INDICE

Introducción ................................................................................. 01 Resumen ....................................................................................... 02 Marco Teórico Fatiga de los Materiales ......................................................... 04 Teorías sobre la fatiga ........................................................... 04 Estadios de la Fatiga ............................................................. 06 Estadio I Grietas Cortas ................................................. 06 Estadio II ........................................................................ 06 Estadio III ....................................................................... 07 Fatiga con Grietas Largas ...................................................... 07 Modelos de Fatiga en estadio II ............................................. 09 Tenciones cíclicas .................................................................. 09 Curva S-N .............................................................................. 10 Inicio y propagación de una grieta ......................................... 13 Velocidad de propagación ..................................................... 14 Factores que intervienen ....................................................... 16 Influencia del medio ............................................................... 17 Conclusiones .............................................................................. 19 Anexos ....................................................................................... 20

INTRODUCCION Un componente se ve sometido a fatiga cuando soporta cargas alternadas: la rueda de un ferrocarril, la biela de un motor de explosión, entre otros« Pese a diseñarse estas piezas por debajo de su límite elástico, con un número suficiente de ciclos, las piezas se rompen. El 90% de las piezas que se rompen en servicio fallan debido a esta insidiosa patología. Esto lo descubre August Wöhler, hacia el año 1860, y propone unos límites a las tensiones de diseño en función del número de ciclos que se requieran para una pieza. Aparece una microgrieta, que crece a medida que se realizan ciclos de carga hasta alcanzar un tamaño tal que la sección remanente es incapaz de soportar la carga máxima en el ciclo y finalmente el ligamento restante rompe de forma frágil o dúctil. A las formas de crecimiento lento de la grieta se les llama subcríticas, como lo es la fatiga.

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RESUMEN La fatiga de material consiste en el desgaste y posterior ruptura de un objeto construido por el ser humano. La fatiga de material, tiene que ver más que nada, con objetos, los cuales, soportan carga. Y nos referimos, a todos los objetos construidos por el hombre, diseñados para soportar peso. La fatiga de los materiales se da cuando se ejercen fuerzas repetidas aplicadas sobre el material creando pequeñas grietas que pueden llegar a producir una ruptura del material. . Es un fenómeno muy importante, ya que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el 90%). Por cientos de años, la fatiga de material, no fue una preocupación para los entendidos en la materia. Debido en gran parte, a lo lento del desarrollo productivo e industrial. Con lo cual, las cargas a utilizar, eran bastante menores. Pero con el arribo de la Revolución Industrial, aquel paradigma, fue derrumbándose rápidamente. Los primeros casos de fatiga de material, que llamaron la atención, fueron las ruedas de las locomotoras. Claro, ya que al aumentar el proceso productivo, de las industrias, su carga era mucho mayor, a lo que acostumbraran transportar. Y es que hay leyes infalibles, en cuanto a la fatiga de material. Si uno realiza una carga estática, o sea, sin movimiento o contorsión, el material tenderá a resistir por más tiempo. Ahora, si la carga fuera dinámica, o sea, en movimiento o contorsión, la fatiga de material, se hará presente de manera más rápida. Teoría que fue revalidada, en el caso de los ferrocarriles. Incluso se logró crear un método de calcular el umbral de fatiga, de los distintos materiales. El proceso por el cual, se va generando la fatiga de material, se podría señalar de la siguiente manera. Primero en el material, se comienza a gestar una grieta. La cual en su primera instancia es prácticamente imperceptible. Como segundo paso, tenemos que aquella pequeña grieta, se va ampliando al resto del material. Es en diversas ocasiones, que en éste paso, se logra detectar la fatiga de material. Con lo cual, se logran salvar diversas vidas. Ya que de no ser así, será muy tarde. Por último y como desenlace obvio, más bien,

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3 . que no puede llegar a fallar. que muchas vidas se han perdido puesto a que esto se da sobre todo en aviones. no se percató a tiempo de la fatiga de material. ferrocarriles y otras maquinarias cuyos materiales se ven expuestos a fuerzas dinámicas o repetidas. Ya que los ingenieros a cargo del proyecto.como la crónica de una muerte anunciada. Dos etapas de contención. o realizaron mal los cálculos o el personal fiscalizador. el material se fatiga y se rompe. Es de esta manera.

. era reconocido desde antiguo. aviones.. composites. a mediados del siglo XIX comenzaron a producirse roturas en los ejes de las ruedas de los trenes. etc. por imponerse como medio de locomoción. aunque también está presente en polímeros (plásticos. La superficie de fractura es perpendicular a la dirección del esfuerzo. y en cerámicas. en ciencia de materiales. que crecen desde un tamaño incial microscópico hasta un tamaño macroscópico capaz de comprometer la integridad estructural del material. automóviles. El proceso consiste en un inicio y posterior propagación de fisuras.). que pugnaban. Su principal peligro es que puede ocurrir a una tensión menor que la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática. 4 . cuando. La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aún en metales dúctiles. TEORÍAS SOBRE LA FATIGA Para explicar el fenómeno se propusieron teorías que justificaban la pérdida de resistencia mecánica en la alteración de la estructura interna del acero por campos magnéticos o por el propio giro del eje. La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (puentes. este comportamiento no fue de interés real hasta la Revolución Industrial. Aunque es un fenómeno que. por aquel entonces. ya que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el 90%). causando roturas catastróficas. en especial.). Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad. y aparecer sin previo aviso.. Es un fenómeno muy importante.MACO TEORICO FATIGA DE MATERIALES En ingeniería y. la fatiga de materiales se refiere un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. puesto que no hay apenas deformación plástica asociada a la rotura. sin definición formal. pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una sóla flexión es muy grande.

aunque se acepta la teoría del endurecimiento/deslizamiento. y la segunda. Wöhler extrajo dos conclusiones de aquellos ensayos: la primera. hacia 1860. una de las cuales. 5 . ha permitido desarrollar métodos de cálculo para el diseño de piezas confiables. que existe un umbral por debajo del cual las probetas no se rompían (límite de fatiga). sin que los mismos que defendían estas teorías supieran muy bien a qué se referían. Este no es el caso de materiales de aparición reciente. No es extraño entonces que se razonara que la rotura inesperada se produjera por la transformación de la estructura fibrosa» del acero en una estructura cristalina». Humfrey y Ewing observaron que. que las fuerzas necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy inferiores a las necesarias en el caso estático. No obstante. Rankine demostró que la reducción de las concentraciones de tensiones alargaba la vida del eje. Actualmente. de modo que con cargas pequeñas el endurecimiento llegaba a compensar y detener el avance del deslizamiento. hay que tener en cuenta que por entonces los conocimientos relativos a la estructura interna de los materiales eran muy limitados.Por absurdas que puedan parecer estas teorías. la probeta rotatoria. Hacia 1845. especialmente para materiales férricos y otros materiales metálicos. Posteriormente. Posteriormente. no existe una formulación cuantitativa que permita realizar un cálculo fiable. Wöhler desarrolló diversas máquinas de ensayo para el estudio sistemático del fenómeno. de modo que el progreso de dichas líneas era el que conducía a la rotura. para los que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos. Hanson y Gough introdujeron la hipótesis del endurecimiento por deformación (acritud) para explicar la existencia del límite de fatiga. bajo cargas dinámicas. aunque se sabía que el proceso de fabricación condicionaba la textura del material confiriéndole unas determinadas propiedades. aparecían deformaciones por deslizamiento similares a las obtenidas en el caso estático. inspira los actuales ensayos de fatiga de materiales férricos. la multitud de datos disponibles. Ya en el siglo XX.

Una vez oxidada la superficie del escalón. La situación se agrava y termina por aparecer una microgrieta a partir de estos defectos superficiales que se propaga a lo largo de las bandas persistentes de deslizamiento (formando 45º con la dirección de la tracción). Estadio II A medida que crece la grieta. la microgrieta sólo consigue progresar en un grano y ahí se detiene. Si la carga es algo más alta o con suficiente número de ciclos reinicia la propagación en el grano adjunto. La deformación en sentido contrario deberá acontecer en otro plano. la microgrieta tiene mucha dificultad para atravesar los bordes de grano y. que inmediatamente se oxida. se genera un escalón en la superficie. Aunque la nomenclatura resulte algo confusa. deforma. una de propagación estable y finalmente una propagación acelerada que conduce al fallo del componente. esta grieta presenta modo mixto: I y II. que obviamente forma otro escalón que se oxida y se suprime la deformación en este nuevo plano. a menudo. que concentran tensiones.ESTADIOS DE FATIGA La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a fatiga tiene típicamente tres etapas: una etapa de iniciación. Cuando un grano. En este estadio. Estadio I: grietas cortas Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas alternadas que producen deformaciones plásticas en los granos próximos a la superficie. situado en la superficie. pronto descubre que su dirección de crecimiento no es óptima y que su propagación requiere un menor 6 . Esta deformación se localiza en bandas persistentes de deslizamiento. resulta imposible invertir la deformación en ese plano. oxidación y bloqueo acaba por formar protuberancias o entrantes en la superficie original del sólido. La repetición de este ciclo de deformación.

si las tensiones alternadas son constantes. de acuerdo con la ley empírica que propusieron Paris y Erdogan 1960: En donde aes el tamaño de la grieta. También podemos distinguir tres zonas. A medida que crece el tamaño de la grieta.trabajo si se orienta perpendicular al campo tractivo (modo I). Habitualmente la reorientación de la grieta ocurre cuando la microgrieta ha atravesado unos pocos granos en el material. en general. Los poppings (pequeñas zonas rotas por clivaje) son frecuentes y la velocidad de crecimiento se acelera aún más por estas contribuciones frágiles a su propagación. El estadio I es distinto. aumenta ¨K I y en consecuencia su velocidad de crecimiento: da / dN Estadio III Cuando el tamaño de la grieta es mayor. La grieta. N el numero de ciclos. Los estadios II y III son semejantes a los explicados antes (la grieta ya era larga). aunque sea larga. FATIGA EN GRIETAS LARGAS Si partimos de una grieta larga (de muchos granos de tamaño) y medimos la velocidad de propagación en función del rango del factor de tensiones aplicado. tiene velocidades menores que las que corresponderían a la ecuación de 7 . carece de interés: la velocidad de crecimiento es tan grande que el número de ciclos consumidos en el estadio III apenas cuenta en la vida de la pieza. Este último estadio de la fatiga. el máximo factor de intensidad de tensiones durante el ciclo se aproxima a K IC. C y m son constantes que dependen del material y del medio ambiente. Llega un momento en que se alcanza el valor de KIC y la propagación se convierte en catastrófica: la pieza rompe por clivaje o coalescencia de microcavidades. A partir de este momento su propagación es estable y se ajusta a una ley potencial en el factor de intensidad de tensiones.

con la carga máxima la grieta no llega a abrirse. Si las cargas en el ciclo son pequeñas. Con grandes cargas. la flexibilidad se aproxima a la de una probeta sin grieta. llega un momento en que la grieta ya no crece.Paris y Erdogan (8-1). Una estimación aproximada del umbral de fatiga debida a Liaw (1983) es: ¨K E th = × 16 10 5 que funciona bien en los aceros (E = 200 GPa) y aleaciones de Mg (E = 43 GPa). para el que una grieta larga no crece. En función de su posición relativa con respecto a K mín y K máx . Desaparece la singularidad de tensiones en su punta (KI= 0) y el sólido se comporta igual que si no tuviera grieta. En el momento en el que una grieta se cierra. Elber (1970) observó en varias probetas de fatiga que la flexibilidad de una probeta agrietada tiene un comportamiento anómalo cuando la carga es próxima a cero. El umbral de fatiga se debe a un fenómeno conocido como cierre de la grieta. Supongamos que se han formado óxidos sobre la superficie de la grieta y que la grieta no se abre hasta alcanzar un factor de intensidad de tensiones K op . en el ciclo tendremos los rangos efectivos de ¨ K eff 8 . pero a carga bajas. se recupera (al menos en parte) la posibilidad de transmitir tensiones a través de la grieta. Si el rango para el factor de intensidad de tensiones es muy pequeño. se le denomina umbral de fatiga: ¨Kth (threshold) que dependerá del material. A este valor. la flexibilidad concuerda con las fórmulas que se obtienen para una probeta agrietada. Las causas más frecuentes que ³calzan´ las grietas son: la formación de óxidos. no crece. Elber lo atribuyó al contacto entre las superficies de la grieta a cargas bajas pero mayores que cero. la rugosidad de las superficies de la grieta y las tensiones residuales inducidas en la zona plástica al frente de la grieta. medio ambiente y la proporción entre la carga máxima y mínima en el ciclo. en consecuencia.

pudiendo agruparse todos ellos en tres grandes grupos (Stanzl. La grieta se cierra pero la extensión por enromamiento se mantiene. Durante un ciclo de carga y descarga. esta extensión de la punta de la grieta se oxida y resulta imposible invertir el proceso de deformación. Modelos basados en el enromamiento del frente de la grieta. El resultado final es que se producen simultáneamente dos fenómenos: la propagación de la grieta y la formación de estriaciones TENSIONES CÍCLICAS La tensión puede ser axial (tensión y compresión). son posibles tres modos distintos de tensión fluctuante en el tiempo: 1. 3.MODELOS DE FATIGA EN EL ESTADIO II Ha habido una gran proliferación de modelos que intentan proporcionar un apoyo teórico a la ecuación empírica de Paris y Erdogan. Muchos de estos modelos no son sino variantes de otros. por enromamiento de la punta de la grieta (Laird. 1966). Representado esquemáticamente por una onda senoidal del tiempo. En general. al menos en parte. Se denomina ciclo de carga invertida. de flexión o torsional. la punta de la grieta se enroma cuando la carga aumenta por deformación plástica del material al frente de la grieta. Modelos de crecimiento de la grieta por daño acumulado en el material. 2. 9 . Modelos energéticos. en la que la amplitud es simétrica y varía de un valor máximo a un mínimo igual a la tensión aplicada. 1982): 1. Modelos basados en el enromamiento Las grietas en el estadio II crecen.

2. los máximos y mínimos son asimétricos con respecto al nivel cero de carga. Denominado ciclo de carga repetida. 3. el promedio de las tensiones máxima y mínima en cada ciclo: El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima La amplitud de tensión es la mitad del intervalo de tensiones El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima Por convención. el valor de R es igual a -1. CURVA S-N Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). 10 . Se cuentan los ciclos hasta rotura. Para el caso de un ciclo con inversión completa de carga. La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio. Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes máximas decrecientes. los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son negativos.

.) presenta un límite de fatiga. dicho límite suele situarse en el entorno del millón de ciclos (para ensayos de probeta rotatoria).. como el aluminio. es decir. según aleaciones. para estos materiales. se da incluso para tensiones muy bajas (en el alumnio. esto no es exacto: es ingenuo creer que un material se romperá al cabo de tantos ciclos. A mayor tensión. En rigor. pues en ese caso se estarían desaprovechando buena parte de las capacidades mecánicas del material. frente al logaritmo del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas.) no tienen un límite de fatiga. denominada límite de fatiga.. en 11 . dado que la curva S-N continúa decreciendo al aumentar N. Sin embargo. menor número de ciclos hasta rotura. Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. de 0. la respuesta a fatiga se especificaría mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel de tensión que produce la rotura después de un determinado número de ciclos. por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá.2 veces dicho límite).70. etc. excepcionalmente el billón de ciclos). Ocurre que para materiales como la mayoría de los férricos. Suele decirse. cien millones de ciclos o incluso. de manera muy superficial. y aparece a ciclos muy elevados (en el aluminio puede alcanzar los mil millones de ciclos. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio.2 veces el límite elástico del material.1-0. Como en general no se diseñan máquinas ni elementos de manera que las máximas tensiones sean de 0. en el titanio pueden ser.45 veces el límite elástico del material. no importa cúan ridículamente pequeña sea la tensión presente. Los valores de S se toman normalmente como amplitudes de la tensión . que muchas de las aleaciones no férreas (aluminio. S. mientras que para aquellos que se dicen sin límite de fatiga. y como tampoco se suele diseñar asumiendo valores de vida por encima del millón de ciclos. la rotura por fatiga ocurrirá independientemente de la magnitud de la tensión máxima aplicada. la curva S-N se hace horizontal para valores grandes de N.1-0. todo material cristalino (metales. cobre. para tensiones internas que rondan 0.Los resultados se representan en un diagrama de tensión. y por tanto. Según esto. magnesio. existe una tensión límite.

aleaciones de cobre. níquel. Además. al ensayar materiales. aunque sí lo tienen. aunque la forma de los criterios de cálculo a fatiga y de las curvas S-N parece regular. el estudio de la fatiga en ellos y en polímeros y materiales compuestos es un tema de candente investigación actual. se dispone de muy poca información. el conocimiento del comportamiento a fatiga no es igual en todos los materiales: el material mejor conocido. En todo caso. Es el número de ciclos para producir una rotura a un nivel especificado de tensiones. Esto conduce a incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o el límite de fatiga son considerados. De otros materiales metálicos de uso común como el aluminio. La dispersión en los resultados es una consecuencia de la sensibilidad de la fatiga a varios parámetros del ensayo y del material que son 12 . Y como quiera que el acero ha sido y es la piedra angular de la ingeniería. más ensayado y más fiable en cuanto a predicciones a fatiga es la familia de los aceros. y de hecho. por el contrario. los ensayos se suspendieran una vez superado el millón de ciclos. existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad. magnesio o cromo. considerando que no interesaba caracterizar materiales por encima de ese límite temporal. interesaba comparar las propiedades de los demás metales con respecto al mismo: es y era común que. y se considera que su fiabilidad es alta. los mismos conceptos y las mismas curvas se trasladaron a otros metales cuyo comportamiento a fatiga es esencialmente diferente (de hecho. Para materiales cerámicos. Al ampliarse el tipo de materiales metálicos usuales en ingeniería. Esta confusión surge de la propia naturaleza de las curvas S-N de Wöhler. que fueron concebidas en el siglo XIX para los aceros. y es parecida a la de los de los aceros. el titanio. Otro parámetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un material es la vida a fatiga Nf. es una característica propia de la fatiga la gran variabilidad de comportamientos que presenta en los distintos tipos de materiales). se dispone de menos información (decreciente ésta con la novedad de la aleación).la práctica este tipo de materiales no van a poder presentar su límite de fatiga.

tensión media y frecuencia de carga del ensayo. alineamiento de la probeta en el equipo de ensayos. ver Factores). entallas. variables metalúrgicas. como lugares de nucleación de grietas. por tanto. Las cargas c clicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir de escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones. Estos parámetros incluyen la fabricación de las probetas y la preparación de las superficies.. que han permanecido indetectadas. Fatiga de bajo número de ciclos (oligofatiga) < 103 Fatiga de alto número de ciclos > 103 105 ciclos. Aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles de tensión que están cerca del 25% por debajo de la curva.imposibles de controlar de forma precisa. los cuales actuarán como concentradores de la tensión y. Esto suele asociarse a la presencia de fuentes de concentración de tensiones internas. ralladuras. Se han desarrollado técnicas estadísticas y se han utilizado para manejar este fallo en términos de probabilidades. 105 ciclos. Una manera adecuada de presentar los resultados tratados de esta manera es con una serie de curvas de probabilidad constante... Inicio Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados. tales como defectos. INICIO Y PROPAGACIÓN DE LA GRIETA El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se continúa con su propagación y la rotura final.. 13 . impurezas.

en metales policristalinos. Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en dirección perpendicular al esfuerzo aplicado. Ambas indican la posición del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas concéntricas que se expanden desde los puntos de iniciación. La velocidad de propagación de la grieta es una función del nivel de tensión y de la amplitud de la misma. VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un componente estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento de la grieta. 14 . Se alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura. denominadas marcas de playa y estrías. Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas. y Rotura Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura. a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura alta. La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas. el extremo avanza por continua deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. las grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase. entonces se propaga muy lentamente y. La grieta crece por un proceso de enromamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.Propagación y Etapa I: una vez nucleada una grieta. Las marcas de playa son macroscópicas y pueden verse a simple vista.

se puede llegar a la siguiente ecuación: Dónde: y y y Número de ciclos hasta rotura Y Parámetro independiente de la longitud de la grieta m y A Siguen siendo parámetros definidos por el Es la longitud crítica de la grieta Longitud de grieta inicial material y y se puede calcular por: Dónde: 15 . o bien Desarrollando estas expresiones a partir de gráficas generadas por ellas mismas.Dónde: y y A y m son constantes para un determinado material K Factor de intensidad de tensiones pendiente de la curva de velocidad de y crecimiento El valor de m normalmente está comprendido entre 1 y 6.

Tratamientos superficiales En las operaciones de mecanizado. tratamiento superficial y endurecimiento superficial pueden tener una importancia relativa. o sea.y Es la tenacidad de fractura de deformaciones planas. Cuanto más aguda es la discontinuidad. realizando modificaciones en el diseño. eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos. FACTORES QUE INTERVIENEN Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte de las tensiones aplicadas. Así pues. Cualquier discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede nuclear la grieta de fatiga. Estas marcas limitan la vida a fatiga pues son pequeñas grietas las cuales son mucho 16 . se producen pequeñas rayas y surcos en la superficie de la pieza por acción del corte. Se encuentra así el comienzo de la iniciación o iniciación rápida de grieta. Utilizando esta gráfica se pueden realizar predicciones cuantitativas sobre la vida residual de una probeta dado un tamaño de grieta particular. Diseño El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Estas fórmulas fueron generadas por Paul C. el diseño. exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura grandes. Paris en 1961 realizando una gráfica logarítmica log-log de la velocidad de crecimiento de grieta contra el factor de intensidad de tensiones mostrando una relación lineal en la gráfica. por ejemplo. más severa es la concentración de tensiones. La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades estructurales.

El efecto neto es que la probabilidad de nucleación de la grieta.0 mm son proyectadas a altas velocidades sobre la superficie a tratar. no es necesario que 17 . Esto se lleva a cabo mediante procesos de carburación y nitruración. Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga. Endurecimiento superficial Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a fatiga de los aceros aleados.1 a 1.más fáciles de aumentar. Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad y es más dura que el material del núcleo. Esta deformación induce tensiones residuales de compresión. y por tanto de rotura por fatiga se reduce. Fatiga térmica La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones térmicas fluctuantes. Hay dos tipos de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión. Este proceso se llama granallado» o perdigonado». en los cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas. Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial. Partículas pequeñas y duras con diámetros del intervalo de 0. La mejora en las propiedades de fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa. INFLUENCIA DEL MEDIO El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida en magnitud por el esfuerzo residual de compresión. así como de las tensiones residuales de compresión que se originan en el proceso de cementación y nitruración. Una capa superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a partir de la fase gaseosa.

A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas.estén presentes tensiones mecánicas de origen externo. Se rige por la siguiente expresión: Dónde: y y y y Tensión térmica Coeficiente de dilatación térmica Modulo de elasticidad Incremento de temperatura Fatiga con corrosión La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico simultáneo. La magnitud de la tensión térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del coeficiente de dilatación térmica y del módulo de elasticidad. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a fatiga. 18 . La causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y o contracción que normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura. incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. La de propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos concentradores de tensión.

CONCLUCIONES 19 .

20 .

Figura Nro. 01 21 .

02 22 .Figura Nro.

Figura Nro. 03 23 .

Figura Nro. 04 24 .

05 25 .Figura Nro.

Figura Nro. 06 26 .

Figura Nro. 27 . 07 Curva S-N representativa.

Figura Nro. 08 28 .

Figura Nro.Curva S-N de un Aluminio frágil. se puede observar cómo la curva decrece y tiende a decrecer hasta llegar a rotura. 09 29 .

30 .Resistencia a la fatiga para diversos materiales.

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