
2.390
16.00 15.00 14.00 13.00 12.00 11.00 10.00 9.00 8.00

5,6
ESTABILIDAD (Lb)
2.370 2.350 2.330 2.310 2.290 2.270 2.250 2.230 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 ASFALTO (%)
2,050.00
13,6
1,950.00
1,850.00
1,750.00
FLUJO (0.01")
7.00 6.00
6.0 6.5 7.0
5,6 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0
1,650.00 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 ASFALTO (%)
ASFALTO (%)

VOLUMEN LLENO CON ASFALTO VFA (%)
100.00 90.00

18.00 17.80
10.00 9.00 8.00
VACIOS VTM (%)
78
80.00 70.00 60.00 50.00
17.60 17.40 17.20 17.00 16.80 16.60 16.40

5,6
7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 ASFALTO (%)
4,0
16,38 5,6
5,6
40.00 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 ASFALTO (%)
16.20 16.00 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0
6.5
7.0
ASFALTO (%)
185
BIBLIOGRAFIA
1. Hot Mix Asphalt Materials, Mixture Design and Construction. National Center for Asphalt Technology 1996 2. Mix Design Methods for Asphalt Concrete and Other Hot Mix Tipes. The Institute, MS-2, May 1996 3. The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series N4 (MS-4) 1989 Edition 4. Antecedentes del Diseo y Anlisis de Mezclas Asflticas de Superpave. National Asphalt Training Center. Demostration project 101. Publication N FHWA-SA-95-003. February 1995. 5. Principios de Construccin de Pavimentos de Mezcla Asfltica en Caliente. Asphalt Institute Serie de Manuales N 22 (MS-22), 1992 6. Manual Bsico de Emulsiones Asflticas Manual de Series N19. The Asphalt Institute and Asphalt Emulsion Manufactures Association. 7. Direccin General de Caminos-Oficina de Control de Calidad, Ministerio de Transportes,
Comunicaciones, Vivienda y Construccin. Primera Reunin de Capacitacin y Coordinacin
Tcnica de la DGC AF-2000 8. Especificaciones Tcnicas Asfaltos Petroper S.A. IV Congreso Nacional de Asfaltos, Agosto 2000 9. Los Asfaltos, Tecnologa y Aplicaciones. Ing Ricardo E. Bisso Fernndez. Editado por Petrleos del Per Petroper S.A., Noviembre 1998 10. Ingeniera de Pavimentos para Carreteras. Ing. Alfonso Montejo Fonseca. Universidad Catlica de Colombia y de la Universidad La Gran Colombia Santa F de Bogot, D.C., 1997. Primera Edicin. 11. Diseo de Espesores Pavimentos Asflticos para Calles y Carreteras. Ing Germn Vivar R. 12. Estructuracin de Vas Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Segunda Edicin, 1996 13. Vas de Comunicacin. Caminos, Ferrocarriles, Aeropuertos, Puentes y Puertos. Ing Carlos Crespo Villalaz. Editorial Limusa, S.A. de C.V. grupo Noriega Editores Tercera Edicin 1996 14. Estructuracin de Vas Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera Bustamante, Vas terrestres y pavimentos Facultad de Ingeniera, UNAM. Compaa Editorial Continental, S.A. de C.V. Mxico. Segunda edicin 1996.
15. Adhesividad a los Aridos Finos de los Ligantes Bituminosos (Procedimiento Riedel-Weber),
Norma NLT-355/74. Ing. Pablo Del Aguila
16. Carreteras, Calles y Aeropistas. Ing. Ral Valle Rodas, Sexta Edicin, 1976 17. Resistencia de Mezclas Bituminosas empelando el Aparato Marshall. MTC E504-1999 18. Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaos menores de 37.5 mm (1 ") ASTM C131
19. Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaos mayores de 19 mm ( 3 /4)

por medio de la Mquina de Los Angeles ASTM C-535
20. Abrasin Los Angeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaos Menores de 37.5 mm
(1 ). Norma MTC E207-1999
21. ndice de Aplanamiento y Alargamiento de Agregados para Carreteras. MTC E221-1999 22. Determining the Percentage of Fractured Particles in Coarse Agregate. ASTM D-5821 23. Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. ASTM D 2419-91 24. Equivalente de Arena, Suelos y Agregados Finos. Norma MTC E114-1999 25. Standard Test Method for Resistance to Plastic Flow of Bituminous Mixtures Using Marshall
Apparatus. ASTM D1559-89
26. Soundness of Aggregates by use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate. ASTM C-88-76 27. Durabilidad al Sulfato de Sodio y Sulfato de Magnesio. MTC E209-1999 28. Test Coating and Stripping of Bitmen-Aggregate Mixtures. ASTM D-1664-80 29. Cubrimiento de los Agregados con Materiales Asflticos (incluye emulsiones) en presencia del
agua (Stripping) Mezclas Abiertas y/o T.S. MTC E517-1999
30. Comission Technigur Rile M 17 BM Bitumes et Materiaux Bitumineux 31. Norma Espaola NLT-355/74 32. Adhesividad de los Agregados Bituminosos a los ridos Finos (Procedimiento Riedel-Weber). MTC E220-1999 33. Destilacin de Asfaltos Lquidos. ASTM D-402 34. Destilacin de Asfaltos Lquidos. MTC E313-1999 35. Standard Specification for Materials for Soil-Aggregate Subbase, Base and Surface CoursesASTM D1241-68 (Reapproved 1994)
187

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA CIVIL

Laboratorio No.2 de Mecnica de Suelos y Pavimentos

MANUAL DE LABORATORIO ENSAYOS PARA PAVIMENTOS VOLUMEN I

ING. SILENE MINAYA GONZALEZ (*)

M.I. ABEL ORDEZ HUAMAN (**)

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28-32 33-48 49-57

101 101 103 103 103 105 105 106 106

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