INFORME DE PRÁCTICA PREPROFESIONAL

Optimización del sistema de lubricación de transportadores en líneas de producción de

gaseosas de envase retornable

• Practicante: XXXXXXXXXXXXXXXXXX
• Docente: XXXXXXXXXXXXXXXXXXX
• Jefe inmediato: XXXXXXXXXXXXXXXXXXX

INGENIERÍA INDUSTRIAL
201
Lima - Perú
 INTRODUCCIÓN
• En todos los procesos de producción existen ciertos parámetros que son
necesarios controlar para evitar o reducir las horas de parada.

Controles de Presión
Calidad Temperatura
Limpieza e Fricción
Higienización
Conductividad
 REALIDAD PROBLEMÁTICA
Para realizar la optimización del sistema de lubricación, se realizó un diagrama de Causa – Efecto con
todas las variables que interfieren en la lubricación.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Situación de las vías Diseño de la línea

OBSTACULOS O TRABAS

ALTA VELOCIDAD
CURVAS PRONUNCIADAS

BAJA
PRODUCTIVIDAD
PRESENCIA DE MICRORGANISMOS
CONFECCIÓN IRREGULAR
ALTOS CDF
EFECTO DOMINO
PISOS MOJADOS

Lubricación inadecuada Botellas

 OBJETIVOS
Objetivo General:
Optimizar el sistema de lubricación de transportes de
botellas en las líneas de envasado de botellas
retornables.
Objetivos Específicos:
• Conocer los principios de funcionamiento y las
generalidades del sistema centralizado
de lubricación actual para el transporte de
botellas.
• Identificar las oportunidades de mejora a partir
de la definición de las necesidades técnicas
del sistema de lubricación centralizado
para el transporte de botellas.
• Implementar el plan de acción elegido para la
optimización del sistema centralizado
de lubricación.
• Concluir respecto a los resultados obtenidos en el
proceso de implementación y a la operación
del sistema.
 DESARROLLO
El proceso de lubricación de cadenas planas comienza en la central, el agua
suministrada entra al sistema y es controlado por una válvula y un sensor de
nivel, el agua es almacenada en un tanque de donde las bombas periféricas de
encargan de bombear el agua hacia las bombas proporcionales de acuerdo a la
zona de dosificación, donde la solución lubricante se reparte a las diferentes
líneas de envases.
 OPORTUNIDADES DE MEJORA

ESTANDARIZACIÓN
RED DE DE BOQUILLAS TIEMPOS DE
LIMPIEZA
LUBRICACIÓN ASPERSORAS LUBRICACIÓN
 ANÁLISIS DE
RESULTADOS
El desempeño del sistema de lubricación se puede analizar tomando datos del trabajo de la línea de
producción, algunos de los datos que se hace referencia para medir el desempeño del sistema son:

Paros de producción Caída de botellas en el

producida por problemas recorrido que hacen
Coeficiente de fricción referentes a la por todo el proceso de
lubricación envasado

CUADRO DE COEFICIENTES DE FRICCION SEGÚN TABLAS

ESTABLECIDAS

TIPO DE LINEA
0.09 - 0.11 EXCELENTE
0.12 - 0.13 MUY BUENO
LINEA VIDRIO 0.14 - 0.15 BUENO
0.16 - 0.18 REGULAR
0,19 - > MALO
0.07 - 0.10 EXCELENTE
LINEA PET 0.11 - 0.12 MUY BUENO
0.12 - 0.13 BUENO
 COEFICIENTES DE FRICCIÓN

PLANTA PUCUSANA
LINEA 1
LUBRICANTE UTILIZADO INAP 604

VER HISTORIAL DE LIMPIEZA VAL OR P ROM E DI O 0,120 VAL OR P ROM E DI O 0,120

VER HISTORIAL DE CONSUMOS VER VALORES DIARIOS VER VALORES DIARIOS
GRAFICAS MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
MANDO TA 41 MANDO TA 22

VAL OR P R OM E D I O 0,115
VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO VAL OR P ROM E DI O 0,118
MANDO TB 24 VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO
MANDO TA 48

VAL OR P ROM E DI O 0,110

VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO
MANDO TB 15 VAL OR P ROM E DI O 0,119
VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO
MANDO TA 58

VAL OR P ROM E DI O 0,116 VAL OR P ROM E DI O 0,120 VAL OR P ROM E DI O 0,124

VER VALORES DIARIOS VER VALORES DIARIOS VER VALORES DIARIOS
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
MANDO TB 11 MANDO TA 27 MANDO TA 17
PARADAS POR FALLAS (ANTES)

Fecha (Todas)
LINEA L1 : KHS-160 VR
Nivel2 AJUSTES OPERACIONALES

Etiquetas de fila Suma de Min Suma de Min2

TRANSPORTADOR DE BOTELLAS 760 24.66%
LAVADORA DE BOTELLAS 683 46.80%
INSPECTOR ELECTRÓNICO DE BOTELLAS 565 65.14%
ENCAJONADORA 284 74.36%
LLENADORA (ENVASADORA) 139 78.86%
INSPECTOR ELECTRÓNICO DE NIVEL 108 82.36%
ETIQUETADORA 103 85.70%
DESENCAJONADORA 84 88.44%
ALIMENTADOR DE TAPAS 70 90.70%
PALETIZADORA 45 92.16%
LAVADORA DE CAJAS 45 93.61%
SEPARADOR LINEAL 43 95.02%
DESPALETIZADORA 43 96.40%
TRANSPORTADOR DE CAJAS 42 97.76%
CORONADOR 35 98.91%
TRANSPORTADOR DE PALETAS 34 100.00%
Total general 3084

Fuente: Arca Continental – Utilización agosto 2017

PARADAS POR FALLAS (DESPUES)

Fecha (Todas)
LINEA L1 : KHS-160 VR
Nivel2 AJUSTES OPERACIONALES

Etiquetas de fila Suma de Min Suma de Min2

TRANSPORTADOR DE BOTELLAS 488 29.92%
LLENADORA (ENVASADORA) 280 47.12%
INSPECTOR ELECTRÓNICO DE BOTELLAS 223 60.81%
LAVADORA DE BOTELLAS 209 73.64%
ENCAJONADORA 141 82.27%
CORONADOR 78 87.07%
ALIMENTADOR DE TAPAS 63 90.96%
LAVADORA DE CAJAS 35 93.13%
PALETIZADORA 31 95.00%
INSPECTOR ELECTRÓNICO DE NIVEL 18 96.08%
ETIQUETADORA 17 97.15%
DESENCAJONADORA 14 98.02%
SEPARADOR LINEAL 14 98.88%
TRANSPORTADOR DE CAJAS 11 99.57%
TRANSPORTADOR DE PALETAS 7 100.00%
Total general 1630

Fuente: Arca Continental – Utilización octubre 2017

 CONCLUSIONES
• El sistema centralizado de lubricación es una de las mejores alternativas en cuanto a la
dosificación constante y efectiva se refiere, el desempeño es alto si la dosificación es óptima y
el estado de la maquina es bueno, todo esto depende del cuidado, el plan de limpieza
y mantenimiento que se le realice periódicamente.
• Es necesario un análisis cada vez que el sistema realice un cambio en los parámetros de
funcionamiento o en su estructura, no importa si los cambios son menores, las
reformas realizadas afectan el sistema, esto puede llevar a un daño significativo tanto
en los componentes físicos del sistema y en la calidad de producto.
• Las oportunidades de mejora se identifican buscando los elementos que no se necesitan, y que
no hacen parte de los componentes que verdaderamente contribuyen con el óptimo
desempeño del sistema, esto se hace analizando y siguiendo su comportamiento en
diferentes condiciones.
• Las condiciones técnicas del sistema permitieron medir y cambiar diferentes variables en
condiciones reales, esto facilita el análisis para elegir las mejoras más apropiadas dentro
del rediseño de la central de lubricación.
• Para la evaluación económica del proyecto fue necesario tener en cuenta los elementos que
intervienen en el proceso y la operación, pero además, en procesos industriales es
necesario tener en cuenta el costo de producción por hora ya que las horas de
fabricación cambian de un periodo a otro.
GRACIAS