Tamaño de

Partícula
Universidad de Guanajuato
Departamento de Minas, Metalurgia y
Geología.
Técnicas de Caracterización de Materiales.
Paul Francisco García Domínguez
Juan Daniel Aguilar García.
¿Qué es el Tamaño de
Partícula?

El tamaño de partícula indica qué tan

pequeña (o grande) es una partícula. La
unidad suele ser mm, μm o nm. El
diámetro de partícula es el parámetro
más común generalmente utilizado para
describir el tamaño de partícula. 
El tamaño de partícula es una noción introducida para
comparar las dimensiones de partículas sólidas ( motas ),
partículas líquidas ( gotas ) o partículas gaseosas ( burbujas
 ). La noción de tamaño de partícula se aplica a partículas en 
coloides , en ecología , en material granular (ya sea en el aire
 o no), y a partículas que forman un material granular.
Existen varios métodos para medir el tamaño de las
partículas y la distribución del tamaño de las partículas
 . Algunos de ellos se basan en la luz , otros en ultrasonido ,o 
campo eléctrico , o gravedad , o centrifugación. El uso de
tamices es una técnica de medición común; sin embargo, este
proceso puede ser más susceptible al error humano y
consume mucho tiempo. La tecnología como el análisis
dinámico de imágenes (DIA) puede hacer que los análisis de
distribución de tamaño de partículas sean mucho más fáciles
 Tamaño de Grano.

El tamaño de grano (o tamaño de partícula ) es el diámetro de los granos individuales de 

sedimento , o las partículas litificadas en las rocas clásticas . El término también puede
aplicarse a otros materiales granulares . Esto es diferente del tamaño del cristalito , que se
refiere al tamaño de un solo cristal dentro de una partícula o grano. Un solo grano puede estar
compuesto por varios cristales . El material granular puede variar desde partículas coloidales
 muy pequeñas hasta arcilla , limo , arena , grava y adoquines , a cantos rodados.
 Tamaño de Grano en Metales.
El tamaño de grano de una aleación de metal o de una sola fase es
una estimación del diámetro de grano promedio, generalmente
expresado en milímetros. El tamaño de grano es una característica
importante del material.
A medida que disminuye el tamaño de grano medio, el metal se
vuelve más fuerte (más resistente al flujo de plástico) y, a medida
que aumenta el tamaño de grano, se produce el efecto opuesto sobre
la resistencia. En general, para una aleación y un espesor
determinados, la ductilidad aumenta con el tamaño del grano y la
resistencia disminuye. Esto ocurre porque cuanto más pequeños son
los granos, menor es la distancia que pueden moverse las
dislocaciones.
Además de la resistencia, el tamaño del grano también afectará la
formabilidad, la direccionalidad, la textura y el aspecto de la
superficie.
Tamaño de Grano en los Metales.
El tamaño de grano tiene considerable influencia en las propiedades mecánicas
de los metales y aleaciones, por eso es de gran interés conocerlo. Sirve conocerlo
para tener un control de tamaño deseado en los tratamientos térmicos. Resulta
evidente que dicho tamaño de grano es inversamente proporcional al número de
granos presentes en la muestra.
Cálculo teórico del tamaño de grano
El tamaño de granos expresa, según la norma ASTM, mediante el número G
obtenido de la expresión:
Número de granos / pulg2 a 100X = 2G-1
Donde G es el número de tamaño de grano de uno a ocho; este método se aplica
a metales que han recristalizado completamente.
Según el mismo criterio, se considera:
• Grano grueso cuando G < 5 (diámetro de grano 62 micras)
• Grano fino cuando G > 7 (diámetro de grano 32 micras).
Podemos hacernos una idea del tamaño de grano, según el índice G si
observamos la siguiente figura:
 Distribución del Tamaño de
Partícula.
La distribución del tamaño de partícula se caracteriza como un porcentaje del número de
partículas en un rango de tamaño específico en comparación con el número total de partículas.
La distribución del tamaño de partícula se puede expresar de muchas maneras en función de
diferentes criterios, incluidos el número, el diámetro, el área, el volumen y la masa. La
distribución del tamaño de partícula medida por difracción láser se basa más comúnmente en el
volumen. El tamaño de partícula y la distribución del tamaño de partícula son los principales
parámetros de análisis del equipo de medición del tamaño de partícula
 Importancia del Tamaño de Partícula
El tamaño de partícula es una de las principales características de los materiales en polvo. El parámetro del
tamaño de partícula es clave para determinar:
 Las reacciones del cemento en el agua
 La fijación de la resistencia y la cobertura de los recubrimientos
 La capacidad de las baterías de litio
 La tasa de descomposición de los productos farmacéuticos
 La eficiencia de filtrado de los filtros
 La permeabilidad magnética y la coercitividad de los materiales magnéticos
 La eficiencia y los residuos de pesticidas
 La atmósfera
 Contaminación ambiental
 Categorización del Tamaño de Partícula.
 Muy grueso: Cuando se obtienen partículas mayores a 1000 micrómetros
 Grueso: Cuando se obtienen partículas entre 355 y 1000 micrómetros
 Moderadamente fino: Cuando se obtienen partículas entre 180 y 355 micrómetros
 Fino: Cuando se obtienen partículas entre 125 y 180 micrómetros
 Muy fino: Cuando se obtienen partículas entre 90 y 125 micrómetros
 Partícula sólida.

 “Cuando se aplica una presión sobre una partícula sólida, ésta experimenta una
deformación; es decir, un cambio en algunas de sus dimensiones con respecto a los
valores originales “.
 Para caracterizar esta deformación es necesario distinguir los materiales elásticos
de los plásticos.
 Comportamiento de las partículas.

 Material elástico: Al aplicarle una presión éste se

deforma sin fracturarse. Una vez retirada la fuerza de
aplicación, el material recobra su forma original. Si la
presión aplicada es mucho mayor a la fuerza de
atracción intermoleculares y si se disminuye la
temperatura este sólido, éste se fracturará
irreversiblemente ya que así se disminuye la
flexibilidad de los enlaces de la cadena adquiriendo un
comportamiento frágil.
En el caso de materiales elásticos, la deformación cesa
cuando deja de aplicarse la fuerza que la produjo y la
partícula recupera sus dimensiones iniciales, para este
tipo de material existe una relación lineal entre la
intensidad de la presión aplicada y la magnitud de la
deformación tal como lo establece la ley de Hooke
(Fig. 1), La pendiente del trazado rectilíneo presión-
deformación se conoce como módulo de Young.
Este parámetro constituye, por lo tanto, una medida de
la facilidad conque se deforma elásticamente un
material .
Para cada producto, existe un valor de presión por
encima del cual éste sufriría una deformación de
magnitud no aceptable por parte de sus estructuras,
produciéndose entonces su fractura. La fragmentación
lleva aparejada la liberación de las tensiones
acumuladas en el material por la aplicación de la
presión.
 Comportamiento de las
partículas.
Material plástico: al aplicar la presión se
produce un deslizamiento de un plano de
las moléculas sobre otro causando
dislocación y reacomodación de los enlaces
ocasionando al mismo tiempo grietas que
finalmente conducen a la fractura de las
partículas. Para impedir la fatiga del
equipo se debe aumentar la velocidad de
conminución con el fin de causar
dislocaciones seguidas una tras de otra y
finalmente la fractura de la partícula
 En el caso de materiales plásticos, el
comportamiento resulta algo más complejo.
Para presiones de pequeña intensidad, se
observan deformaciones típicamente
elásticas (Fig. 2), si se supera el límite
elástico del material, la deformación pasa a
ser permanente (plástica). Además, para
presiones e intensidad superior a la
correspondiente al límite elástico, la relación
presión-deformación deja de ser lineal. Al
igual que en los materiales elásticos. La
aplicación de presiones de intensidad
superior a la del punto de fractura provocará
la fragmentación de la partícula.
 Medida del tamaño de partícula.
Para determinar el tamaño y la distribución de frecuencia de las partículas se dispone en primera medida de:
Métodos directos, en los cuales se separan las partículas visualizadas en fracciones por tamaño o por peso
referente a una escala.
Métodos indirectos, la medida del tamaño se basa en la medición de una propiedad física (ejemp. Volumen
equivalente, volumen de sedimentación, masa, densidad, viscosidad, adsorción, etc.) relacionada con el
tamaño de las partículas. Entre los métodos directos están el método de retención por tamices y el
microscopio.
Método de retención por tamiz.

Es uno de los métodos más sencillos para medir el

tamaño y distribución de partículas. Consiste en hacer
pasar 100 g (si el diámetro promedio de partícula está
entre 500 y 1000 micrómetros) del material a través de
una serie de tamices circulares.
En general los rangos de tamaños de los tamices
utilizados oscilan entre No. 20 hasta 150. Sin embargo
para la prueba se pueden utilizar tamices que se pasen
de este rango siempre y cuando la progresión de
incremento de tamaño sea proporcional
 Método del tamiz. Desventajas:
Su gran desventaja es encontrar proveedores que garanticen un tamaño uniforme de
poro en todo el tamiz, al igual que el posible taponamiento que se puede presentar
cuando las muestras tienen humedades superiores al 5%-
Otras desventajas son el excesivo ruido y desgaste que se genera en la ejecución de las
pruebas. Los modelos electromagnéticos evitan la acumulación de finos en los orificios
 Método Microscópico.
Este método se basa en la medición de las partículas independiente de su forma contra un patrón
de referencia para el tamaño. Para esto se toma alrededor de 0.2 g de muestra y se observa al
microscopio de transmisión de electrones, de barrido electrónico o de luz, en un campo
cuadriculado con ayuda de un micrómetro.
El tamaño de partícula detectado dependerá de la resolución del microscopio, llegando a ser del
orden de 0.001 a 0.05 micrómetros si se utiliza un microscopio de transmisión de electrones.
Para fines prácticos basta con un microscopio con objetivos de 40 a 100 x donde se puedan
hacer conteos de tamaños de partículas desde 0.5 a 1000 micrómetros. Esta técnica requiere
experiencia del analista en la preparación y conteo de partículas.
 Ventaja.

La ventaja del método es que es muy

exacto porque no sólo da información
respecto al tamaño, sino que deduce la
forma y el grosor predominante ya que
permite fotografiar y hacer grandes
barridos del material en 3 dimensiones
 Dimensiones.

Cuando se determina el tamaño de un sólido

relativamente grande, lo habitual es medir 3
dimensiones, pero si este mismo sólido se rompe
y sus fragmentos se trituran, las finas partículas
resultantes serán irregulares, con distinto número
de caras y difícil o poco práctico determinar más
de una sola dimensión.
Por ello, suele considerarse que una partícula de
un sólido es aproximadamente esférica, lo que
permite caracterizar la midiendo sólo su
diámetro.
 Diámetro equivalente.
Como en este caso la medición se refiere a una esfera hipotética que sólo representa una aproximación a la
forma verdadera de la partícula, la dimensión considerada se conoce como “diámetro equivalente” de la
partícula.
Cómo es posible generar más de una esfera que sea equivalente a una forma concreta de una partícula
irregular, en la figura siguiente Se muestra la proyección bidimensional de una partícula con 2 diámetros
diferentes construidos a su alrededor.
 • El diámetro del perímetro proyectado tiene su base en un círculo del mismo perímetro que el de la
partícula.
• El diámetro del área proyectada tiene su base en un círculo de área equivalente al de la imagen proyectada
de una partícula sólida.
 Diámetro de partícula
 A menos que las partículas sean asimétricas en
sus 3 dimensiones, estas 2 dimensiones serán
independientes de la orientación de la
partícula, lo que no es cierto para los
diámetros de Ferret y Martín, cuyos valores
dependen tanto de la orientación como de la
forma de las partículas.
 Estos diámetros son estadísticos y se calculan
promediando muchas orientaciones distintas
para obtener un valor medio de cada diámetro
concreto.
NUCLEACIÓN

 Los dos mecanismos principales por los

que tiene lugar la nucleación de partículas
sólidas en un metal líquido son: la
nucleación homogénea y la nucleación
heterogénea.
 Un El cambio de ∆G está dado por

 Un material se solidifica cuando el

líquido se enfría justo por debajo de
su temperatura de fusión o
congelamiento. La dirección de
energía entre un liquido y solido es
el cambio de energía ∆G.
 Crecimiento

Crecimiento planar. Crecimiento dendrítico

 Crecimiento Planar

Cuando un líquido se enfría en

equilibrio, la temperatura del
líquido es mayor que la
temperatura de solidificación, y
la temperatura del sólido está en
o por debajo de esa temperatura.
Durante la solidificación, el calor
latente de fusión es eliminado por
conducción.
 Crecimiento Dendrítico

Cuando la nucleación es débil, el líquido se subenfría antes de que se forme el sólido. Bajo estas
condiciones, una protuberancia sólida pequeña, llamada dendrita se forma y crea en la interfase.
Conforme crece la dendrita, el calor latente de fusión pasa al líquido subenfriado, elevando la
temperatura hacia la temperatura de solidificación. El crecimiento dendrítico continúa hasta que el
líquido subenfriado alcanza la temperatura de solidificación. Cualquier líquido restante se
solidificará entonces mediante el mecanismo de crecimiento planar. La diferencia entre el
crecimiento planar y el dendrítico ocurre debido a las distintas formas de disipar el calor latente.

En los metales puros , el crecimiento dendrítico normalmente representa solo una pequeña
fracción del crecimiento total.
¿Cómo se produce la solidificación dendrítica?
Cuando la nucleación es débil, el
líquido se subenfría antes de que se
forme el sólido. Bajo estas condiciones,
una protuberancia sólida pequeña,
llamada dendrita se forma y crea en la
interfase.
Solidificación dendrítica en un acero Fe-0.11C wt%
 Utilizando la regla de Chvorinov puede calcularse el tiempo
requerido para que una fundición simple solidifique por completo

Donde:
 Ts: Tiempo de solidificación total
 B: Constante de molde, la cual depende de las propiedades y temperaturas iniciales tanto del metal como
del molde. 
 V: Volumen de la fundición y representa la cantidad de calor que debe ser eliminada, antes de que ocurra la
solidificación.
 A: Área de la superficie de la fundición que está en contacto con el molde y representa la superficie por el
cual se va extraer el calor de la fundición.
 n: Constante, normalmente de 1.5 a 2.
 Cristalización de una pieza metálica real

 El acero vertido en la lingotera se enfría a velocidades diferentes cerca de las

paredes de la lingotera y dentro del lingote. cerca de las paredes de la lingotera la
velocidad de enfriamiento del acero es mayor que en el centro, ya que existe una
diferencia grande de temperatura: unos 1540 oC  y mas (en el centro) y unos 80-
100 oC (en las paredes de la lingotera). En el acero al entrar en contacto con la
lingotera relativamente fría, se generan grandes cantidades de centro de 
cristalización.
FUNDICIÓN

1.-Capa micro cristalina;

2.- Capa micro granular;
3.- Cristales columnares;
4.- Cristales de orientación variada;
5.- Zona de segregación;
6.- Rechupe;
7.- Puente metálico.
 SOLIDIFICACIÓN DE LOS POLÍMEROS

 La solidificación de los polímeros es

significativamente distinta a la de los metales
y requiere que largas cadenas de moléculas se
alineen muy de cerca unas de otras a lo largo
de distancias relativamente largas
 Muchos polímeros no se cristalizan al ser
enfriados. La velocidad de nucleación del
sólido puede ser demasiado lenta o la
complejidad de las cadenas poliméricas puede
ser tan grande, que no se forma un sólido
cristalino.
 Solidificación y sus defectos
 Contracción
En la solidificación el material llega a contraerse hasta un 7% del volumen del líquido.
Contracciones interdendríticas:
 Porosidad gaseosa
 Muchos metales en estado líquido disuelven gran cantidad de gas. Por ejemplo, el
Al líquido permite la incorporación de H en solución. Sin embargo, al solidificarse,
el Al solo puede tener en su estructura una pequeña fracción del gas.
 El H excedente forma burbujas que pueden quedar atrapadas en el metal sólido,
produciendo porosidad gaseosa.

% 𝒅𝒆𝒈𝒂𝒔=𝑲 √ 𝑷 𝒈𝒂𝒔
 Procesos de fundición
 • Fundición en molde
 • Fundición continua
 • Fundición uniaxial o direccional
(monocristales)
 Fundición continua

Se trata de un proceso metalúrgico que permite el control continuo de la transformación

del metal líquido a alta temperatura a sólido para la obtención de productos semi-
terminados como:
• hilos
•  cilindros
•  tubos
•  perfiles rectangulares
•  secciones especiales
 Solidificación de un monocristal
 Habitualmente todos los sólidos tienen una microestructur a
granular formada por: Granos separados por fronteras de granos
o con impurezas - Cada grano contiene átomos orientados según
una dirección del espacio (el sólido se denomina policristal)
Cada frontera de grano es, por tanto, una zona desordenada
donde hay cambio de orientación cristalina (defecto estructural
 A veces se necesita un material sólido muy ordenado sin
defectos (gran conductividad eléctrica). Fabricación de un
monocristal (único grano con una única orientación cristalina)
Deformación de grano
Tratamiento termicos

Deformación de grano sirve para modificar

propiedades de los materiales, se trata de destruir los
granos y volverlos a crearlos con diferentes tamaños.

Se pueden modificar las fases del material llegando a

las temperaturas necesarias para cada una

• Normalizado

• Recocido

• Temple
 Recocido

El fin principal de los recocidos es ablandar el acero para poder trabajarlo mejor y
eliminar tensiones internas por la deformación en frío del metal.
  Recuperación.
 Recristalización.
 Crecimiento del grano.
 Recuperación
 Realiza esfuerzos internos que distorsionan la red cristalina incrementando la dureza y disminuyendo la
ductilid del metal
 Si llevamos la muestra de metal a una temperatura superior a la ambiental pero por debajo de la
temperatura de austenización casi no la microestructura del metal.
  Durante esta etapa aumenta relativamente la conductividad eléctrica del metal tratado. da
 Recristalización
 Estos nuevos granos no presenta la forma alargada de los granos originales sino
que son mas uniformes en sus dimensiones
 Esta parte del proceso tiene como fin último el refinar el tamaño del grano,
eliminando las tensiones internas y disminuyendo la heterogeneidad estructural
 El proceso de recristalización requiere elevar la temperatura por debajo del cual
no se dará el proceso de recristalización, mas esta temperatura no es un valor
definido sino una temperatura aproximada que recibe el nombre de temperatura
de tecristalización.
 Factores de que depende la temperatura de recristalización

1. La severidad de la deformación plástica.

2. El tamaño del grano original deformado plásticamente.
3. La temperatura a la cual ocurre la deformación plástica.
4. El tiempo en el cual el metal deformado plásticamente es calentado para obtener la temperatura
de recristalización.
5. La presencia de elementos disueltos en el metal.
 Tamaño de grano
  En general, se acepta que una
mayor tasa de enfriamiento
conduce a granos más pequeños
debido al alto subenfriamiento
logrado.
 Normalizado
 810 a 930 C
 Enfriamiento a temperatura ambiente
 El propósito de la normalización es
producir un acero más duro
 La mayor rapidez de enfriamiento en
la normalización también afectará a la
temperatura de transformación de
austenita y en la fineza de la perlita.
 Temple
 Se calienta 900 °C y enfriándolos rápidamente en aceite volviéndolos duros y
quebradizos.
 Si se vuelven a calentar a una temperatura menor se reduce su dureza pero se
mejora su tenacidad.
 Los de mayor contenido de carbono, al tener una velocidad critica de temple
pequeña, se transformaran en martensítica
 NORMA ASTM E112.
Método estándar para la determinación del tamaño de grano

 La norma describe distintos métodos para la medición del tamaño de grano los
cuales se clasifican de acuerdo con el gráfico siguiente.
 Procedimiento de comparación: involucra la comparación de la estructura de grano
con una serie de imágenes graduadas.
 Procedimiento planimétrico: involucra el conteo del número de granos dentro de un
área determinada.
 Procedimiento de intersección: involucra el conteo de los granos interceptados por
una línea de ensayo o el número de intersecciones de la línea con los bordes de
grano.
 Resumen Norma ASTM E112.
 Para poder realizar mediciones sobre las imágenes obtenidas en el microscopio es
necesario ajustar el tamaño de la imagen en el papel de manera que no se modifique
la magnificación obtenida mediante el microscopio. En las imágenes de abajo se
midió, mediante la observación de una reglilla en el microscopio, el tamaño real de
las imágenes observadas. A partir de esto puede ajustarse el tamaño de las imágenes
para que no se vea modificado el zoom obtenido mediante el microscopio.
 Tamaño real de las imágenes observadas bajo
el microscopio óptico, utilizando el ocular de
10x y los objetivos de 5x, 10x, 20x, y 40x.
(Magnificación total = Mag. Oc. * Mag. Obj.).
 Para que las imágenes capturadas respeten la
magnificación del microscopio, la
circunferencia de las imágenes deberá tener en
la hoja un diámetro de 175 mm. De esta
manera, las distancias medidas sobre el papel
estarán relacionadas con las distancias reales
sobre la probeta mediante la magnificación M
utilizada en el microscopio.
 Procedimiento de comparación.
 El círculo exterior tiene un diámetro de 175mm, y
debe coincidir con el borde de la imagen de la
micrografía para respetar las magnificaciones.
 El número de cada plantilla corresponde al tamaño
de grano “G” si se está observando la probeta con
una magnificación de 100x. En caso de utilizar otra
magnificación debe corregirse este valor mediante la
suma del factor de corrección Q.
 Procedimiento planimétrico.
La imagen de abajo muestra en el centro un círculo con una superficie
de 5000mm2. El círculo exterior tiene un diámetro de 175mm, y debe
coincidir con el borde de la imagen de la micrografía para respetar las
magnificaciones. El tamaño de grano “G” se calcula a partir de las
tablas 4 y 5 de la Norma ASTM E112.

= granos por
= número de granos dentro del circulo
= número de granos interceptados por el circulo
F = múltiplo de Jeffries

=f(+

Para un área de 5000 ------ f = 0.0002 * (M = magnificación)

 Procedimiento de intersección.
 La imagen de abajo muestra las distintas
geometrías utilizadas en la medición del
tamaño de grano mediante el procedimiento
de intersección. Las cuatro líneas rectas de la
imagen corresponden al método de Heyn. El
método de Hilliard utiliza una circunferencia
generalmente de 100, 200 o 250 mm de
perímetro. Las tres circunferencias de la
imagen corresponden al método de Abrams
(entre las tres suman una longitud de
500mm).
 Reglas de conteo:

Una intercepción es un segmento de la línea de ensayo que pasa sobre un grano. Una
intersección es un ponto donde la línea de ensayo es cortada por un borde de grano. Cualquiera
de los dos puede contarse con idénticos resultados en un material monofásico. Cuando se
cuentan intercepciones, los segmentos al final de la línea de ensayo que penetran dentro de un
grano, son anotados como media intercepción. Cuando se cuentan intersecciones, los puntos
extremos de la línea de ensayo no son intersecciones y no son contados excepto cuando tocan
exactamente un borde de grano, entonces debe anotarse ½ intersección. Una intersección
coincidente con la unión de tres granos debe anotarse como 1 1/2.
 Ejemplo 1
Procedimiento de Comparación

Tamaño observado = 6
Factor de corrección (400x) = +4
G = 6+4 = 10
 Ejemplo 2
Procedimiento de Planimétrico

 = 175
 = 23
 Para un área de 5000 ------ f = 0.0002* = 32
 = f ( + = 6304
 De Tabla
 G = 9.5 – 10
 Ejemplo 3
Procedimiento de Intersección (Lineal)

 Ni = 102-5 (Granos interceptados)

 = ==81 (Número de granis x mm)
 G = (6.643856*) – 3.288 = 9.41 (Tamaño de grano)