ANALISIS NORMA

API MPMS 21.1

MSC. ING. JORGE A. GALINDO ASTURIZAGA
ANTECEDENTES
OVERVIEW
■ La segunda edición de API MPMS 21.1 fue
publicada en 2013, y fue una actualización
que llegó veinte años después de la primera
aparición de esta normativa en la industria (la
primera edición de 21.1 salió en 1993), siendo
en su momento una respuesta a muchas
necesidades del sector del petróleo y el gas
por diversos aspectos, dentro de los cuales se
destaca los siguientes:
OVERVIEW
• Integra el estado del arte en materia tecnológica,
dado que desde 1993 habían ocurrido importantes
cambios y mejoras tanto en tecnologías duras
como blandas, así como en lo que respecta a la
revolución de las tecnologías de la información y
las telecomunicaciones
• Es un documento técnicamente riguroso que
describe métodos de cálculo discretos para
determinar cantidades de gas (volumen, masa,
energía) y sus correspondientes márgenes de
error razonables
OVERVIEW
• Contiene la práctica aceptada actualmente en la industria
estadounidense, siendo clave para diferentes aspectos dentro del
ciclo de vida de un EGM, cubriendo el diseño, selección,
configuración, comisionamiento, operación, mantenimiento,
entre otros
• Incluye los procedimientos para la calibración y verificación de
elementos de un EGM
• Se pone al día con las exigencias de carácter legal derivadas de
la Ley SOX (Public Accounting Reform and Investor Protection
Act, Sarbanes-Oxley), en sintonía con la necesidad de prevenir
malas prácticas contables y financieras para evitar que se
repliquen casos como el de Enron, para lo cual API 21.1 incluye
protocolos estrictos en cuanto a registro, auditoría, seguridad e
integridad de la información de EGM.
ACTUALIDAD
CONTENIDOS DE API MPMS 21.1

■ 1. Introducción y alcance
■ 2. Descripción de un sistema electrónico de medición de gas
■ 3. Publicaciones de referencia
■ 4. Algoritmos del sistema electrónico de medición de gas
■ 5. Disponibilidad de datos
■ 6. Requisitos de auditoría e informes
■ 7. Instalación del equipo
■ 8. Calibración y verificación del equipo 9. Seguridad
INTRODUCCION Y ALCANCE
ALGORITMO DEL SISTEMA
𝑉 =7709,61 ∙𝐶 𝑑 (𝐹𝑇 )∙ 𝐸𝑉 ∙𝑌 1 ∙ 𝑑
IV: El valor resultante de la
integración de la porción
factorizada de las ecuaciones
de caudal que mejor define
las condiciones de cambio
𝑉durante
continuo del caudal 𝑆𝐶 =𝑉
un período de tiempo
específico.
2
√
𝑍 𝑠𝑐
𝐺 ∙ 𝑍1∙ 𝑇 𝑓
∙ √ 𝑃 𝑓 − 1 ∙h𝑤 ∙𝑡 𝑓
𝑉 =𝐼𝑉 ∙ 𝐼𝑀𝑉
IMV: es el valor resultante del cálculo
de todos los factores de la ecuación de
caudal que no están incluidos en el IV.
El IMV se calculará al final de cada
𝑃 𝑜𝑝 𝑇 𝑆𝐶 QCP𝑜𝑝
𝑍 usando valores promedio lineales
𝑜𝑝 ∙ ∙ ∙ de tiempo de flujo de las entradas vivas
𝑃 𝑆𝐶 𝑇 𝑜𝑝 𝑍 𝑆𝐶 con la excepción del factor de
expansión de gas (Y).
QCP - QTR Período de cálculo de cantidad
QCP

El período de tiempo durante el cual se integrará la

cantidad total calculada.

Registro de transacción de cantidad

QTR
El QCP máximo será de 5 minutos, a menos que se pueda
Un conjunto de datos históricos sin demostrar que el error introducido por un QCP más largo
editar, valores calculados e información provoca una diferencia inferior al 0,05 % en el cálculo de
en un formato preestablecido que la cantidad. En todos los casos, el QCP no excederá de una
respalda la determinación de una hora.
cantidad durante un período
determinado. Un QCP debe diseñarse de modo que ocurra un número
entero (entero) de QCP durante una hora.
Para ayudar en el recálculo de los cambios de parámetros
de flujo constante incorrectos, un QCP debe finalizar y
debe comenzar uno nuevo cada vez que se cambien uno o
más parámetros de flujo constante.
MUESTREO DE VARIABLE

■ La frecuencia o tasa de un medidor lineal se muestreará una vez por segundo o se

acumulará continuamente. Si el caudal se calcula para uso operativo desde un medidor
de baja frecuencia, tenga cuidado de usar un intervalo de cálculo apropiado para la
salida del medidor.

■ La presión estática y la temperatura se muestrearán al menos una vez por segundo y se

promediarán utilizando promedios lineales de tiempo de flujo. Otras variables de
entrada en vivo se pueden muestrear en su frecuencia de actualización.
REQUISITOS DE AUDITORIA Y
REGISTRO
■ La pista (trail) de auditoría incluirá, entre otros, QTR, registros de configuración,
registros de eventos, informes de pruebas de campo. Los registros e informes de esta
sección se pueden crear en el sitio o fuera del sitio, o una combinación de ambos, y
deberán incluir unidades de medida cuando corresponda.
■ La razón principal para conservar datos históricos es proporcionar soporte para las
cantidades actuales y anteriores informadas en las declaraciones de medidas y
cantidades. Los datos proporcionarán información suficiente para aplicar ajustes
razonables cuando el equipo EGM:
– requiere corrección por errores de medición o cambios en los estándares de
medición (ver 5.7.1);
– ha dejado de funcionar;
– se determina que está fuera de tolerancia;
– tiene parámetros de medición registrados incorrectamente.
 QTR’S
■ El QTR es el promedio lineal del tiempo de flujo y la suma de los datos recopilados y calculados
durante un máximo de 60 minutos consecutivos. Un QTR finalizará y comenzará un nuevo
registro al final de cada hora. Este es un requisito mínimo y son aceptables intervalos de registro
más cortos.

■ Habrá un mínimo de 24 QTR por hora para cada día de contrato. Pueden existir QTR adicionales
cada vez que se cambian uno o más parámetros constantes.
Medidores diferenciales (reg. horario/diario)
— fecha y hora o identificador de fecha/hora
— cantidad (volumen, masa y/o energía)
- tiempo de flujo
— valor integral/extensión media
— promedio de presión diferencial
— promedio de presión estática
— promedio de temperatura
Medidores lineales (reg. horario/diario)
— fecha y hora o identificador de fecha/hora
— cantidad (volumen, masa y/o energía)
- tiempo de flujo
— valor integral
— salida del medidor (acumulación o promedio)
— promedio de presión estática (si lo requiere el
tipo de medidor)
— promedio de temperatura (si lo requiere el tipo de
medidor)
REGISTRO DE CONFIGURACIÓN

■ El registro de configuración formará parte del paquete de auditoría para el período

contable. El registro deberá contener e identificar todos los parámetros de flujo
constante, algoritmos de métodos de cálculo e información general utilizada en la
generación de un QTR.

■ INFORME INSTANTANEO (SNAPSHOT REPORT)

Se recomienda que esté disponible un informe instantáneo de la computadora de flujo para verificar
los cálculos de la computadora de flujo proporcionando las variables de entrada actuales y las
constantes de configuración. El informe de instantánea debe capturar una instantánea del último QCP
que muestre las variables de entrada/los promedios de las variables de entrada, el valor integral o la
extensión promedio, las constantes de configuración, los valores calculados y el algoritmo utilizado
para calcular el volumen, la masa y/o la energía del QCP
REGISTRO DE EVENTOS Y
ALARMAS
■ El registro de eventos será parte del paquete de auditoría para el período contable; se
usa para anotar y registrar excepciones y cambios en los parámetros de flujo constante
contenidos en el Registro de configuración que ocurren y que tienen un impacto en un
QTR.

■ El registro de alarmas contiene un registro de excepciones y eventos operativos. Puede

combinarse con el registro de eventos o mantenerse por separado para evitar la pérdida
de datos del registro de eventos.
DISPONIBILIDAD DE DATOS
Requisitos de datos in situ
■ Un mínimo de siete días de QTR cada hora (o más frecuentes) como se describe en 5.2.
■ Un mínimo de siete días de datos operativos diarios para incluir, entre otros, totales diarios de cantidad y
tiempo de flujo y promedios diarios de presión estática y temperatura. Para medidores diferenciales, también
deberán estar disponibles los promedios operativos diarios de presión diferencial.
■ Parámetros de flujo constante y variables de entrada ingresadas manualmente que afectan el cálculo de la
cantidad, incluidos, entre otros, parámetros específicos del medidor (es decir, diámetro interno del tubo de
recorrido del medidor, diámetro del orificio de la placa del orificio, sin corte de flujo, diámetro de la garganta
del venturi, toma de presión estática ubicación, medidor y/o factores k), presión base y temperatura, y el rango
calibrado de cualquier transductor que proporcione una entrada en vivo para el cálculo del flujo.
■ Valores actuales para variables de entrada en vivo o variables calculadas, incluidos, entre otros, los valores de
presión estática, temperatura, caudal, cantidad acumulada y cualquier condición actual de alarma o error. Para
medidores diferenciales, el valor de la presión diferencial también debe estar disponible.
■ Valor actual de los datos de análisis de gas, incluidos, entre otros, la composición del gas, la densidad /
densidad relativa y el contenido de energía, independientemente de si estos datos son una entrada en vivo o un
valor constante.
■ Información del equipo que incluye, entre otros, el número de identificación único del sistema de medición.
DISPONIBILIDAD DE DATOS
Requisitos de datos fuera del sitio

Deberán estar disponibles registros electrónicos o en papel de los registros de eventos, alarmas y
pruebas, incluidos, entre otros, los siguientes:
■ Valores antiguos y nuevos para cambios en cualquier parámetro de flujo constante y variable
de entrada ingresada manualmente que afectará las cantidades calculadas— Un resumen
completo de todos los eventos o condiciones de error que afectan la medición, incluida una
descripción de cada condición de alarma
■ La fecha y hora de todos los eventos y alarmas
■ Registros de pruebas con valores “como se encontraron” y “como se dejaron” para todos los
equipos calibrados o verificados, incluidos los de presión estática, temperatura, presión
diferencial y otros equipos primarios y secundarios
COMISIONAMIENTO

■ La puesta en marcha es el proceso de

verificación inicial y documentación
de que el sistema EGM está instalado
y funcionando de acuerdo con sus
especificaciones, diseño y requisitos
regulatorios/contractuales.
COMISIONAMIENTO
ELEMENTO DE PRIMER NIVEL
■ Siga los procedimientos de verificación y puesta en
servicio del medidor estándar de la industria y, cuando
estén disponibles, del fabricante. (Por ejemplo, Informe
AGA N° 3/API MPMS Ch. 14.3 para medidores de
orificio, Informe AGA N° 9 para medidores ultrasónicos,
Informe AGA N° 11 para medidores Coriolis, etc.)
■ Verifique que se haya completado la documentación de
prueba del medidor requerida y que los datos del
medidor requeridos estén disponibles para su uso en el
proceso de configuración y verificación del dispositivo
secundario y terciario.
COMISIONAMIENTO
ELEMENTO DE SEGUNDO NIVEL
■ Las verificaciones se deben realizar cuando se instala un
transmisor por primera vez y después de que se pone a
cero, se pone en marcha y se estabiliza.
■ El proceso de puesta en marcha antes de la verificación
final puede incluir la puesta a cero del transmisor, la
verificación y, en el caso de los dispositivos calibrados
en campo, la calibración, si es necesario. Siga los
procedimientos de puesta en servicio y calibración
estándar del fabricante y, cuando estén disponibles, de la
industria.
COMISIONAMIENTO
ELEMENTO DE SEGUNDO NIVEL – PRESIÓN DIFERENCIAL
Presión diferencial: Como mínimo, las verificaciones se realizarán en
estos puntos de presión en condiciones atmosféricas y en la siguiente
secuencia:
■ cero
■ aproximadamente el 25 % del rango operativo definido por el usuario
o del intervalo de calibración del transmisor
■ aproximadamente el 50 % del rango operativo definido por el usuario
o del intervalo de calibración del transmisor
■ 100 % del rango operativo definido por el usuario o del intervalo de
calibración del transmisor
■ aproximadamente el 80 % del rango operativo definido por el usuario
o del intervalo de calibración del transmisor
■ aproximadamente el 20 % del rango operativo definido por el usuario
o del intervalo de calibración del transmisor
■ cero.
COMISIONAMIENTO
ELEMENTO DE SEGUNDO NIVEL – PRESIÓN
DIFERENCIAL
Presión estática: Como mínimo, las verificaciones se
realizarán en estos puntos de presión estática en la siguiente
secuencia:
— cero (presión atmosférica)
— presión estática operativa esperada
— 100 % del rango operativo definido por el usuario o del
intervalo de calibración del transmisor
— presión estática operativa esperada
NOTA: Para transmisores de presión absolutos o
— cero (presión atmosférica).
de “manométrica sellada”, la presión atmosférica
debe medirse y usarse en el proceso de
calibración, ajuste a cero y/o verificación.
COMISIONAMIENTO
ELEMENTO DE SEGUNDO NIVEL – TEMPERATURA
Temperatura: Como mínimo, las verificaciones se realizarán
en estos puntos utilizando:
— un baño de temperatura en un punto por debajo de la
temperatura de funcionamiento esperada;
— un baño de temperatura en un punto por encima de la
temperatura de funcionamiento esperada; y
— la temperatura del gas que fluye o un baño de
temperatura a la temperatura de operación esperada.
COMISIONAMIENTO
ELEMENTO DE TERCER NIVEL
Siga los procedimientos de puesta en servicio y
calibración/verificación del fabricante y, donde estén
disponibles, los estándares de la industria.
Para los dispositivos terciarios que son programables por el
usuario o los algoritmos de cálculo no han sido verificados,
los cálculos internos de los dispositivos EGM deben
verificarse y documentarse.
COMISIONAMIENTO
Comprobación operativa de extremo a extremo: puesta en marcha del sistema integrado

Como paso final de puesta en servicio, se debe verificar la configuración del sitio y se debe
volver a calcular la cantidad según los QTR y los datos de configuración dentro de los 30 a 90
días del primer flujo.

Para instalaciones de mayor volumen, una verificación de verificación de puesta en marcha final
también puede incluir la simulación de las entradas de presión estática, temperatura y flujo para
un QCP o QTR. Esto verificará el cableado, la configuración y el proceso de promedio/cálculo
en el sitio antes de poner la estación en servicio.
COMISIONAMIENTO
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Esta sección de verificación y calibración describe los
requisitos mínimos para verificar y calibrar los componentes
de EGM utilizados para la transferencia de custodia.
Los siguientes componentes de EGM requieren
verificación/calibración:
— transmisores de presión estática;
— transmisores de presión diferencial;
— transmisores de temperatura;
— analizadores en línea, cuando corresponda;
— otros dispositivos EGM, cuando corresponda.
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
La verificación es el proceso de confirmar o corroborar la precisión de un dispositivo EGM mediante el
uso de estándares de medición o referencia. La frecuencia y los requisitos para la verificación periódica
de los equipos de prueba certificados se basarán en requisitos contractuales/normativos o acuerdos
mutuos.

La verificación de redundancia confirma la exactitud del dispositivo en condiciones de funcionamiento

durante un período de tiempo como un porcentaje de la diferencia de lectura entre el promedio lineal del
tiempo de flujo del dispositivo de custodia y un dispositivo de verificación independiente. La
verificación de redundancia es un tipo continuo de verificación.

La calibración es el ajuste de un dispositivo o componentes de EGM para cumplir con los estándares de
referencia certificados para proporcionar valores exactos sobre el rango operativo definido por el usuario
del EGM. Solo será necesaria una calibración durante la instalación inicial de la unidad, luego del
reemplazo de un transmisor, otros componentes críticos, o siempre que la prueba de verificación
determine una diferencia que exceda el límite establecido por reglamentos, estatutos, acuerdos
contractuales o políticas de la empresa.
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Equipos de verificación
Siempre que sea posible, el equipo de verificación/calibración debe tener al menos el doble
de exactitud que el dispositivo que se está calibrando.

Como estándar mínimo, el equipo de calibración/verificación deberá tener:

■ Una exactitud menor o igual al 0,1 % del intervalo/rango operativo del dispositivo que se
está calibrando o menor o igual al 0,1 % de la lectura.
■ Los estándares de temperatura deberán tener una precisión menor o igual a 0,5 °F/0,3 °C.
Esto hará que la verificación/calibración
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Equipos de verificación – Ejemplo

— Un calibrador de presión de 1000 psig (manómetro patrón) con una exactitud de 0,05 %
del span se usa para calibrar un transmisor con un rango de operación especificado de 250
psig, la exactitud de verificación es:
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Tolerancia de verificación
Las tolerancias de verificación pueden especificarse en función de los requisitos
contractuales o reglamentarios o calcularse mediante medios estadísticos. Para equipos que
funcionan correctamente, la diferencia en las lecturas determinadas durante la verificación es
normalmente menor que la raíz cuadrada media de la incertidumbre de referencia del
transmisor a 2 sigma (nivel de confianza del 95 %) y la exactitud del equipo de verificación.
Esta tolerancia se puede expresar mediante:
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Tolerancia de verificación
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Tolerancia de verificación
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Tolerancia de verificación
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Verificación de presión diferencial

Verificaciones a Presión Atmosférica: Como mínimo, las verificaciones se realizarán en:

■ presión de trabajo cero antes de despresurizar el transmisor
■ presión atmosférica—cero
■ presión atmosférica: aproximadamente el 50 % del límite operativo superior definido por
el usuario o la presión diferencial de flujo promedio
■ presión atmosférica—límite operativo superior definido por el usuario
■ presión atmosférica—cero
■ presión de trabajo cero.
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Verificación de presión diferencial

Verificaciones a la presión de trabajo: Como mínimo, las verificaciones se realizarán en:

■ presión de trabajo—cero;
■ presión de trabajo: aproximadamente el 50 % del límite operativo superior definido por
el usuario o la presión diferencial de flujo promedio;
■ presión de trabajo—límite operativo superior definido por el usuario;
■ presión de trabajo—cero.
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Verificación de presión estática

Verificaciones: Se realizarán en 3 puntos:

■ presión atmosférica;
■ presión operacional;
■ límite operativo superior definido por el usuario.
A menos que el porcentaje de fluctuación de la presión de funcionamiento sea inferior al 50 %
del funcionamiento normal del año anterior y la estación esté funcionando en el rango de
funcionamiento normal en el momento de la verificación. Bajo estas condiciones:
— la presión estática puede verificarse a la presión atmosférica, media y de funcionamiento; o
— las verificaciones operativas de un solo punto pueden usarse para transmisores inteligentes.
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Verificación de temperatura

■ Verificaciones: Como mínimo, las verificaciones se realizarán en un punto, tan cerca de la

temperatura de funcionamiento como sea práctico.
■ La verificación se debe realizar utilizando un termopozo de prueba, un termómetro y la
temperatura del gas que fluye (si la estación está fluyendo) o un baño y un termómetro de prueba.
■ Ajustes de sesgo: los RTD tienen una curva de linealización y, a menudo, se calibran con un ajuste
de sesgo. Si una calibración de RTD requiere un ajuste de sesgo, la temperatura debe verificarse en
un segundo punto para confirmar que no hay un error de calibración relacionado con el intervalo.

■ Valores brutos del sensor del transmisor: Los valores brutos del sensor se pueden registrar además
de los valores de ingeniería tal como se encontraron/como se dejaron. Esto no es un requisito, pero
puede ayudar al usuario a diagnosticar la desviación del transmisor durante un período de tiempo
designado.
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Verificación de presión estática

El uso de transmisores de presión manométrica absolutos o sellados complica aún más el

proceso de verificación y ajuste a cero; consulte.

Para los rangos operativos definidos por el usuario por debajo de 250 psig, la presión
atmosférica se debe medir y tener en cuenta en el proceso de verificación y ajuste a cero.
VERIFICACION Y AJUSTE DE
EQUIPOS
Efecto de la presión atmosférica

■ Los transmisores de presión manométrica se han utilizado en sistemas EGM y se han

convertido a presión absoluta usando una presión atmosférica promedio configurada.
■ Los errores en la presión atmosférica se vuelven más significativos para la incertidumbre
del sistema EGM a medida que se reduce la presión operativa. El uso de transmisores de
presión manométrica absolutos o sellados puede reducir la incertidumbre de la presión
estática de los sistemas EGM de baja presión al tener en cuenta los cambios de presión
atmosférica.

■ Los procedimientos de calibración y verificación para transmisores de presión manométrica

absoluta o sellada deben tener en cuenta la presión atmosférica que puede variar hasta ±0,5
psi con respecto a las condiciones de presión atmosférica promedio. Esto requiere medir la
presión atmosférica o incluir su variabilidad en el cálculo de las tolerancias de verificación.