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Aleaciones Resistentes a la Termofluencia y al Calor

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Aleaciones resistentes a la nidad Didctica termofluencia y al calor

Adems de los aceros dbilmente aleados resistentes a la termofluencia, existen una serie de aleaciones, las llamadas superaleaciones, que presentan muy buenas caractersticas mecnicas frente a la fluencia en caliente. Estas aleaciones son de uso muy extendido en el campo de la construccin aeronutica y tambin en las construcciones para algunos elementos de centrales nucleares.

En esta unidad didctica vas a estudiar los siguientes aspectos de las superaleaciones: Su definicin. Las razones por las cuales estas aleaciones son resistentes a la termofluencia. La clasificacin de dichas aleaciones.

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Tus objetivos

Identificar las aleaciones refractarias o superaleaciones.

Explicar cuales son los mecanismos de resistencia a la fluencia en caliente. Diferenciar entre los siguientes tipos de aleaciones: 1. Aleaciones de base hierro. 2. Aleaciones de base Nquel.

Ademas repasa la unidad 14 referente a los aceros dbilmente aleados resistentes a la termofluencia y saca las conclusiones que creas oportunas.

Procura que los nombre ms generales que aparecen te suenen de algo y que sepas encuadrarlos de manera general en cada grupo de aleaciones que vas a ver.

En esta unidad se definen numerosas aleaciones, de composiciones muy variadas y nombres complejos. Te recomendamos que la leas con atencin y que no intentes aprender o memorizar ejemplos muy particulares ya que los olvidars.

Consejos de estudio

3. Aleaciones de base cobalto.

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Las aleaciones refractarias

Se denominan aleaciones refractarias, llamadas tambin superaleaciones aquellas que conservan unas adecuadas caractersticas mecnicas entre 800 y 1.000 C, adems de una buena resistencia a la oxidacin y a la corrosin en caliente. Consisten en complejas combinaciones de numerosos elementos qumicos que en ciertos casos y adicionalmente, han sido endurecidas por dispersin de partculas a elevadas temperaturas.

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Sus componentes estructurales

Estas aleaciones refractarias estn compuestas de:

Una matriz: Constituye la base cristalina de la aleacin, y presenta una estructura continua que normalmente contiene un alto porcentaje de elementos qumicos en forma de solucin solida. Las fases dispersas: Estas fases, precipitadas bajo la forma Carburos o de compuestos intermetlicos, son las que producen el efecto beneficioso del endurecimiento. Algunas de ests fases pueden tener efectos perjudiciales en casos muy concretos.

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Los mecanismos de resistencia a la termofluencia

El endurecimiento de estas aleaciones se debe bsicamente a dos causas:

Formacin de soluciones slidas que mejoran la resistencia de la matriz, debido a la deformacin interna que se produce en la red cristalina del metal base.

Precipitacin de fases en los lmites de grano. La formacin de carburos o compuestos intermetlicos, en el intervalo de temperaturas entre 1.000 y 1.300 C, provocada por la solidificacin, las condiciones de servicio o, ms normalmente, por la aplicacin de un tratamiento trmico, refuerza los lmites de grano, mejorando la resistencia a la deformacin. (Estas partculas de gran dureza dispuestas en los bordes de grano dificultan los mecanismos de deformacin). Algunas fases tambin pueden precipitar en el seno del grano, lo que tambin contribuye al endurecimiento de la matriz.

As, elementos como el C, Fe, Cr, Mo, V, Co, W, Ti, Al, Nb, Zr y Ta pueden formar soluciones slidas que mejoran las caractersticas mecnicas y combaten la degradacin superficial originada por la accin conjunta de la temperatura y los agentes corrosivos.

Los elementos susceptibles de formar carburos o fases intermetlicas son: El molibdeno (Mo). El volframio (W). El vanadio (V). El niobio (Nb). El titanio (Ti).

Salvo el Al, el resto tienen una gran afinidad por el carbono, aunque tambin pueden formar compuestos intermetlicos.

El aluminio (Al).

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Completa las palabras que faltan del siguiente prrafo:

Actividad 1

Se denominan aleaciones refractarias, llamadas tambin _________________________ aquellas que conservan unas adecuadas caractersticas _____________ entre ______ C y _______________ C, adems de una buena resistencia a la ____________ y a la _______________ en caliente.

Los carburos son pequeas partculas de formas variadas que precipitan durante la solidificacin de la aleacin o en tratamientos trmicos posteriores, preferentemente en los lmites de grano y menos frecuentemente en el interior de los mismos. Su influencia en el mecanismo de resistencia a la fluencia en caliente es de naturaleza compleja:

1. Los carburos

Por una parte, se piensa que el endurecimiento de la matriz se debe a la distribucin uniforme de una fase finamente dispersa.

Las propiedades mecnicas de las aleaciones refractarias obtenidas por precipitacin de carburos dependen de factores tales como: La morfologa o forma de los carburos. La cantidad de carburos. La distribucin de los mismos en la matriz.

Por otra, se considera que los carburos se comportan como refuerzos de los lmites de grano, impidiendo su movimiento.

La dureza y perfeccin de estos carburos, tanto si se encuentran dentro de los granos de la matriz o en sus juntas. Elementos qumicos carburgenos (que forman carburos) son el Cr, Nb, Ti, W, Mo, Ta, V y Zr.

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Explica como influyen los carburos en la resistencia a la fluencia en caliente de las superaleaciones:

Actividad 2

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Las aleaciones de base hierro

Se llaman as aquellas aleaciones que contienen hierro (Fe) como componente principal. Se caracterizan porque la matriz tiene una estructura cbica centrada en las caras (ccc) y contiene entre el 25 y el 50% de Fe.

Los reforzadores ms potentes de aleaciones de matriz o estructura cristalina ccc son el Al, Ti y Nb. Tambin se les aade C hasta aproximadamente 0,5%. Las aleaciones de base Fe con una matriz ccc (austentica), tienen una fuerte tendencia a formar fases muy compactas.

La resistencia a la oxidacin la proporcionan elementos tales como Cr y Mn mientras que el Ni retarda la formacin de las generalmente indeseables fases supercompactas. Las aleaciones de base hierro pueden ser: Pobres en Ni, con un contenido en torno al 25% (son utilizadas hasta 650 C). Ricas en Ni, con contenidos entre el 40-50% (se emplean hasta 815 C).

El porcentaje mnimo de Ni para conseguir y conservar la matriz austentica es del 25%. A medida que aumenta el contenido de Fe disminuye el coste de la aleacin pero empeora la resistencia a la oxidacin. Entre las superaleaciones de base Hierro podemos citar las siguientes: INCOLOY 800: Su composicin aproximada es: 46% Fe 32% Ni 0,4% Ti 0,4% Al

21% Cr

0,05% C

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 DISCALOY: Con un mayor contenido en Hierro y algo de Molibdeno. 55% Fe 26% Ni 3% Mo 1,7% Ti

HAYNES 556: En la que gran parte del hierro est sustituido por Cobalto.

14% Cr

0,06% C

29% Fe 21% Ni

3% Mo

22% Cr

20% Co

0,1% Nb

2,5% W

0,10% C

Completa el siguiente cuadro, indicando en l las propiedades principales de las aleaciones de base hierro:
Componente principal Elementos reforzadores Estructura cristalina Porcentajes de Ni

Actividad 3

Tabla I

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Las aleaciones de base nquel

Aleaciones en solucin slida.

Son las ms complejas y se distinguen principalmente dos tipos: Aleaciones con fases precipitadas.

A una temperatura baja, entre 870 C y 980 C, con vistas a conseguir la mxima resistencia mecnica. A una temperatura elevada, entre 1.120 C y 1.200 C, para lograr una ptima resistencia a la fatiga y al creep.

Suelen utilizarse en estado de recocido, tratamiento que admite dos variantes, dependiendo de la temperatura a la que se realice:

1. Aleaciones de base nquel en solucin slida

En esta ltima aleacin se controla el contenido en carbono y el tamao de grano para optimizar la resistencia al creep. (Un grano muy fino reduce la resistencia al creep) Algunas de las principales aleaciones, conocidas por sus nombres propios, son:

Hastelloy B: Es una aleacin desarrollada para resistir los efectos corrosivos del ClH (cido clorhdrico). Posee adems una adecuada resistencia a elevada temperatura y, en contraste a otras aleaciones, conserva a 870 C, un lmite elstico igual a 2/3 del que presenta a temperatura ambiente. En atmsferas oxidantes este material puede utilizarse a temperaturas de hasta 760 C. En atmsferas reductoras soporta temperaturas sustancialmente ms altas. Su composicin aproximada es: 63% Ni 5% Fe 28% Mo 2,5% Co 1% Cr 0,05% C

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 Hastelloy C: Resiste condiciones fuertemente oxidantes, agua de mar, atmsferas marinas y es altamente resistente a algunos cidos (cido sulfrico, por ejemplo). Tiene buenas propiedades a altas temperaturas. Est especialmente indicado para utilizar en componentes que soportan elevadas tensiones o sujetos a choques trmicos repetitivos a temperaturas entre 870 C y 980 C. INCONEL 625: Aplicaciones aeroespaciales. Su composicin aproximada es: 61% Ni 9% Mo 21,5% Cr 2,5% Fe 0,2% Ti 3,6% Nb 0,2% Al 0,05% C

NIMONIC 75: Aleacin muy rica en Nquel, con la siguiente composicin: 75% Ni 19,5% Cr 2,5% Fe 0,15% Al 0,4% Ti

0,12% Cu

Di si las siguientes afirmaciones son verdaderas o falsas: Para conseguir la mxima resistencia mecnica se utilizan aleaciones de base nquel en solucin slida en un estado de recocido a baja temperatura.

Actividad 4

Para conseguir una buena resistencia al creep se utilizan aleaciones de base nquel en solucin slida en un estado de recocido a alta temperatura.

o o o o

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Estas aleaciones contienen Al, Ti o Nb que provocan la precipitacin de una segunda fase durante el tratamiento trmico de elaboracin, que eleva la resistencia y la dureza de la aleacin.

2. Aleaciones de base nquel con fases precipitadas

El tratamiento trmico de estas aleaciones suele realizarse en dos etapas. La primera, de solubilizacin, se realiza calentando a temperaturas entre 970 C y 1.175 C y enfriando de forma rpida, con lo que se obtiene una solucin slida sobresaturada. La segunda consiste en uno, o ms, tratamientos de precipitacin a temperaturas entre 600 y 815 C. La mayora de estas aleaciones utilizan Al y Ti para provocar el endurecimiento por precipitacin. En ciertos casos se utiliza Nb, con menos cantidades de Al y Ti. Algunas aleaciones ofrecen una mejor soldabilidad a causa de que la energa aportada por el proceso de soldeo no induce al endurecimiento y, consecuentemente, a la fisuracin postsoldeo. El Incoloy 903 es una aleacin Fe-Ni-Co con fases precipitadas y se utiliza principalmente por:

Su elevada resistencia.

Su bajo coeficiente de expansin o dilatacin trmica (esta ltima propiedad es til en aplicaciones donde se requiere un perfecto ajuste de piezas mviles como ocurre en ciertos componentes de turbinas a reaccin).

Las principales aplicaciones de estas aleaciones estn dentro del campo de la industria aeroespacial (componentes de turbinas de gas para aviones) y diversos componentes de compresores nucleares.

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Completa las palabras que faltan del siguiente prrafo:

Actividad 5

Las aleaciones de base nquel con fases precipitadas contienen ____________, ________________ o ________________ que provocan la precipitacin de una ______________ durante el tratamiento trmico de _________________, que eleva la ________________ y la ______________ de la aleacin.

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Ninguna de estas aleaciones es totalmente una aleacin en solucin slida, ya que todas contienen diversas fases, tales como carburos o compuestos intermetlicos. Algunos tratamientos trmicos provocan la precipitacin de otras fases adicionales que disminuyen la ductilidad a temperatura ambiente. Se dividen en tres grupos en base a su utilizacin: 1. Haynes 25. Aleaciones para uso entre 650 C y 1.150 C, como por ejemplo: 2. Haynes 188. 3. Haynes 556. 4. UMCo-50. 5. S-816.

Las aleaciones de base cobalto

Aleaciones para uso a temperaturas en torno a 650 C, como por ejemplo: 1. MP-35 N. 2. MP-159.

Aleaciones resistentes al desgaste, como por ejemplo el Stellite 6B.

Veamos algunas de las principales aplicaciones de las aleaciones de base cobalto clasificadas de la manera explicada en este prrafo.

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 S-816: Esta aleacin, que se utiliz primitivamente en rotores de tuberas, labes y vainas, ha sido sustituida casi por completo por aleaciones base Ni con superior resistencia a medios agresivos. Su composicin orientativa es: 42% Co 20% Ni 20% Cr 4% Mo 4% W 4% Nb 4% Fe

1. Aleaciones para uso entre 650 C y 1 150 C

0,38% C

La aleacin HAYNES n 25 es un aleacin de base cobalto que tiene alta resistencia y buenas cualidades frente a la oxidacin a temperaturas hasta 980 C. Las chapas de la aleacin n 25 pueden aumentar su resistencia sustancialmente por laminado en fro manteniendo esta resistencia hasta temperaturas de 815 C. La aleacin se puede conformar, mecanizar y soldar por los mtodos tradicionales.

Es tal vez la ms conocida de las aleaciones a base de Co y se utiliza en componentes de turbinas de gas y de reactores nucleares a altas temperaturas, implantes quirrgicos, etc. Su composicin aproximada es: 50% Co 20% Cr 15% W 10% Ni 3% Fe 0,10% C

La Haynes 188 es una aleacin diseada especialmente para ser empleada en forma de hojas delgadas en conductos de humos y gases de turbinas de gas. Sus componentes bsicos Si, Al y Mn son cuidadosamente controlados para ofrecer una excelente resistencia a la oxidacin, corrosin y fluencia a temperatura de hasta 1.100 C. La UMCo-50, que contiene aproximadamente un 21% de Fe no es tan resistente como la Haynes 25 o la Haynes 188 y apenas se emplea en los Estados Unidos. Sin embargo en Europa es una de las ms utilizadas en componentes de hornos.

1,5% Mn

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 MP-35N y MP-159. Estas aleaciones se han diseado para trabajar en estado endurecido, conservando en estas condiciones unas elevadas resistencias y ductilidad. Su aplicacin es la fabricacin de tirantes, flejes y cierres. La aleacin MP-159 tiene un lmite de operacin de 650 C. La composicin aproximada de la MP-159 es la siguiente: 36% Co 25% Ni 19% Cr 9% Fe 0,6% Nb 7% Mo 0,2% Al 3% Ti

2. Aleaciones para uso a temperaturas en torno a 650 C

Stellite 6B. Se caracteriza por una elevada dureza en caliente gracias a su contenido de carburos complejos tipo Cr7C3. Esta aleacin se utiliza ampliamente para proteccin contra la erosin en turbinas de vapor, en zonas sometidas a desgaste en turbinas de gas y en tubos acodados en la conduccin de fluidos a altas temperaturas y velocidades. Su composicin es: 61,5% Co 30% Cr 4,5% W 1% Fe 1% C 1% Ni

3. Aleaciones resistentes al desgaste

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Pon un ejemplo de aleaciones de base cobalto para cada una de estas condiciones de servicio:

Actividad 6

a. Para uso entre 650 C y 1 150 C: ____________________________.

b. Para uso a temperaturas en torno a 650 C: ______________________________.

c. Resistencia al desgaste: _____________________________________.

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Soldabilidad

Dada la gran variedad de aleaciones, resulta imposible establecer unas recomendaciones generales, aunque sean mnimas, sobre su soldadura.

Algunas de las aleaciones que se han mencionado, admiten las tcnicas de soldeo homogneo convencionales sin merma importante de sus caractersticas. Otras, por el contrario, plantean dificultades que solo pueden resolverse mediante soldaduras heterogneas sin fusin, u otras tcnicas de unin. Entre los procesos convencionales, los que mejor suelen adaptarse a las exigencias de estos materiales, tanto en flexibilidad de regulacin como en disponibilidad de materiales de aporte, son el soldeo por arco con electrodos revestidos, el TIG y el soldeo fuerte. A continuacin se recogen algunos comentarios sobre tcnicas y metales de aporte, aplicables en algunos casos particulares.

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Soldeo fuerte

Las aleaciones HASTELLOY se unen fcilmente por soldeo fuerte y pueden considerarse en un solo grupo dado que los procedimientos y metales de aporte son semejantes.

Todos los tipos de suciedad como son las pinturas, tintas, aceites, residuos qumicos, etc. se tienen que eliminar de las partes a unir por ataque, disolventes, desengrasantes y otros medios. Puede requerirse el empleo de fundente durante las operaciones de soldeo fuerte cuando se utiliza metal de aportacin que contenga plata, para ayudar a mantener limpia la unin y hacer fluir el metal de aportacin libremente sobre las superficies a unir.

Teniendo en cuenta que la resistencia de las uniones por capilaridad suele aumentar al disminuir el espesor de la pelcula de metal de aporte, se recomienda disear uniones bien ajustadas, para tratar de compensar la gran diferencia entre las caractersticas del metal de base y el de aportacin. Aunque no se requiere el vaco, los hornos de atmsfera controlada, capaces de ciclos de calentamiento y enfriamiento rpidos y control adecuado, dan los resultados ms satisfactorios. El soldeo fuerte se realiza generalmente en horno.

Los metales de aportacin de base plata-cobre pueden utilizarse en aplicaciones en el rango de temperaturas bajas (por debajo de los 350 C). Adems, hay que tomar precauciones para evitar el sobrecalentamiento del rea a soldar durante o despus del soldeo fuerte debido a los efectos perjudiciales de la difusin del cobre desde el metal de aporte a la aleacin HASTELLOY del metal de base.

En la seleccin del metal de aporte hay que tener muy en cuenta la temperatura de servicio (principal limitacin de esta tcnica de soldeo) y la resistencia a corrosin.

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Explica porque en el soldeo fuerte de aleaciones refractarias se recomiendan uniones ajustadas.

Actividad 7

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El soldeo de aleaciones distintas

Siempre que se requiera unir aleaciones HASTELLOY con otros materiales como pueden ser otras aleaciones de base Ni o aceros inoxidables, y la unin tenga que estar en contacto con un ambiente corrosivo, se recomienda que los electrodos o las varillas de aporte sean de la misma composicin que la aleacin ms noble, que es en la mayora de los casos la aleacin HASTELLOY.

La aleacin de base Ni HASTELLOY-W se desarroll para el soldeo especfico de aleaciones distintas para servicio a alta temperatura.

Tiene, en esencia, la misma composicin que la aleacin HASTELLOY-B, pero con un 5% de Cr. Se ha estado utilizando eficazmente durante bastantes aos en el soldeo de aleaciones de base Co y aleaciones de base Ni as como en aceros inoxidables.

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Los electrodos

A continuacin se relacionan algunos electrodos utilizados en el soldeo por arco de estas aleaciones.

Adems de la unin de aleaciones entre si, en algunos casos tambien se utilizan para la unin de heterognea con aceros, e incluso para el soldeo de algunos aceros aleados de reducida soldabilidad. Inconel 112: Es un electrodo para soldeo por arco manual: 1. Del Inconel 625 entre s y con todo tipo de aceros.

2. Tambin se utiliza para soldeo del acero con 9% de Ni y soldeo heterogneo acero-aleaciones altas en Ni. Inconel 132: Electrodo para la soldadura por arco manual del Inconel 600 y Nimonic 75. 3. Tambin se utiliza para el soldeo del Incoloy 800 y 807.

Inconel 182: Electrodo para el soldeo por arco manual del Inconel 600 entre si y entre ellos y aceros al carbono e inoxidables. Es tambin til para soldeo heterogneo. Inconel 135: Electrodo para el soldeo manual del Incoloy 825. Inco-Weld A: Electrodo para el soldeo por arco manual de materiales heterogneos tales como aceros ferrticos a austenticos, ferrticos entre s o a aleaciones altas en Ni. Inco-Weld B: Electrodo para soldeo por arco manual de aceros al 9% de Ni.

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La seleccin de las varillas y alambres de soldeo

Cuando se sueldan aleaciones HASTELLOY se puede utilizar metal de aportacin de la misma composicin que el metal de base.

Existen varillas y alambres desnudos y revestidos para el soldeo manual, TIG y MIG-MAG. Tambin existen varillas fundidas de la aleacin HASTELLOY-D para el soldeo oxiacetilnico de dicha aleacin.

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Los hilos de soldeo

El Inconel 69: Para soldeo TIG o MIG de Ni-200 o Ni-201.

El Inconel 82: Para el soldeo MIG o TIG del INCONEL 600 entre s o con aceros inoxidables o aceros al carbono. Tambin se utiliza para el soldeo de aceros con 9% de Ni. Cuando se suelda el INCONEL 600 por arco sumergido debe utilizarse INCOFLUX4. El Inconel 92: Para el soldeo TIG o MIG de aleaciones distintas tales como aceros ferrticos y austenticos entre ellos y a aleaciones de alto contenido en Ni. Para el soldeo de acero con 9% de Ni. Tambin se utiliza para el soldeo de uniones en metales similares y distintos en algunas aleaciones. El Inconel 625: Para el soldeo TIG y MIG del INCONEL 625. Para algunas uniones de metales distintos. Para el soldeo de aceros al 9% de Ni y para el soldeo de aleaciones para altas temperaturas. El Inconel 718: Para el soldeo TIG de las aleaciones INCONEL 718 y X-750. El Incoloy 65: Se utiliza en el soldeo TIG y MIG del INCOLOY 825.

El Nimonic 90: Para soldeo TIG y MIG de las aleaciones NIMONIC 80A Y 90 (solamente en transferencia por arco corto, globular y pulsada). El Nimonic 263: Soldeo TIG Y MIG del NIMONIC 263. El Nimonic PE13: Soldeo TIG y MIG del NIMONIC PE13. El Nimonic PE16: Soldeo TIG y MIG del NIMONIC PE16. El Nimonic PK33: Soldeo TIG y MIG del NIMONIC PK33.

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Di si las siguientes afirmaciones son verdaderas o falsas: Cuando se sueldan aleaciones HASTELLOY se utiliza metal de aportacin de distinta composicin que el metal de base ya que son incompatibles.

Actividad 8

El electrodo Inconel 112 es un electrodo para soldeo por arco manual del Inconel 625 y un acero inoxidable.

o o o o o o

Para unir una aleacin HASTELLOY con un aceros inoxidable para un servicio en atmsfera corrosiva, se recomienda como electrodo una aleacin HASTELLOY.

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Cuestiones de autoevaluacin
Aut. 1
El tratamiento trmico de las aleaciones endurecibles por precipitacin suele realizarse: a. Calentando y enfriando lentamente. c. En dos etapas. b. A temperaturas superiores a 1.000 C. d. En un bao de sales.

Aut. 2
Cuando se sueldan aleaciones Hastelloy se puede utilizar como metal de aporte: a. Uno que tenga la misma composicin que la del metal base. b. Stellite Alloy 1267. c. Fe3C.

d. Ninguno de los anteriores.

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Aut. 3
En general, el Stellite es una aleacin: a. De base Hierro. b. De base cobalto. d. De base Nquel.

c. Resistente al desgaste

Aut. 4
El inconel es una aleacin: a. De base nquel en solucin slida. c. De base cobalto. d. De base hierro.

b. De base nquel con fases precipitadas.

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Aut. 5
La aleacin Hastelloy es una aleacin: a. De base nquel en solucin slida. c. De base cobalto. d. De base hierro.

b. De base nquel con fases precipitadas.

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Respuestas a las actividades

4 4

Actividad 1
El prrafo es el siguiente (las palabras que faltaban estn resaltadas en negrilla):

Se denominan aleaciones refractarias, llamadas tambin superaleaciones aquellas que conservan unas adecuadas caractersticas mecnicas entre 800 C y 1.000 C, adems de una buena resistencia a la oxidacin y a la corrosin en caliente.

Actividad 2
Los carburos influyen de dos formas en la resistencia a la fluencia en caliente (termofluencia): Por la dispersin uniforme de fases muy finas en la matriz. Por el reforzamiento que se produce al situarse los carburos en los lmites de grano, impidiendo el movimiento (fenmeno del pinzamiento).

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Actividad 3
El cuadro completo es el siguiente:
Componente principal Elementos reforzadores Estructura cristalina Porcentajes de Ni Fe (entre el 25% y el 50%)

Al, Ti y Nb

Cbica centrada en las caras (ccc) Aleaciones pobres en Ni (~ 25%) Aleaciones ricas en Ni (40-50%)

Tabla II

Actividad 4
Verdadero. Verdadero.

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4 4 4

Actividad 5
El prrafo es el siguiente (las palabras que faltaban estn resaltadas en negrilla):

Las aleaciones de base nquel con fases precipitadas contienen aluminio, titanio o niobio que provocan la precipitacin de una segunda fase durante el tratamiento trmico de elaboracin, que eleva la resistencia y la dureza de la aleacin.

Actividad 6
Como ejemplo ms general se pueden poner los siguientes: a. Las aleaciones Haynes. c. El Stellite 6B. b. Las aleaciones MP (MP-35 N o MP-159).

Actividad 7
Esto es debido a que los metales base son, en general, ms resistentes que el metal de aportacin empleado. La resistencia de la junta, limitada por la reducida resistencia del metal de aporte, aumenta en uniones ajustadas. (Pelcula fina de metal de aporte)

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Actividad 8
Falso. En estos casos es recomendable utilizar un metal de aportacin de igual composicin que la del metal base. La incompatibilidad mencionada es falsa. Verdadero. Verdadero.

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Respuesta a las cuestiones de autoevaluacin

c. En dos etapas. a. Uno que tenga la misma composicin que la del metal base. b. De base cobalto.

1 2 3

c. Resistente al desgaste b. De base nquel con fases precipitadas. a. De base nquel en solucin slida.

4 5

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Notas

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Notas

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esumen de Unidad
Composicin

Las aleaciones refractarias o superaleaciones, son aquellas que conservan unas adecuadas caractersticas mecnicas entre 800 y 1.000 C, adems de una buena resistencia a la oxidacin y a la corrosin en caliente. Estas aleaciones refractarias estn compuestas de: 1. Una matriz: Base cristalina de la aleacin que presenta una estructura continua que normalmente contiene un alto porcentaje de elementos qumicos en forma de solucin solida.

Causas del endurecimiento

2. Las fases dispersas: Producen el efecto beneficioso del endurecimiento (carburos y compuestos intermetlicos). El endurecimiento de las superaleaciones se debe principalmente a dos causas: 1. La formacin de soluciones slidas que mejoran la resistencia de la matriz.

Aleaciones

2. La precipitacin de fases finamente divididas que tambien mejoran la resistencia de la matriz a la vez que bloquean los mecanismos de deformacin. 1. Aleaciones base Hierro, como: Las aleaciones refractarias se dividen en:

INCOLOY 800: Compuesta, basicamente por Fe, Ni, Cr. HAYNES 556: Fe, Ni, Cr, Co.

2. Aleaciones base Nquel, bajo la forma de soluciones slidas o con fases precipitadas, como: INCONEL 718: Ni, Cr, Fe, Mo, Nb. NIMONIC 75: Ni, Cr, Fe.

3. Aleaciones base Cobalto, como: STELLINE 6B: Co, Cr, W.

HASTELLOY B: Ni, Mo, Fe, Co, Cr. HAYNES 25: A base de Co, Cr, Ni, W, Fe.

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Las tcnicas ms utilizadas para el soldeo de estas aleaciones son el arco con electrodos revestidos, el proceso TIG y el soldeo fuerte.
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Notas

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