Administración de la calidad

Mapeo del proceso

Células de manufactura
Indicador visual (andon)

 Equipo No. 4
 Susan Saray Amaya Jáquez
 Laura Elena López Chávez
 Cinthia Nohemí Rodríguez Robledo
 Yaneth Yesenia Sánchez Bencomo
MAPEO DE PROCESOS
 Mapeo de Procesos
Es una metodología que permite elaborar una representación gráfica
de un proceso, mostrando las secuencia de tareas que se ejecutan.
Es una probada herramienta analítica y de comunicación orientada a
ayudar a mejorar los procesos existentes para optimizarlos

Es una forma fácil de entender el gerencimiento de los procesos a

todo el personal de la empresa , que represente la situación particular
o propia de la organización y donde primordialmente se identifiquen
las interrelaciones de los procesos como mecanismo para mejorar las
comunicaciones al interior .
 Beneficios
- Provee una visión global.

- Muestra las relaciones y los roles.

- Ayuda a explicar el proceso.

- Permite identificar los procedimientos e

instrucciones de trabajo que se requiere
documentar.

- Ayuda a simplificar las actividades del

proceso, pues facilita la identificación de
complejidades innecesarias o repetición de tareas.

- Ayuda a la estandarización del proceso.

 PASOS PARA EL MAPEO DE
PROCESOS
1. Identificar los principales resultados de la organización o proceso (salidas).

2. Identificar a los clientes inmediatos (internos o externos).

3. Identificar los principales insumos que requiere el proceso para producir cada uno de
los resultados.

4. Identificar la procedencia de los insumos (suministradores).

5. Identificar las principales etapas del proceso (subproceso).

6. Gestionar las etapas con el enfoque a procesos.

7. Identificar las interacciones entre cada etapa.

8. Identificar los procedimientos a documentar por cada etapa del proceso.

9. Establecer objetivos para cada proceso e indicadores numéricos que indiquen lo lejos lo
cerca de cumplir con los objetivos.

10.Definir al dueño del proceso y de cada etapa, para asegurar su correcta

implementación.
 Herramientas para el Mapeo de Procesos

Diagramas de flujo Software para el

IDEF Simulaciones
simples mapeo
 Diagramas de Flujo
Simples

El uso de diagramas de flujo simples es un buen comienzo para

analizar procesos y comunicar el proceso al equipo (no detallado).
A mano: Brownpaper, Post-its
Software: Micrografx’s, ABC Snapgraphics, SW VISIO
Diseñada para aspectos específicos de un problema o proveer
diferentes perspectivas de él.

Provee un mecanismo explícito para integrar los resultados de una

aplicación IDEF con otra.

Generar buenas prácticas de recolección de antecedentes, análisis,

diseño y estructuración de actividades.

Mejorar el desempeño de los que parten en esta área.

Forzar al uso de técnicas formales, de manera de asegurar el
entendimiento y comunicación.
 Software para
Mapeo de Procesos
Creciente interés en el mapeo y optimización de
procesos
Interés en productos non-IDEF con el fin de
reducir la complejidad en términos y estándares
Ejemplos:
Logic Work
Pomatis Income, Process Designer
e-Topware: Business Designer
Etc.
 Simulaciones

Usada para manejar elementos dinámicos “What-if” y “To be”

Permiten examinar el potencial de mejora de los procesos antes de ser

implementados

Son útiles para mapear procesos complejos

Sirven para identificar índices de utilización de dinero, personas,

tiempo, cuellos de botella, recursos subutilizados, etc.
 El Mapeo de los
Procesos permite obtener

Un medio para que los Equipos examinen los Procesos Interfuncionales

Un enfoque sobre las conexiones y relaciones entre las unidades de

trabajo.

Un panorama de todos los pases, actividades, tareas, pasos y medidas

de un proceso.

La comprensión de cómo varias actividades están interconectadas y

donde podrían estar fallando las conexiones o actividades.
 Ejemplo
Proveedores externos
Participantes al proceso Salidas

Flujo del proceso

Pedido cambio Pedido
Cliente de domicilio satisfecho

Registra y Informe de
Comercial emite O.T. cumplimiento

Cumplimiento
Líneas O. T.

Cumplimiento
Conmutación
O. T.

Sist. Abon. Asign. Cumplimiento

Mesa de pruebas O. T.

Otros destinos de salida C.F R

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 Conclusiones

El mapeo de procesos representa una herramienta de gran

utilidad cuando se busca la integración o automatización de
los procesos a través de software porque permite la
detección de errores sistemáticos y trabajos duplicados
además de facilitar la comprensión de las secuencias e
interacciones entre los actores.
Células de manufactura
¿Qué es una Célula de Manufactura?
Es un esquema de distribución y acomodo de los
equipos en función del proceso y/o producto, el cual
permite disminuir el Tiempo de Ciclo de fabricación,
incrementando así la velocidad de respuesta al cliente.
Una célula de manufactura es la combinación más
efectiva de operaciones manuales y mecánicas para
aumentar el valor añadido y reducir el desperdicio.
Son todas las operaciones necesarias para producir
un componente o el subensamble de partes realizadas
cerca para permitir la retroalimentación entre
operadores ante problemas de calidad u otros.
 Es una unidad de trabajo más grande que una máquina o un sitio
de trabajo individual pero más pequeña que el departamento
generalmente.
Tiene 3-12 personas y 5-15 sitios de trabajo en un arreglo
compacto.
Los trabajadores están tradicionalmente entrenados para
funciones diversas y por tanto son capaces de atender diversas
interrogantes.
 Células en U
Son las células de manufactura dispuestas en
forma de U y que da la ventaja de controlar el flujo
pieza a pieza, y nos da la facilidad del
mantenimiento de maquinaria.
Las células en U supone la existencia de
operadores polivalentes; este tipo de trabajadores
se forman del sistema de rotación de tareas.
Una de las ventajas más importantes de la célula
en U es la flexibilidad para aumentar o disminuir el
número necesario de trabajadores cuando hay que
adaptarse a los cambios de la demanda.
 Tipos de diseños de células.
 El término de células de manufactura es algunas veces
usado para describir las operaciones de un grupo de
máquinas tecnológicas. Las células de máquinas
pueden ser clasificadas dentro de alguna de la
siguiente clasificación, acorde al numero de máquinas
y al grado de mecanización en el cual el material fluye
entre las máquinas:

1. Célula de Maquina Simple

2. Célula de un Grupo de máquinas con manejo
manual
3. Célula de un Grupo de máquinas con manejo
semiautomático.
4. Sistemas de Manufactura Flexible (FMS).
 Células de máquina simple.- consiste de
una máquina plus soportando herramientas
y escantillones organizados para hacer una
o más familias de partes. Este tipo de
célula puede ser aplicado a piezas en las
cuales los atributos permiten ser hechos en
un tipo básico de proceso, tales como
torneado o fresado.
 Célula de un Grupo de máquinas con manejo
manual.- es un arreglo
de más de una máquina usadas colectivamente
para producir una o más familias de partes. Esta
no provee el movimiento mecanizado de partes
entre las máquinas de las células, por lo tanto los
operadores quienes corren la célula desarrollan la
función del manejo de material.
 Célula de un Grupo de máquinas con manejo
semiautomático.- Usa un sistema de manejo
mecanizado, tal como transportadores, para mover
las partes entre las máquinas de la célula. Cuando
las partes de la célula tienen rutas idénticas o casi
idénticas, una distribución en línea es considerada
apropiada. Si las rutas del proceso varían una
distribución de enlace es mas apropiada.
 Manufactura flexible.- Consiste en grupos
de estaciones de procesamiento
(maquinas-herramientas) interconectadas
con mano de obra y almacenamiento que
son controlados por un sistema de
computo. Este sistema es considerado
para llenar un hueco entre la alta
producción y la baja.
Los FMS es un sistema que se utiliza para
medios volúmenes de producción con una
variedad media de sus modelos.
 Determinación del mejor arreglo
de máquinas.
Determinar cual es el mejor arreglo de equipo en una célula
podría basarse en los requerimientos de la pieza a procesar.
Los factores de importancia incluyen:
 El volumen de trabajo a ser hecho en la célula. Esto incluye el
número de partes por año y la cantidad de trabajo requerido por
parte. Estos factores influyen en el número de máquinas a ser
incluidas en la célula, el costo total de operación de la célula.
 Variaciones en las rutas de proceso de las partes. Esto
determina el flujo de trabajo. Si todas las rutas del proceso son
idénticas, el flujo de línea unido es apropiada. Con variaciones
significantes en las rutas, una forma U puede ser más
apropiada.
 El tamaño de la parte, forma, peso y otros atributos físicos. Esto
determina el equipo que puede ser usado para el manejo del
material.
 Sus ventajas son muchas:
Aumentan productividad y calidad.
Simplifican el flujo de material.
Permite el mejoramiento de las relaciones humanas entre
los trabajadores.
Disminuye el material en proceso.
Disminuye los tiempos de fabricación y de preparación.
Facilitando la supervisión y el control visual.
Permite operarios altamente capacitados.
Permite cambios frecuentes en el producto.
Se adapta a una gran variedad de productos.
 Inconvenientes
oIncremento en el costo y desorganización por el
cambio de una distribución por proceso a una
distribución celular.
oNormalmente, reducción de la flexibilidad del
proceso.
oPotencial incremento de los tiempos inactivos de
las máquinas (éstas se encuentran ahora
dedicadas a la célula y difícilmente podrán ser
utilizadas todo el tiempo).
oRiesgo de que las células queden obsoletas a
medida que cambian los productos y/o procesos.
CUATRO PASOS EN EL
DISEÑO DE CÉLULAS
DE MANUFACTURA
 1.- SELECCIÓN DE
PRODUCTOS.

El objetivo de la selección de productos es

encontrar familias de productos compatibles.
 2.- Diseñar el proceso

La ingeniería del proceso requiere una

comprensión profunda de cada evento del
proceso.
3.- Diseñar la infraestructura.

Los elementos de infraestructura apoyan al

proceso pero no afectan el producto.
 4.- Diseño del ‘layout’ de la
célula de trabajo.

Diseño físico.
INDICADOR VISUAL
(ANDON)
 Término japonés para alarma, indicador visual o señal,
utilizado para mostrar el estado de producción, utiliza
señales de audio y visuales. Es un despliegue de luces
o señales luminosas en un tablero que indican las
condiciones de trabajo en el piso de producción dentro
del área de trabajo, el color indica el tipo de problema o
condiciones de trabajo. Andon significa ¡AYUDA!
 El Andon puede consistir en una serie de lámparas
en cada proceso o un tablero de las lámparas que
cubren un área entera de la producción. El Andon en
un área de ensamble será activado vía una cuerda
del tirón o un botón de empuje por el operador.
 Un Andon para una línea automatizada se
puede interconectar con las máquinas para
llamar la atención a la necesidad actual de las
materias primas. Andon es una herramienta
usada para construir calidad en nuestros
procesos.
 Si un problema ocurre, la tabla de Andon se
iluminará para señalar al supervisor que la estación
de trabajo está en problema. Una melodía se usa
junto con la tabla de Andon para proporcionar un
signo audible para ayudar al supervisor a
comprender hay un problema en su área.
 Una vez el supervisor evalúa la situación, él o ella puede tomar
pasos apropiados para corregir el problema.  Los colores usados
son:

Rojo: Máquina descompuesta

Azul: Pieza defectuosa
Blanco : Fin de lote de producción
Amarillo: Esperando por cambio de modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando normalmente
 Hay muchos tipos distintos de Andon, si bien todos
deben tener una serie de características en común:
 Permiten conocer con facilidad si las condiciones de
funcionamiento de los equipos son o no las óptimas.
(Y en algunos casos nos da información también sobre
el tipo de anomalía)
 Es una señal destinada a desencadenar una
reacción inmediata para la corrección de anomalías.
 Atención a este segundo punto.
Un error frecuente en la implantación del Andon suele
ser dejarlo en una mera señal de anomalía.

Si no se define qué debe hacer quién en el caso de la

aparición de la señal, la implantación no habrá
alcanzado todo su potencial.

El Andon es la herramienta que advierte de que el

flujo está en peligro. Si se toma en serio nos ayudará
a mantener el flujo y nos beneficiaremos de ello. Si
no, perderá su significado y será poco menos que
inútil.
 Debemos tener en cuenta que el Andon es
una señal. No nos garantiza que el problema
vaya a resolverse. No asegura que la
anomalía no propague defectos en el proceso.
Todo depende de la reacción del personal
ante la advertencia.
Forma de proceder ante la señal del
Andon:

 Resolución inmediata.
En algunos casos el Andon da información
suficiente para que el operario resuelva el
problema sin necesidad de advertir a otras
personas integradas en el proceso.
 Solicitud de ayuda en marcha.
Frecuentemente el Andon advierte de una
desviación que puede indicar la probable aparición
de un problema mayor. En tal caso no suele ser
imprescindible la parada de los equipos, pero sí
requiere una reacción inmediata para evitar que el
problema vaya a mayores.
 Solicitud de ayuda en paro.
Existen líneas preparadas para que el operario pare
la máquina o incluso una línea de producción
completa en el caso de que el Andon advierta de un
problema que se ha propagado o se va a propagar
inmediatamente a otras partes del proceso.
En tal caso, “tirar de la cuerda” (como la parada de
emergencia de los trenes antiguos) o apretar el botón
de paro es algo incuestionable.
En algunas fábricas se aplica el concepto “Stop-Call-
Wait” (Para-Avisa-Espera) y se repite hasta la
saciedad para convencer al personal de la necesidad
asegurar la calidad del producto en la propia fuente
del problema.
Factores clave para el éxito:

 El Andon debe ser simple y fácil de entender

(no se requiere alta tecnología)
 Se debe dejar claro qué se pretende
conseguir, lo cual nos dirá cuáles son los
indicadores sobre los que se hará el
seguimiento continuo que disparará las
alarmas.
 En función de la importancia de las
operaciones o los productos, puede que
existan Andons distintos con reacciones
distintas. No todos los problemas tienen la
misma importancia ni requieren por tanto la
misma movilización de recursos.
 Es preciso definir con claridad el
procedimiento a seguir: la “cadena de ayuda”
que puede hacer intervenir sucesivamente a
distintas personas en el problema en unos
plazos definidos para reducir al mínimo el
tiempo de reacción.
Si la resolución de las anomalías requieren
acciones a medio-largo plazo, éstas deben
quedar bien definidas y el estado de
resolución debe estar a la vista.