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Capitulo 6. La Propuesta

Capitulo 6. La Propuesta

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LA PROPUESTA La propuesta consiste en la adecuación tecnológica del sistema de control electromecánico de la trituradora de Balasto de la empresa BARSANTI S.

A por fallas prolongadas de operación, actualmente el mismo presenta una serie de anomalías debido a la obsolescencia de los dispositivos que lo conforman. Una vez evaluada la raíz del problema se procederá a tomar las decisiones pertinentes para mejorar el sistema.

Alternativas de Adecuación Tecnológica del sistema a través de un Autómata Programable La actualización tecnológica del sistema de control electromecánico de la trituradora de Balastro de la empresa BARSANTI S.A se realizará mediante la inserción en el sistema de un autómata programable (PLC), de esta manera se optimiza el funcionamiento del sistema, a la vez que se incorporan todas las ventajas que involucran la inclusión de un PLC. Una vez establecido la forma de actualizar el sistema se procederá a estudiar las diferentes alternativas ofrecidas en este campo por los fabricantes de autómatas programables. A continuación se muestra este estudio:

PLC Allen Braley La familia mas vendida por este fabricante es MicroLogix, esta se divide según la aplicación. Como ejemplo de esta familia se presenta los modelos MicroLogix 1200. 58

2. Características 1. Reloj en tiempo real opcional 9. MicroLogix 1500 y SLC. DeviceNet y Ethernet 5. el conteo de E/S se puede expandir usando módulos de E/S sin rack. 6. El sistema operativo flash actualizable en el campo asegura que usted siempre estará actualizado con las más recientes funciones. Opciones de E/S de expansión de alto rendimiento (hasta 6 módulos. El controlador MicroLogix 1200 utiliza el software de programación RSLogix 500 de Rockwell Software y comparte un conjunto de instrucciones comunes con las familias de controladores MicroLogix 1000.Los controladores MicroLogix 1200 proporcionan potencia de cómputo y flexibilidad para resolver una serie de aplicaciones utilizando la arquitectura probada de las familias MicroLogix y SLC. Opciones de comunicaciones avanzadas. Módulo de memoria opcional 10. Sistema operativo flash actualizable en el campo 3. Disponibles en versiones de 24 y 40 puntos. lo cual resulta en un menor costo del sistema y en un inventario reducido. Contador de alta velocidad de 20 kHz con 8 modos de operación 59 . La protección de las descargas de los archivos de datos evita la alteración de datos críticos del usuario mediante las comunicaciones 7. Dos potenciómetros de ajuste analógico incorporados 8. DH-485. Memoria de 6 K de gran capacidad para resolver una variedad de aplicaciones. incluyendo mensajes entre dispositivos similares y redes SCADA/RTU. dependiendo de la capacidad de alimentación eléctrica) 4. sin tener que reemplazar el hardware. Botón pulsador conmutador de comunicaciones.

entre otros. La arquitectura de modicon es flexible pues consta de dos tarjetas modulares de entradas y salidas. Matemática de enteros con signo de 32 bits 14. Cuatro entradas de interrupción de evento (EII) 18. incluyendo lugares peligrosos Clase I División 2) PLC Modicon Dado el auge y avance de las aplicaciones y avance de las aplicaciones de los PLC Modicon en los procesos de automatización se hace necesaria estudiar las características más sobresalientes del autómata utilizado con mayor frecuencia Quantum de Modicon.11. Capacidad de lectura/escritura ASCII 17. Certificaciones reglamentarias para uso en todo el mundo (CE. C-Tick. módulos de alimentación y módulos de interconexión. Temporizadores de alta resolución de 1 ms 19. Capacidades PID incorporadas 16. UL. Interrupción seleccionable temporizada de 1 ms (STI) 20. Dichos módulos se montan en una base metálica llamada Back Plane. Archivo de datos de punto flotante (coma flotante) 15. Los bloques de terminales con protección para los dedos cumplen con estándares de seguridad mundiales 21. Una salida de alta velocidad que puede configurarse para salida PTO (salida de tren de pulsos) de 20 khz o para salida PWM (ancho de pulso modulado) 12. Los bloques de terminales extraíbles en los controladores de 40 puntos permiten cableado previo 22. c-UL. 60 . Cuatro entradas de enclavamiento (enclavamiento de pulso) de alta velocidad 13. la cual una vez ensamblada constituye un Drop.

5. 9. Comunicación con red Ethernet TCP/IP. Modulo de 8 entradas analógicas bipolares. 11. interfaces y módulos con una alimentación de 110 o 220 Vac. 6. 10. 12. 16 entradas digitales de relés. Cabeza de red remota para entradas y salidas (RIO) 4. Fuentes de alimentación de 5Vdc usada por el controlador. Modulo de 8 entradas analógicas para medir temperatura a través de RTD. Como ejemplo se muestra la gama S7-200 que comprende diversos sistemas de automatización pequeños (Micro-PLCs) que se pueden utilizar para numerosas tareas. Módulos de 16 entradas digitales agrupados en 4 grupos de 4 entradas c/u. la elección del autómata de adecuado de esta gama de productos se realiza en función de los requerimientos del sistema a automatizar. Comunicación con cada uno de los Drop que integran la red RIO con el CPU. 4 salidas analógicas de voltaje PLC Siemens Siemens ofrece al mercado PLC’S las mas variadas prestaciones. Red Modbus Plus de Quantum 7. Un controlador encargado de realizar todas las operaciones programadas para el control de un sistema dado. 61 . 8. Dos contadores de alta velocidad y dos conmutadores. 2.Características 1. 3. Actualmente el autómata mas vendido de esta casa fabricante es el SIMATIC S7.

Características 1. 256/256Contadores / temporizadores 12. 2.8 ms/operación 11. Bucles FOR/NEXT 13. Potenciómetros analógico 17. su capacidad de ampliación.) 7. Interrupciones de comunicación 19. Programa (EEPROM) de 4K palabras 4. 20. su bajo costo y su amplio juego de operaciones. los Micro-PLCs S7-200 se adecuan para numerosas aplicaciones pequeñas de control. Además. 3. Filtros de entrada 10. 16 AI / 16 AQ E/S analógicas (ampliación) 9. 7 Módulos de ampliación (máx. 256 Marcas internas 5. 2 Salidas de impulsos 18. Aritmética en coma fija 14. El cable de comunicación se suministra junto con la tarjeta MPI. Una tarjeta de interface multipunto (MPI). Imagen del proceso de E/S 8. Un procesador de comunicaciones (CP) y un cable de interface multipunto (MPI). 2 Interrupciones temporizadas. Contadores rápidos 16. E/S integradas 24 DI / 16 DQ 6. 4 Entradas de interrupción de hardware 62 . Velocidad de ejecución booleana de 0. los diversos tamaños y fuentes de alimentación de las CPUs ofrecen la flexibilidad necesaria para solucionar las tareas de automatización. Aritmética en coma flotante 15.Por su diseño compacto.

se suman las 63 . el cual es altamente erosivo. manteniendo los estándares exigidos por las empresa en cuanto mantenimiento. obteniéndose resultados favorables en las automatizaciones. través del catálogo SIEMENS. aunada a esto. serie 200. brindara todas las ventajas que ofrece un sistema automatizado con PLC. garantizando los arranques y paradas de los diferentes motores ubicados en las cintas.21. Condiciones de Trabajo Como se menciona en el análisis del sistema actual. decidiéndose. adicionalmente a esto. configuración y programación. Freeport. este modelo ofrece las mejores condiciones de flexibilidad. MPI. por el modelo SIMATIC S7-200. CPU-214. en los molinos y las cribas. El mantenimiento preventivo como correctivo es de bajo costo de horas hombre. montaje y costos. Selección del autómata programable Se estudiaron los diferentes fabricantes que tienen tecnóloga de punta para estos dispositivos. como controlador del sistema de control electromecánico de la trituradora de Balasto. las condiciones de trabajo de todos los dispositivos se ven afectadas por el medio donde se desenvuelven. Mediantes investigaciones en empresas del mismo ramo se estableció que este modelo de PLC ya ha sido utilizado en este tipo de maquinas. El SIMATIC S7-200. CPU-214 puesto que es el más usado para implementar sistemas de control. entre estos se pueden mencionar: Allen Bradley Modicon Siemens Se seleccionó el PLC Siemens. Protocolos asistidos PPI.

Las señales de activación de las protecciones de sobrecarga se incluyen dentro de las entradas al autómata. la caliza. Identificación de señales al Autómata Programable El proceso comienza cuando el operador activa el botón de arranque del proceso e inmediatamente después la tolva descarga el basalto en el molino primario. momento de transformarlo en balasto de basalto. el mármol. en la línea principal de servicio. de esta manera se garantiza la parada de la línea por emergencia. una vez ocurrido esto el proceso es secuencial. para realizar la corrección de la falla a la brevedad posible.5.8 a 6. El mantenimiento preventivo. El basalto tiene una densidad de 2. disparando de esta manera las protecciones de sobrecarga. más alto que el granito. Cuando ocurre esta falla todo el proceso se detiene. Cuando ocurre este tipo de parada intempestiva.8 a 2. muchas veces los molinos tienden a obstruirse. la arenisca. el correctivo de ser necesario. se cambia todo el proceso a la línea auxiliar de respaldo. A través de la historia el basalto ha sido altamente utilizado en la construcción debido a que posee un coeficiente de dilatación térmica por lo que recibe poco daño en caso de incendios. y se activa 64 . la cual es idéntica en funcionamiento y componentes a la línea principal. Debido a esta dureza. la cuarcita.condiciones de operación de los motores afectadas por la temperatura del medio ambiente. y consecuencialmente a este.9 g/cm³ siendo más denso que el granito y el mármol por esta razón en la escala de dureza de Mohs se ha estimado que el basalto tiene una dureza que puede variar de aproximadamente de 4. donde se paraliza todo el proceso por 24 horas. provocando sobrecalentamiento de los motores. del sistema se realiza cada 7 días.

2 botones de Parada: uno ubicado en el panel. Posteriormente se criba para obtener el producto final. 2 botones de Arranque para los motores de cribado: uno ubicado en el panel. 8. Parada de emergencia. para triturar el basalto y dos cribas o cernidores. nuevamente recuperado y transportado hasta el último molino. se realizó una inspección de campo y mediante la técnica de observación directa se determinaron las mismas. 9. común para todos. sirve de permisivo para el arranque de los motores. sirve de permisivo para el arranque de las mismas. 6. uno ubicado en el área. donde es triturado para obtener balastro de 0 a 22 mm. uno ubicado en el área de las cintas. 2 botones de Parada: uno ubicado en el panel. uno ubicado en el área 5. Desde ahí el material se recupera y es cribado. 2 botones de Arranque para los motores de los molinos: uno ubicado en el panel. sirve como activación de parada de emergencia al sistema. uno ubicado en el área 7. común para todas las cintas. Las señales de entrada al distinguieron son las siguientes: 1. y todas las demás cintas transportadoras. 4. 65 sistema que se . Para identificar las señales que vienen y van al sistema para controlar el funcionamiento de la maquina. 3. 2 botones de Arranque para la cinta: uno ubicado en el panel. Desde el pulmón nuevamente se recupera el material y es introducido en el molino secundario donde se obtiene balastro de 0 a 75 mm. 2 botones de Parada: uno ubicado en el panel. Protección de sobrecarga para cada motor de molino. Parada de emergencia. En total existen tres molinos. uno ubicado en el área. en sus diferentes etapas. uno ubicado en el área de las cintas 2.la cinta transportadora que recupera el material hacia el pulmón del sistema.

Luz indicadora de Arranque: ubicado en el panel. 5. La sensibilidad de los detectores del movimiento se afecta por la instalación del equipo.Para la tolva se tiene: 1. 4. Señal de activación hacia motor respectivo. 66 . Motor para abrir compuertas de la tolva 2. Los detectores del movimiento del espacio se usan dentro de lugares específicos para hacer una buena supervisión. Botón para cerrar compuertas de la tolva Las señales de salida son las siguientes: 3. Para la tolva se tiene: 1. Motor para cerrar compuertas de la tolva Se utilizaran sensores de movimiento que indiquen a la cinta transportadora cuando el motor de molino este encendido. Luz indicadora de parada: ubicado en el panel. Botón para abrir compuertas de la tolva 2. Se recomienda que este equipo para su mejor eficiencia sea instalado por un profesional en medidas de seguridad.

En lugar de los 24 VDC de voltaje del motor.Fig.29 Sensores de movimiento Cinta transportadora con motor corriente trifásica El módulo de cinta transportadora de 3 de longitud por 230 VAC se basa en el módulo de cinta transportadora larga. Requerimientos del PLC • 1 entrada digital PLC • 1 salida digital PLC** Para su funcionamiento es necesario un convertidor de frecuencias 67 . el motor está compuesto de un motor de engranaje helicoidal de tres fases.

68 .7 y A0. Posee 10 salidas (A0. por lo cual se requiere un módulo de extensión. de reserva Total Entradas = 20 Entradas reales + 5 de reserva Total Entradas = 25 Entradas El PLC tiene integradas 14 entradas.0 a E1.5) no se leen las entradas E1. Elementos de una cinta transportadora Cálculos de Entrada y Salida del PLC La versión CPU 214 dispone de 14 entradas (E0.7 y E1.7).0 a A0. Cálculo de los Módulos de Entradas: Total Entradas = No de Entradas reales + 25 '/.0 a A0.7. El Módulo seleccionado es de 16 Entradas. En el caso de requerir más entradas y salidas se conectan a la CPU módulos de extensión.Figura 30. estas dos entradas se ponen a cero en la imagen de proceso cada vez que se actualizan las entradas.6 y E1.0 a E0.

REFERENCIAS 69 . por lo cual se requiere un módulo de extensión. Cálculo para verificar el consumo de los módulos de E/S Se tomarán los consumos de corriente de las tarjetas de Entradas y Salidas y del modelo escogido CPU 214 Cuadro 6 Cálculo de consumo Consumo de corriente (mA) Cantidad Alimentación: 24 V Entradas y salidas integradas 105 1 Modulo de entradas 120 1 Modulo de salidas 160 1 Corriente necesaria Corriente proporcionada por la fuente del CPU 214 Total parcial mA 105 120 160 385 380 Como se puede observar la corriente necesaria calculada esta dentro de los niveles proporcionados por la fuente de alimentación. de reserva Total salidas = 14+ 4 de reserva Total salidas = 18 salidas El PLC tiene integradas 10 salidas. No requiere extensión.Cálculo de los Módulos de Salida Total salidas = No de salidas reales + 25 '/. El Módulo seleccionado es de 8 salidas.

Bogota: Editorial AlfaOmega Sabino. (1991). (2001). (2da ed. S. Nueva edición. México: Limusa. (5da ed. M. Madrid: Mc Graw-Hill Simón.). El Proceso de La Investigación. (2007). Caracas: editorial Panapo. Proceso de la investigación científica.Chapman. Anexo A 70 . (2002). Carlos. Autómatas Programables. Tamayo y Tamayo. Maquinas Eléctricas. A.).

para la realización del Trabajo Especial de Grado Titulado: Adecuación Tecnológica del Sistema de Control de la Trituradora de Balastro de la Empresa BARSANTI.037.Carta de Validación REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN SUPERIOR INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA “PEDRO EMILIO COLL” EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ CARTA DE VALIDACIÒN Mediante la presente hago constar que he revisado y aprobado el instrumento de recolección de datos correspondientes a las Bachilleres:De Gannes Cynthia C.143.612. Rodríguez Marianny CI: 20. a los días del mes de _______________________ Miguel Madriz C.S.626 Anexo B 71 .037.I 3.871. ciudad Guayana En Puerto Ordaz.A.: 20. Santos Bertha CI: 20.886.125.

consulte con el encuestador. Lea detenidamente cada una de las preguntas antes de responder 2.Encuesta realizada a los trabajadores de la planta de trituración de balastro de la empresa BARSANTI. 3.A Instrucciones para responder A continuación usted encontrara una serie de preguntas. 4. La información es de carácter estrictamente confidencial Gracias por su colaboración Los investigadores B-2 72 . No se identifique. Marque con una “X” la alternativa que usted considere correcta. Si tiene alguna duda. 6. las cuales debe responder. No deje pregunta sin contestar. 5. S. tomando en cuenta las siguientes instrucciones: 1.

¿Está de acuerdo con la solución a la problemática planteada en esta investigación? • • SI No 73 . ¿Consideran • • Si No control electromecánico de la trituradora de Balastro? 4. ¿Considera que se debe mejorar el funcionamiento del sistema de control electromecánico de la trituradora de Balastro? • • Si No que se debe mejorar el funcionamiento del sistema de 3. ¿Conoce las fallas que viene presentando el sistema de control electromecánico de la trituradora de Balastro? • • Si No 2.1. ¿Aprueba o no la adecuación tecnológica al sistema? • • Si No 5.

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