MÉTODOS

COMPUTACIONALES
(ALDEP, CORELAP, CRAFT)
¿Qué es la distribución de planta?
Consiste en determinar la posición, en cierta porción de los espacios, los
diversos elementos que integran el proceso productivo de una empresa,
incluyendo los espacios necesarios para el movimiento de material,
almacenamiento, trabajos indirectos y todas las obras, actividades o
servicios del equipo o personal.

Objetivos de la distribución de planta

1. Desarrollar un sistema e producción que permita la manufactura de un
numero deseado de productos
2. Mayor calidad.
3. Encontrar la ordenación mas económica para el trabajo, al mismo
tiempo que la mas segura y satisfactoria tanto para el cliente como el
empleado.
Naturaleza de los problemas de la distribución
de planta
1. Proyecto de una planta completamente nueva.
2. Expansion o traslado de una planta ya
existente.
3. Reordenacion de una distribución ya existente
4. Ajustes en distribuciones ya existentes
La planeación de distribución computarizada para las
instalaciones de procesos intermitentes ha evolucionado
desde 1963 cuando se desarrolló CRAFT, el primer
programa práctico. Hoy en día, según el catálogo del
Center for Environmental Research, se dispone
aproximadamente de 80 programas de computadora.
Cuando un problema involucra 20 departamentos, es
posible implementar más de 600 trillones de
configuraciones diferentes. Por fortuna se han escrito
programas de cómputo para manejar
distribuciones de hasta 40 departamentos.
 ALDEP
Automated Layout Design
Program
ALDEP lo desarrolló IBM en 1967 y fue originalmente descrito por
Seehof y Evans (1967). El programa ALDEP solamente maneja
problemas de distribución con criterios cualitativos.
Los datos para ALDEP incluyen una matriz de relaciones y
limitaciones como tamaño del edificio, ubicaciones fijas para
departamentos, escaleras, etc. El programa ALDEP comienza por
seleccionar al azar un departamento y lo coloca en el plan de
distribución. En el segundo plan se revisan todos los departamentos
restantes y solamente se selecciona al azar uno que tenga una
calificación de relación de alta cercanía (como A o E) y se coloca en
la distribución cerca del primer departamento. Si no puede encontrar
una calificación de alta cercanía, se selecciona un departamento al
azar y se coloca en la distribución. Este proceso de selección
continúa hasta que se han colocado todos los departamentos en el
plan de distribución.
Se calcula entonces una calificación total para el diagrama mediante
la conversión de cada relación de cercanía a una escala numérica y
sumando los valores de estas relaciones en el plan de distribución.
Se repite varias veces todo el proceso y como primer paso en cada
ocasión se comienza con un departamento diferente que es
seleccionado al azar. Cada interacción da como resultado la
generación de un plan de distribución.

El programa ALDEP es útil para generar un gran número de buenas

distribuciones para su revisión. El programa puede controlarse para
que solamente se impriman las distribuciones que tengan una
calificación especificada o mayor a ésta. Esta tiene el efecto de
reducir el número de diagramas que se tienen que revisar. Aunque
ALDEP es un programa heurístico útil para generar buenos diseños,
sólo produce soluciones óptimas por accidente.
ALDEP ahorra mucho del trabajo tedioso que implica la
distribución, sin embargo, aún se requiere un juicio para llegar a
la solución final. El programa ALDEP está diseñado para manejar
hasta 63 departamentos y un edificio de 3 pisos.
CARACTERISTICAS:
 Restringe la gama de soluciones consideradas, lo

que posiblemente le impide acercarse al óptimo.

 Las soluciones obtenidas son susceptibles de ser

llevadas a la práctica sin o con pocas adaptaciones.

LIMITACIONES:
 La solución obtenida depende de la actividad que

se coloca primero, por lo que se debe probar con

varias opciones distintas.
Ejemplo:
Una empresa textil tiene una distribución en planta de la
siguiente manera:
Cuenta con un área total de 1200 m² de 100*120 m², actualmente
se piensa remodelar la fábrica textil, ya que desean implementar
nuevas innovaciones, es hora de un cambio, el gerente de la
planta pide que se evalúen dos alternativas, se tiene que calificar
la planta de acuerdo a la heurística ALDEP, como la planta está
actualmente o si se puede ubicar de otra manera cuya manera
aumente su calificación.
La puntuación del diseño actual es de -839, hay que buscar la
manera de buscar una mejor calificación.
 Selecciona aleatoriamente la primera actividad entrante. Esta
será el salón de eventos, se escogió aleatoriamente.

 Iteración 1:
 La segunda actividad entrante será aquélla que tenga, dentro de
los ratios de mayor rango que el establecido como umbral, el
mayor grado de relación según el cuadro REL, con la elegida
en el paso anterior. En este caso será la cafetería.
 En el caso de existir más de una actividad que satisfaga la
condición anterior, se selecciona una aleatoriamente.

 Iteración k:
 La siguiente actividad entrante será aquélla que tenga,
dentro de los ratios de mayor rango que el establecido
como umbral, el mayor grado de relación según el cuadro
REL, con la elegida en el paso k-1.

 En el caso de existir más de una actividad que satisfaga la

condición anterior, se seleccionará aquella que tenga una
relación más alta con el departamento seleccionado en la
iteración k-2. Se observa que la que tiene mayor relación
con la cafetería es el Departamento de Ventas.
 Si no existe ningún departamento que lo cumpla se
seleccionará uno aleatoriamente.

 Se repite el proceso hasta completar la selección de

todas las actividades.
 Se procede a la ubicación de la totalidad de las
actividades, únicamente se considerarán como válidos
los layouts con un grado de cumplimiento de los
requerimientos de proximidad, superior a la cantidad
previamente fijada en el criterio de aceptación.
La puntuación del diseño propuesto es de 197.
 CORELAP
Computer Relationship
Program
Corelap es una metodología basada en la aplicación del Diagrama
de Relaciones en un software, de ahí proviene su nombre.

Esta técnica también puede ser utilizada en forma manual

partiendo del Diagrama de Relaciones para luego catalogar cada
departamento de acuerdo a su puntaje de relaciones o TCR “Total
Closeness Relationship”.

Permite incluir variables subjetivas en el momento de desarrollar

el diagrama de relaciones, permitiendo incluir valores de cercanía
que no están numéricamente reflejados en la Carta Desde-Hasta.
Se puede utilizar para diseñar o analizar una distribución física
sin importar el número de departamentos que tiene la planta.

Esta herramienta no requiere una formulación matemática

compleja, ya que se inicia con el Diagrama de relaciones de SPL.
Después con la contabilización del grado de importancia de las
relación entre departamento llamada por el modelo TCR. Luego
se va introduciendo en el centro el departamento con valor TCR
más alto y se va asignando valores de cercanía a los espacios
ubicados a su alrededor.

Esta herramienta no asegura encontrar la mínima distancia

recorrida ya que simplemente va colocando un departamento al
lado de otro de acuerdo al grado de relación que tienen.
No es recomendable su utilización cuando se analiza una planta
existente, que ya no toma en cuenta departamentos existentes
que deban ubicarse en medio de la distribución analizada.

No presenta problemas de utilización en plantas con flujos

conectados a través de bandas transportadoras o tubería, ya que
su grado de importancia puede ser aplicado en forma subjetiva.

No permite generar distribuciones alternativas, simplemente

genera una sola respuesta.

CORELAP no asegura encontrar una solución con distancia

mínima recorrida y tampoco permite encontrar alternativas para
estudio ya que su aplicación es limitada a una sola respuesta.
Este programa parte de una distribución previa que ha de tomarse
como punto de partida y supone que el costo de las interrelaciones
entre operaciones o departamentos es producto de las matrices de
distancia e intensidades de tráfico, que son los inputs del problema.

Tras calcular el costo que genera la distribución inicial, intercambia

los departamentos de dos en dos (versiones más avanzadas lo hacen
de tres en tres), evaluando el costo de cada cambio y adoptando de
entre todos, aquél con menor costo, aplicándoles a éste el mismo
proceso.

Cuando el costo no puede ser disminuido o se ha alcanzado un total

de repeticiones específicas, la mejor ordenación conseguida se
imprime como solución.
Ejemplo:
Los datos del ejemplo quedarían introducidos en la interfaz del
programa CORELAP 1.O de la manera que se muestra en las
siguientes figuras:
A continuación según el algoritmo se procederá a calcular el TCR
(ratio total de proximidad) de cada uno de los departamentos.
Esto se muestra en la tabla siguiente:
El programa hace el cálculo del TCR de cada uno de los
departamentos de la distribución y nos los muestra ordenados en
orden decreciente de TCR, como se muestra en la siguiente
figura:
Iteraciones para la colocación de los
departamentos
En la primera iteración el departamento de mayor TCR se
coloca en el centro de la distribución y a continuación se coloca
el departamento con un mayor ratio de proximidad con el
primero. En el caso práctico el departamento con mayor TCR es
el 5, de Producción, que se colocará en el centro de la
distribución.
Segunda iteración.
El siguiente departamento en ser colocado es el 3 de Materias
Primas por tener un valor de afinidad máximo con el
departamento ya colocado y además tener el mayor valor de TCR
de entre los departamentos que tienen el mismo valor de afinidad
con el departamento ya colocado.
A igualdad de ratio de proximidad con los departamentos ya
colocados se coge el departamento que tenga mayor TCR. Y a
igualdad de afinidad y TCR se elegirá al de mayor superficie.
A la hora de colocar los departamentos las posiciones no
perpendiculares a las caras de los departamentos ya colocados se
penalizan multiplicando los coeficientes de proximidad por 0.5.
Las posiciones perpendiculares a las caras de los departamentos
ya colocados tienen preferencia y sus coeficientes de proximidad
no se penalizan.

En el ejemplo, el departamento 5 tiene un coeficiente de

proximidad “A” con el departamento 3, que es el siguiente en ser
colocado. Por lo tanto las posiciones que sean perpendiculares a
las caras del departamento ya colocado tendrán una puntuación
de 125 y las no perpendiculares de 62.5. Ver la siguiente figura:
Los pasos dados por el algoritmo, y que han sido descritos, los realiza el
programa CORELAP como se muestra a continuación. Primero se presenta el
paso en el que el algoritmo selecciona el departamento 3, de materias primas,
para ser colocado en segundo lugar:

En la columna en rojo se ordenan todos los departamentos según su afinidad

con respecto al departamento ya colocado, el 5. A igualdad de ratio de
proximidad con el departamento ya colocado, 125 en este caso, se selecciona
aquel departamento que tenga mayor TCR. El valor de TCR de cada
departamento se puede ver en la columna en azul.
En la siguiente figura se muestra el tratamiento que da el programa
CORELAP al algoritmo de colocación de los departamentos:

Cada número distinto de cero corresponde a una posición candidata a

acoger un departamento dentro de la distribución en la iteración en
cuestión, y las posiciones con valor “-1E+42” indican una posición ya
ocupada por algún departamento. La posición central está ocupada por el
departamento 5. En los lados de este departamento vemos como se ha
ponderado cada una de las posiciones con los ratios de proximidad, para
valorar la colocación del siguiente departamento. Finalmente el algoritmo
ha colocado el departamento 3 en una posición de ratio de proximidad 125
por encontrarse en una posición perpendicular a una cara del departamento
ya colocado.
Tercera iteración
En la siguiente iteración se coloca el departamento de más
afinidad con respecto los departamentos ya colocados, el 5 y el 3.
Este departamento es seleccionado en el algoritmo de “búsqueda
del departamento más afín a los departamentos ya colocados” de
la aplicación CORELAP.

En la siguiente figura se puede ver como el siguiente

departamento en ser seleccionado, el 9 (departamento de
mantenimiento), es aquel que tiene más afinidad con los otros
departamentos colocados. En la misma figura se puede ver como
en el algoritmo para la distribución en planta se coloca este
departamento en la posición en que los coeficientes de proximidad
de los departamentos colocados con el departamento que se va a
colocar son máximos.
Iteraciones sucesivas.
Los departamentos sucesivos se colocarán según el
procedimiento explicado para los primeros departamentos.
Primero se toma del algoritmo de búsqueda el departamento a
colocar y después se aplica el algoritmo de colocación para
ubicarlo.
Presentación de
resultados.
La pantalla de la
aplicación “Corelap”
en la cual se presentan
los resultados es tal y
como la que sigue en la
siguiente figura:
 CRAFT
Computerized Relative
Allocation of Facilities
un programa computarizado de
mejoramiento de las distribuciones.
CRAFT fue desarrollado por Armour y Bufla y después
perfeccionado por ellos mismos y Vollmann. Utiliza una
formulación de distribución por criterios cuantitativos y
puede resolver problemas de hasta 40 departamentos o
centros de actividad.

Los datos para CRAFT son una matriz de costos

unitarios y una de distribución inicial. El plan de
distribución inicial puede ser uno existente o uno inicial
arbitrario. Después, mediante el uso de la distribución
inicial que se le proporciona a la computadora
determina las distancias entre los centros de los
departamentos.
El siguiente paso del programa es calcular el costo de la distribución
inicial mediante el uso de la matriz de costo unitario y de las
distancias calculadas en la distribución inicial. El programa CRAFT
determina entonces si el costo total inicial puede reducirse mediante
el intercambio de departamentos en pares. Cada posible par de
departamentos se cambia y se calcula el costo, ya sea en incremento
o en disminución y se almacena en la memoria de la computadora.
Una vez considerados todos los pares de intercambio, se selecciona
el intercambio con el menor costo y se cambian estos departamentos
en el diseño inicial. Si se reduce el costo, se imprimen el costo
resultante y el diseño nuevo y se repite el procedimiento para un
segundo intercambio de departamentos. Se imprime un nuevo
diseño y costo inferior en cada ronda sucesiva de intercambios hasta
que ya no se obtenga reducción de costos adicional.
Con frecuencia, la solución final a la que llega CRAFT depende
de los datos del diseño inicial. Es decir, para reducir el efecto de
las desviaciones se deben seleccionar varios diagramas iniciales
diferentes.
CRAFT no proporciona una solución de costo mínimo.
CRAFT es un programa heurístico que da una solución muy
buena aunque no una solución que se garantice como la óptima.
CRAFT fue aplicado en la práctica a un gran número de distintos
problemas de diseño diferente.
De acuerdo con Buffa, lo han utilizado cuatro plantas
constructoras de aeronaves, dos de las compañías automotrices
más grandes, dos operaciones de fabricación de computadoras, un
fabricante de productos farmacéuticos, una empacadora de carne,
una tienda de máquinas de precisión, un estudio cinematográfico
y un hospital. Como el programa tiene amplia circulación, no es
de dudarse que se haya utilizado también para otras aplicaciones.
En el caso del CRAFT, el contorno del edificio debe ser rectangular,
pero la posibilidad de introducir centros de actividad ficticios y de
fijar la posición de cualquier centro permite tratar edificios de
cualquier forma.

CRAFT calcula para la distribución de partida, las distancias entre los

centros de las áreas dedicadas a cada actividad (considerando una
distancia rectangular) y, a partir de ellas, el costo de los movimientos.

Después en cada repetición, el algoritmo considera, para los centros

de actividad susceptibles de desplazamiento, sus posibles
intercambios con otros y calcula, para cada uno de estos intercambios
potenciales, la variación del costo. Si ningún intercambio produce una
reducción de costo superior a un cierto valor, el algoritmo termina, si
no, realiza el intercambio y se obtiene una nueva solución, a partir de
la cual se sigue repitiendo.
El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona
soluciones poco realistas, con líneas de separación poco
regulares que dan lugar a formas difíciles de llevar a la
práctica. Normalmente es obligado a proceder a ajustes
manuales, pero esto puede resultar a veces demasiado
complicado.

Existen varias formas que habilitan para acomodar la tarea de

40 segundos en un ciclo de 36 segundos. Las posibilidades
son las siguientes:

 Dividir la tarea: ver si es posible dividir la tarea de

manera que las unidades completas sean procesadas en dos
estaciones de trabajo.
 Compartir la tarea: ¿Una tarea podría compartirse de manera
tal que una estación de trabajo adyacente realice parte del
trabajo? Esto difiere de la tarea dividida de la primera opción
porque la estación adyacente actúa para ayudar y no para
ejecutar algunas unidades contentivas de la tarea completa.

 Utilizar estaciones de trabajo paralelas: Puede ser necesario

asignar la tarea a dos estaciones de trabajo que operarían en
forma paralela.

 Utilizar a un trabajador más capacitado: Dado que esta

tarea excede el tiempo de ciclo en solo 11%, un trabajador
más rápido puede ser capaz de ajustarse al tiempo de 36
segundos.
 Horas suplementarias de trabajo: Por ejemplo,
produciendo a un ritmo de 1 por cada 400, se producirían
675 por día, 75 menos de los necesarios que son 750. La
cantidad de tiempo extra requerido para hacer los 75
adicionales es de 50 minutos (75 x 40 segundos/60
segundos).

 Rediseño: Puede ser posible rediseñar el producto para

reducir levemente el tiempo de la tarea.

 Otras posibilidades de reducir el tiempo de la tarea son el

mejoramiento del equipo, un ayudante de roaming para
apoyar la línea, un cambio de materiales y unos
trabajadores con habilidades múltiples que manejen la línea
como un equipo y no como trabajadores independientes.
Ejemplo:
 Tasa de producción deseada:
Tpd= Requerimiento de producción /capacidad de la operación
= 4800 u/sem / 80 h/sem = 60 u/h

 Tiempo de ciclo (máximo para producir una unidad)

c = 1 / tasa producción [u/h] = 1 / 60 (u/h) = 0.0166 h/u = 1.0 min/u

 Mínimo teórico para el número de estaciones

MT = Σt /Tc = 4.066 min / 1.min/u = 4.066 estaciones ~ 5 estaciones
(debe expresarse en números enteros)

EFICIENCIA= LA SUMA DE LOS TIEMPOS DE LAS TAREAS

NUMERO DE ESTACIONES * TIEMPO DE CICLO
Solución:

Se debe dibujar un diagrama de precedencia. La longitud

de las flechas no tiene ningún significado.
 Determinación del tiempo de ciclo. Aquí es necesario
convertir a segundos por cuanto los tiempos para las tareas
están en segundos.

C= 60 segundos x 420 minutos / 500 unidades

= 50. 4unidades

 El número teórico mínimo de estaciones de trabajo

requeridas (el número real puede ser mayor):

MT = 195 segundos / 50.4 segundos = 3.87 ~ 4

E = 195 / (5*50.4) = 195 / 252 = 0.77

 Compara parejas de departamentos, y los permuta
si se logra disminuir el costo total de la
instalación. Se cuantifica el costo total como:
• Cij: Costo unitario de transporte entre “i” y “j”
• Aij: Flujo de recursos entre “i” y “j”
• dij: Distancia entre departamentos de “i” y “j”

 Requiere la siguiente información:

• Layout inicial
• Flujo de recursos entre departamentos
• Costo de transporte entre departamentos
• Número y ubicación de departamentos fijos
 LAYOUT INICIAL

 INPUTS DEL CRAFT: FLUJO DE MATERIALES ENTRE

DEPARTAMENTOS
 INPUTS DEL CRAFT: DISTANCIAS ENTRE
DEPARTAMENTOS

 INPUTS DEL CRAFT: DEPARTAMENTOS FIJOS

 RESULTADO DEL CRAFT: LAYOUT FINAL