INDICE

Introducción ................................................................................. 01 Resumen ....................................................................................... 02 Marco Teórico Fatiga de los Materiales ......................................................... 04 Teorías sobre la fatiga ........................................................... 04 Estadios de la Fatiga ............................................................. 06 Estadio I Grietas Cortas ................................................. 06 Estadio II ........................................................................ 06 Estadio III ....................................................................... 07 Fatiga con Grietas Largas ...................................................... 07 Modelos de Fatiga en estadio II ............................................. 09 Tenciones cíclicas .................................................................. 09 Curva S-N .............................................................................. 10 Inicio y propagación de una grieta ......................................... 13 Velocidad de propagación ..................................................... 14 Factores que intervienen ....................................................... 16 Influencia del medio ............................................................... 17 Conclusiones .............................................................................. 19 Anexos ....................................................................................... 20

INTRODUCCION Un componente se ve sometido a fatiga cuando soporta cargas alternadas: la rueda de un ferrocarril, la biela de un motor de explosión, entre otros« Pese a diseñarse estas piezas por debajo de su límite elástico, con un número suficiente de ciclos, las piezas se rompen. El 90% de las piezas que se rompen en servicio fallan debido a esta insidiosa patología. Esto lo descubre August Wöhler, hacia el año 1860, y propone unos límites a las tensiones de diseño en función del número de ciclos que se requieran para una pieza. Aparece una microgrieta, que crece a medida que se realizan ciclos de carga hasta alcanzar un tamaño tal que la sección remanente es incapaz de soportar la carga máxima en el ciclo y finalmente el ligamento restante rompe de forma frágil o dúctil. A las formas de crecimiento lento de la grieta se les llama subcríticas, como lo es la fatiga.

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RESUMEN La fatiga de material consiste en el desgaste y posterior ruptura de un objeto construido por el ser humano. La fatiga de material, tiene que ver más que nada, con objetos, los cuales, soportan carga. Y nos referimos, a todos los objetos construidos por el hombre, diseñados para soportar peso. La fatiga de los materiales se da cuando se ejercen fuerzas repetidas aplicadas sobre el material creando pequeñas grietas que pueden llegar a producir una ruptura del material. . Es un fenómeno muy importante, ya que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el 90%). Por cientos de años, la fatiga de material, no fue una preocupación para los entendidos en la materia. Debido en gran parte, a lo lento del desarrollo productivo e industrial. Con lo cual, las cargas a utilizar, eran bastante menores. Pero con el arribo de la Revolución Industrial, aquel paradigma, fue derrumbándose rápidamente. Los primeros casos de fatiga de material, que llamaron la atención, fueron las ruedas de las locomotoras. Claro, ya que al aumentar el proceso productivo, de las industrias, su carga era mucho mayor, a lo que acostumbraran transportar. Y es que hay leyes infalibles, en cuanto a la fatiga de material. Si uno realiza una carga estática, o sea, sin movimiento o contorsión, el material tenderá a resistir por más tiempo. Ahora, si la carga fuera dinámica, o sea, en movimiento o contorsión, la fatiga de material, se hará presente de manera más rápida. Teoría que fue revalidada, en el caso de los ferrocarriles. Incluso se logró crear un método de calcular el umbral de fatiga, de los distintos materiales. El proceso por el cual, se va generando la fatiga de material, se podría señalar de la siguiente manera. Primero en el material, se comienza a gestar una grieta. La cual en su primera instancia es prácticamente imperceptible. Como segundo paso, tenemos que aquella pequeña grieta, se va ampliando al resto del material. Es en diversas ocasiones, que en éste paso, se logra detectar la fatiga de material. Con lo cual, se logran salvar diversas vidas. Ya que de no ser así, será muy tarde. Por último y como desenlace obvio, más bien,

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o realizaron mal los cálculos o el personal fiscalizador. Dos etapas de contención. que no puede llegar a fallar. no se percató a tiempo de la fatiga de material. el material se fatiga y se rompe. ferrocarriles y otras maquinarias cuyos materiales se ven expuestos a fuerzas dinámicas o repetidas. 3 . que muchas vidas se han perdido puesto a que esto se da sobre todo en aviones. Es de esta manera. Ya que los ingenieros a cargo del proyecto.como la crónica de una muerte anunciada.

Aunque es un fenómeno que. en ciencia de materiales. Su principal peligro es que puede ocurrir a una tensión menor que la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática.. El proceso consiste en un inicio y posterior propagación de fisuras. puesto que no hay apenas deformación plástica asociada a la rotura. ya que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos (aproximadamente el 90%). Es un fenómeno muy importante. por imponerse como medio de locomoción. a mediados del siglo XIX comenzaron a producirse roturas en los ejes de las ruedas de los trenes. La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes (puentes. y en cerámicas. este comportamiento no fue de interés real hasta la Revolución Industrial. era reconocido desde antiguo. y aparecer sin previo aviso. por aquel entonces. La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aún en metales dúctiles. etc. en especial.). que pugnaban. composites. Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con facilidad. pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una sóla flexión es muy grande. La superficie de fractura es perpendicular a la dirección del esfuerzo. que crecen desde un tamaño incial microscópico hasta un tamaño macroscópico capaz de comprometer la integridad estructural del material. aunque también está presente en polímeros (plásticos..MACO TEORICO FATIGA DE MATERIALES En ingeniería y.. sin definición formal. la fatiga de materiales se refiere un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas cíclicas se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. cuando. 4 . TEORÍAS SOBRE LA FATIGA Para explicar el fenómeno se propusieron teorías que justificaban la pérdida de resistencia mecánica en la alteración de la estructura interna del acero por campos magnéticos o por el propio giro del eje. aviones.). causando roturas catastróficas. automóviles.

Wöhler extrajo dos conclusiones de aquellos ensayos: la primera. de modo que el progreso de dichas líneas era el que conducía a la rotura. bajo cargas dinámicas. aunque se acepta la teoría del endurecimiento/deslizamiento.Por absurdas que puedan parecer estas teorías. Posteriormente. y la segunda. de modo que con cargas pequeñas el endurecimiento llegaba a compensar y detener el avance del deslizamiento. Hacia 1845. no existe una formulación cuantitativa que permita realizar un cálculo fiable. ha permitido desarrollar métodos de cálculo para el diseño de piezas confiables. aparecían deformaciones por deslizamiento similares a las obtenidas en el caso estático. Este no es el caso de materiales de aparición reciente. hacia 1860. una de las cuales. sin que los mismos que defendían estas teorías supieran muy bien a qué se referían. especialmente para materiales férricos y otros materiales metálicos. Ya en el siglo XX. Rankine demostró que la reducción de las concentraciones de tensiones alargaba la vida del eje. 5 . para los que es necesaria la fabricación y el ensayo de prototipos. Humfrey y Ewing observaron que. Actualmente. No es extraño entonces que se razonara que la rotura inesperada se produjera por la transformación de la estructura fibrosa» del acero en una estructura cristalina». que existe un umbral por debajo del cual las probetas no se rompían (límite de fatiga). Posteriormente. la probeta rotatoria. Hanson y Gough introdujeron la hipótesis del endurecimiento por deformación (acritud) para explicar la existencia del límite de fatiga. No obstante. inspira los actuales ensayos de fatiga de materiales férricos. Wöhler desarrolló diversas máquinas de ensayo para el estudio sistemático del fenómeno. aunque se sabía que el proceso de fabricación condicionaba la textura del material confiriéndole unas determinadas propiedades. hay que tener en cuenta que por entonces los conocimientos relativos a la estructura interna de los materiales eran muy limitados. que las fuerzas necesarias para provocar la rotura con cargas dinámicas son muy inferiores a las necesarias en el caso estático. la multitud de datos disponibles.

Cuando un grano. que inmediatamente se oxida. Estadio I: grietas cortas Habitualmente en la superficie se encuentran zonas con altas cargas alternadas que producen deformaciones plásticas en los granos próximos a la superficie. se genera un escalón en la superficie. La situación se agrava y termina por aparecer una microgrieta a partir de estos defectos superficiales que se propaga a lo largo de las bandas persistentes de deslizamiento (formando 45º con la dirección de la tracción). Una vez oxidada la superficie del escalón. esta grieta presenta modo mixto: I y II. Aunque la nomenclatura resulte algo confusa. resulta imposible invertir la deformación en ese plano. a menudo. la microgrieta tiene mucha dificultad para atravesar los bordes de grano y. La deformación en sentido contrario deberá acontecer en otro plano. que obviamente forma otro escalón que se oxida y se suprime la deformación en este nuevo plano.ESTADIOS DE FATIGA La historia de una grieta que se desarrolla en un componente sometido a fatiga tiene típicamente tres etapas: una etapa de iniciación. oxidación y bloqueo acaba por formar protuberancias o entrantes en la superficie original del sólido. Si la carga es algo más alta o con suficiente número de ciclos reinicia la propagación en el grano adjunto. Esta deformación se localiza en bandas persistentes de deslizamiento. En este estadio. Estadio II A medida que crece la grieta. situado en la superficie. que concentran tensiones. deforma. una de propagación estable y finalmente una propagación acelerada que conduce al fallo del componente. pronto descubre que su dirección de crecimiento no es óptima y que su propagación requiere un menor 6 . la microgrieta sólo consigue progresar en un grano y ahí se detiene. La repetición de este ciclo de deformación.

Los estadios II y III son semejantes a los explicados antes (la grieta ya era larga). Habitualmente la reorientación de la grieta ocurre cuando la microgrieta ha atravesado unos pocos granos en el material. El estadio I es distinto. FATIGA EN GRIETAS LARGAS Si partimos de una grieta larga (de muchos granos de tamaño) y medimos la velocidad de propagación en función del rango del factor de tensiones aplicado. de acuerdo con la ley empírica que propusieron Paris y Erdogan 1960: En donde aes el tamaño de la grieta. Los poppings (pequeñas zonas rotas por clivaje) son frecuentes y la velocidad de crecimiento se acelera aún más por estas contribuciones frágiles a su propagación. N el numero de ciclos. el máximo factor de intensidad de tensiones durante el ciclo se aproxima a K IC.trabajo si se orienta perpendicular al campo tractivo (modo I). A partir de este momento su propagación es estable y se ajusta a una ley potencial en el factor de intensidad de tensiones. tiene velocidades menores que las que corresponderían a la ecuación de 7 . También podemos distinguir tres zonas. C y m son constantes que dependen del material y del medio ambiente. si las tensiones alternadas son constantes. aumenta ¨K I y en consecuencia su velocidad de crecimiento: da / dN Estadio III Cuando el tamaño de la grieta es mayor. carece de interés: la velocidad de crecimiento es tan grande que el número de ciclos consumidos en el estadio III apenas cuenta en la vida de la pieza. La grieta. en general. Llega un momento en que se alcanza el valor de KIC y la propagación se convierte en catastrófica: la pieza rompe por clivaje o coalescencia de microcavidades. A medida que crece el tamaño de la grieta. aunque sea larga. Este último estadio de la fatiga.

Elber (1970) observó en varias probetas de fatiga que la flexibilidad de una probeta agrietada tiene un comportamiento anómalo cuando la carga es próxima a cero. Las causas más frecuentes que ³calzan´ las grietas son: la formación de óxidos. la flexibilidad se aproxima a la de una probeta sin grieta. se recupera (al menos en parte) la posibilidad de transmitir tensiones a través de la grieta. no crece. Desaparece la singularidad de tensiones en su punta (KI= 0) y el sólido se comporta igual que si no tuviera grieta. se le denomina umbral de fatiga: ¨Kth (threshold) que dependerá del material. En el momento en el que una grieta se cierra. pero a carga bajas. para el que una grieta larga no crece. A este valor. Supongamos que se han formado óxidos sobre la superficie de la grieta y que la grieta no se abre hasta alcanzar un factor de intensidad de tensiones K op . Si el rango para el factor de intensidad de tensiones es muy pequeño. Si las cargas en el ciclo son pequeñas. llega un momento en que la grieta ya no crece. Con grandes cargas. Una estimación aproximada del umbral de fatiga debida a Liaw (1983) es: ¨K E th = × 16 10 5 que funciona bien en los aceros (E = 200 GPa) y aleaciones de Mg (E = 43 GPa). Elber lo atribuyó al contacto entre las superficies de la grieta a cargas bajas pero mayores que cero. En función de su posición relativa con respecto a K mín y K máx . la rugosidad de las superficies de la grieta y las tensiones residuales inducidas en la zona plástica al frente de la grieta.Paris y Erdogan (8-1). en consecuencia. El umbral de fatiga se debe a un fenómeno conocido como cierre de la grieta. la flexibilidad concuerda con las fórmulas que se obtienen para una probeta agrietada. en el ciclo tendremos los rangos efectivos de ¨ K eff 8 . medio ambiente y la proporción entre la carga máxima y mínima en el ciclo. con la carga máxima la grieta no llega a abrirse.

Modelos basados en el enromamiento del frente de la grieta. Modelos energéticos. 2. La grieta se cierra pero la extensión por enromamiento se mantiene. de flexión o torsional. Se denomina ciclo de carga invertida. 9 . Representado esquemáticamente por una onda senoidal del tiempo. por enromamiento de la punta de la grieta (Laird. la punta de la grieta se enroma cuando la carga aumenta por deformación plástica del material al frente de la grieta. Durante un ciclo de carga y descarga. en la que la amplitud es simétrica y varía de un valor máximo a un mínimo igual a la tensión aplicada. El resultado final es que se producen simultáneamente dos fenómenos: la propagación de la grieta y la formación de estriaciones TENSIONES CÍCLICAS La tensión puede ser axial (tensión y compresión). al menos en parte. 1982): 1. 3. 1966).MODELOS DE FATIGA EN EL ESTADIO II Ha habido una gran proliferación de modelos que intentan proporcionar un apoyo teórico a la ecuación empírica de Paris y Erdogan. Modelos basados en el enromamiento Las grietas en el estadio II crecen. Muchos de estos modelos no son sino variantes de otros. Modelos de crecimiento de la grieta por daño acumulado en el material. esta extensión de la punta de la grieta se oxida y resulta imposible invertir el proceso de deformación. son posibles tres modos distintos de tensión fluctuante en el tiempo: 1. En general. pudiendo agruparse todos ellos en tres grandes grupos (Stanzl.

La amplitud de la tensión varía alrededor de un valor medio. 3. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes máximas decrecientes. 10 . Aleatorio: el nivel de tensión puede variar al azar en amplitud y frecuencia. CURVA S-N Estas curvas se obtienen a través de una serie de ensayos donde una probeta del material se somete a tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande (aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Para el caso de un ciclo con inversión completa de carga.2. los esfuerzos a tracción son positivos y los de compresión son negativos. el promedio de las tensiones máxima y mínima en cada ciclo: El intervalo de tensiones es la diferencia entre tensión máxima y mínima La amplitud de tensión es la mitad del intervalo de tensiones El cociente de tensiones R es el cociente entre las amplitudes mínima y máxima Por convención. el valor de R es igual a -1. Se cuentan los ciclos hasta rotura. los máximos y mínimos son asimétricos con respecto al nivel cero de carga. Denominado ciclo de carga repetida.

Los valores de S se toman normalmente como amplitudes de la tensión . dado que la curva S-N continúa decreciendo al aumentar N. cien millones de ciclos o incluso.70.1-0. Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. de manera muy superficial. existe una tensión límite. por debajo del cual la rotura por fatiga no ocurrirá. la respuesta a fatiga se especificaría mediante la resistencia a la fatiga que se define como el nivel de tensión que produce la rotura después de un determinado número de ciclos. cobre. en el titanio pueden ser.2 veces el límite elástico del material. menor número de ciclos hasta rotura. según aleaciones. en 11 . y como tampoco se suele diseñar asumiendo valores de vida por encima del millón de ciclos. se da incluso para tensiones muy bajas (en el alumnio. no importa cúan ridículamente pequeña sea la tensión presente. etc. En rigor.45 veces el límite elástico del material. de 0. esto no es exacto: es ingenuo creer que un material se romperá al cabo de tantos ciclos. Ocurre que para materiales como la mayoría de los férricos. para estos materiales.Los resultados se representan en un diagrama de tensión. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio. es decir. S. Sin embargo. Según esto. dicho límite suele situarse en el entorno del millón de ciclos (para ensayos de probeta rotatoria). la curva S-N se hace horizontal para valores grandes de N.2 veces dicho límite). Como en general no se diseñan máquinas ni elementos de manera que las máximas tensiones sean de 0. magnesio. la rotura por fatiga ocurrirá independientemente de la magnitud de la tensión máxima aplicada.) presenta un límite de fatiga.) no tienen un límite de fatiga. mientras que para aquellos que se dicen sin límite de fatiga.. Suele decirse. excepcionalmente el billón de ciclos). que muchas de las aleaciones no férreas (aluminio.. para tensiones internas que rondan 0. pues en ese caso se estarían desaprovechando buena parte de las capacidades mecánicas del material. y por tanto. A mayor tensión. todo material cristalino (metales. como el aluminio. denominada límite de fatiga.. frente al logaritmo del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas.1-0. y aparece a ciclos muy elevados (en el aluminio puede alcanzar los mil millones de ciclos.

La dispersión en los resultados es una consecuencia de la sensibilidad de la fatiga a varios parámetros del ensayo y del material que son 12 . Es el número de ciclos para producir una rotura a un nivel especificado de tensiones. En todo caso. aunque sí lo tienen. aunque la forma de los criterios de cálculo a fatiga y de las curvas S-N parece regular. existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad. al ensayar materiales. se dispone de menos información (decreciente ésta con la novedad de la aleación). aleaciones de cobre. Para materiales cerámicos. Al ampliarse el tipo de materiales metálicos usuales en ingeniería. Otro parámetro importante que caracteriza el comportamiento a fatiga de un material es la vida a fatiga Nf.la práctica este tipo de materiales no van a poder presentar su límite de fatiga. De otros materiales metálicos de uso común como el aluminio. los ensayos se suspendieran una vez superado el millón de ciclos. y de hecho. el conocimiento del comportamiento a fatiga no es igual en todos los materiales: el material mejor conocido. el titanio. por el contrario. Esto conduce a incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o el límite de fatiga son considerados. níquel. considerando que no interesaba caracterizar materiales por encima de ese límite temporal. más ensayado y más fiable en cuanto a predicciones a fatiga es la familia de los aceros. se dispone de muy poca información. los mismos conceptos y las mismas curvas se trasladaron a otros metales cuyo comportamiento a fatiga es esencialmente diferente (de hecho. el estudio de la fatiga en ellos y en polímeros y materiales compuestos es un tema de candente investigación actual. y se considera que su fiabilidad es alta. Y como quiera que el acero ha sido y es la piedra angular de la ingeniería. es una característica propia de la fatiga la gran variabilidad de comportamientos que presenta en los distintos tipos de materiales). y es parecida a la de los de los aceros. Además. que fueron concebidas en el siglo XIX para los aceros. Esta confusión surge de la propia naturaleza de las curvas S-N de Wöhler. interesaba comparar las propiedades de los demás metales con respecto al mismo: es y era común que. magnesio o cromo.

. Aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles de tensión que están cerca del 25% por debajo de la curva. Las cargas c clicas pueden producir discontinuidades superficiales microscópicas a partir de escalones producidos por deslizamiento de dislocaciones. INICIO Y PROPAGACIÓN DE LA GRIETA El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se continúa con su propagación y la rotura final. tales como defectos. como lugares de nucleación de grietas. 105 ciclos. Esto suele asociarse a la presencia de fuentes de concentración de tensiones internas.. por tanto. variables metalúrgicas. tensión media y frecuencia de carga del ensayo. ralladuras. 13 . entallas. alineamiento de la probeta en el equipo de ensayos. ver Factores). que han permanecido indetectadas. Se han desarrollado técnicas estadísticas y se han utilizado para manejar este fallo en términos de probabilidades.. Inicio Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre la superficie en un punto donde existen concentraciones de tensión (originadas por diseño o acabados. Fatiga de bajo número de ciclos (oligofatiga) < 103 Fatiga de alto número de ciclos > 103 105 ciclos. impurezas.imposibles de controlar de forma precisa. los cuales actuarán como concentradores de la tensión y.. Una manera adecuada de presentar los resultados tratados de esta manera es con una serie de curvas de probabilidad constante. Estos parámetros incluyen la fabricación de las probetas y la preparación de las superficies.

Se alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura. Las marcas de playa son macroscópicas y pueden verse a simple vista. La velocidad de propagación de la grieta es una función del nivel de tensión y de la amplitud de la misma. Las marcas de playa y estrías no aparecen en roturas rápidas. en metales policristalinos. el extremo avanza por continua deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración enromada. las grietas normalmente se extienden en pocos granos en esta fase. Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera vertiginosa y en este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo aplicado para comenzar a crecer en dirección perpendicular al esfuerzo aplicado. denominadas marcas de playa y estrías. La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas. VELOCIDAD DE PROPAGACIÓN Los resultados de los estudios de fatiga han mostrado que la vida de un componente estructural puede relacionarse con la velocidad de crecimiento de la grieta. Ambas indican la posición del extremo de la grieta en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas concéntricas que se expanden desde los puntos de iniciación. 14 . La grieta crece por un proceso de enromamiento y agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión. a lo largo de planos cristalográficos de tensión de cizalladura alta. entonces se propaga muy lentamente y.Propagación y Etapa I: una vez nucleada una grieta. y Rotura Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura.

o bien Desarrollando estas expresiones a partir de gráficas generadas por ellas mismas.Dónde: y y A y m son constantes para un determinado material K Factor de intensidad de tensiones pendiente de la curva de velocidad de y crecimiento El valor de m normalmente está comprendido entre 1 y 6. se puede llegar a la siguiente ecuación: Dónde: y y y Número de ciclos hasta rotura Y Parámetro independiente de la longitud de la grieta m y A Siguen siendo parámetros definidos por el Es la longitud crítica de la grieta Longitud de grieta inicial material y y se puede calcular por: Dónde: 15 .

eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos. se producen pequeñas rayas y surcos en la superficie de la pieza por acción del corte. Se encuentra así el comienzo de la iniciación o iniciación rápida de grieta. o sea. Utilizando esta gráfica se pueden realizar predicciones cuantitativas sobre la vida residual de una probeta dado un tamaño de grieta particular. Cualquier discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por donde puede nuclear la grieta de fatiga. tratamiento superficial y endurecimiento superficial pueden tener una importancia relativa. FACTORES QUE INTERVIENEN Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga aparte de las tensiones aplicadas. Paris en 1961 realizando una gráfica logarítmica log-log de la velocidad de crecimiento de grieta contra el factor de intensidad de tensiones mostrando una relación lineal en la gráfica. por ejemplo. Cuanto más aguda es la discontinuidad. Así pues.y Es la tenacidad de fractura de deformaciones planas. Estas marcas limitan la vida a fatiga pues son pequeñas grietas las cuales son mucho 16 . Diseño El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas irregularidades estructurales. el diseño. exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura grandes. más severa es la concentración de tensiones. Estas fórmulas fueron generadas por Paul C. Tratamientos superficiales En las operaciones de mecanizado. realizando modificaciones en el diseño.

así como de las tensiones residuales de compresión que se originan en el proceso de cementación y nitruración.1 a 1. Mejorando el acabado superficial mediante pulido aumenta la vida a fatiga. no es necesario que 17 . Una capa superficial rica en carbono en nitrógeno es introducida por difusión atómica a partir de la fase gaseosa. y por tanto de rotura por fatiga se reduce. INFLUENCIA DEL MEDIO El medio puede afectar el comportamiento a fatiga de los materiales. Esta deformación induce tensiones residuales de compresión. en los cuales un componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a temperaturas elevadas. Este proceso se llama granallado» o perdigonado». Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y reducida en magnitud por el esfuerzo residual de compresión.más fáciles de aumentar. Esto se lleva a cabo mediante procesos de carburación y nitruración. La mejora en las propiedades de fatiga proviene del aumento de dureza dentro de la capa.0 mm son proyectadas a altas velocidades sobre la superficie a tratar. El efecto neto es que la probabilidad de nucleación de la grieta. Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial. Partículas pequeñas y duras con diámetros del intervalo de 0. Fatiga térmica La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones térmicas fluctuantes. Hay dos tipos de fatiga por el medio: fatiga térmica y fatiga con corrosión. Esta capa es normalmente de 1mm de profundidad y es más dura que el material del núcleo. Endurecimiento superficial Es una técnica por la cual se aumenta tanto la dureza superficial como la vida a fatiga de los aceros aleados.

La causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y o contracción que normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura. La de propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el medio corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos concentradores de tensión.estén presentes tensiones mecánicas de origen externo. incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. La magnitud de la tensión térmica resultante debido a un cambio de temperatura depende del coeficiente de dilatación térmica y del módulo de elasticidad. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a fatiga. 18 . Se rige por la siguiente expresión: Dónde: y y y y Tensión térmica Coeficiente de dilatación térmica Modulo de elasticidad Incremento de temperatura Fatiga con corrosión La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico simultáneo. A consecuencia pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones originando grietas.

CONCLUCIONES 19 .

20 .

01 21 .Figura Nro.

Figura Nro. 02 22 .

03 23 .Figura Nro.

Figura Nro. 04 24 .

Figura Nro. 05 25 .

Figura Nro. 06 26 .

07 Curva S-N representativa.Figura Nro. 27 .

08 28 .Figura Nro.

se puede observar cómo la curva decrece y tiende a decrecer hasta llegar a rotura.Curva S-N de un Aluminio frágil. 09 29 . Figura Nro.

Resistencia a la fatiga para diversos materiales. 30 .

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