2o Diplomado en Ingeniería de Mantenimiento - 5

CATASTRO
INSTRUCCIONES
REC.SEGURIDAD
PROGRAMA
OTP/OTN/OTR
DATOS
GASTOS DE M.OBRA
GASTOS DE MATERIAL
DISP. M.OBRA
DATOS OPERACION
MEDICIONES Planilla
Lourival Augusto Tavares.
Rua Grajaú 139 - 20561-140 - Rio de Janeiro - RJ
2o Diplomado en Ingeniería de Mantenimiento 5 - Lourival A. Tavares - l.tavares@mandic.com.br - Tel: (55)(21)9177-0681 Tel: (021) 268-5289 Fax: (021)208-4035 1
Orden de trabajo de actividades programadas
FINALIDAD: 2
VENTAJAS: 5, 10, 13, 14, 20; 27 y 28
Orden de trabajo de actividades no programadas
FINALIDAD: 9
VENTAJAS: 5, 10, 14, 19, 20, 26 y 28
Datos de operación
FINALIDAD: 12
VENTAJAS: 1, 6, 9, 15, 21, 26, 31, 32, 40, 41 y 44
Catastro de equipos
FINALIDAD: 5
VENTAJAS: 4, 5, 22, 30, 34, 36, 37, 39, 40 y 43
Tarjeta de material
FINALIDAD: 7
VENTAJAS: 2, 5, 8, 16, 24, 33, 40 y 41
2o Diplomado en Ingeniería de Mantenimiento 5 - Lourival A. Tavares - l.tavares@mandic.com.br - Tel: (55)(21)9177-0681 2
Orden de trabajo de ruta (actividades diversas)
FINALIDAD: 10
VENTAJAS: 1, 7, 17, 25, 32, 38 y 42
Registro de mediciones (registro de datos)
FINALIDAD: 1
VENTAJAS: 3, 10, 12, 14, 35, 40 y 41
NO SE APLICA AL PROYECTO
SE TRATA DE UN MODELO MANUAL DE ORDEN
DE TRABAJO
Tarjeta de tiempo
FINALIDAD: 4
VENTAJAS: 5, 8, 16, 23, 25, 29, 31, 40 y 41
Disponibilidad de personal
FINALIDAD: 3
VENTAJAS: 11, 16, 18, 23, 25, 29, 31, 40 y 41
2o Diplomado en Ingeniería de Mantenimiento 5 - Lourival A. Tavares - l.tavares@mandic.com.br - Tel: (55)(21)9177-0681 Planilla 3
Conceptuación relativa del mantenimiento
1950 1960 1970 1980 1990 2000
Mantenimiento por Rotura
Mantenimiento Preventivo
Era del mantenimiento basado en el tiempo

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Mantenimiento por Mejoramiento (PCM)

TIEMPOS RELACTIVOS DE DIAGNOSTICO Y REPARACION EN
FUNCION DE LA NATURALEZA DE LOS EQUIPOS
NATURALEZA DIAGNOSTICO REPARACION
Mecánico 10% 90%
Hidráulico 20% 80%
Eléctrico 60% 40%
Electrónico 90% 10%
1950 1960 1970 1980 1990 2000
DIRECTOR
ACTIVIDAD OPERACIONAL ACTIVIDAD MANTENIMIENTO
EJECUCION ING.MANT.
P.C.M.
1950 1960 1970 1980 1990 2000
Escuela Latina

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Escuela Latina

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Escuela Latina
Investigaciones Rusas

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Mantenimiento
Manutenção porporQuebra
Rotura
Manutenção
Mantenimiento
Preventiva
Preventivo
Mantenimiento
Manutenimiento por
por Melhoria
Mejoramiento
(PCM) (PCM)
Escola
EscuelaLatina
Latina
Investigaciones
Investigações Russas
Rusas
CICLO DE MANTENIMIENTO
o o
1950 1960 1970 1980 1990 2000
Mantenimiento
Manutenção porporQuebra
Rotura
Manutenção
Mantenimiento
Preventiva
Preventivo
Mantenimiento
Manutenção por por
Melhoria
Mejoramiento
(PCM) (PCM)
Escola
EscuelaLatina
Latina
Investigaciones
Investigações Russas
Rusas
o o o o o o o o o o o o o o
Era del mantenimiento basado en condiciones
1950 1960 1970 1980 1990 2000
Escuela Latina

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Escuela Latina Mantenimiento Predictivo

1950 1960 1970 1980 1990 2000

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Investigaciones Rusas TPM - Mantenimiento Productivo

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Mantenimiento por Rotura RCM

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
Mantenimiento Preventivo A&D

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
{

Tercerización

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
{

Tercerización

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
{

Tercerización

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
{

Tercerización
ISO 9000

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
{
RCM2
Tercerización
ISO 9000

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
{
RCM2
Tercerización
ISO 9000

Total (Nippondensu)
Terotecnologia

1950 1960 1970 1980 1990 2000
{
RCM2
Tercerización
ISO 9000

Total (Nippondensu)
Terotecnologia MANTENIMIENTO CENTRADO EN EL RIEZGO
(ESTRATEGICO / BASADO EN EL NEGÓCIO)

PLANTA
DATOS DE ANALISIS ELECCION DEL ADECUACION

MANTENIMIENTO ORGANIZACIONAL SISTEMA DEL SISTEMA
ION E
D
GE RME
ST
O
INF
OPERACION
IMPLEMENTACION
ESTRATEGICO
OPERACIONAL EJECUTIVO

INVENTARIO
PROGRAMACION
RECOLECCION DE DATOS
HISTORICO/ESTADISTICA
INDICES DE MANTENIMIENTO
SISTEMA EXPERTO
Diseño de planes de mantenimiento e indicadores.
TERM. TABL. DATOS REP. REP.
INICIO
MANT. INVENT. CATAST. ESPEC. N.ESP.
IND.MO REPROM IND.COSTOS

CLASE CATAST. INVENT.
REC. TABL. INST. HIS.M.OBRA BACKLOG HIS.COSTOS

SEG. PROG. MANT.
PROG. REG. H.ESPERA GRD.REPAR. CAL.MAN

OTP
MAEST. MED.
TARJ. DISP. DESAR. HIS.EQUIPOS IND.EQ.

OTN IM’s
MO./ MT. MO
DESAR. ALERTAS PREDICTIVA

TABL. PERD.
FIN RM’s
REC. PROD.
¿Cómo diseñar indicadores?

¿Cómo diseñar indicadores?
Formación de una comisión (comité) corpo-
rativo, constituido de representantes de to-
das las áreas directa o indirectamente invo-
lucradas con el área a ser auditada (mante-
nimiento) que tienen autoridad delegada pa-
ra presentar propuestas y tomar decisiones
que afectan a sus áreas de actuación.
Esta comisión podrá ser asesorada por un
consultor, que irá presentar sugerencias pa-
ra los parámetros e índices a serien aplica-
dos durante el proceso de evaluación y mo-
dernización de los criterios de gestión de la
empresa.
DISEÑANDO INDICADORES
Considerando que cada grupo haga parte de una comisión
corporativa de PEMEX y que ya existe un sistema de ges-tión
implementado con una buena base de datos, deberán hacer
una elección de 20 indicadores de gestión de man-tenimiento,
justificando la selección de cada uno.
Además deberán indicar un grado de importancia de es-tos
indicadores con valores desde 1 hasta 5, de acuerdo con su
importancia como elemento de gestión.
Para desarrollo de este ejercicio se considera el tiempo de 60
minutos y los resultados serán puestos en una pla-nilla que
irá calcular los valores promedios atribuidos por cada grupo e
el desvío del grado de importancia de cada grupo con relación
a esto promedio.
Índices de Gestión de Equipos
NOIT.HROP
Tiempo Promedio Entre Fallas TPEF =
NTMC
HTMC
Tiempo Promedio Para Reparación TPPR =
NTMC
TPPR
TPEF TPEF TPPR TPEF

NOIT.HROP
NTMC
HTMC
NTMC
HROP
Tiempo Promedio Para Falla TPPF =
NTMC
XXXXX TPPF
XXXXXXX
TPPR
TPEF TPEF TPPR TPEF

NOIT.HROP
NTMC
HTMC
NTMC
HROP
NTMC
XXXXX TPPF
XXXXXXX
TPPR
TPEF TPEF TPPR TPEF

FALLAS/TIEMPO DE PARADA AL LARGO DE 12 MESES
Nov Dic Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct
EQUIPOS CT 95 95 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
ABRIDORES 3 0 1/2 0 0 0 1/8 0 0 0 0 0 0

ALIMENTADORES 9 1/3 0 2/3 0 0 1/5 0 0 1/1 0 1/2 1/3
ASPIRADORES 25 1/4 2/9 1/3 1/2 2/7 0 1/5 1/3 2/8 1/5 2/7 1/4
BOBINADORAS 53 2/5 3/8 1/7 1/2 2/6 1/3 1/2 1/1 2/3 1/7 3/9 1/3
BOMBAS 47 2/3 1/5 1/2 2/3 1/6 1/5 1/2 3/4 1/8 2/3 2/9 3/12
COMPRESORES 4 1/2 1/1 1/5 0 0 1/3 0 1/4 0 1/3 0 1/8
CONERAS 60 7/87 8/85 6/69 6/61 8/75 9/83 9/88 7/68 6/64 8/85 8/98 7/72
DISYUNTORES 12 1/4 1/2 0 1/9 0 2/5 1/2 1/3 0 0 0 1/6
ENSACADORES 3 0 0 0 1/5 1/4 0 1/7 0 1/12 0 1/9 0
FAN COIL’S 15 1/7 0 2/5 1/1 0 0 1/1 1/1 0 1/2 1/1 0
HILEROS 82 3/72 2/57 2/39 4/72 2/11 3/19 2/31 1/7 3/22 4/31 2/14 2/19
LAMINADORAS 6 1/3 1/8 0 1/5 1/5 0 0 2/9 1/3 0 1/5 1/2
SECADORES 4 1/5 1/9 1/5 0 1/8 0 0 0 0 0 0 2/9
VENTILADORES 16 2/9 2/17 0 1/7 3/22 1/4 1/17 1/9 0 1/3 1/2 1/8
CALCULO DE TMEF YDE
FALLAS/TIEMPO TMPR PARA
PARADA ALUN CONJUNTO
LARGO DE ITEMS
DE 12 MESES
Nov Dic Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct
EQUIPOS CT 95 95 96 96 96 96 96 96 96 96 96 96
ABRIDORES 3 0 1/2 0 0 0 1/8 0 0 0 0 0 0

ALIMENTADORES 9 1/3 0 2/3 0 0 1/5 0 0 1/1 0 1/2 1/3
935 (horas de25coneras
ASPIRADORES
paradas) / 89
1/4 2/9 1/3 1/2 2/7 0
(fallas en las
1/5 1/3 2/8 1/5 2/7 1/4
coneras) = 10,51
BOBINADORAS (TMPR)
53 2/5 3/8 1/7 1/2 2/6 1/3 1/2 1/1 2/3 1/7 3/9 1/3
BOMBAS 47 2/3 1/5 1/2 2/3 1/6 1/5 1/2 3/4 1/8 2/3 2/9 3/12
COMPRESORES 4 1/2 1/1 1/5 0 0 1/3 0 1/4 0 1/3 0 1/8
CONERAS 60 7/87 8/85 6/69 6/61 8/75 9/83 9/88 7/68 6/64 8/85 8/98 7/72
DISYUNTORES 12 1/4 1/2 0 1/9 0 2/5 1/2 1/3 0 0 0 1/6
60ENSACADORES
Coneras x 33650 días 0
x 24
0
horas =1/7525.600
1/5 1/4 0 0 1/12 0
h 1/9 0
525.600
FAN COIL’S- 935 15
(coneras 2/5 1/1 0 = 0
1/7 0 paradas) 524.665
1/1 1/1 h0 1/2 1/1 0
HILEROS 82 3/72 2/57 2/39 4/72 2/11 3/19 2/31 1/7 3/22 4/31 2/14 2/19
524.665/89 (fallas en las coneras) = 5.895,11 (TMEF)
LAMINADORAS 6 1/3 1/8 0 1/5 1/5 0 0 2/9 1/3 0 1/5 1/2
5.895,11
SECADORES(TMEF)
4 = 245,6
1/5 1/9 1/5 días
0 = 8,12
1/8 0 0 meses
0 0 0 0 2/9
5.895,11 (TMEF)
VENTILADORES / 60
16 2/9 2/17(coneras)
0 = 98,25
1/7 3/22 1/4 1/17 (TMEF/c)
1/9 0  4 1/8
1/3 1/2 d
CALCULO DE TPEF Y TPPR PARA ITEMS INDIVIDUALES
FALLAS/ PARADAS
EQUIPOS AL LARGO DE 3 AÑOS TPEF TPPR
CONERA 1230 2/20 13,128.5 11.5
CONERA 1231 3/45 8,745.0 15.0
CONERA 1232 3/63 8,739.0 21.0
CONERA 1233 6/102 4,464.0 17.0
CONERA 1234 2/41 13,119.5 20.5
CONERA 1235 8/93 3,273.4 11.6
CONERA 1236 4/73 6,551.8 18.3
CONERA 1237 1/8 26,272.0 8.0
CONERA 1238 12/93 2,182.3 7.8
CONERA 1239 5/88 5,238.4 17.6
CONERA 1240 9/74 2,911.8 8.2
CONERA 1241 1/37 26,243.0 37.0
CONERA 1242 3/22 8,753.7 7.3
CONERA 1243 5/41 5,247.8 8.2
CONERA 1244 2/18 13,131.0 9.0
CONERA 1245 2/15 13,132.5 7.5
CONERA 1246 3/19 8,753.7 6.3
NOIT.HROP
NTMC
HTMC
NTMC
HROP
NTMC
(HCAL – HTMN)
Disponibilidad de equipos DISP = X 100
HCAL
HROP
DISP = X 100
(HROP + HTMN)

NOIT.HROP
NTMC
HTMC
NTMC
HROP
NTMC
(HCAL – HTMC)
Confiabilidad de equipos CONF = X 100
HCAL
TMEF HROP
CONF = X 100 CONF = X 100
TMEF + TMPR (HROP + HTMC)

INFORME DE DISPONIBILIDAD
Sector: SERVICIOS Periodo: 01/01/98 a 31/12/98
Prom. Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Prom.
ÍTEM Ant. 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 98 Actual
DISYUNTOR GENERAL 97 100 100 92 100 83 100 100 100 100 100 100 81 96
DISYUNTOR A.C. SACE 91 100 88 100 100 100 79 100 100 100 100 100 100 97
TRAFO ASEA 1500 KVA 93 100 100 100 100 100 100 100 81 100 100 100 100 98
ESTABILIZADOR TECTROL 92 100 100 65 100 100 100 100 100 100 100 71 100 95
GRUPO ELECTROGENO #1 97 100 100 41 100 100 100 100 100 100 100 100 100 95
GRUPO ELECTROGENO #2 94 100 100 100 38 100 100 100 100 100 100 100 100 95
TRAFO INTEL 750 KVA 89 100 52 100 100 100 100 100 84 100 100 100 100 95
AFTER COOLER #1 91 33 100 100 100 49 100 100 100 88 100 100 100 89
AFTER COOLER #2 90 62 100 83 100 100 91 100 78 56 100 100 67 91
COMPRESOR DE AIRE #1 91 92 100 100 84 89 100 94 91
91 81
81 100
100 100
100 53 90
53 90
COMPRESOR DE AIRE #2 90 62 100 83 100 100 80 100 100 100 37 100 100 89
DESTILADOR #1 84 100 100 84 100 100 100 100 49 100 100 21 100 88
DESTILADOR #2 94 100 71 100 100 38 100 82 100 100 100 85 100 96
DESTILADOR #3 82 100 100 100 84 100 100 100 100 48 100 100 100 94
TOTAL 90 62 94 84 84 90 96 91 92 91 96 98 93 93
Disponibilidad del Compresor de aire #1
01/01/98 a 31/12/98
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
1997 1998
Ene/98 Feb/98 Mar/98 Abr/98 May/98 Jun/98 Jul/98 Ago/98 Sep/98 Oct/98 Nov/98 Dic/98
DEFINICION
Benchmarking es un proceso sistemático y conti-
nuo para medir, evaluar y comparar prácticas en
relación a lideres reconocidos que determinan la
mejoría de performance que puede ser obtenida
en una organización.
ALGUNAS REFERENCIAS (BENCHMARKING)

DEFINICION
Los costos de mantenimiento típicamente se si-
túan entre los 4 y los 40 % del total de los costos
de producción y son frecuentemente mayores que
los lucros de la planta.

DEFINICION
Los costos de mantenimiento típicamente se si-
túan entre los 4 y los 40 % del total de los costos
de producción y son frecuentemente mayores que
los lucros de la planta.
Las referencias de un “Mantenimiento Clase Mun-
dial” indican que, en promedio, 50% de los ser-
vicios deben ser proactivos (preventivo/predicti-
vo) ; 30% de análisis y 20% reactivos.
La mayoría de las organizaciones gasta entre los 2
y los 12 % de su presupuesto en el mantenimiento
de los equipos.

La mayoría de las organizaciones gasta entre los 2
y los 12 % de su presupuesto en el mantenimiento
de los equipos.
El promedio del tiempo productivo de mano de
obra de técnicos de mantenimiento es inferior a
50%. En algunas organizaciones reactivas ellos
pueden ser menores que los 25%.
¿Por que?
Aguardando instrucciones y repuestos; buscando
al supervisor; evaluando los servicios; múltiplos
desplazamientos para bodega, pañol y lugar de
trabajo; herramientas inadecuadas; excesiva bu-
rocracia; espera de aprobación; numero excesivo
de personal para efectuar las tareas.
Cuando las compañías utilizan metodología proa-
ctiva, con programa apropiado de mantenimiento
preventivo/predictivo, los servicios planeados (no
necesariamente preestablecidos), se reducen en
25% o menos.

25% o menos.
La eficiencia operacional global de los equipos de
una planta proactiva están a vuelta de los 78%. En
general se puede decir que este indicador se pre-
senta entre los 48 y los 78%.

25% o menos.
El uso de técnicos multifuncionales se ha mostra-
do eficiente y puede reducir en 60% el costo de una
rotura o mantenimiento correctivo.

25% o menos.
El uso de técnicos multifuncionales se ha mostra-
do eficiente y puede reducir en 60% el costo de una
rotura o mantenimiento correctivo.
Alargo de la vida de un equipo, los costos de
operación y mantenimiento son superiores seis
veces el costo original del propio equipo.
DATOS GENERALES
11 encuestas (1985/2003);
1.290 cuestionarios;
195 planillas;
488 horas de análisis;
2.390.000 empleados de empresas
(> 470 000 del área de mantenimiento);
30 sectores (20 respondieron por lo menos
3 cuestionarios);
49 índices evaluados (25 aparecen con res-
puestas mas frecuentes);
27 índices (agrupados en 7 conjuntos)
INDICES - MEDIA BRASILEÑA
Anos 1985 1988 1989 1990 1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003 Media Media
10 a
CMFT - Costo de Mantenimiento p/ Factur. 7,7 6,8 6,9 7,0 6,6 5,1 4,5 4,5 3,6 4,5 4,3 5,6 4,4
CMIV - Costo de Mantenimiento p/Inmoviliz. 3,6 5,6 4,8 3,8 3,4 3,1 3,3 3,3 3,3 3,8 3,4
CRPS - Costo Relativo de Personal Propio 60,3 41,7 46,6 49,6 39,1 38,8 33,5 36,3 33,4 34,4 34,0 40,7 35,1
CRMT - Costo Relativo de Material 29,2 32,4 31,2 32,9 27,1 34,1 33,0 29,7 28,4 29,4 31,9 30,8 31,1
CRCT - Costo Relativo de Contratación 7,6 12,6 13,0 10,9 12,2 19,2 20,2 17,0 20,2 26,6 25,3 16,8 21,4
CROT - Otros Costos Relativos 3,0 13,4 9,1 6,6 15,0 8,0 13,2 17,1 10,8 9,7 8,9 10,4 11,3
DISP - Disponibilidad de Equipos 85,3 91,0 87,3 92,8 85,8 89,3 91,4 89,5 89,0 89,0
IMEQ - Edad Media Equipos (Anos) 13,5 15,8 14,5 15,0 16,0 18,0 16,4 15,6 16,0
MTMS - Materiales - Movim. stock (meses) 10,0 9,3 10,1 8,1 4,7 3,8 4,0 3,8 6,7 4,1
TBMC - Trabajo en Mantenimiento Corretiva 45,6 35,9 33,7 39,4 25,1 31,1 29,2 26,4 27,3 28,1 30,0 32,0 28,7
TBPT - Trabajo en Man. Prevent. p/Tiempo 37,3 36,9 35,6 35,4 35,7 39,3 28,7 30,4 37,1 35,7 35,5 35,2 34,4
TBPE - Trabajo en Man. Prevent. p/ Estado 3,4 5,8 11,3 10,3 19,2 16,5 16,2 19,3 16,1 18,9 17,8 14,1 17,4
OAPM - Otras Actividades Personal de Manut. 13,7 21,5 19,4 14,9 13,7 13,1 24,7 24,0 19,5 17,4 16,8 18,1 19,2
PSPT - Personal Mantenimiento / Total 20,7 19,4 16,5 20,2 32,3 15,2 12,6 19,9 19,7 20,7 28,7 20,5 19,5
PSCT - Personal Contratado / Total 5,5 4,6 5,3 5,9 7,2 6,5 8,4 6,4 9,9 7,5 8,9
PSCP - Personal Contratado / Propio 26,5 27,2 18,7 40,6 50,3 30,7 32,2 38,9 34,4 33,3 37,9
PSSS - Relación Supervisores / Supervisión. 7,1 26,3 17,2 5,8 8,2 7,0 8,4 8,7 7,8 7,9 6,5 11,1 7,7
PSTO - Personal - Movimentación - Turn Over 4,3 5,0 3,3 2,7 2,8 2,5 2,5 2,3 3,2 2,7
PSSP - Personal Nivel Superior / Pes. Manut. 4,1 20,2 14,5 5,4 7,6 6,2 7,7 7,6 7,5 7,6 7,2 8,7 7,3
PSQL - Personal Calificado / Personal Manut. 72,5 73,7 72,4 85,0 60,9 46,2 75,1 74,7 65,2 67,7 55,5 68,1 64,1
PSNQ - Personal No Calificado / Pes. Man. 6,0 6,1 13,2 10,1 33,6 47,4 17,3 17,6 30,7 24,5 32,4 21,7 28,3
PSTR - Personal en Treinamento 1,6 2,7 0,6 2,5 2,4 3,1 3,4 2,9 3,3 2,8 2,3 3,0
OGCT - Organización - Mantenimiento Centr.. 25,4 36,7 42,5 38,6 40,6 37,5 45,8 43,0 35,2 36,6 42,5 38,6 40,1
OGDC - Organización - Mantenimiento Desc.. 33,3 43,5 26,4 28,2 23,8 22,0 13,0 15,6 25,4 27,7 21,6 25,5 20,9
OGMS - Organización - Mantenimiento Mixto 41,2 19,9 31,1 33,1 38,7 40,6 41,2 41,4 39,4 33,7 36,2 36,0 38,7
TFAC - Tasa de Frecuencia de Accidentes 30,1 54,9 35,6 33,7 17,2 22,0 20,2 28,5 22,0 14,7
TGAC - Tasa de Gravedad de Accidentes 629,7 520,7 620,1 524,8 190,8 291,1 318,0 217,8 301,2 169,6
ANALISIS DE TENDENCIAS DE LOS INDICES BRASILEÑOS DE MANTENIMIENTO
Años 1985 1988 1989 1990 1991 1993 1995 1997 1999 2001
CMFT - Costo de Mantenimiento p/ Facturación
CMIV - Costo de Mantenimiento p/ Inversión
CRPS - Costo Relativo de Personal Propio
CRMT - Costo Relativo de Material Costos de Mantenimiento
CRCT - Costo Relativo de Contratación
CROT - Otros Costos Relativos
DISP - Disponibilidad de Equipos
IMEQ - Edad Promedio de los Equipos (Años) Equipos/Repuestos
MTMS - Repuestos - Movim. stock (meses)
TBMC - Trabajo en Mantenimiento Correctivo
TBPT - Trabajo en Man. Prevent. p/Tiempo
TBPE - Trabajo en Man. Prevent. p/ Estado Actividades de Mantenimiento
OAPM - Otras Actividades Personal de Manten.
PSPT - Personal Mantenimiento / Total
PSCT - Personal Contratado / Total
PSCP - Personal Contratado / Propio
PSSS - Relación Supervisores / Supervisión.
Distribución del Personal
PSTO - Personal - Movimentación - Turn Over
PSSP - Personal Nivel Superior / Pes. Manten.
PSQL - Personal Calificado / Personal Manten.
PSNQ - Personal No Calificado / Pes. Man. Formación del Personal
PSTR - Personal en Capacitación
OGCT - Organización - Mantenimiento Centraliz.
OGDC - Organización - Mantenimiento Descent.
OGMS - Organización - Mantenimiento Mixta
Organización del Mantenim.
TFAC - Tasa de Frecuencia de Accidentes
TGAC - Tasa
2o Diplomado de Gravedad
en Ingeniería de Accidentes
de Mantenimiento
Seguridad
5 - Lourival A. Tavares - l.tavares@mandic.com.br - Tel: (55)(21)9177-0681 58
ANALISIS DE TENDENCIAS DE LOS INDICES BRASILEÑOS DE MANTENIMIENTO
Años 1985 1988 1989 1990 1991 1993 1995 1997 1999 Media
CMFT - Costo de Mantenimiento p/ Facturación
CMIV - Costo de Mantenimiento p/ Inversión
CRPS - Costo Relativo de Personal Propio
CRMT - Costo Relativo de Material Costos de Mantenimiento
CRCT - Costo Relativo de Contratación
CROT - Otros Costos Relativos
DISP - Disponibilidad de Equipos
IMEQ - Edad Promedio de los Equipos (Años) Disponibilidad ????
MTMS - Repuestos - Movim. stock (meses)
TBMC - Trabajo en Mantenimiento Correctivo
TBPT - Trabajo en Man. Prevent. p/Tiempo
TBPE - Trabajo en Man. Prevent. p/ Estado Actividades de Mantenimiento
OAPM - Otras Actividades Personal de Manten.
PSPT - Personal Mantenimiento / Total
PSCT - Personal Contratado / Total
PSCP - Personal Contratado / Propio
PSSS - Relación Supervisores / Supervisión.
Distribución del Personal
PSTO - Personal - Movimentación - Turn Over
PSSP - Personal Nivel Superior / Pes. Manten.
PSQL - Personal Calificado / Personal Manten.
PSNQ - Personal No Calificado / Pes. Man. Formación del Personal
PSTR - Personal en Capacitación
OGCT - Organización - Mantenimiento Centraliz.
OGDC - Organización - Mantenimiento Descent.
OGMS - Organización - Mantenimiento Mixta
Organización del Mantenim.
TFAC - Tasa de Frecuencia de Accidentes
TGAC - Tasa
2o Diplomado de Gravedad
en Ingeniería de Accidentes
de Mantenimiento
Seguridad
5 - Lourival A. Tavares - l.tavares@mandic.com.br - Tel: (55)(21)9177-0681 59
INDICE - Disponibilidad - DISP
Media 10
AÑO 1985 1988 1989 1990 1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003 Media
Años
Azúcar/Alcohol 67,4 85,6 83,2 89,6 81,5 86,2
Alimenticio 93,5 89,9 89,6 91,0 89,8
Auto motivo 79,7 96,6 96,7 87,1 86,7 89,4 86,9
Cemento 85,3 93,9 90,0 95,0 94,9 92,9 92,0 93,2
Civil 87,3 92,9 90,1 92,9
Electricidad 89,1 90,5 84,2 93,6 86,3 88,1 95,7 94,6 90,3 91,2
Electro-Electrónica 94,2 94,9 94,5 94,5
Farmacéutico 82,5 84,2 81,1 82,6 82,6
Fertilizante 73,0 72,8 94,3 83,0 80,8 88,7
Hospitalario 82,0 82,5 87,5 91,1 90,7 88,0 88,0
Máquinas/Equipo 93,1 93,2 93,2 69,2 92,5 81,6 87,5 87,2 82,7
Metalúrgico 91,0 93,4 95,0 81,7 80,0 74,0 85,8 78,6
Minería 88,7 94,1 74,0 95,0 92,5 90,0 89,2 89,1 90,6
Papel/Celulosa 88,8 94,2 89,5 93,0 91,3 90,7 94,9 89,2 91,4 91,5
Petróleo 96,8 98,1 97,3 92,5 91,8 93,5 93,1 93,8 94,6 93,0
Petroquímico 92,7 95,0 83,3 93,6 96,5 96,4 96,0 95,0 93,5 96,0
Plástico/Caucho 89,2 85,4 88,8 83,0 86,6 86,6
Prest.de Servicio 99,0 90,0 86,3 87,5 95,7 90,7 91,5 90,0
Químico 84,8 91,3 94,0 93,8 89,2 87,8 95,0 90,8 90,6
Saneamiento 90,0 95,0 88,8 89,9 86,0 89,9 88,2
Siderúrgico 88,7 94,6 94,6 95,0 92,1 92,5 89,6 90,6 92,2 91,2
Textil 89,1 96,6 96,5 95,0 95,5 95,8 79,8 92,5 92,6 90,9
Transporte 79,1 74,4 48,7 85,0 92,5 89,0 89,6 89,3 80,9 90,1
Otros 91,2 83,5 91,2 91,7 84,4 87,9 92,4 94,1 89,5 89,7
TOTAL 87,5 91,0 87,3 93,2 87,8 89,3 91,2 89,5 89,6 89,4
Disponibilidad Operacional
Media Brasil Media Brasil
MEDIA (10 anos) = 89,4

%
100
90
80
70
78  91%
60
50
40
30
20
10
0
1985 1988 1989 1990 1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003

EJERCICIO DE
ANALISIS DE
INFORME DE
TMEF / TMPR
En la tabla siguiente presentamos el levantamiento de fallas y
tiempos de reparación de un conjunto de equipos de una planta
textil.

En la tabla siguiente presentamos el levantamiento de fallas y
tiempos de reparación de un conjunto de equipos de una planta
textil.
A partir de ese levantamiento, fueron hechos los cálculos de los
Tiempos Medios Entre Fallas, Tiempos Medios para Repa-ración e
Intervalos de ocurrencias por equipos.
Estas tablas deben ser ordenadas para facilitar el análisis de estos
índices.
Cada grupo deberá hacer, en 120 minutos, el análisis de la ta-bla
de los tiempos promedios entre falla, tiempos promedios para
reparación e intervalo entre mantenimientos de los equi-pos
comentando los resultados.
Para los efectos de establecimiento de planificación los gru-pos
deberán considerar:
1) Todos los “grupos de mantenedores” trabajan en un único turno
2) La productividad de los grupos de mantenimiento varia entre 5 y
7 horas diarias (este valor es muy elevado y esta siendo
considerado apenas para efectos del ejercicio. La expectativa
real de productividad varia de 3 a 4 horas diarias.
3) Todos los “grupos de mantenimiento” son calificados para

trabajar en cualquier equipo.
4) Todos los “grupos de mantenimiento” son iguales en can-tidad
de personas y de especialidades, independientemente del
equipo donde actúan.
5) El mantenimiento en un equipo se hace con un solo “grupo de
mantenimiento”.
6) Los “grupos de mantenimiento” trabajan 5 días y descan-san 2.

7) Para evitar mantenimientos correctivos los “grupos de
mantenimiento” deben hacer el preventivo un poco antes del
intervalo (considerar valores en días).
8) Se supone que los mantenimientos preventivos son hechos en
el mismo tiempo que el mantenimiento correctivo (esta también
es una consideración académica una ves que los tiempos de
preventivo son menores que los de correctivo).
Al término de los 120 minutos cada grupo presenta la res-puesta a
través de transparencias y después que todos los grupos lo
presenten el instructor hará lo mismo.
La evaluación será hecha por los propios participantes a tra-vés de
votación, comparando con el resultado de cada grupo con el
presentado por el instructor

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