Metalurgia de la Soldadura

ING. JUAN DE DIOS QUISPE

VALDIVIA

ABRIL 2016

1
 Metalurgia General

- Estructura de los metales.

- Transformaciones de fase
- Diagramas de fase.
- Efectos de deformación y tratamiento térmico
- La transformación isotérmica – Diagramas TTT
- Aleaciones Comerciales

2
Estructura de los metales

Los metales en estado sólido poseen una estructura

cristalina, donde los átomos se encuentran en un
arreglo espacial determinado, llamado redes (celda
unitaria que se repite regularmente en el espacio) y es
responsable de muchas de las propiedades de los
metales.

• Las estructuras cristalinas más comunes o fases

son: cúbica de cuerpo centrado (BCC), cúbica de
cara centrada (FCC), tetragonal de cuerpo centrado
(BCT) y hexagonal compacto (HCP).

3
4
5
• Algunos metales como el hierro existen como
una fase sólida a temperatura ambiente y
como otra fase sólida a elevadas
temperaturas. Este cambio con la temperatura
de una fase a otra en un metal sólido se
conoce como alotropía (una transformación de
fase).

6
Transformaciones Alotrópicas del Hierro

BCC
FCC Hierro delta o
Hierro gama o ferrita delta
BCC austenita
Hierro alfa o ferrita alfa
7
En estado líquido, los átomos que conforman los
metales no tienen un arreglo ordenado, cuando el
líquido alcanza la temperatura de solidificación, las
partículas sólidas llamadas núcleos empiezan a
formarse en sitios preferenciales como se muestra
en las figuras siguientes.

8
a. Formación inicial del cristal
b. Continuación de la solidificación
Límite de Grano

c. Solidificación Completa
9
Cada grano de un metal particular puro, examinado a
cualquier temperatura particular, tiene la misma estructura
cristalina y el mismo espaciamiento atómico al igual que los
otros átomos.

Sin embargo, puesto que cada grano crece

independientemente de todos los otros granos, la
orientación de la red del grano difiere de un grano a otro.
Por lo tanto, los límites de grano son regiones donde la
disposición periódica y ordenada de los átomos es
interrumpido.

Debido a este desorden de límite de grano, hay frecuentes

diferencias en el comportamiento del metal en esas
ubicaciones.

10
Hasta este punto han sido considerados metales
puros. Sin embargo , muchos metales comunes
de ingeniería son aleaciones los cuales son
combinaciones de metales y no metales, para
aplicaciones específicas y generalmente son de
propiedades superiores que los metales puros.

11
Los elementos aleantes son incorporados al metal matriz en una
de las formas:

Substitución Directa.
Si los átomos aleantes son similares en tamaño y de
comportamiento químico a los átomos del metal sin alear, los
átomos aleantes pueden directamente reemplazar algunos de
los átomos del metal matriz.

Es así que los nuevos átomos son disueltos o substituidos en el

metal matriz y son conocidos como soluto.
Los átomos antiguos restantes son los átomos solvente y con
los nuevos átomos forman una aleación conocida como una
solución sólida.

12
2. Aleante Intersticial

Cuando los átomos aleantes son pequeños en relación a los

átomos matriz, éstos se pueden ubicar (o disolver) en los
espacios o huecos (intersticios) de los átomos del metal
matriz sin desplazamiento de cualquiera de esos átomos.

Matriz
Material que actúa de solvente en una solución sólida.

Intersticios
Huecos existentes en la estructura atómica de los metales y aleaciones.

13
14
 Aleaciones Constituidas por varias Aleantes

Los átomos de soluto (tanto en soluciones sólidas de

sustitución, como de inserción) no ocurren una solubilidad
completa en la matriz.

El resultado de la falta de solubilidad, es la formación de

agrupamientos atómicos con diferentes estructuras dentro
de una misma aleación.

Cada una de las diferentes agrupaciones atómicas con

diferentes estructuras cristalinas se denomina fase.

Solubilidad Completa
Disolución total de los átomos de un metal en la red cristalina de otro.

15
 Las diferentes fases presentes en una aleación pueden
determinarse mediante examen microscópico, con aumentos
entre 50 – 2000, previo pulido y ataque de la aleación
(metalografía).
Microestructura
Ferrita

Perlita

Dos fases:
ferrita (hierro a) y
cementita (carburo
de hierro) compuesto
químico

Aleación Multifásica – Acero al Carbono

16
 Hierro a
Fase de los aceros caracterizada por la cristalización en el sistema cúbico centrado en cuerpo
y existente en el rango de temperaturas por debajo del campo austenítico.

Estructura multifásica dentro de un solo grano de una aleación de

aluminio con silicio.

La microestructura de una aleación queda definida por la forma, tipo,

distribución de sus granos, bordes de grano y por el tipo y distribución
de las fases presentes.

17
Esta microestructura es responsable de las propiedades físicas
y mecánicas de la aleación, y está determinada por la
composición química, los tratamientos térmicos y el historial
mecánico de la aleación.

La gran parte de los fenómenos que pueden afectar a las

propiedades mecánicas de una aleación, tanto a altas como a
bajas temperaturas, tienen lugar en los bordes de grano (zonas
de alto desorden atómico).

Los bordes de grano tienen gran cantidad de vacancias. Las

distancias interatómicas son superiores a los normales, esto
permite que el átomo se mueva con facilidad.

Vacancias
Espacio vacío o hueco en el interior de un metal.

18
Debido a esta facilidad la difusión de elementos a través de la
estructura del solvente, ocurre normalmente más rápido en los
bordes de grano que en el interior de los mismos. Debido a esto
los fenómenos de segregación se concentran en los bordes de
grano.

Difusión de Elementos
Movimiento de los elementos químicos a través de la estructura cristalina. Es
potenciada por los gradientes composición química y el incremento de
temperatura.

Segregación
Acumulación de ciertos elementos o compuestos en determinados lugares,
debido al proceso de solidificación o efectos relacionados con la difusión
atómica.
Las segregaciones conducen a la formación de fases no deseadas, que afectan
negativamente a las propiedades de la aleación, disminuye su ductilidad e
incrementa su susceptibilidad al agrietamiento durante la soldadura o
tratamiento térmico.

19
Los metales y aleaciones con una estructura de grano fino tienen
mayores propiedades mecánicas a bajas temperaturas y a
temperatura ambiente.

Por el contrario una estructura de grano grueso suele ser preferido

cuando se ha de trabajar a elevadas temperaturas.

El borde grano. Zona de alto nivel de segregación.

20
 Metalurgia de la Soldadura

Soldadura
Es el método mas efectivo de unión de materiales; sin
embargo, en muchas maneras es el más complejo,
especialmente desde el punto de vista metalúrgico.
Prácticamente ocurren todos los tipos de fenómenos
metalúrgicos durante el curso de aplicación de la
soldadura.

21
 Durante la aplicación de la soldadura, en los metales y
aleaciones se producen fenómenos de fusión,
solidificación, transformaciones en fase sólida,
generación de tensiones como resultado del cambio
térmico, dilatación, contracciones y deformaciones.

 Estas transformaciones ocurren muy rápidamente en

comparación con las que tienen lugar en los procesos
normales de fusión y colada (fundición), y tratamiento
térmico.

22
 Soldabilidad
Es la capacidad de un metal o combinación de metales
a ser soldado bajo las condiciones de fabricación en
una estructura específica y apropiadamente diseñada,
para desempeñar satisfactoriamente el servicio
previsto.
Cuanto mejor sea la capacidad de soldadura, será más
fácil de cumplir con estos requisitos.

23
La compatibilidad metalúrgica implica que los
metales base y el metal de soldadura pueden
ser combinados dentro de un grado de dilución
encontrado en un proceso específico, sin la
producción de constituyentes o fases
perjudiciales.

La solidez mecánica debe cumplir con los

requisitos de solidez y estándares normales de
ingeniería.

24
Los factores de utilidad conciernen a la
habilidad de un elemento soldado de reunir
requisitos especiales tales como impacto a baja
temperatura, estabilidad a alta temperatura u
otras propiedades designadas.

Las condiciones de superficie, la composición

química, y las propiedades mecánicas tienen un
efecto decidido sobre la producción de una
soldadura sólida.

25
Es obvio que el control de los principales
elementos de aleación es necesario para
satisfacer los requisitos de servicio.

Por ejemplo, los porcentajes de C-Si y Cr-Ni en

aceros inoxidables austeníticos afectan
fuertemente la susceptibilidad de fisuración en
caliente de estos aceros.

26
Los elementos residuales, que pueden causar
extrema dificultad durante el soldeo, no son
siempre especificados para asegurar la
soldabilidad satisfactoria.

La temperatura de soldeo de materiales

trabajados en frio, puede reducir las propiedades
mecánicas por liberación de esfuerzos o por
causar recristalización completa.

27
Las condiciones superficiales del metal base
puede afectar negativamente la producción de
una soldadura sólida.

La humedad en la superficie de materiales

ferrosos puede adicionar hidrógeno al metal de
soldadura y ocasionar porosidad y fisuración por
hidrógeno bajo el cordón.

28
Los óxidos tales como el orín y la cascarilla de
laminación en materiales ferrosos, no sólo pueden
evitar la fusión adecuada, sino también puede
impedir la humectación adecuada y la acción de
escorificación.

Los óxidos refractarios como los de titanio o

aluminio pueden fundir a considerables altas
temperaturas que el metal base, por lo tanto
evitan la apropiada fusión.

29
 Problemas de Soldabilidad
de Metales Disímiles

La combinación de metales con diferentes

propiedades mecánicas y físicas pueden
fácilmente resultar en problemas de soldabilidad.

Los problemas pueden ocurrir cuando metales

base similares son soldados con metal de aporte
disímiles, o cuando metales base disímiles son
unidos.

30
Cuando el metal de soldadura es mucho más fuerte
a altas temperaturas que el metal base, altos
esfuerzos pueden ocurrir en la ZAC del metal base.

Si el flujo plástico no puede fluir para liberar estas

tensiones, puede ocurrir fisuras en la ZAC.

Cuando las propiedades mecánicas del metal base

involucran alta resistencia a la fluencia a la par con
baja ductilidad, el metal base puede también
fisurarse durante el soldeo.

31
 Efecto de Elementos Aleantes
en la Soldabilidad
Los elementos adicionados intencionalmente o como
residuos determinan las características metalúrgicas
del metal de soldadura y metal base.

Los elementos aleantes son adicionados por uno o

más de los siguientes propósitos:

a) Para formar aleaciones intersticiales e incrementar

las propiedades mecánicas por la distorsión.
(Carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno y boro)

32
b) Para formar aleaciones por substitución e
incrementar la resistencia del metal por
endurecimiento en solución sólida.

c) Para proveer la desoxidación del metal fundido sin la

pérdida de elementos aleantes principales.

d) Para incrementar o disminuir el endurecimiento de la

ZAT (metales que muestran transformaciones
martensíticas).

e) Para formar precipitados por endurecimiento por

envejecimiento.

33
f) Para formar carburos.

g) Para proveer núcleos por el control de tamaño de

grano.

h) Para minimizar la segregación.

i) Para elevar o disminuir la temperatura de

transformación dúctil a frágil.

j) Para controlar la cantidad, la distribución y forma

de las inclusiones.

34
La soldabilidad abarca la compatibilidad
metalúrgica de un metal (o aleación)
con un proceso específico de
soldadura, la habilidad de un metal de
ser soldado con solidez mecánica, y la
utilidad de las uniones soldadas
resultantes.

35
Para prevenir los inconvenientes que
ocasionan estos fenómenos, es
necesario conocer los principios
metalúrgicos.

En toda soldadura se distinguen tres

partes muy diferenciadas:
1. El metal de soldadura (cordón de
soldadura),
2. La zona afectada por el calor (HAZ) , y
3. El metal base ( no afectada por el
calor).
36
MATERIAL BASE ZAT CORDON ZAT MATERIAL BASE

37
Estructuras del metal de soldadura, ZAT y metal base
sin acción térmica

38
La estructura metalúrgica de cada zona
está relacionada con la composición
química del metal base y del metal de
aporte, así como el proceso y
procedimiento de soldadura empleado.
La mayoría de los baños de fusión
solidifican rápidamente, presentando
una estructura dendrítica fina.

39
El metal de soldadura es una mezcla
del metal de base y del metal de
aporte. Para alcanzar un valor de las
propiedades mecánicas y físicas
similares a las del metal base se
selecciona metal de aporte adecuado
(consumible).

40
Soldadura en un acero de baja aleación. ZAT alrededor
de cada pase de soldadura

41
Al momento de depositar el cordón de
soldadura, los primeros granos se
solidifican a partir de los del metal base
que no se han fundido, creciendo luego en
el sentido del gradiente térmico.
Dependiendo de la velocidad de
solidificación y de la composición, el
crecimiento de grano puede darse de
forma dendrítica o celular. Ambas formas
causan segregación de elementos de
aleación.

42
La zona afectada por el calor (ZAC) o (ZAT), es parte
del metal base adyacente al cordón de soldadura,
cuya micro estructura y propiedades mecánicas han
sido afectadas por los ciclos térmicos durante el
proceso de soldadura. La amplitud de la ZAC
depende directamente del aporte térmico.

En la práctica las dimensiones de la ZAT se

determinan midiendo las variaciones de la dureza en
el material o estudiando metalográficamente los
cambios ocurridos en esta zona.

43
 Metal de Soldadura
Esta región consiste de metal que puede ser ligera o
marcadamente diferente del metal base está compuesto por
mezclas variadas de metal de aporte y metal base, fundidos
durante los procesos de soldeo.

La micro estructura del metal de soldadura es marcadamente

diferente a la del metal base (de composición similar). Estas
diferencias radican en historiales mecánicos y térmicos
diferentes.

44
La estructura del metal base es la de un acero
que ha sido laminado en caliente y ha sufrido
posteriormente múltiples recristalizaciones.

Recristalización
Es un tratamiento térmico que tiene por objeto
provocar, sin cambios de fase, el desarrollo por
nucleación y crecimiento de nuevos granos en un
material metálico.

45
El metal del cordón de soldadura no es deformado,
por lo que presenta la estructura resultante de la
solidificación. Esta estructura y las propiedades
que de ella se derivan dependen de cómo hayan
acontecido la solidificación.

46
Durante la solidificación ocurren las reacciones
químicas entre gases y metal de soldadura,
reacciones escoria metal de soldadura y las
reacciones que en estado sólido pueden tener
lugar una vez que haya solidificado el cordón de
soldadura.

47
 Solidificación
En un proceso de soldadura la solidificación se
inicia sobre los granos del metal base que no han
fundido (sirviendo éstos de núcleos de
solidificación), en la interfase metal base-metal de
soldadura (éstos sirven de núcleos de
solidificación).
Los granos crecen preferentemente en ciertas
direcciones cristalográficas. Como resultado de ello
el metal de soldadura presenta una micro estructura
columnar, en la cual los granos se muestran
paralelos unos a otros y alargados en la dirección
del gradiente térmico.

Direcciones Cristalográficas
Direcciones definidas en la red cristalina de los metales por la
posición que los átomos ocupan en la misma.
48
La solidificación del metal de soldadura incluye
fenómenos de segregación tanto de elementos de
aleación como de elementos residuales.
Este efecto está relacionado con la formación de
dendritas durante la solidificación.

49
La dendrita es una estructura que refleja las complejas
formas que adquiere la interfase sólido-líquido durante
la solidificación.

Éstas nacen sobre los granos de metal base no

fundido (núcleos), de los cuales parten numerosas
dendritas.

Cuando las primeras dendritas han solidificado, los

átomos del soluto que son más solubles en la fase
líquida, son expulsadas fuera de la fase sólida
(formada por dendritas).

50
51
Estos átomos se difunden en el líquido
remanente disminuyendo la temperatura de
solidificación.

Puesto que un número dado de dendritas

formarán parte de un grano cabe esperar la
existencia de una red (espacios
interdendríticos) rica en soluto (elementos
de aleación y residuales) en el interior del
mismo.

Aunque el tamaño de grano alcanzado

durante la solidificación aumenta con el
aporte térmico, la relación no está fijada.
Aporte Térmico
Cantidad de energía térmica cedida por unidad de longitud de cordón (en procesos
de arco V x I / velocidad de soldeo.

52
53
 Reacciones GAS – METAL
En un proceso de soldadura por fusión tal como el
arco de soldadura, la magnitud a la cual el metal y la
atmósfera interactúan es fuertemente dependiente de
los detalles físicos del proceso de soldadura.
Así, en la soldadura por arco metálico con gas
(GMAW)- transferencia por spray o transferencia por
pulverización, las reacciones pueden ser bastante
extensa a pesar de que el tiempo de exposición es
breve.
En primer lugar, la transferencia del metal líquido a
través del arco en la forma de pequeñas gotas
ofrecen un área muy grande de superficie de reacción.

54
En segundo lugar, la atmósfera del mismo arco es
hecho altamente reactivo por la disociación y
ionización de las moléculas de gas.

Un elemento tal como nitrógeno, a menudo

considerado como relativamente inerte, se convierte
en altamente reactivo en un arco eléctrico.

55
Algunos procesos minimizan la exposición, como
GTAW y GMAW arco por corto circuito porque en
estos procesos el metal líquido es transferido
relativamente en gotas grandes, así minimizan la
superficie de exposición.
El proceso SAW minimiza las reacciones gas-
metal por la interposición de una barrera
protectora de escoria entre el metal y la escoria.
El control del oxígeno es básico en la soldadura
por fusión. Hasta cierto punto, el oxígeno está siempre
presente o está disponible para el metal de soldadura líquida,
pero la concentración varía ampliamente con el potencial
oxidante de la atmósfera del arco y con la composición y
condición de superficie del metal.

56
Estos a su vez proceden de la atmósfera, o de la
descomposición del CO2 vapor de agua, óxidos o
grasas presentes en la pieza a soldar.

La principal fuente de N2 en la soldadura es la

atmósfera, mientras que el hidrógeno puede
provenir de la humedad presente en los
consumibles utilizados en la soldadura, en el
revestimiento en SMAW y fundente en SAW.

57
58
Esta reacción desfavorable es usualmente prevenido
mediante desoxidación, con elementos que tienen alta
afinidad por el oxígeno, tales como el AL o Si, que son
introducidos en el metal de soldadura a fin de reaccionar
preferentemente con el oxígeno:
Si + 2O → SiO2
(inclusiones no metálicas)
2Al + 3O → Al2O3 (productos de desoxidación)

Mn + O → MnO

El vapor de agua puede ser perjudicial , particularmente como

una fuente de hidrógeno el cual puede causar porosidad y
fragilización.
Un efecto más serio del hidrógeno es la formación de fisuras
en uniones de acero de alto contenido de carbono o de baja
aleación.

59
 Reacciones Líquido – Metal
Durante el proceso de soldadura, las fases
no metálicas en estado líquido
interaccionan con el metal de soldadura,
estas fases no metálicas son normalmente
escorias líquidas procedentes de la fusión
del revestimiento de los electrodos o del
fundente utilizado.

La escoria producida en los procesos

SMAW, SAW o electroescoria (ESW), FCAW
tienen como función capturar los productos
resultantes de las reacciones de
desoxidación y otros contaminantes
generados en el arco y el metal fundido. 60
La cantidad y tipo de productos resultantes de los
procesos de desoxidación dependen del tipo de
desoxidante y el tipo de protección empleados.

Estos productos principalmente silicatos de aluminio,

manganeso y hierro, tienden a flotar sobre el baño de
fusión e incorporarse a la escoria.

El nivel de limpieza del metal de soldadura está

determinado por la cantidad de compuestos no
metálicos generados, y las condiciones para que éstos
puedan flotar sobre el baño de fusión.

61
En adición a la función de desoxidación, las escorias
de soldadura también pueden ayudar en la remoción
de azufre y fósforo del depósito.
En cuanto a esto ellos se parecen mucho a escorias
metalúrgicas; esto es, una escoria básica oxidante (rica
en cal) es necesario para desarrollar esta función.

62
Silicatos
Sal compuesta de ácido silícico y una base.
63
 Reacciones en Estado Sólido

En términos del comportamiento de los

metales de soldadura, hay una serie de
reacciones en estado sólido que son
importantes como el mecanismo de
fortalecimiento (incremento de resistencia) en
el mismo metal de soldadura.
Durante la aplicación de los procesos
de soldadura pueden ocurrir fenómenos
de transformación en estado sólido y
las subsecuentes reacciones con gases
disueltas en el metal.

64
El fenómeno más significante es la formación de
fisuras en frio en el metal de soldadura (o zonas
afectadas por el calor), frecuentemente conocido como
agrietamiento retrasado o agrietamiento en frio.
Este tipo de agrietamiento está limitado a los aceros, y
en particular a los aceros que pueden transformar
productos de transformación duro durante el
enfriamiento en el ciclo térmico de la soldadura.
En ciertos aceros, un tipo de falla está relacionada con
la transformación martensítica durante el enfriamiento
en ciertas zonas de la ZAT.

65
El defecto fisura ocurre después que la soldadura
se haya enfriado, algunas veces después de horas
o semanas después de efectuada la soldadura.

Este fenómeno está relacionado con tres factores:

• Absorción y presencia de hidrógeno en la

estructura.

• Transformación martensítica.

• Tensiones residuales o de servicio.

66
67
Puesto que uno de los factores es la
presencia de hidrógeno, se debe tener
las siguientes precauciones:

a. Precalentamiento del metal base

para propiciar un enfriamiento más
lento. El precalentamiento
disminuye la transformación
martensítica ( al hacer los
enfriamientos más lentos) y facilita
por otro lado la difusión y escape del
hidrógeno.

68
b. Utilizar procesos de soldadura que aporten
bajo hidrógeno. El hidrógeno es parcialmente
soluble en la austenita y prácticamente
insoluble en la ferrita.

Cuando ocurre un rápido enfriamiento la

austenita puede evolucionar a un agregado
ferrita cementita o martensita, quedando el
hidrógeno en solución.

69
En los aceros de bajo contenido de carbono, la
transformación de la austenita es un agregado ferrita
más carburo de hierro, tiene lugar a 700°C, incluso a
enfriamientos rápidos.

El hidrógeno tiene suficiente movilidad a altas

temperaturas donde se difunde y escapa.

70
71
 Mecanismos de Endurecimiento
en el Metal de Soldadura
Los mecanismos prácticos que se aplican
para el endurecimiento del metal de
soldadura, son menos que los que se utilizan
para el endurecimiento del metal base.
Por ejemplo, el metal de soldadura no se
somete a deformación en frío (no se le
confiere acritud); no obstante existen cuatro
mecanismos para el endurecimiento del metal
de soldadura:

72
a. Formación de la microestructura de
solidificación propiamente dicha.

b. Endurecimiento por solución sólida.

c. Transformaciones en estado sólido

conducentes a endurecimiento.

d. Endurecimiento por precipitación.

73
a. Estructura de Solidificación.

Al solidificarse rápidamente se produce un

fenómeno de segregación que afecta a
cada grano y que en consecuencia se crea
una microestructura constituida por
dendritas finas y una red interdendrítica rica
en soluto (elementos residuales y de
aleación ).

74
b. Endurecimiento por Solución Sólida
La adición de elementos de aleación (de
sustitución o intersticial) distorsiona la
red cristalina de los metales, bloqueando
los mecanismos de deformación y por
consiguiente endureciendo la aleación.

c. Transformaciones de Fase
Las transformaciones de fase que
conducen a un endurecimiento tienen
lugar en el metal de soldadura de las
aleaciones férreas, incluso cuando el
producto resultante no es martensita.

75
El agregado ferrita-carburo que se forma a bajas
temperaturas de transformación es más duro,
resistente y fino que el que se forma a altas
temperaturas de transformación.

El efecto de la temperatura de transformación sobre

la resistencia mecánica del metal de soldadura del
acero se puede comprobar con la siguiente figura.

76
Efecto de la Temperatura de Transformación en la
Resistencia

77
d. Endurecimiento por Precipitación
El metal de soldadura perteneciente a las
aleaciones endurecidas por
precipitación, es susceptible de
endurecerse por fenómenos de
envejecimiento o de perder propiedades
si se produce un sobre envejecimiento.

En ciertas aplicaciones industriales, las

aleaciones endurecibles por
precipitación se sueldan en estado de
recocido y se someten a tratamiento de
maduración a posteriori, de esta manera
se evita la heterogeneidad de las
propiedades mecánicas que de otra
manera puede aparecer entre zona sobre78
En soldaduras de pasadas múltiples, las primeras
pueden sufrir fenómenos de sobre envejecimiento
debido al calor aportado por pasadas posteriores.

También es observable en ciertas zonas de la ZAT,

donde se ha alcanzado un nivel de temperatura
suficiente.

El sobre envejecimiento conduce a una disminución

de las propiedades mecánicas del metal de soldadura
y la ZAT frente a la del metal base.

79
 Zona Afectada Térmicamente
La resistencia y tenacidad de la zona
afectada por el calor de una unión soldada
dependen del tipo del material base, del
proceso de soldadura empleado y del
procedimiento de soldadura utilizado.
Los materiales base más afectados durante
la aplicación de la soldadura, son aquellos que
han sido endurecidos o recocido mediante
tratamientos térmicos puesto que éstos
quedan afectados por las altas temperaturas
alcanzadas durante la aplicación de la
soldadura.
Las temperaturas alcanzadas en la ZAT
oscilan desde la temperatura ambiente a la de
80
Para comprobar los efectos que la soldadura tiene
sobre los materiales, es conveniente analizar cuatro
casos diferentes.

a. Las aleaciones endurecidas por solución sólida.

b. Las aleaciones endurecidas por deformación en
frío.
c. Las aleaciones endurecidas por tratamientos de
maduración.
d. Las aleaciones que han sufrido tratamientos de
endurecimiento por transformación de fase.

81
82
 Aleaciones Endurecidas por Solución
Sólida
Estas aleaciones son las que suelen
exhibir menos problemas en la ZAT, de
los cuatro casos expuestos. Será
detectable el crecimiento de grano
cerca de la línea de fusión como
resultado de las altas temperaturas
alcanzadas.

Este hecho no tendrá significativa

importancia si el ancho de la zona de
crecimiento de grano abarca un ancho
de pocos granos. 83
Las aleaciones más usadas y pertenecientes a este
grupo son aleaciones de aceros de bajo contenido
de carbono laminados en caliente, ciertas aleaciones
de aluminio, de cobre, los aceros inoxidables
austeníticos y ferríticos.

84
Aleaciones Endurecidas por Deformación
Las aleaciones que han sufrido deformación en frío
sufren recristalización cuando se supera la
temperatura de recristalización. El calor aportado
durante la aplicación de la soldadura, supera la
temperatura de recristalización ablandando el
material considerablemente.

El metal no afectado muestra los granos alargados

típicos de una estructura metálica deformada en frío
( A ).

85
 En la ZAT ( B ) puede observarse la aparición de
agranos equiaxiales como consecuencia de haber
superado la temperatura de recristalización.
Se observa también el crecimiento de grano
producido en la zona adyacente a la línea de
fusión. La resistencia y dureza perdidas en esta
zona no pueden recuperarse mediante tratamiento
térmico.

86
Si las aleaciones que se están soldando son
susceptibles de sufrir transformaciones alotrópicas
( como el acero y titanio), los efectos del ciclo de soldeo
son más complejos, apareciendo las zonas de
recristalización.
La zona de grano fino más alejada del cordón se
corresponden con la recristalización de la fase
previamente deformada, y la segunda zona de grano
fino está relacionada con la transformación alotrópica a
alta temperatura.

87
Aleaciones Endurecibles por Precipitación
Aleaciones de este tipo sufren al igual que los
deformados en frío un proceso de recocido bajo la acción
del ciclo térmico de la soldadura.
La secuencia natural de un tratamiento térmico de
maduración (endurecimiento por precipitación) es la
siguiente:
_ Tratamiento de Solubilización.
_ Temple.
_ Maduración o Envejecimiento.
El calor emitido durante el soldeo somete a un
tratamiento de solubilización (de partículas precipitadas)
a las zonas de la ZAT más cercanas al cordón de
soldadura, generando una fase relativamente blanda y de
grano grueso.
Esta región puede volverse a endurecer con un
tratamiento térmico de maduración.
88
Aquellas regiones que son calentadas a
temperaturas inferiores a las necesarias para
producir la redisolución de partículas, sufren un
sobreenvejecimiento (crecimiento de las
partículas precipitadas) que no es recuperable
con un tratamiento posterior de maduración.

89
90
En aquellas zonas donde el calor no incrementa la
temperatura por encima de la de la maduración del
tratamiento inicial del metal base, no se espera que
sufran importantes modificaciones.
Con el objeto de evitar los inconvenientes que tiene
soldar aleaciones endurecidas por maduración, se
han ideado tres formas de paliar los efectos
negativos del soldeo sobre la aleación.
a). Después de soldar, redisolber, templar y
madurar. Esta alternativa es cara y a veces
impracticable ( no cabe la pieza en el horno ).

91
b). Después de soldar someter la soldadura a
maduración, directamente. Esto soluciona el
problema de la ZAT que queda blanda debido a la
redisolución de las partículas precipitadas, pero
no soluciona el problema de la parte que sufrió
envejecimiento..
c). Soldar en estado de solubilización y proceder
tras el soldeo a la maduración. Esto deja sin
resolver también el problema presente en las
zonas que sufrieran sobreenvejecimiento, pero el
resultado global resulta más satisfactorio que
por la vía b).

92
93
Aleaciones Endurecibles por Transformación de
Fase
En este grupo se encuentran los aceros fácilmente
endurecibles, aquellos que debido a su contenido en
carbono y elementos de aleación, templan (aparece
martensita) durante el enfriamiento.
La zona de crecimiento de grano se encuentra junto al
cordón de soldadura (región 1). En esta región se detecta
un rápido crecimiento de grano cuando se está cerca a la
temperatura de fusión.
Conforme crece el tamaño de grano, se presenta a su vez
la tendencia a formar martensita, esta zona es más
suceptible a esta transformación.
En la región 2 se produce la austenización, pero la
temperatura alcanzada no es lo suficientemente elevada
como para producir un crecimiento de grano.
Sin embargo en esta zona puede producirse
transformación martensítica si la velocidad de
enfriamiento es lo suficientemente alta o alto es el
94
En la región 3, algunos granos logran
transformarse en austenita y otros no. En la
región 4 no se produce transformación en
austenita pero si se da un efecto de recocido de
la estructura.
El aporte térmico será quien determine la
amplitud de la zona afectada térmicamente y
dentro de ésta las dimensiones de las zonas1, 2,
3 y 4.
Altos aporte térmicos contribuyen a bajas
velocidades de enfriamiento y de esta manera el
aporte térmico puede llegar a determinar la
microestructura final del material.
Una martensita con alto contenido de carbono,
posee la más alta dureza y resistencia que los
que contienen poca cantidad de carbono, lo que
puede generar problemas en la ZAT.
95
La dureza alcanzada en la zona afectada
térmicamente depende entre otros factores del
contenido en carbono del metal base.
Un incremento del contenido de carbono
aumenta la dureza y la resistencia a sufrir
agrietamiento, disminuyendo a su vez la
tenacidad.
La aparición de martensita no es por si mismo
un hecho que desencadene el agrietamiento, es
preciso la presencia de hidrógeno y tensiones.

96
 La medida de la dureza en la ZAT, nos da una
idea de la cantidad de martensita presente en esta
zona y la susceptibilidad para sufrir agrietamiento.
El agrietamiento rara vez se produce cuando la
máxima dureza medida es del orden de 250 HB,
mientras que para durezas de 450 HB la posibilidad
de agrietamiento es elevada si no se toman las
precauciones oportunamente.
Para los aceros fácilmente endurecibles se
aconseja realizar un tratamiento térmico post-
soldadura.
En aceros de temple y revenido recomiendan la
utilización de bajos aportes térmicos para no
generar amplias ZAT y la aplicación de
precalentamientos altos, siguiendo las
recomendaciones del fabricante.

97
98
Metal Base
La tercera zona en una unión soldada es el
metal base. Muchas de las aleaciones
disponibles comercialmente tienen buena
soldabilidad. No obstante algunas de ellas
requieren tomar ciertas precauciones.

99
 Dilución
Durante el soldeo por fusión, el metal de cada una
de las partes a unir y el aporte, si se utiliza, se
funden conjuntamente formando el baño de fusión o
metal de soldadura.

Luego de la solidificación, el metal de soldadura

resultante tendrá bien una sola fase o una mezcla
de dos o más fases. Una fase puede ser una
solución sólida (Cu-Ni), un compuesto intermetálico
(CuAl2), o un compuesto intersticial (Fe3C, TiC).

100
El número, tipo, cantidad y disposición
metalúrgica de las fases presentes
determinarán, en gran parte, las propiedades y
calidad del metal de soldadura.

Las velocidades de solidificación y

enfriamiento tienen también un efecto
significativo sobre las fases presentes y
estructura metalúrgica del material.

101
En el soldeo de metales disímiles, el metal de
aporte debe ser capaz de alearse fácilmente con
los metales base para producir un metal de
soldadura que tenga una matriz dúctil y continua.

Específicamente, el metal de aporte debe ser

capaz de aceptar la dilución (aleación) por los
metales base sin producir una microestructura
propensa a la fisuración.

102
Tal microestructura del metal de soldadura debe
ser también estable bajo las condiciones que se
esperan en el servicio.

La resistencia del metal de soldadura debe ser

equivalente o superior a aquella más débil de
los metales base.

103
104
En la mayoría de los procesos de soldadura por
fusión, se produce una agitación importante en el
baño de soldadura fundido.

Esto induce a producir un metal de soldadura con

una composición sustancialmente uniforme, con
excepción de unas estrechas bandas en las
proximidades de las zonas no fundidas de los
metales base.

105
Las bandas de metal base fundidas son
normalmente más anchas cuando el metal de
aporte tiene un punto de fusión superior al de los
metales base.

En el soldeo de pasadas múltiples, la composición

de cada cordón debe ser relativamente uniforme.
Sin embargo, diferencias específicas en la
composición se producen a lo largo de las
sucesivas pasadas, especialmente entre
el cordón de raíz, los cordones
adyacentes a los metales base y el resto
de los cordones.

106
 La composición media del total del metal
de la soldadura puede calcularse si se
conocen:

a. La relación entre el volumen fundido de

los metales respecto al volumen total del
metal de soldadura, y
b. La composición de los metales base y de
aporte.
La dilución puede estar basada sobre
medidas de área en la sección
transversal de una unión.
107
108
 En la imagen adjunta se indica como determinar la dilución de
dos metales A y B, cuando se sueldan con un metal de aporte.

Dilución por el metal B, %

Dilución por metales A,B %

109
 El porcentaje medio de un elemento de aleación específico es el
metal de soldadura, diluido puede calcularse utilizando la ecuación:

Xw = (DA) (XA) + (DB) (XB) + (1 – DT) (XF)

donde:

Xw = porcentaje medio del elemento X en el metal de

soldadura.
DA = porcentaje de dilución del metal base A expresado
como un decimal.
XA = porcentaje del elemento X en el metal base A.
DB = porcentaje de dilución del metal base B expresado
como un decimal.
XB = porcentaje del elemento X en el metal base B.
DT = porcentaje total de dilución por los metales A y B
expresado como un decimal.
XF = porcentaje del elemento X en el metal de aporte.
110
1. Una plancha de acero con 9% de Ni es soldado con un alambre de
soldadura de inconel cuya composición es 80% de Ni y 20% de Cr.
Cual será la composición aproximada de la soldadura final si hay un
40% de dilución.
Con 40% de dilución la plancha contribuirá con 40% y el alambre de
soldadura con 60%.

Níquel fierro
Cromo
Plancha ac. con 9% níquel (40/100) x 9 = 3.6 (40/100) x 91 = 36.4
-----
Alambre con 80% Ni y20% Cr (60/100) x80 = 48 --------
(60/100) x 20 = 12
Comp. metal de soldadura 51.6% Ni 36.4% Fe
12% Cr
111
 Una plancha de monel (70% Ni - 30% Cu) tiene que ser soldado a una
plancha de acero inoxidable (18% Cr – 12% Ni – 70% Fe) usando un
alambre Inconel A (75% Ni – 15% Cr – 8% Fe). Asumir 30% de
dilución, cual será la composición aproximada de la soldadura final ?

Níquel Cromo Cobre fierro

Pl Monel (15/100)x70= 10.5 --------- (15/100)x30= 4.5 ----------

Pl Ac. Inox (15/100)x12 = 1.8 (15/100)x18 = 2.7 -------- (15/100)x70 = 10.5

Alambre (70/100)x75 = 52.5 (70/100)x15 = 10.5 --------- (70/100)x8 = 5.6

Composición aprox. 65% Ni 13% Cr 4.5% Cu 16% Fe

112
 Sobre calentamiento
(Crecimiento de grano)

Temperaturas y Estructuras en la ZAT en función de la

distancia al Eje de la Soldadura, para un acero con 0,2 % de
Carbono.
113
 Ciclo Térmico El material sufre un calentamiento y enfriamiento local.

Fuente de Calor

Calor Transferido

Depende de Afecta fuertemente a la

Micro estructura de la unión

1. El calor de aporte neto. soldada
2. El espesor de la pieza a soldar
3. Tipo de junta. y ésta a su vez a las
- Zona de fusión
4. Las propiedades térmicas del
material. - ZAC
5. La temperatura inicial de la pieza a Propiedades de la unión soldada
soldar.

- Resistencia mecánica.
- Comportamiento frágil.
- Resistencia a la corrosión

114
Aceros
Soldabilidad
Carbono
Equivalente

Ing. Juan de Dios Quispe Valdivia

Mayo 2016

115
116
 Clasificación de Aceros al Carbono y de Baja Aleación

Los aceros pueden ser clasificados mediante una variedad de diferentes

sistemas que depende de:

• La composición, tales como aceros al carbono, aceros de baja aleación o

aceros inoxidables, etc.

• Métodos de fabricación, tales como open Hearth, procesos básicos de

oxígeno, o métodos en horno eléctrico.

• Métodos de acabado, tales como aceros laminados en caliente o laminados

en frío.

• La forma del producto, tales como planchas, hojalata, platinas, tuberías o

formas estructurales.

117
• La práctica de desoxidación, tales como aceros
calmados (killed) desoxidados, aceros semicalmados
(semi killed) parcialmente desoxidados, capped o
rimmed steel.
• La microestructura, tales como aceros ferríticos,
perlíticos y martensíticos.
• Del nivel de resistencia requerido, como los
especificados en los Estándares ASTM.
• Del tratamiento térmico, tales como recocido, templado
y proceso termo mecánico.
• Descripción de la calidad, tales como calidad de forja y
calidad comercial.

118
Aceros al Carbono

Definición de acero al carbono según American Iron and Steel

Institute ( AISI):

Un acero al carbono, es cuando no está especificado un mínimo contenido de :

Cromo, Cobalto, Niobio o Culombio, Molibdeno, Níquel, Titanio, Tungsteno,
Vanadio, Zirconio, o cualquier elemento a ser adicionado para obtener un
efecto aleante deseado.
Cuando el mínimo especificado para el cobre no excede a 0.40%, o cuando
el máximo contenido especificado para cualquiera de los siguientes
elementos no excede el porcentaje indicado: Mn 1.65%, Si 0.60% y Cu
0.60%.

119
 El acero al carbono puede ser clasificado de acuerdo a las
prácticas de desoxidación, como rimmed (cerrado),
capped (tapado), semicalmado, aceros calmados. Los
procesos de desoxidación y de fabricación tienen un efecto
en las propiedades del acero.

Por otra parte, las variaciones en el contenido de carbono

tienen mayor efecto en las propiedades mecánicas,
incremento en la dureza y la resistencia.
Los aceros al carbono contienen hasta 2% total de
elementos aleantes y pueden ser subdivididos en:

Aceros de bajo contenido de carbono.

Aceros de medio contenido de carbono.
Aceros de alto contenido de carbono
Aceros de ultra alto contenido de carbono.

120
Acero al carbono – Plain Carbon Steel

Es una aleación metálica, una combinación de dos elementos, el

hierro y carbono, donde otros elementos están presentes en
cantidades muy pequeñas para afectar las propiedades. Los únicos
otros elementos aleantes permitidos en el acero al carbono son:
manganeso (1.65% max), silicio (0.60% max.), y cobre (0.60%
max.).

El acero con bajo contenido de carbono tiene las mismas

propiedades que el hierro dúctil pero de fácil conformado.

121
A medida que se incrementa el contenido de carbono el
metal se vuelve más duro y más fuerte pero menos dúctil y
más difícil de ser soldado.

Contenidos más altos de carbono disminuye el punto de

fusión de los aceros y su resistencia a la temperatura en
general.

122
Ferrita. Solución sólida intersticial de carbono en una red cúbica centrada en el cuerpo
de hierro. Admite hasta 0.021% C en solución a la temperatura eutectoide. Constituyente
más blando del acero. Su resistencia es de 28 Kg/mm 2 (2,7 Mpa). Los granos blancos son
Ferrita. Se observan los bordes de grano, y los glóbulos más oscuros son inclusiones no
metálicas.
123
Estructura de Widmanstatten. Un enfriamiento rápido desde altas
temperaturas ocasiona el crecimiento de la ferrita según ciertas direcciones
preferenciales, dando como resultado granos alargados en dichas
direcciones del grano de austenita previo.
124
 Aceros de Bajo Carbono (Mild steel) Acero dulce

De 0.05% a 0.26% ó 0.30% de C (ejemplo acero AISI 1018), AISI

1005 – 1026, 1108 – 1119, 1211 – 1215, y 1513 – 1527, por definición
contiene menos carbono que otros aceros y son inherentemente más
fáciles para el conformado en frío debido a su naturaleza blanda y
dúctil.

Para planchas y perfiles roladas el carbono puede ser incrementado

a aprox. 0.30% y con Mn max. 1.5%. Estos materiales pueden ser
usados para estampados, forja, tubos sin costura y alambres.

Cuando la resistencia no es la de mayor importancia, los aceros de

bajo contenido de carbono son buenas elecciones debido a ellos son
fáciles de manipular (estirar, doblar, taladrado, estampado, etc.) y
ligeramente barato.
125
Puede ser endurecida la superficie mediante el proceso de
carburizado, el cual involucra el calentamiento de las aleaciones
en una atmósfera rica en carbono.

Los aceros de bajo carbono que pueden ser carburizados son

AISI 1015, 1018, 1020 y 1017. ASTM : A36 (acero estructural),
A131 (acero estructural para buques)
Electrodos empleados para estos tipos de aceros: ASTM E 60XX
Estos aceros son empleados en la fabricación y construcción
industrial.

Estos aceros pueden ser fácilmente soldados con cualquiera de

los procesos de soldadura de arco, con gas y resistencia.

126
Perlita. Microconstituyente bifásico. Está formado por granos alargados
(considerando las tres direcciones son láminas) de cementita en una
matriz ferrítica. Aspecto laminar de la Perlita – Aumento 1500X
127
 Aceros de Medio contenido de Carbono

Con porcentajes de carbono entre 0.29% a 0.54% / 0.30% - 0.60%;

Mn de 0.60% – 1.65% (ejemplo acero AISI 1040) aceros AISI
1029, - 1053, 1137 – 1151, y 1541 – 1552), ASTM: A105 (forjados,
para componentes de tuberías) pueden ser tratados térmicamente
para tener un buen balance de ductilidad y resistencia.

Con un contenido de carbono de aprox. 0.5% y Mn con

porcentajes altos dentro del límite, pueden ser usados en las
condiciones de templado y recocido.

Estos aceros son típicamente usados en grandes partes, en piezas

forjadas y componentes de máquinas.

128
Aplicación en: Pernos, ejes, barras, engranajes, acoplamientos,
cigüeñales, y tuberías en la industria automotriz son
generalmente hechos de AISI 1040. Engranajes y componentes
que requieren alta dureza y resistencia al desgaste son
frecuentemente hechos de AISI 1050.

Los aceros con un rango de carbono entre 0.40 y 0.60%

pueden ser también usados en rieles y ruedas para rodadura
en rieles.

Para la unión son empleados muchos procesos de soldadura, y

en SMAW los electrodos utilizados son de bajo hidrógeno
como el ASTM E 70XX

129
Martensita. Una fase metaestable de estructura tetragonal, obtenida por un
enfriamiento brusco de una solución sólida intersticial y que se forma mediante
un movimiento de cizalladura en la red. – Mostrando Estructura Acicular – 500X

130
 Aceros de alto carbono

Con carbono de 0.55% a 0.95% / 0.60% - 1.0%, y con contenidos de

Manganeso que varía de 0.30% a 0.90%.
Son empleados para la fabricación de resortes, alambres de alta resistencia,
etc.

Cuando se aplica la soldadura se debe tener en cuenta especiales

precauciones, como el uso de electrodos de bajo hidrógeno y precalentamiento
hasta de 300°C – 320ºC, sobre todo cuando se trata de espesores gruesos.

Además requiere un tratamiento térmico post soldadura, liberación de

tensiones o recocido.

131
 Aceros de Ultra Alto contenido de Carbono

Son aleaciones con contenido de carbono entre 1.25 a 2.00%.

Son aceros laminados termomecánicamente para producir
microestructuras que consisten de granos ultrafino y
equiaxiales, de partículas esféricas discontinuas de carburo
proeutectoide

132
 Aceros de Alta Resistencia y Baja Aleación (HSLA)

Los aceros de alta resistencia y baja aleación o aceros microaleados

proveen mejores propiedades mecánicas y/o mayor resistencia a la
corrosión atmosférica que los aceros al carbono convencionales.

Los aceros HSLA tienen bajo contenido de carbono (0.05-0.25%C) a fin de

producir adecuado conformado y soldabilidad. El contenido de Mn es hasta
2.0%.

En varias combinaciones son usados pequeñas cantidades de Cromo,

Níquel, Molibdeno, Cobre, Nitrógeno, Vanadio, Niobio, Titanio, y Zirconio.

133
Estos aceros son soldados con electrodos recubiertos E
80XX, E 90XX y E 100XX.

Estas aleaciones incluyen aceros de bajo manganeso,

aceros de bajo a medio contenido de níquel, aceros al
molibdeno, aceros al níquel-cromo-molibdeno, etc.

134
 Soldabilidad
Facilidad con la que un material puede ser unido, y con el
mayor número de procesos de soldadura, de tal modo que
la unión soldada reúna las propiedades requeridas para
soportar las condiciones de servicio que están previstas en
el diseño.
Las propiedades que son afectadas a altas o bajas
temperaturas son:
Resistencia Estática.
Capacidad de un material para soportar las cargas
estáticas. Ej. Peso de la estructura.
Resistencia a la Fatiga.
Capacidad de un material para resistir a fallas cuando es
sometido a un determinado número de ciclos de carga.
Cargas o solicitaciones dinámicas.

135
Resistencia a la corrosión. Capacidad de un material
para resistir el cambio que experimenta su
composición química por acción de un agente
externo, destruyéndolo, aunque manteniéndolo lo
esencial de su forma.
Ductilidad. Propiedad de un material que define su
actitud frente a la deformación. Se mide el
alargamiento (% de incremento de longitud en el
ensayo de tracción) o mediante la estricción (% de
reducción del área que experimenta los materiales
dúctiles cuando se ha sobrepasado su carga de
rotura).
Aspecto. Acabado del cordón, regularidad,
uniformidad de la superficie y del espesor del
cordón. Nivel de oxidación del cordón. Presencia de
proyecciones en el cordón o zonas vecinas.

136
Factores que afectan a la soldabilidad:
- Zona afectada térmicamente, su magnitud.
- Composición de los materiales.
- Tensiones residuales.
- Procedimientos de Soldadura.

Problemas potenciales atribuibles al proceso de soldadura:

Agrietamiento en frío.
Agrietamiento en caliente.
Desgarre laminar.

137
Problemas Potenciales del soldeo atribuibles a
su comportamiento en servicio
Agrietamiento por tratamiento térmico.
Corrosión.
Resistencia estática rotura frágil.
Resistencia a la fatiga.

138
139
 En general, decimos que un metal o aleación es soldable si cumple con
las siguientes condiciones:
• Que tenga una buena tenacidad después del soldeo.
• Que su composición sea tal, que la zona fundida no se haga frágil por
dilución con el metal base.

La soldabilidad suele ser considerada bajo los siguientes puntos de vista:

Soldabilidad operatoria.
Soldabilidad metalúrgica.
Soldabilidad constructiva o global.

140
La soldabilidad operatoria se refiere a la operación de soldeo en sí y
estudia las dificultades de su realización, bien sea por fusión o por
otros procesos. Es la posibilidad operatoria de unir los metales con
el fin de obtener continuidad en la unión.

La soldabilidad metalúrgica se ocupa de las modificaciones físico-

químicas que resultan de la operación de soldeo. Supone obtener
las características mecánicas deseadas en la unión.

En la soldabilidad constructiva o global se trata de definir y estudiar

las propiedades y condiciones que debe reunir la soldadura para
poder entrar en servicio en una construcción determinada. Define las
propiedades de conjunto de la construcción, por la sensibilidad de la
unión a la deformación y a la rotura bajo el efecto de las tensiones.

141
 Influencia de los elementos presentes en los aceros

El acero es una aleación de hierro, carbono, elementos que acompañan

al hierro y elementos de aleación.

El elemento más importante de aleación es el carbono. Se requiere

cantidades muy pequeñas de carbono para cambiar completamente la
estructura del acero y sus propiedades. El carbono hace posible
endurecer el acero.

Todos los aceros contienen, además de carbono, otros elementos que le

acompañan y cuya entidad depende del proceso de fabricación. Entre
estos elementos podemos citar como más importantes los siguientes:
Silicio, Manganeso, Fósforo, Azufre, Oxígeno, Nitrógeno, Hidrógeno,
además cantidades pequeñas y procedentes de la chatarra de aluminio,
Cromo, Cobre Níquel y otros.

142
Azufre (S)

Un contenido de azufre en el acero superior al 0.06% produce

fragilidad en caliente a la temperatura de forja. Durante el
soldeo, el exceso puede originar grietas y poros. El azufre
reacciona con el hierro formando sulfuro de hierro SFe, que
es soluble en el acero fundido dando lugar al eutéctico Fe-
SFe a unos 980º C, a cuya temperatura, si existe azufre, en
forma de películas en los límites de granos, preferentemente
en zonas de macro segregaciones, originando la llamada
“fragilidad en caliente” durante el soldeo, o aptitud a la
fisuración por azufre.

143
Fósforo (P)
Un contenido en fósforo, en el acero, superior al 0,08% produce la
llamada fragilidad en frío. La ejecución de la soldadura no ofrece
dificultades, pero en trabajos posteriores, como el curvar la pieza
soldada, puede presentarse una rotura en la zona de transición de la
unión soldada. El exceso de fósforo disminuye notablemente los valores
de resiliencia de la probeta soldada. Durante el proceso de solidificación
el fósforo reacciona con el hierro formando fosfuro de hierro Fe3 P y
favorece el aumento del tamaño del grano. Estas dos causas conducen
al aumento de la fragilidad.
Para que no se vea afectada la soldabilidad de los aceros al carbono
ordinarios, el contenido de azufre más el fósforo no debe sobrepasar la
cantidad del 0.08%.

En la figura podemos observar

como ante un exceso de fósforo la
probeta se partiría por la ZAT,
ensayo de doblado.

144
Carbono (C)
Es el elemento que mayor influencia tiene sobre la soldabilidad
de los aceros. A medida que aumenta el contenido de carbono
de los aceros, aumenta también su carga de rotura, el límite
elástico y la dureza, pero disminuye su ductilidad y resiliencia.
El efecto perjudicial del carbono sobre la soldabilidad de los
aceros estriba en que, cuando los enfriamientos son muy
rápidos, da lugar a zonas templadas o de gran dureza y
fragilidad en el metal de base adyacente a la soldadura, en las
que pueden formarse grietas durante el enfriamiento.
El límite de soldabilidad de un acero al carbono depende por
completo de las condiciones en que se ejecuta la obra, pero
puede decirse que con un contenido de un 0,3% de carbono se
hace ya difícil conseguir una soldadura de garantía sin recurrir al
precalentamiento del material.

145
Manganeso (Mn)
El manganeso actúa como un elemento de aleación
importante en el acero y tiene una mayor afinidad que
el hierro para combinarse con el oxígeno, el azufre y el
carbono. Por eso se emplea fundamentalmente como
desoxidante y desulfurante en los aceros.
Es importante su presencia para evitar el
agrietamiento en caliente. Mejora todas las
características mecánicas del acero y anula los
efectos perjudiciales del silicio. Aumenta la resistencia
al desgaste.

146
Silicio (Si)
Aunque el silicio tiene cierta importancia
como elemento de aleación para
aumentar la dureza del acero, así como
su carga de rotura y límite elástico, su
mayor importancia la tiene como agente
desoxidante para controlar el contenido
de oxígeno en el acero y en general
mantener una mayor pureza del mismo.
No influye de manera apreciable sobre el
peligro de formación de grietas en los
aceros normales de construcción, con los
contenidos usuales de hasta 0,35% y de
hasta 0,6% en los aceros de 52 kg/mm2
de resistencia a la rotura. Sin embargo,
contenidos superiores de silicio confieren
al metal una gran fragilidad.

147
Como elementos aleantes en los aceros se utilizan principalmente los
siguientes:
Cromo (Cr)
Es el elemento aleante de más importancia. En el acero sin tratar
térmicamente incrementa la dureza, el límite elástico y la carga de
rotura perdiendo muy poco en cuanto a la tenacidad.
El cromo rebaja mucho la velocidad crítica de enfriamiento,
favoreciendo con ello las propiedades de endurecer los aceros.
Porcentajes de cromo entre 0,8% y 1,0% aumentan la resistencia al
calor y a la oxidación.
Por otra parte, el cromo confiere al acero la resistencia contra el
hidrógeno formando carburos de cromo. Los aceros de bajo contenido
de carbono y porcentajes de cromo superiores al 12% son resistentes
al agua, diversos ácidos y gases calientes. Para esta última propiedad
en cromo es insustituible.

148
Níquel (Ni)
En estado normal del acero, aumenta sobre todo el límite
elástico y la carga de rotura, aunque no tanto como el
cromo. El níquel incrementa la dureza del acero, sobre todo
en presencia de cromo.
El níquel tiene su aplicación en los aceros austeníticos, con
sus excelentes propiedades anticorrosivas y buena
soldabilidad.
Por otra parte, los aceros con níquel son sensibles al azufre.

149
Molibdeno (Mo)
Como elemento aleante, el molibdeno solo se utiliza en
pequeñas cantidades. Su propiedad más importante es la de
formar carburos especiales.
En los aceros, el molibdeno aumenta la resistencia a
temperaturas elevadas, estabilizando la carga de rotura
(aleación de aprox. 0,1 a 1%). Por otra parte, contribuye a
mantener el grano fino del acero, rebajando así la velocidad
crítica de enfriamiento.
El molibdeno aumenta la resistencia contra la corrosión en
los aceros al cromo y al níquel-cromo.
Resumen de la influencia de los elementos de aleación en
los aceros.

150
 Clasificación de los Aceros

Aceros al Carbono Aceros de Baja Aleación Aceros de Alta Aleación

Si ≤ 0,5%
Mn ≤ 0,8%
Nb, Ti ≤ 0,1% Suma de elementos Suma de elementos
Cu ≤ 0,25% aleantes aleantes
P ≤ 0,09% < 5% > 5%
S ≤ 0,07%

Por ejemplo Por ejemplo Por ejemplo

St 37 15 Mo3 X10 Cr Ni Ti 189
A42 A 335 Gr. P1 A 312 Tp 305
A 106 Gr. B A 335 Gr. P22 X20 Cr Mo V 121

151
 Influencia en el Acero de los Elementos Aleantes
Propiedad C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu Al
Carga de Rotura + + + + (-) + + + + +
Dureza + + + + + + + + +
Límite Elástico + + - + + + + + +
Elongación - <2% (-) (-) - - (-) - (-) -
>2% -
Resiliencia - - + - - (-) ++ - (-)
Transf. en frío - - (-) - - (+) - (-)
Forja - - + - (-) (-) - (-)
Soldadura a presión - - (+) - - - (-) (+) (-) -
Soldadura - - + - - - + (-)
Rotura -- ++ + +
Endurecimiento ++ + + + + (+) +
Resist. al calor + (+) (+) (-) + (+) +
Hasta Indir.
400ºC
Velocid. Crítica - - - - - (-) (+)
enfriam. + (+) - ++ (+)indir. (+) +
Resist. a la corrosión + ++ (+) +
Resist. a la oxidación + + + + (+)
Compactación (+)indi (+) (+) (+) (+)
Resistencia en bon idem idem idem idem

(+) Ligero incremento + Incremento ++ Incremento notable (-) Ligero decrecimiento - Decrecimiento – Decrecimiento notable
152
Influencia de los Elementos Aleantes en la Velocidad Crítica de Enfriamiento
C Cr Mn Velocidad crítica de enfriamiento (ºC/s)
% % % Límite Inferior Límite Superior

0,6 - - 1100 1800

0,64 - 0,31 450 750
0,92 - 1,09 50 200
0,76 - 1,48 20 80
0,43 0,47 - 500 -
0,41 0,90 - 60 -
0,44 1,81 - 20 -
0,46 2,69 - 20 -
según Wever y Jellinghaus
Velocidad de Enfriamiento en Diversos Medios
Aire = 1
Aire comprimido = 3…….4
Plomo = 5 ……6
Aceite = 15 ……18
Agua = 25
153
Carbono Equivalente: Introducción
La medida de la dureza de las soldaduras,
en la zona afectada térmicamente (ZAT), se
considera a menudo como un medio práctico
para obtener fácilmente información relativa
a la soldabilidad de los aceros de
construcción y al comportamiento en servicio
de las uniones soldadas.
En las soldaduras, los valores de dureza
excesivos se han considerado en el curso
del tiempo como reveladores, en general, de
las dificultades que durante la operación de
soldeo, se plantean con relación a la
fisuración en frío y durante el servicio con
respecto al comportamiento de las uniones
soldadas.

154
La dureza máxima de un acero depende, principalmente, de
su contenido de carbono.
La dureza máxima real bajo el cordón depende no solo del
contenido de carbono del acero, sino también de su
templabilidad bajo los ciclos térmicos de la operación de
soldeo en la que influyen muchos otros factores.
Para evaluar los efectos que sobre la templabilidad durante
el soldeo ejercen otros elementos químicos diferentes al
carbono, que están presentes en la composición del acero,
se han introducido varias fórmulas que permiten calcular el
carbono equivalente.

155
A los valores más elevados de carbono equivalente les
corresponden mayores durezas bajo el cordón.

En consecuencia, actualmente es práctica muy

extendida especificar un contenido máximo de carbono
equivalente en los pedidos de aceros destinados a
construcciones soldadas, o fijar un valor límite para la
dureza bajo el cordón como criterio de evaluación
cuando se estudia el establecimiento de
procedimientos de soldeo.

156
 Predicción de la dureza bajo el cordón
La dureza máxima de un acero, después del enfriamiento,
depende de su composición química, de su microestructura en el
momento de la descomposición de la austenita durante el
enfriamiento y de la velocidad de enfriamiento.

Para predecir con precisión las durezas en la ZAT de un acero

determinado, es necesario no solo conocer su composición
química completa, sino también tener en cuenta su
microestructura inicial, que es el resultado de la historia de su
fabricación.
Comprender la evolución de su microestructura bajo la influencia
de ciclos térmicos de la operación soldeo, por ejemplo, las
temperaturas máximas alcanzadas y los tiempos de permanencia
a las mismas, las velocidades de enfriamiento utilizadas y el
calentamiento debido al depósito de pasadas posteriores o a
cualquier tratamiento térmico post-soldadura a que se le someta.

157
La máxima dureza bajo el cordón se observa en la
proximidad inmediata a la línea de fusión, ya que,
en esa zona, es donde se alcanza la máxima
velocidad de enfriamiento, y la máxima temperatura
y donde los tiempos de permanencia a alta
temperatura son más largos.

Estos dos últimos factores provocan un

engrosamiento del grano y la disolución y difusión
completas de los carburos y otras partículas, lo que
aumenta la templabilidad de la microestructura.

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159
160