MEMORIAS DEL XVI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM 22 al 24 DE SEPTIEMBRE, 2010 MONTERREY, NUEVO LEN, MXICO

DISEO MECNICO DE DIABLO ULTRASNICO PARA LA MEDICIN DE ESPESORES

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Rubio Gonzlez Carlos, 1 Monterrubio Lpez Jos Antonio

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Centro de Ingeniera y Desarrollo Industrial Av. Playa Pie de la Cuesta No. 702. Desarrollo San Pablo. C.P. 76130 Quertaro, Qro. Mxico Telfono: 2 11 98 00 ext. 1399 crubio@cidesi.mx, jaml1512@hotmail.com

ABSTRACT A sensor carrier for an in-tube inspection scraper has setting places for installation of monitoring sensors capable to measure a 10 pipelines wall thickness. The carrier also includes a supporting housing that allows the carrier to pass through 1.5D and 90 bendings, as well as being a container for electronic acquisition data cards. Supporting arms which hold the plates for the ultrasonic sensors consists of two torsion springs one on each joint of the mechanism; these arms are subjected to the housing by a base. A place for a tracker and odometers is also considered in the carrier system to save space for the entire pipeline PIG; five sensors are inserted on each plate, that is one hundred sensors, with a circumferential distance of 7,97 mm. Two elastomeric cups are inserted one on each side to allow the carrier to travel along the pipe. RESUMEN Un carrier para la inspeccin interna de una tubera consiste en una serie de alojamientos para la instalacin de sensores capaces de medir el espesor de pared en una tubera de 10 de dimetro. Incluye adems un soporte alojador para tarjetas electrnicas en la adquisicin de datos, el cual debe permitir que el carrier pase a travs de codos de 90 con 1.5D. Los brazos de soporte alojan 2 resortes de torsin uno en cada articulacin del mecanismo; estos brazos son aunados al soporte principal por una base. Se considera tambin el espacio para aadir el tracker y los odmetros, esto con el objeto de ahorrar espacio en el ensamble final del dispositivo. Cinco sensores son colocados en cada placa, esto es, cien sensores para todo el carrier, y existe una distancia circunferencial entre cada uno de 7,97 mm. Dos copas de poliuretano se aaden para el impulso.

NOMENCLATURA c = constante de amortiguamiento del sensor (1,5 < c < 3). Vm = Velocidad de propagacin de onda de medio entre sensor y pared interna de tubera. VA = Propagacin de onda en el Acero. T = Espesor de pared D1=dimetro nominal del ducto rc=resolucin circunferencial entre sensores MFL.- Fuga de flujo magntico EMAT.- Transductores magnticos. Acsticos Electro-

POD.- Probabilidad de deteccin.

1. INTRODUCCIN Existen 3,5 millones de lneas en tuberas alrededor del mundo. Este sistema ha provisto un medio confiable para la transportacin de hidrocarburos por 100 aos. Una gran cantidad de ese sistema de lneas ha alcanzado, o pronto lo har, el fin de su vida til para el cual fue diseado. Muchas de las lneas operan en ambientes hostiles, transportando productos corrosivos, y como resultado sufren el mismo tipo de dao. Se estima que an restan de 40 a 60 aos en reservas de petrleo y gas, consecuentemente mucha de la an existente infraestructura seguir operando durante los aos venideros. Es necesario por tanto la inspeccin y rehabilitacin para asegurar una operacin continua, segura y confiable [1]. Las tuberas requieren una inspeccin para defectos como la corrosin, pitting, entre otros.

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Estos defectos pueden ser determinados mediante la observacin en la variacin del espesor de la pared as como de sus propiedades fsicas [2]. Se han empleado a lo largo de los aos diversas tcnicas no destructivas para la deteccin de los distintos tipos de defectos que una tubera usualmente presenta, entre ellos se encuentran las grietas, corrosin, laminaciones, deformaciones (abolladuras, bucklings) [3]. Durante los comienzos de la dcada de los 70s, una generacin de herramientas de inspeccin fue desarrollada por un cierto nmero de compaas que emplearon el mtodo del Flujo Magntico Errante (MFL) [4], para localizar corrosin en las lneas; sin embargo la poca resolucin que generalmente presenta esta tcnica ha llevado al uso de los sensores ultrasnicos, se mostrar una comparacin entre ambas mostrando ventajas y desventajas, as como la POD en la deteccin de anomalas. Una desventaja primordial de la tcnica por flujo magntico es la falta de deteccin de laminaciones an cuando es capaz en la de los defectos por prdida de metal presentar resultados confiables, la tcnica por ultrasonido puede identificar con exactitud prdida de metal interna, pero presenta problemas al momento de diferenciar entre sta en la parte exterior de la tubera con las laminaciones [5,6]. Desde la fabricacin del primer diablo, se ha perseverado en la innovacin de diversos tipos para distintas circunstancias, tales como dimetros de tuberas, funcionalidad, sin embargo se constituyen en 4 partes fundamentales: mdulo de sensores, sistema de odmetros, sistema de navegacin inercial y mdulo de bateras [7]. En [8] se efectu la innovacin de un diablo capaz de realizar la deteccin de grietas y prdida de metal en una sola inspeccin para un rango de tuberas entre 24 y 42 de dimetro. En [9] el diseo de un diablo usando la tcnica EMAT fue lanzado al mercado, sus objetivos eran la reduccin de costos, as como elevar el nivel de confiabilidad en la deteccin de las grietas. En [10] se desarroll un diablo ultrasnico para la medicin de espesores con rango de 3,5 30 mm, aumentando la cantidad respecto a algunos de sus predecesores en cuanto a la inspeccin referida. Se presentar el desarrollo conceptual de un mdulo porta-sensores para un diablo ultrasnico con 100 transductores en la medicin de espesores para tuberas de 10 de dimetro CDULA 40, con 1.5D de radio de curvatura en codos de 90, con una presin mxima permisible de 120 bar, un rango de temperatura de 0 C a 40 C, rango en la

frecuencia del pulso ultrasnico de 2 a 5 MHZ. El diseo est considerado con la cantidad mencionada de sensores con el propsito de cubrir en su totalidad la pared de la tubera, en los casos donde se presente algn tipo de defecto mencionado, o al pasar por un codo, en donde la restriccin en cuanto a la distancia circunferencial entre sensores cambia, siendo de mayor inters en la parte externa del mismo. El perfecto sellado as como otras pruebas substanciales estn consideradas para este concepto, una de ellas es que el mismo mdulo sea capaz de pasar por los codos sin tener algn tipo de interferencia; la simulacin de abolladuras en la tubera es otra prueba de gran importancia, para saber el comportamiento del mecanismo con el cual se soportan los sensores. Dado que se tiene un mecanismo plegable de 1 eslabn, se mostrar la simulacin realizada para el comportamiento en cuestin al desplazamiento angular ocurrido en las secciones crticas, as como el estudio de los elementos sometidos a torsin para este sistema, considerando distintas constantes de rigidez. 2. DESARROLLO 2.1 Definicin de un diablo ultrasnico Un PIG (Pipe In-Line Gauge) por sus siglas en ingls, es una herramienta de inspeccin que fluye a travs de una lnea de tubera siendo impulsada por el producto transportado. Existen distintos tipos de actividades posibles en la evaluacin y monitoreo de los cientos de miles de kilmetros que se tienen de tubera. Algunos de ellos incluyen inspecciones de proteccin catdica, programas de deteccin de fugas, excavaciones y pruebas hidrostticas [11]. Los diablos para inspecciones internas contienen sensores, tarjetas electrnicas y sistemas de almacenamiento de datos. Se dividen en: Diablos Instrumentados: Incluyen los diablos gemetras y los de mapeo inercial. Inspeccionan la superficie interna de la tubera o mapean su lnea central. Herramientas ILI (In-Line Inspection) o diablos inteligentes: Inspeccionan el espesor de pared completo para la deteccin de corrosin, grietas u otros defectos. Utilizan tcnicas de evaluacin no destructivas.

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Las partes en las que normalmente un dispositivo de inspeccin ultrasnico [7] se compone son: a) Mdulo de bateras

2.2 Propiedades de la tubera. Dimensiones

b) Mdulo de partes electrnicas c) Mdulo de sensores

En la Figura 2 se muestra el perfil para un codo de 90 con 10 de dimetro nominal.

d) Sistema de navegacin inercial e) Sistema de odmetros

En la Figura 1 se muestran las partes ya mencionadas de las cuales se compone un diablo.

Figura 2. Codo de 90 para tubera cdula 40 con 10 de dimetro nominal. Los valores correspondientes para el espesor de pared, dimetro exterior y radio de curvatura son [13]: Figura 1. Partes del diablo inteligente. A continuacin se presentan la tabla con las especificaciones requeridas para el equipo ultrasnico y el ducto de acuerdo a la norma NRF060-PEMEX-2006 [12]. Tabla 1. Especificaciones tcnicas para diablo inteligente con sensores de haz recto.
Radio de curvatura mnimo Mxima presin permisible Rango de temperatura permissible Frecuencia de pulso de ultrasonido Frecuencia de repeticin de pulsos (FRP) Resolucin en la medicin del espesor de pared Precisin en la evaluacin del espesor remanente Resolucin circunferencial Resolucin longitudinal Precisin en la ubicacin axial de defectos Velocidad del equipo 1,5 x D / 90 120 bar 0C hasta +40C De 2 a 5 MHz Hasta 600 Hz 0,2 mm +/- 0,5 mm +/- 5 (0,3 pulg./8mm) 2,8 mm ( a 0,85 m/s) +/- 0,2 m (desde soldadura de ref.) 0,2 a 2,0 m/s

Dimetro nominal (ID): 10. Dimetro exterior (): 10,75 Espesor de pared (T) para un SCH 40: 0,365 A: 15

Defectos caractersticos La norma ASME B31.8 (2003) define 2 principales tipos de fallas causantes de la prdida de metal: las abolladuras (dents) y los bucklings [3]: Abolladura.- Se definen como indentaciones o distorsiones de la seccin transversal circular de la tubera causada por fuerzas externas. Buckling.- Es el efecto de arrugamiento en la pared de la tubera en secciones muy pequeas, o se define como una inestabilidad lateral. Otro defecto comnmente presentado es la corrosin, y del cual depende en gran medida la cantidad de espesor remanente en la tubera, el cual por norma debe tener como mnimo un 12,5% del dimetro interior [12]; en la Figura 3(a) se muestran las dimensiones para la longitud y altura de una seccin de tubera que ha sufrido una

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severa prdida de material. En la Figura 3(b), se hace referencia de la longitud, profundidad, puntos de referencia para el inicio y fin en la deteccin del defecto.

Figura 4. Sistema de deteccin de fallas por medio de la fuga del flujo magntico. (a) ULTRASONIDO La Figura 5 muestra el principio bsico: el sensor ultrasnico, el cual es perpendicular a la pared de la tubera, emite una serie de pulsos ultrasnicos cortos. Estos pulsos son reflejados tanto por las superficies externa e interna de la tubera. La distancia del sensor desde la parte interna de la pared, stand-off, y el espesor de pared, pueden ser determinados por el intervalo de tiempo entre el pulso de salida del transductor [7], el eco de penetracin en la pared y el eco de la pared externa. El valor para el stand-off no cambia cuando el defecto est en la parte externa, cuando el defecto es interno, se mostrar como una imagen de espejo en la secuencia del stand-off. Por tanto es posible diferenciar entre los defectos externos e internos a travs de la combinacin de la informacin tanto del espesor de pared como del stand-off.

(b) Figura 3. (a) Vista frontal de la zona daada, (b) Vista en corte de la tubera mostrando la longitud del defecto, as como los puntos de inicio y fin para la deteccin de la falla. 2.3 Tcnicas para la deteccin de fallas MFL La teora para el funcionamiento de esta tcnica consiste en magnetizar la tubera, cualquier reduccin en el rea transversal causa una fuga de flujo magntico, la cual es detectada y medida por sensores tambin colocados en el diablo [5]. En la Figura 4 se muestra el esquema general del ciclo para la deteccin de defectos por medio de esta tcnica; se disponen de un par de magnetos que generan el campo a travs del contacto de cerdas con la pared, y a su vez el sensor detector de la fuga del flujo indicador de una falla en la pared de la tubera [14].

Figura 5. Principio para medicin del espesor de pared por ultrasonido.

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En la Tabla 2 se muestra a modo de comparacin las resoluciones ofrecidas por cada una de las tcnicas descritas para la deteccin de fallas. La estadstica mostrada para la tcnica por MFL fue realizada a partir de un 80% de confiabilidad para los 3 tipos de resolucin presentados. Tabla 2. Comparacin de resoluciones entre el MFL y el Ultrasonido.
Mtodo de deteccin Resolucin Standard o baja resolucin (Deteccin de defectos con una tolerancia en la medicin para espesor de pared del 15 al 20% ) Alta resolucin (Fallas con un 10% de prdida de metal, con tolerancia del 10 al 15% ) Extra alta resolucin (XHR) (Deteccin de zonas corrosivas de <10% del espesor de pared. Tolerancia del 5 al 10%) Exactitud en la medicin de profundidades: 0,5 mm (0,02) Para superficies planas y espesores de pared: 0,2 mm (0,008) Resolucin longitudinal: 3mm (0,12). Resolucin circunferencial: 8 mm (0,3). Profundidad de corrosin mnima detectable: 0,2 mm (0,008).

a la tcnica ultrasnica la profundidad del defecto mnima a detectar es de 1 a 1,5 mm con una POD del 90% [15]. La exactitud en las mediciones para ancho, largo y profundidad depende del dimensionamiento de acuerdo al tipo de anomala, para la tcnica del ultrasonido se tiene un intervalo para la profundidad de 0,3-0,5 mm con una exactitud en la anchura de 10 mm. Se cuenta con un nivel de certidumbre del 80% en la medicin para la exactitud de las caractersticas mencionadas (profundidad de la anomala, exactitud en la medicin para longitud y anchura). 2.4 Desarrollo del mdulo ultrasnico. Componentes El modelado del mdulo se realiz mediante el Software computacional CAD Dassault Systemes Solidworks 2010, las partes que lo componen se muestran en la Figura 6.

MFL

ULTRASONIDO

POD para anomalas detectadas. La probabilidad de deteccin para un dispositivo es normalmente considerada a un 90% de acuerdo con los valores determinados en la Tabla 3 [15]. Tabla 3. Especificacin de la POD en base a la relacin punto/tamao de la anomala.
Tipo de anomala General Pitting Acanalamiento axial Acanalamiento circunferencial Pinhole Definicin trminos de L,W {[W=3A] y [L=3A]} {([1AW<6A] y [1AL<6A], [0,5<L/W<2]) y no ([W=3A],[L=3A] {[1AW<3A], [L/W2] {[L/W0,5], [1AL<3A]} {[0<W<1A], [0<L<1A] Referencia P/T para el POD 4A x 4A 2A x 2A 4A x 2A 2A x 4A 1/2A x 1/2A

Figura 6. Componentes principales del mdulo ultrasnico para el diablo inteligente. Caractersticas Las mejoras del mdulo respecto a otros modelos se enuncian a continuacin: Dada la frecuencia (2,5 MHz) seleccionada para sensores de , es posible cubrir la totalidad de la pared interna de la tubera con un nmero de 100; esto implica una reduccin en el tamao de los transductores ultrasnicos, y con ello una aumento en la resolucin en la deteccin del espesor de pared. Al incluir un nico mdulo en el cual se transportan los sensores, as como las

*L=Lenght, W=Width, P/T=punto de referencia

La profundidad mnima detectable de un dispositivo con MFL para la inspeccin de corrosin general es del 10% t y para defectos ocasionados por pitting es del 15% t ambos con una POD del 90%. Para una herramienta aplicable

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partes electrnicas, se realiza la eliminacin de un mdulo existente a diferencia de otros modelos, tal como se muestra en la Figura 7.

(c) Figura 8. (a) Vista superior del contacto entre las placas porta-sensores y la pared de la tubera en un codo de 90,1.5D (b) Contacto entre placa porta-sensores y pared con una abolladura, (c) Contacto entre placa porta-sensores y pared con un buckling. Mecanismo plegable En la Figura 9 se presenta la configuracin del mecanismo de soporte para las placas portasensores, el cual consta de un eslabn y dos resortes de torsin, esto con los propsitos mencionados anteriormente

Figura 7. Vista en seccin del mdulo mostrando el espacio necesario de la parte electrnica. El mecanismo propuesto para el concepto de este mdulo permite tener dos grados de libertad en la placa porta-sensores, se ha ideado de esta forma con dos propsitos: a) mantener permanente el contacto con la pared interna de la tubera; b) Evitar cualquier obstruccin cuando se tengan fallas tales como las mostradas con anterioridad (abolladuras, bucklings). Ambos aspectos se muestran en la Figura 8.

Figura 9. Esquema del mecanismo plegable. (a) Tabla 4. Caractersticas de las partes para el mecanismo plegable
Componente Brazo Base Placa sensores Rueda delant. Rueda trasera Resorte 5/16 Resorte 7/32 ISO 8737-8x65-N ISO 8737-6x45-C B18.3.4M3x0.5x12 B18.3.5M3x0.5x6 Cant 20 20 20 40 20 20 20 20 20 20 40 Descripcin Acero Inoxidable AISI 316 Acero Inoxidable AISI 316 Acero Inoxidable AISI 316 Acero Inoxidable AISI 316 Acero Inoxidable AISI 316 Music Wire ASTM A228-47 Music Wire ASTM A228-47 Pasador brazo-base Pasador brazo-placa sensores Tornillo para rueda trasera Tornillo para rueda delantera

(b)

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Caractersticas del sistema ultrasnico Con el fin de tener una ganancia en el espacio para un nmero mayor se sensores, se seleccionaron aquellos que ocupan 1/3 del volumen a comparacin de aquellos con mayores dimensiones (2x0.5). En la Figura 10 se muestran el sensor seleccionado para el mdulo.

Figura 10. Sensor seleccionado para pruebas preliminares Tabla 5. Caracterizacin de diversos sensores.
Sensor V310 V543 V542 V539 Dim.(mm) 6,35 6,35 6,35 12,7 Frec.(MHz) 5,00 5,00 2,25 1,00 Long.pulso(s) 0,500 0,404 0,840 0,640 Resol(mm) 0,313 0,253 0,525 0,400 Sens.(mm) 0,250 0,250 0,556 1,250

Figura 11. Configuracin para los odmetros Tabla 6. Descripcin de las partes que componen el sistema de odmetros
Componente Brazo Base Rueda 6FX2 001-7KS06 Carcasa encoder B18.3.1M-6x10 Hex SHCS ISO 8737-8x55-C Resorte 1/2 Cant 3 3 3 3 3 9 3 3 Descripcin Acero Inoxidable AISI 316 Acero Inoxidable AISI 316 Acero Inoxidable AISI 316 Encoder / conector Acero Inoxidable AISI 316 Tornillo acople brazo Pasador base-brazo Music Wire ASTM A228-47

La determinacin de separacin entre sensor y la pared de la tubera (stand-off) est dada por la relacin: = (1)

Pruebas de campo Tabla 7. Pruebas a efectuar en banco de pruebas.

PRUEBA Equipo completo PARMETROS Medicin de la velocidad del diablo a lo largo del circuito, presin de operacin, caudal, primeros resultados de mapeo en la pared interna. Medicin de la presin nominal, caudal y presin en puntos especficos, sistema de compuertas, solenoides, activacin correcta del grupo hidrulico. Medicin de la presin nominal, caudal, presin en puntos especficos. Medicin del flujo mnimo en estas secciones antes que el diablo sufra inestabilidad. Determinar si existe alguna fuga entre copas y tubera. Corroborar mecanismo plegable de acuerdo a simulaciones efectuadas. Medicin de la presin de operacin, presin en el manifold y caudal. Puesta en reversa el diablo desde el manifold. Puesta en marcha del diablo durante un lapso de una hora con el sistema perifrico encendido, realizar las mediciones para la presin de operacin y caudal.

El nmero de sensores se determin mediante la relacin: 1 # = Sistema de odmetros La distancia recorrida a lo largo de la tubera es almacenada por medio de un encoder rotativo el cual a su vez transmite la informacin hacia las tarjetas electrnicas contenidas dentro de mdulo. En la Figura 11 se muestra el esquema para los odmetros del mdulo. (2)

Prueba inicial de sistema perifrico Prueba principal para tubera

Prueba en codos

Prueba del distribuidor de presin (manifold)

Prueba de resistencia

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3. RESULTADOS 3.1 Deteccin de interferencias En la Figura 12 se muestra la simulacin realizada para las secciones crticas del recorrido, las interferencias estudiadas hacen referencia al contacto entre las placas porta-sensores, as como de las placas con el mdulo electrnico.

(b) Figura 13. Comparacin para desplazamientos angulares de (a) Brazo 1 y 2, (b) Brazo 3 y 4 A manera de aclaracin la escala para los desplazamientos situada junto al eje vertical corresponde a las grficas en color negro (Brazo 1 y 3). A continuacin se presentan en la Figura 14 los resultados obtenidos mediante el mismo mtodo realizado para la simulacin en las articulaciones del mecanismo Las constantes de rigidez seleccionadas para cada seccin fueron distintas, siendo de 20 N mm/ para aquellos situados en la base del mecanismo y de 10 N mm/ para los resortes situados entre el brazo y la placa portasensores. (b) Figura 12. (a) Estudio de posibles interferencias entre placas, (b) Estudio de interferencias entre brazo-mdulo electrnico. 3.2 Estudio del mecanismo plegable Se presentan en la Figura 13 los desplazamientos angulares para los brazos en las zonas crticas internas y externas de la pared interna de la tubera.

(a)

(a)

(a)

(b)

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CONCLUSIONES En resumen, el diseo conceptual considerado para el diablo inteligente consta de un mdulo para la deteccin de las fallas caractersticas de una tubera, en especfico del espesor de pared, por medio de la tcnica no destructiva de ultrasonido. Las pruebas en la obtencin de las distintas resoluciones a travs de la tcnica por MFL se realizan sobre un 80% de confiabilidad, a diferencia del ultrasonido, realizada sobre un 90%; adems esta ltima tiene la capacidad de detectar mayor nmero de fallas, y el de presentar resultados mayormente satisfactorios en la deteccin del espesor de pared, a pesar del hecho de que para la tcnica por MFL se tiene una profundidad de defecto mnima detectable de 0,927 mm contra 1,5 mm del ultrasonido; la exactitud en las mediciones para un transductor con resolucin estndar superan incluso a la mejor presentada por el MFL en un 30% para la deteccin en espesores de pared y corrosin mnima. El nmero de sensores ultrasnicos determinados en una cantidad de 100 para el dimetro nominal de la tubera, es el mnimo requerido en la cobertura total para la seccin transversal; sin embargo, una cantidad mayor de ellos deriva en el acoplamiento de un mdulo extra, lo cual modifica el diseo presentado, y a su vez representara una desventaja para esta propuesta, as mismo otra limitante es el de contar nicamente con la prueba para la deteccin del espesor de pared, se requiere la inspeccin de agrietamientos, por tanto el diseo de otro tipo de porta-sensores, lo cual en algunos diseos de diablos se conoce como Sistemas Duales [8]. La longitud mxima permisible para el mdulo deber estar en el intervalo de 1,5D a 2D [4]; la distancia entre sensor y pared del ducto resultante (stand-off) es de 8mm para 2,25 MHz de frecuencia y , el dimetro mximo para el mdulo electrnico en su seccin media debe ser 95 mm. El estudio de los desplazamientos angulares mximos para los eslabones muestra que para el eslabn 1 el intervalo de movimiento es de [-75 -150]; el eslabn 2 presenta un intervalo de [90 -180]; para el eslabn 3 [100 22] y para en al eslabn 4 resulta [-70 10]. Bajo estos intervalos no se detect ningn tipo de interferencia entre alguna de las piezas en la seccin crtica de un codo a 90.

(c)

(d) Figura 14. Comportamiento del momento angular generado para (a) Brazos 1 y 2 k=20 N mm/, (b) Brazos 3 y 4 k=20 N mm/, (c) Brazos 1 y 2 k=10 N mm/, (d) Brazos 3 y 4 k=10 N mm/. Con k=20 N mm/ se obtuvieron valores mximos para el momento angular de 140 N*m y 25 N*m en los brazos 1 y2; 24 N*m y 65 N*m para los brazos 3 y 4 respectivamente. Para k=10 N mm/ los valores mximos resultaron de 58 M 63, 40 M 45 [N*m] para los brazos 1 y 2; as como de 6,9 M 7,3 y 29 M 35 [N*m] para los brazos 3 y4. Dimensiones Tabla 8. Dimensiones del mdulo ultrasnico
LARGO (mm) Recipiente a presin Placa sensores Brazo de placa Brazo odm. Rueda trasera Rueda lateral Rueda odm. Mdulo Copas 353 50 82 70 436 ALTURA (mm) 200 en extremos. 28,5 15,5 17 ANCHO (mm) 33 20 34,5 10 5 7 72 DIAMETRO (mm) 80 para electrnica 95 mx. Permisible. 17 20,5 63,5 254+,02

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