EQUIPO 1.

UNIDAD 1.
Proceso de obtención del
hierro y el acero.
SUBTEMAS.
1.1 PROCESO TECNOLOGICO DEL HIERRO DE PRIMERA
FUSIÓN.
1.2 PROCESOS BÁSICOS DE USO INDUSTRIAL.
1.3 FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO TECNOLOGICO Y OTROS
PRODUCTOS OBTENIDOS.
1.4 AFINO DEL ACERO.
1.5 PROCESOS TECNOLOGICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL
ACERO, HORNOS BOF; ELECTRICOS; CONVERTIDORES
BESSEMER Y THOMAS.
PROCESO DE
OBTENCIÓN DE HIERRO.
PROCESO DE OBTENCIÓN DE HIERRO.

• El hierro (Fe) es un elemento químico, es el segundo

metal más abundante en la corteza terrestre, y es el
cuarto de todos los elementos. También abunda en todo
el universo.
PROCESO PRODUCTIVO DEL HIERRO.

• Se puede obtener hierro a partir de los óxidos con más o

menos impurezas.

• La reducción de los óxidos para obtener hierro se lleva a

cabo en un horno denominado alto horno.
PROCESO PRODUCTIVO DEL HIERRO.
• se añaden al horno los minerales de hierro en presencia
de coque y carbonato de calcio, (Caco3), que actúa
como escalofriante.

• El arrabio producido en el alto horno contiene un nivel

importante de carbono para la producción de acero,
debe ser refinado en hornos básicos de oxigeno o
convertidores para generar un acero fundido.
USOS Y APLICACIONES.

• El acero es indispensable debido a su bajo precio y

dureza, principalmente en automóviles, barcos y
componentes estructurales de edificios.
• Las aleaciones férreas presentan una gran variedad de
propiedades mecánicas dependiendo de su composición
o el tratamiento que se haya llevado a cabo.
• El productor de acero no puede arriesgar la estabilidad
de las especificaciones técnicas de su producción de
acero por minimizar en forma absoluta sus costos de
suministro.
 1.1 PROCESO
TECNOLOGICO DE
PRIMERA FUSIÓN.
METALURGIA EXTRACTIVA: PRODUCCION DEL
HIERRO Y ACERO.
• En la actualidad, el acero, una forma purificada del
mineral del hierro, se ha convertido en uno de los
servidores más útiles de la humanidad.

• La naturaleza proporcionó las materias primas como

son: mineral de hierro, el carbón mineral y la piedra
caliza y el ingenio humano lo convirtió en un incontable
número de productos.
FABRICACIÓN DEL ARRABIO (HIERRO DE
PRIMERA FUSIÓN.
producción del arrabio o hierro de primera fundición, en
el alto horno.
Una vez encendido, el alto horno es de producción
continua, hasta que necesite renovarse la capa de
ladrillo, o hasta que disminuya la demanda de arrabio.
CUATRO ELEMENTOS FUNDAMENTALES.

 Mineral De Hierro.
 Coque.
 Piedra Caliza.
 Aire.
• El mineral de hierro, el coque y la piedra caliza se miden
con todo cuidado y se transportan hasta la parte superior
del horno en una vagoneta de concha.

• Una corriente continua de aire caliente, que proviene de

las estufas cuyas temperaturas son de 650°C pasa por el
tubo atizador y las toberas para hacer que el coque arda
vigorosamente.
• El carbono del coque se combina con el oxígeno del aire
para formar monóxido de carbono, con lo que se elimina
el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el
hierro metálico.
• Este fundido, escurre por la carga y se recoge en el
fondo del horno.
• El intenso calor funde también la piedra caliza,
la cual se combina con las impurezas del mineral y
del coque para formar una nata llamada escoria.
• A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes
cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer
piezas de hierro fundido.
PRINCIPALES MINERALES EXTRAIDOS DEL
HIERRO.
• Hematita (mena roja) 70% de hierro.
• Magnetita (mena negra) 72.4% de hierro.
• Siderita (mena café pobre) 48.3% de hierro.
• Limonita (mena café) 60-65% de hierro.
1.2 PROCESOS BASICOS
DE USO INDUSTRIAL.
Propiedades
• Maleabilidad: capacidad de los
metales de hacerse láminas al ser
sometidos a esfuerzos de
compresión.
• Ductilidad: propiedad de los
metales de moldearse en alambre
e hilos al ser sometidos a
esfuerzos de tracción.
Propiedades

• Tenacidad: resistencia que presentan los

metales a romperse o al recibir fuerzas
bruscas (golpes, etc.)
• Resistencia mecánica: capacidad para
resistir esfuerzo de tracción, comprensión,
torsión y flexión sin deformarse ni romperse.

Tenacidad

Resistencia
mecánica
 En la industria …
• Los usos de los metales
dependen en primer lugar, de
sus propiedades características,
como la resistencia, dureza,
conductividad eléctrica y
conductividad térmica. En
segundo lugar dependen de su
interés para realizar
determinadas funciones
químicas.
EL COBRE
• es el elemento químico, Metal de
transición de color cobrizo (rojizo)
y brillo metálico que, junto con
la plata y el oro, forma parte de la
llamada familia del cobre.
• El cobre es uno de los pocos metales
que pueden encontrarse en la
naturaleza en estado "nativo”.
 Propiedades :
• Físicas.
es el elemento con mayor
conductividad eléctrica y térmica.

• Mecánicas.
Tanto el cobre como sus aleaciones
tienen una buena maquinabilidad, es
decir, son fáciles de mecanizar.
 ¿Que es una aleación?

• Mezcla entre dos metales, obtenida por fusión y

solidificación de éstos.
Aleaciones del cobre :
•  El cobre se alea principalmente con los
siguientes
elementos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si, Cd, Cr 
y otros en menor cuantía.

• Según los fines a los que se destinan en

la industria, se clasifican en aleaciones
para forja y en aleaciones para moldeo.
 Latón (Cu-Zn)
• también conocido como cuzin, es
una aleación de cobre, Zinc (Zn)

• El latón es más duro que el cobre,

pero fácil
de mecanizar, grabar y fundir,
resistente a la oxidación, a las
condiciones salinas y es maleable,
por lo que puede laminarse en
planchas finas.
 Bronce (Cu-Sn)

• Las aleaciones en cuya composición

predominan el cobre y el estaño (Sn) se
conocen con el nombre de bronce.
• El bronce se emplea especialmente en
aleaciones conductoras del calor,
en baterías eléctricas y en la fabricación
de válvulas, tuberías y uniones
de fontanería. 
Alpaca (Cu-Ni-Zn)

• Las alpacas o platas alemanas son

aleaciones de cobre, níquel (Ni)
y zinc (Zn).

• tienen una buena resistencia a la

corrosión y buenas cualidades
mecánicas. Su aplicación abarca
materiales de telecomunicaciones,
instrumentos y accesorios
de fontanería y electricidad, como
grifos, abrazaderas, muelles,
conectores.
 Otras aleaciones
• Cobre-cadmio (Cu-Cd) : Se usan en líneas eléctricas
aéreas sometidas a fuertes solicitaciones mecánicas
como catenarias y cables de contacto para tranvías.

• Cobre-cromo (Cu-Cr) y Cobre-cromo-circonio (Cu-Cr-
Zr): Tienen una alta conductividad eléctrica y térmica.

• Cobre-hierro-fósforo (Cu-Fe-P) : Estas aleaciones se

utilizan en circuitos integrados porque tienen una buena
conductividad eléctrica, buenas propiedades mecánicas
y tienen una alta resistencia a la temperatura.
 Aluminio

• El aluminio es un elemento
químico, de
símbolo Al y número
atómico 13. Se trata de
un metal no ferromagnético.
Es el tercer elemento más
común encontrado en
la corteza terrestre.
Propiedades
• Física:
El aluminio tiene un color blanco plateado. Se derrite a los
1.220,576 F.(660,32 Celsius) y hierve a los 4.472,33F (2.466,85
Celsius). Es uno de los metales más dúctiles y maleables. No es
magnético.

• Mecánica:
Es un material blando adecuado para la fabricación de cables
eléctricos y láminas delgadas.

• Química:
Cuando entra en contacto con el oxígeno, el aluminio forma una
capa de óxido que se conoce como óxido de aluminio. Esta capa
lo ayuda a protegerlo de la corrosión. 
 ALEACIONES DE ALUMINIO.
• Los principales metales
empleados para su aleación con
aluminio son los siguientes:
Cobre, silicio, zinc, magnesio, y
manganeso.
• Y los que pudiéramos considerar
como secundarios, son los
siguientes: Níquel, titanio, hierro,
cromo y cobalto.
aluminio- cobre.

• se caracterizan por una buena resistencia al calor

y una menor resistencia a los agentes
atmosféricos que las aleaciones sin cobre.
aluminio-silicio.
• Las aleaciones Al-Si son muy dúctiles y resistentes al
choque; tienen un bajo coeficiente de dilatación y una
elevada conductividad calorífica y eléctrica.
aluminio-zinc.
• Las aleaciones de cinc son más baratas que las de
cobre a igualdad de propiedades mecánicas, pero
menos resistentes a la corrosión y más pesadas.
Comúnmente son denominadas Zincal.
aluminio-manganeso.

• El manganeso aumenta la dureza, la resistencia

mecánica y la resistencia a la corrosión de las
aleaciones de aluminio.
Aplicación de las aleaciones
de aluminio

• se emplean para la fabricación

de culatas, cárters, y émbolos de
motores de explosión.

• En la edificación se emplean las

aleaciones de aluminio para la
construcción de puertas y
ventanas, molduras, etc.
 Titanio.
• es un elemento químico de
símbolo Ti y número
atómico 22 que se sitúa en
el grupo 4 de la tabla
periódica de los elementos.
Es un metal de transición de
color gris, baja densidad y
gran dureza. Es muy
resistente a
la corrosión por agua del
mar, agua regia y cloro.
 Propiedades
• Físicas :
Elemento metálico que posee la mayor
proporción de dureza-densidad. Es un
metal fuerte, con una baja densidad y
alta ductilidad.
• Químicas :
El titanio presenta una gran resistencia
a la corrosión, comparable a la
del platino, capaz de resistir el ataque
de ácidos como el sulfúrico y otros
ácidos hidroclorídricos.
Aleaciones de Titanio.
• El titanio sin alear tiene una estructura hexagonal
compacta (fase α), que a los 885 ºC cambia a una
estructura cúbica (fase β) centrada en el cuerpo, que se
mantiene hasta la temperatura de fusión.
 Efectos de los elementos de
aleación:

• El principal efecto de los elementos de aleación en las

aleaciones de titanio, es la modificación de la
temperatura de transformación.
De esta manera, los elementos de aleación se clasifican
en:
• α –estabilizadores, que elevan la temperatura
de transformación.
• β –estabiliz adores que hacen que descienda.
 α –estabilizadores:
Son los elementos de aleación que elevan la temperatura de
transformación de fases. El aluminio es el principal α –estabilizador. 
– β –estabilizadores:
El manganeso, cromo, hierro, molibdeno o niobio hacen que
descienda la temperatura de transformación de α a β, y
dependiendo de la cantidad añadida pueden ocasionar la retención
de algo de fase β a temperatura ambiente.
1.3 FUNCIONAMIENTO
DEL PROCESO
TECNOLOGICO Y OTROS
PROCESOS.
• El proceso tecnológico es la búsqueda de una
solución tecnológica a un determinado problema
o necesidad siguiendo una serie de pasos.
COLADA CONTINUA.

• Colocar un molde con la forma que se requiere

debajo de un crisol.
• Por gravedad el material fundido pasa por el
molde, enfriado por un sistema de agua.
• El material fundido al pasar por el molde frío se
convierte en pastoso y adquiere la forma del
molde.
COLADA CONTINUA.

• El material es conformado con una serie de

rodillos que al mismo tiempo se arrastra hacía la
parte exterior del sistema.
COLADA CONTINUA.
• Se pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes
secciones y láminas o placas de varios calibres y longitudes.
PROCESO DE ROLADO.
• Lingotes.
Para fabricar los diferentes objetos útiles en la industria metal
metálica, es necesario que el hierro se presente en barras,
láminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los
que se obtienen de los procesos de rolado.
PROCESO DE ROLADO CONSISTE:
• Se pasa el material por unos rodillos con una forma
determinada, para que al aplicar presión el material metálico
adquiera la forma que se necesita.
• El material metálico debe tener una forma determinada, esta
forma se obtiene al colar en moldes el metal fundido que
será procesado.
PROCESO DE ROLADO CONSISTE:
• A estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser
secciones rectangulares, cuadradas o redondas.
METALURGIA DE POLVOS.
• proceso de fabricación de piezas a partir de materiales como
el hierro, cobre, aluminio estaño, níquel, titanio, cromo,
aceros inoxidables, grafito, silicio, óxidos o incluso
tungsteno.

• En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se

utiliza este debe mantenerse debajo de la temperatura de
fusión de los metales a trabajar.
PROCESO DE MANERA GENERAL.
1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados
en la pieza.
2. Mezclado de los metales participantes.
3. Conformado de las piezas por medio de prensas.
4. Sinterizado de las piezas.
5. Tratamientos térmicos.
PRODUCCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE
POLVOS.
• Forma: depende de la manera en la que se
produjo.
• Finura: tamaño de la partícula.
• Distribución de los tamaños de partículas:
cantidades de los tamaños de las partículas.
PRODUCCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE
POLVOS.
• Fluidez: permite fluir fácilmente de una parte a otra
la cavidad del molde.
• Propiedades químicas: características de reacción
ante diferentes elementos.
• Compresibilidad: relación que existe entre el
volumen inicial del polvo utilizado y el volumen final
de la pieza comprimida.
PRODUCCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE
POLVOS.
• Densidad: esta debe ser constante siempre, para
que la pieza tenga en todas sus partes la misma
cantidad de polvo.
• Propiedades de sinterización: unión de partículas
por medio del calor. Dependerá del tipo de polvo
que se use.
1.4 AFINO DEL ACERO.
¿QUÉ ES EL AFINO DEL ACERO?
proceso de descarburación y eliminación de
impurezas al que se somete el arrabio(hierro de
primera fundición con alto porcentaje de carbono)
para la obtención del acero.
¿QUÉ ES EL AFINO DEL ACERO?
COLADO: Proceso por el que se eliminan las
impurezas y se reduce la cantidad de carbono
presente en el arrabio para transformarlo en un
acero apto para la actividad industrial.
En el proceso de obtención del acero como el
arrabio que es el hierro de primera fundición,
siempre contará con la presencia de impurezas
como el azufre o silicio, gases, incrustaciones,
segregaciones y exceso de carbono por lo que se
busca reducirlo a un máximo de 2%.
EL HORNO ES ALIMENTADO CON MEZCLA
DE:

1. Mineral de hierro.
2. Carbón de coque.
3. Fundente o caliza.
PAPELES DURANTE EL PROCESO

a) Combustible, aportando el calor necesario para la

fusión de la escoria y del metal.
b) Soporte de la carga responsable de
permeabilidad de la misma, dada su gran
porosidad.
c) Reductor de los óxidos de hierro.
EL FUNDENTE CUMPLE UNA DOBLE FUNCIÓN:

a) Reduce la temperatura de fusión de hierro.

b) Reacciona con los elementos que acompañan al
mineral para formar la escoria.
METODOS DIFERENTES PARA REALIZAR EL
COLADO DE ARRABIO.

a) Sistema de inyección de oxigeno:

Se inyecta a
presión en el centro del convertidor a través de un
tubo con forma de lanza y con ello conseguimos
quemar parte del carbón que no se había
quemado en el alto horno.
METODOS DIFERENTES PARA REALIZAR EL
COLADO DE ARRABIO.

a) Horno de arco eléctrico:

El fundamento de este proceso es la fusión de la
carga (chatarra y arrabio) por el calor producido por
el arco eléctrico establecido entre los electrodos y
dicha carga.
METODOS DIFERENTES PARA REALIZAR EL
COLADO DE ARRABIO.

• Colada convencional:
Consiste en vaciar el metal en recipientes que se
introducen al horno para que se solidifique de forma
uniforme.
METODOS DIFERENTES PARA REALIZAR EL
COLADO DE ARRABIO.

• Colada continua:
Es un proceso para fabricar unidades rectangulares
(palanquillas y tochos) o barras redondas.
 1.5 PROCESOS
TECNOLÓGICOS PARA LA
OBTENCIÓN DEL ACERO,
HORNOS BOF, ELÉCTRICOS,
CONVERTIDORES BESSEMER
Y THOMAS.
HORNOS BESSEMER-THOMAS:

• Es un horno en forma de pera que está forrado con

refractario de línea ácida o básica.
HORNO BÁSICO DE OXIGENO (BOF).

• Es una maquinaria utilizada para la purificación de

arrabio mediante la oxidación de sus impurezas
para convertirlas en escoria y convertir el resto en
acero fundido con una inyección de oxígeno. Es el
método principal utilizado para la producción de
acero a nivel mundial.
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO.

• hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de

alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros
para herramientas, de alta calidad, de resistencia a
la temperatura o inoxidables.