Universidad Mayor de San Simón

Facultad de ciencias y tecnología

PRACTICA
TECNOLOGIA
MECANICA II
Nombre: Rosario Moyo Cabrera
Nina Calatayud Genesis Paola
Yashmine Valdez Zuñiga
Antonio Quiroz Claure
Materia: TECNOLOGIA MMECANICA II
Docente: Ing. Francisco Montaño
Gestión: 2/ 2013

Cochabamba-Bolivia
 TEMA 1
LA ESTRUCTURA DE LAS METALES

1) - Explique la diferencia entre celda unitaria y un monocristal.

_ La diferencia que hay entre la celda unitaria y el monocristal es que la primera es un solo
cristal (configuración de átomos); y el segundo es un conjunto de celdas unitarias conformadas
entre si.

2) - ¿Cuál es la significación del hecho de que algunos metales sufren de alotropismo?

_ La significación de que algunos metales sufren de alotropismo ya que se requiere (en algunos
casos) modificar su estructura por ejemplo: se tiene un metal rígido y se lo quiere hacer más
flexible.
Ante este ejemplo se presenta más de un tipo de estructura.

3) - Defina anisotropía.
_ Anisotropía: es la modificación o deformación de la estructura cristalina, cambiando el cuerpo
del material.

4) - ¿Qué efecto tiene la recristianización en la propiedad de los metales?

_ Los afectos de la recristalización de los metales es el endurecimiento mediante el
enfriamiento del material por ejemplo la formación de un elemento metálico que previamente
puesto en calor adquiere su forma, finalmente se sumerge en agua para endurecer.

5) - ¿Qué es endurecimiento por deformación, y qué efecto tiene en la propiedad de los

metales?
_ El endurecimiento por deformación es aumentar la resistencia de algún metal que se
encuentre a temperatura ambiente, por ejemplo: mediante una serie de golpes. De esta
manera este proceso influye sobre algún metal de características débil por alguna imperfección
y así, con unos golpes, se produce calor, con esta energía los átomos se pueden acomodar para
formar un metal más sólido.

6) Explique lo que Ud comprende de porque debemos estudiar la estructura de los metales.

_ Debemos estudiar la estructura de los metales porque no todos son iguales sino que poseen
características distintas como por ejemplo: resistir altas temperaturas, ser flexibles, macizos,
frágiles, etc. Estos determinados por la composición de sus átomos.
Es muy importante saber con que metal se está trabajando para darle el uso debido y no uno
riesgoso.
7) Haga una lista de los tipos principales de imperfecciones en la estructura cristalina de los
metales
 Defectos puntuales.
 Defectos lineales.
 Defectos de superficie

8) ¿Qué influencia tiene el tamaño del grano en las propiedades mecánicas de los metales?
_ Influye en la resistencia del metal y a la ductilidad

9) ¿Cuál es la relación entre la tabla de nucleación y el número de granos por unidad

volumétrica de un metal?
Si la rapidez de nucleación es elevada, será grande el número de granos por unidad de volumen
de metal, en consecuencia el tamaño del grano será pequeño. Por lo mismo si la velocidad de
crecimiento de los cristales es elevado, habrá menos granos por unidad de volumen y su
tamaño será mas grande

10 ¿Qué es un sistema de deslizamiento y cuál es su significado?

Es la combinación de un plano de deslizamiento y su dirección de deslizamiento. Su significado
radica en un sistema para determinar si un metal es dúctil o no

11) - Explique la diferencia entre recuperación y recristalización.

_ La diferencia que existe es que la recuperación se da a niveles de temperatura que están por
debajo de la recristalización. Siendo que la recuperación trata de equilibrar la estructura del
metal mediante la utilización de subgranos en las zonas afectadas; y la recristalización forma
nuevos granos más resistentes y libres a la deformación del metal.

12) - ¿Qué es fragilidad y qué significa?

_ La fragilidad es el debilitamiento del metal ya que los granos por el cual está compuesto son
de gran tamaño, reduciendo así su fuerza; y al exponer el metal a grandes temperaturas se
produce la denominada “fragilización por calentamiento”.

13) - Explique la diferencia entre trabajo en frío, en tibio y caliente de los metales.
_ Se debe tener en cuenta que nos referimos a “trabajo” a la deformación de los metales. Esto
se puede dar de tres maneras; primeramente trabajar en frío que es cuando la deformación se
da a temperaturas que estén por debajo de la ambiente; también se presenta el trabajo en
caliente donde la deformación se produce a temperaturas mayores que la de recristalización.
Por ultimo el trabajo en tibio las deformaciones se dan cuando la temperatura es intermedia a
las antes mencionadas.
14) - Describa efecto “cáscara de naranja”.
_ Cuando a un metal se lo somete a altas temperaturas, sus granos aumentan de tamaño
dejando en la parte externa una textura rugosa que mayormente se la compara con la cáscara
de naranja.

15) ¿Por qué no pueden materiales como el plomo hacerse más resistentes al ser trabajados en
frio?
Debido a que la temperatura de recristalizacion del plomo es aproximadamente la temperatura
ambiente

16) Describa las diferencias entre la orientación preferida y las fibras mecánicas
La diferencia radica en que las fibras mecánicas tienen una alta resistencia a la tensión pero es
débil cuando es sujeta a tensión en dirección de su espesor, mientras la orientación preferida
no tiene este defecto sino que tiene una resistencia a la tensión en cualquier dirección.

17) En microscopia es práctica común someter a ataque químico a un metal, a fin de resultar las
fronteras del grano y las macroestructuras. Explique por qué.
Si se somete a ataque químico por que las fronteras de grano tienen una superficie pulida
debido a que son más reactivas que los granos mismos lo que conlleva a que tengan una
energía mas elevada, por esta razón para volver la superficie áspera es que se somete a ataque
quimico

18) ¿Qué es maclación? ¿ de qué manera afecta el deslizamiento?

Es un tipo de defecto cristalino que puede ocurrir durante la solidificación, deformación
plástica, recristalización o crecimiento de grano.
Afecta el deslizamiento ya que estos defectos ocurren de forma abrupta y causa un sonido de
rotura
TEMA 2
COMPORTAMIENTO MECANICO, PRUEBA Y PROPIEDADES DE MANUFACTURA DE LOS
METALES

1) - Distinga entre esfuerzo ingenieril y esfuerzo real

_ La diferencia entre ambos es que el primero se da en los experimentos que se realizan en
laboratorios con el fin de probar las propiedades de los materiales, mientras que el segundo
corresponde a los fenómenos físicos reales a los que están expuestos los materiales.

2) – Describa los eventos que ocurren cuando un espécimen sufre un ensayo a la tensión.
_ Trace una curva de esfuerzo – deformación, identifique todas las regiones y los puntos
significativos entre los mismos. Suponga que la carga continua hasta la fractura.
Cuando un material es expuesto a una carga este material sufre una elongación del 0,2%, esta
deformación es conocida como deformación plástica. Si la carga es retirada el material vuelve a
su estado original. Conforme se incrementa mas la carga, el esfuerzo llega a un máximo y
empieza a disminuir (resistencia tensil máxima).
Si se carga mas allá de resistencia tensil máxima empieza a formarse un cuello, el área
transversal del material ya no es uniforme a lo largo de su longitud y es más pequeño en la
región del cuello. Si se avanza en la prueba los esfuerzos disminuyen aun más y el material se
fractura en la región del cuello.

3) - ¿Qué es Ductilidad y como se mide?

_ La Ductilidad es la capacidad plástica que tiene un material antes de una fractura.
Existen 2(dos) medidas de Ductilidad:
* Elongación Total del Espécimen

Elongación = (lf - lo) x 100

lo
- Donde lf es la longitud final y lo es la longitud original
- La elongación se basa en la longitud calibrada original

* Reducción de Área

Reducción de área = (Ao - Af) x 100

Ao

- Donde Ao y Af son las áreas transversales original y final respectivamente

4) – En la ecuación σ = Kεn, que representa la curva de esfuerzo–deformación de un material,
¿Cuál es el significado del exponente n?
_ En la ecuación σ = Kεn, que representa la curva de esfuerzo-deformación de un material,
donde n es el exponente de endurecimiento por deformación o endurecimiento por trabajo.
La pendiente de la curva es igual al exponente n, por lo tanto en cuanto mas elevada sea la
curva mayor será la capacidad de endurecimiento por deformación del material, lo que quiere
decir que más fuerte y más duro se convertirá en cuanto más es deformado.

5) - ¿Qué es Sensibilidad a la velocidad de deformación, y como se mide?

_ En la ecuación σ = Cεm
* m es el exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación.
* C es el coeficiente de resistencia
* ε es la deformación real que sufre el material por unidad de tiempo.
La sensibilidad a la velocidad de deformación es la pendiente de la curva que da como resultado
la relación de la velocidad de deformación y la temperatura a la que es expuesto un material.
Por lo tanto m (ver) se incrementa con la temperatura.

6) - ¿Qué prueba puede medir las propiedades de un material que esta sufriendo deformación
cortante?
_ La prueba que puede medir el efecto de corte es la prueba de dureza (ALARGAR)

7) - ¿Qué procedimiento de prueba se puede utilizar para medir las propiedades de materiales
frágiles como los cerámicos y los carburos?
_ Ensayo de discos para materiales frágiles como los cerámicos o los vidrios ha desarrollado un
ensayo de disco en el cual el disco se sujeta a la compresión entre 2 (dos) plásticos endurecidos.

8) – Describa las diferencias entre Fractura Frágil y Fractura Dúctil

_ Fractura Frágil: Esta ocurre con muy poca o ninguna deformación plástica. A la tensión, la
fractura ocurre a lo largo de un plano de separación en el cual el esfuerzo normal a la tensión es
máximo.
Fractura Dúctil: Se caracteriza por la deformación plástica que antecede a la falla de la pieza. En
un ensayo de tensión en materiales altamente dúctiles como el oro y el plomo se puede formar
el cuello hasta un punto antes de fallar.

9) – Explique la diferencia entre relajación de esfuerzos y Fluencia (de sedencia)

_ Relajación de esfuerzos: reducción del esfuerzo en un material sometido a una deformación
constante prolongada a una temperatura constante. El comportamiento de la relajación de
esfuerzos se determina en un ensayo de fluencia. A menudo los datos se presentan en forma de
un grafico de fluencia y tiempo. La velocidad de relajación de esfuerzos es la pendiente de la
curva en cualquier punto.
Fluencia: La fluencia o cedencia es la deformación brusca de la probeta sin incremento de la
carga aplicada que se puede llegar a producir en el ensayo de tracción (algunos anteriores no
experimentan fluencia). El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de
aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, proceso
mediante el cual el material se forma plásticamente.

10) – Describa la diferencia entre comportamiento elástico y comportamiento plástico

_ Cuando se aplica la carga, al principio el espécimen se alarga en proporción con la carga. Este
efecto se conoce como comportamiento elástico lineal. Si se retira la carga, el espécimen
regresa a su longitud y forma original, en un proceso elástico similar al estiramiento de una
banda de hule y su liberación.
Conforme se implementa la carga, el espécimen empieza, a cierto nivel de esfuerzo, a sufrir una
deformación permanente o plástica. Mas allá de ese nivel, el Esfuerzo y la deformación ya no
son proporcionales, como lo eran en la región elástica.

11) – Explique ¿Que es la elongación uniforme en el ensayo de tensión?

_ La Elongación uniforme es la deformación que sufre el espécimen hasta la formación del
cuello, esta elongación es proporcional hasta el esfuerzo de sedancia.

12) – Escriba las diferencias entre Rapidez de Deformación y Velocidad de Deformación.

_ La rapidez de deformación se define como la velocidad a la cual el ensayo de la tensión se
efectúa, en unidades de m/s o pies/min. La velocidad de deformación es función de la longitud
del espécimen. Un espécimen corto se alarga proporcionalmente mas durante el mismo
periodo de tiempo que un espécimen largo.

13) – Describa las dificultades involucradas en la elaboración de un ensayo de compresión.

_ Este ensayo por lo general se lleva a cabo comprimiendo un espécimen cilíndrico sólido entre
dos dados planos (platinos). Debido a la fricción entre el espécimen y las platinas, la superficie
cilíndrica del espécimen se abomba, este efecto se conoce como barrilazo. La fricción impide
que las superficies superior e inferior se expandan con libertad.
Dado que el área transversal del espécimen cambia ahora a lo largo de su altura, con una
máxima en la parte media, resulta difícil la obtención de curvas de esfuerzo de formación a la
compresión. Además, la fricción disipa energía, por lo que la fuerza de compresión es mas
elevada de lo que por otra parte tendría que ser, a fin de suministrar el trabajo requerido para
vencer la fricción.
Cuando se comparan los resultados del ensayo a la compresión y a la tensión el metal es dúctil,
las curvas reales de esfuerzo – deformación de ambos ensayos coinciden. Esta comparación no
se presenta en materiales frágiles.

14) - ¿Qué es ley de Hooke? ¿El módulo de Young? ¿La relación de Poisson?
_ La relación del esfuerzo a la deformación en la región elástica se conoce como el módulo de
elasticidad, E, o módulo de Young

Modulo de elasticidad E =

Ley de Hooke: El modulo de elasticidad es esencialmente una medida de la pendiente de la

porción elástica de la curva y por lo tanto de la rigidez del material. Obsérvese en la ecuación
que, dado que la deformación ingenieril carece de dimensiones, E tiene las mismas unidades
que el esfuerzo. Mientras mas elevado sea el valor E, mas alta será la carga requerida para
estirar el espécimen la misma cantidad, y por tanto mas rígido será el material.
La elongación del espécimen bajo tensión es acompañado de una contradicción lateral; este
efecto se puede observar al estirar una banda de hule. El valor absoluto de la relación en este
espécimen del la deformación lateral en relación con la deformación longitudinal se conoce
como la relación de Poisson.

15) - ¿Qué es la formación de cuello?

_ Es la deformación que se produce cuando el espécimen se carga mas allá de la resistencia a la
tensión máxima que posee el material o espécimen.

16) -¿Cuál es la razón por la que la resistencia a la sedancia se define como 0,2 % de la
resistencia compensada?
_ Definimos Y como el punto de la curva esfuerzo – deformación que esta compensada por una
deformación de 0,002, es decir, por una elongación del 0.2%.
Conforme, bajo una carga creciente, sigue el espécimen alargándose más allá de Y, su área
transversal se reduce de manera permanente y uniforme en toda la longitud de calibración. Si
el espécimen es descargado en un nivel de esfuerzo mas elevado que el nivel de sedancia, la
curva sigue una línea recta hacia abajo y paralela a la pendiente original conforme se
incrementa aun mas la carga, el esfuerzo ingenieril finalmente llega a un máximo y entonces
empieza a disminuir.
La relación del esfuerzo a la deformación en la región elástica se conoce como el modulo de
elasticidad, E, o modulo de Young.
17) - ¿Por qué la resistencia a la fatiga de un espécimen o una parte o una pieza depende de su
acabado superficial?
_ El acabado final y la textura de una superficie son de gran importancia e influencia para
definir la capacidad de desgate, lubricación, resistencia a la fatiga y aspecto externo de una
pieza o material, por lo que la rugosidad es un factor importante a tener en cuenta.
* Acabados superficiales.
En general, los acabados físicos–químicos, son procesos para corregir y alisar, así como, para
dar apariencia estética a la superficie de los materiales duros como los metálicos y cerámicos,
además de algunos plásticos y maderas duras. Se les llama también de preparación mecánica
superficial por que permiten un alto grado de calidad de la superficie para recibir otros
materiales con buena adherencia, mayor resistencia a la corrosión y aspecto cosmético.
Los tipos principales de acabado físico-químico son: desgaste, pulido, abrillantado (bruñido),
arenado, satinado y pulido químico o electroquímico. En los 5 primeros casos se emplean los
llamados materiales abrasivos, que son sustancias duras naturales o artificiales capaces de
arrancar, desbastar y pulir una superficie.
* Desgaste con abrasivos:
Los abrasivos son empleados en forma de granos y aglomerados. Dentro de los naturales están
el diamante, corindón, caolín, cuarzo (arena o vidrio) y entre los artificiales están el
electrocorindón, limallas de acero, carburo de silicio, etc.
* Formas probables de partículas abrasivas:
Dependiendo del acabado deseado se utilizan materiales más o menos duros lo cual es
propiedad de cada material abrasivo así como la granulometría a emplear. Por el desgate se
emplean abrasivos de gran dureza y alta granulometría. Sin embargo, para el bruñido o
abrillantado se emplean granos menos duros y bien pequeños impregnados en trapos, paños y
fieltros.

18) – Si bajo el examen microscópico de una superficie de fractura se observan estrías, ¿qué es
lo que sugieren en relación con el modo de fractura?
_ La fractura por fatiga ocurre típicamente en los materiales de la naturaleza básicamente
frágil. Se desarrollan dietas diminutas, externas o internas en los defectos preexistentes en el
material; estas grietas entonces se propagan y finalmente, llevan a la falla total de la pieza. La
superficie de la fractura por fatiga por lo general se caracteriza por el termino marcas de playa,
por su apariencia. Bajo una gran amplificación (comúnmente más de 1000 X), se puede
observar una serie de estrías sobre la superficie de la fractura, estando cada marca formada por
varias estrías.
En general, la resistencia a la fatiga de productos manufacturados se puede mejorar utilizando
los métodos siguientes:
a) induciendo esfuerzos residuales a compresión sobre la superficie, por ejemplo, mediante la
granalla de acero o el gruñido con rodillo.
b) endurecimiento superficial (cementación) mediante diversos métodos.
c) proporcionando un acabado superficial fino, y por tanto, reduciendo el efecto de muescas y
otras imperfecciones superficiales.
d) seleccionando materiales apropiados y asegurándose que están libres de cantidades
significativas de inclusiones huecas e impurezas.

19) – Explique las diferencias entre una fractura transgranular y una fractura intergranular.
_ La fractura transgranular (transcristalinas o intergranulares); esto es, cuando la grieta se
propaga a través del grano. La fractura intergranular, donde la grieta se propaga a lo largo del
grano, ocurre generalmente cuando la frontera de grano son blandas, contiene una fase frágil,
o han sido debilitadas por una fragilización de metal liquido o sólido.
TEMA 3
PROPIEDADES FISICAS DE LOS MATERIALES

1) – Liste razones por las que la densidad es una propiedad del material importante en la
manufactura.
_ La densidad de un material es de suma importancia según su utilidad. Por ejemplo en la
carrocería de automotores, estructuras de aeronaves utilizan materiales de baja densidad para
el ahorro de consumo de energía, por tener bajo peso. también hay costo en su diseño.

2) - ¿Por qué es un factor importante el punto de fusión de un material en los procesos de

manufactura?
_ La elección de un material para aplicaciones de alta temperatura es el efecto más obvio, en
las aplicaciones como motores a chorro y hornos, donde ocurre o se genera calor, debido a que
la temperatura de recristalización de un metal esta relacionado con su punto de fusión. Las
operaciones como el recocido, el tratamiento térmico y el trabajo en caliente requieren
conocer los puntos de fusión de los materiales involucrados.
El punto de fusión tiene influencia importante en la selección del equipo y de la práctica de
fusión en las operaciones de fundición.

3) - ¿Qué efectos adversos pueden ser causados por la dilatación térmica de los materiales?
_ Los efectos adversos que pueden causar las dilataciones de los materiales (son atascamientos
y como en rodamientos, ejes de motores) en algunas herramientas de trabajos del metal,
algunos componentes electrónicos, por ejemplo, la fuente de alimentación de las
computadoras se sobrecalientan y se reinicia el sistema.

4) - ¿qué es efecto piezoeléctrico?

_ El efecto piezoeléctrico es un fenómeno presentado por determinados cristales que al ser
sometidos a tensiones mecánicas adquieren una polarización eléctrica en su masa, apareciendo
una diferencia de potencial y cargas eléctricas en su superficie. Este fenómeno también se
presenta a la inversa, es decir, se deforman bajo la acción de las fuerzas internas al ser
sometidos a un campo eléctrico.

5) – ¿Qué factores conducen a la corrosión de un material?

_ Los factores que conducen a la corrosión son el entorno particular y la composición del
material. Los medios del entorno que son corrosivos so los químicos (ácidos, álcalis y sales) el
entorno (oxigeno, contaminación y lluvia ácida) y el agua (dulce o salada). De la composición
del material va a depender si son metales no ferrosos, aceros inoxidables y materiales no
metálicos, estos tienen mayor resistencia a la corrosión, los aceros y fundiciones de hierro tiene
resistencia deficiente.

6) - ¿Qué es la pasivación? ¿Cuál es su significado?

_ La pasivación se refiere a la formación de una película inerte sobre la superficie de un
material (frecuentemente un metal), que lo enmascara en contra de la acción de agentes
externos. Cuando esta película es dañada, el metal por debajo de la superficie se puede volver a
oxidar.

7) - ¿Cuál es la diferencia entre conductividad térmica y calor especifico?

_ La conductividad térmica es una propiedad física de los materiales que mide la capacidad de
conducción del calor. El calor específico es la cantidad de calor que hay que suministrar en una
unidad de masa para elevar su temperatura en 1 ºC.

8) - ¿Qué es agrietamiento por esfuerzo-corrosión? ¿Por qué también se llama agrietamiento

estacional?
_ El agrietamiento por esfuerzo-corrosión es el afecto de un entorno corrosivo sobre un
producto que como fue manufacturado quedo con esfuerzo residual, por ejemplo, un metal
trabajado en frío tiene mayores probabilidades de esfuerzos residuales por lo que son mas
sensibles a la corrosión.

9) - ¿Cuál es la diferencia entre superconductor y un semiconductor?

_ La diferencia es que en los superconductores la resistividad eléctrica es casi 0 (cero) la cual se
presenta en algunos materiales por debajo de la temperatura critica, y a los semiconductores,
dependiendo de la temperatura ambiente se comporta como conductor o como aislante.
* Los superconductores son eficientes en componentes electrónicos como grandes imanes,
energía de alto voltaje.
* Los semiconductores mas usados son el silicio, aluminio, antimonio, etc.

10) – Describa el significado de componentes, estructuras y máquinas fabricados de dos

materiales con diferentes coeficientes de dilatación térmica.
_ El significado de que los componentes, estructuras y máquinas hayan sido fabricados con
diferente coeficiente de dilatación térmica es para tener beneficios como por ejemplo, la
termometría, la construcción de termómetros sólidos como termostatos y termógrafos,
mediante el uso de láminas bimetálicas, formadas por dos láminas de muy diferente coeficiente
de dilatación lineal, superpuestas y soldadas entre sí.
La lámina bimetalica se encorva hacia el metal de menor coeficiente de dilatación cuando sube
la temperatura y mayor coeficiente se dilata o se contrae más que el otro.
En algunos termómetros de sólido la lámina bimetalica está enrollada de forma circular y se le
agrega una aguja indicadora.
O evitar catástrofes como sería en construcciones de puentes donde por ejemplo el pavimento
y el hierro se deberían dilatar a la misma temperatura.

11) - ¿Tiene la corrosión algún efecto benéfico en la manufactura? Explique.

_ La corrosión se utiliza por ejemplo en el teñido de jeans para dales acabados distintos.

12) - ¿Qué materiales son deseables para los escudos térmicos, como los colocados en el
transbordador espacial?
_ Los materiales que se usan en las naves espaciales son los ablativos. Son aquellos materiales
fungibles que protegen contra el calor de millares de grados engendrados por su roce con el
aire a velocidades supersónicas.
Los ablativos son mezclas a base de resinas sinteticas, tales como epoxidos, silicona o nylon;
reforzadas con una armadura de fibras refractarias (sílice, amianto, etc.). Se utilizan formando
con ellos una coraza aplicada exteriormente sobre las partes frontales de las piezas espaciales
que deben soportar el choque térmico. Sus dos cualidades primordiales son poseer la menor
conductibilidad térmica posible y el máximo calor latente de cambio de estado.

13) – De su propia experiencia, haga una lista de partes, componentes y productos que se han
corroído y han tenido que ser reemplazadas o descartados.
_ Componentes, fichas machos de alargadores o calefactores eléctricos. Tuberías o canales de
cables que eran de hierro. Porta lámparas que estaban a la intemperie. Cañerías de gas natural,
tornillos, puertas de chapa, la parte inferior de los portones de chapa, bisagras y cerraduras.
TEMA 4
ALEACIONES DE METALES: SU ESTRUCTURA Y ENDURECIMIENTO MEDIANTE EL
TRATAMIENTO TERMICO

1) – Describa la diferencia entre un soluto y un solvente.

_ La diferencia es que el solvente disuelve, un soluto se disuelve. Siempre el solvente va en
mayor cantidad que el soluto.

2) - ¿Qué es una solución sólida?

_ La solución sólida es una mezcla de 2 (dos) o más componentes en la que átomos de soluto
pueden ocupar posiciones tanto sustitucionales como intersticiales.

3) - ¿Cuáles son las condiciones para obtener:

_ a) soluciones sólidas sustitucionales: debe tener estructuras cristalinas similares. La diferencia
entre sus radios atómicos debe ser inferior al 15%.
b) intersticiales: el átomo de solvente debe tener más de una valencia. El radio atómico del
átomo de soluto debe ser inferior al 59% del radio atómico del solvente.

4) - ¿Cuál es la diferencia entre un sistema monofásico y un bifásico?

El sistema monofásico tiene una fase y un neutro mientras un sistema bifásico tiene 2 fases y
puede tener un neutro como no

5) – Explique lo que quiere decir “partícula de segunda fase”.

Es una aleación de dos fases. Son partículas finamente dispersas (partículas de segunda fase) en
una aleación, es un método importante de endurecer las aleaciones y controlar sus
propiedades

6) – Describa las características de un diagrama de fases.

 Muestra las relaciones entre la temperatura, la composición y las fases presentes en un
sistema particular de aleación bajo condiciones de equilibrio
 Indica las relaciones entre la estructura, la composición y la formación física de la
aleación
Pueden ser:
a) Soluciones solidas completas
b) Eutécticos
c) Eutectoides
7) - ¿Qué indican los términos “equilibrio” y “constitucional” cuando se les aplica a los
diagramas de fase?
_ El equilibrio significa que el estado de un sistema se mantiene constante a lo largo de un
periodo indefinido de tiempo. La palabra constitucional indica las relaciones entre la estructura,
la composición y la formación física de la aleación.

8) - ¿Cuál es la diferencia entre “eutéctico” y “eutectoide”?

_ Una reacción eutectoide es un proceso metalúrgico que ocurre en las aleaciones binarias con
ciertas concentraciones de los aleantes. La aleación con composición eutéctica en estado
líquido, al ser enfriada lentamente, llega a una temperatura de solidificación denominada
temperatura eutéctica, en donde ocurre la reacción: líquido→solución sólida alfa+solución
sólida beta, llamada reacción eutéctica. Es una reacción invariante, ya que tiene lugar bajo
condiciones de equilibrio a temperatura especifica y a composición de la aleación invariable (de
acuerdo con la regla de Gibbs, F = 0). Durante la reacción eutéctica coexisten 3 (tres) fases y
están en equilibrio, por lo que se presenta una estabilización térmica horizontal en la
temperatura eutéctica en la curva de enfriamiento de la aleación de composición eutéctica.
Todas las fases resultantes en este proceso son sólidas: durante el enfriamiento, las fases
cambian su concentración de soluto por difusión en estado sólido, sin embargo, ya que la
difusión es lenta a bajas temperaturas, nunca se alcanza el equilibrio normal y esto se
materializa en la diferente estructura que adoptan los átomos, agrupándose en zonas en las
cuales los laxantes están claramente diferenciados, como por franjas, por varillas, globular o
acicularmente.

9) - ¿Qué es revenido? ¿Cómo se hace?

_ El revenido es un tratamiento térmico que sigue al de templado de acero. Tiene como fin
reducir las tensiones internas de la pieza originadas por el temple o por deformación en frío.
Mejora las características mecánicas reduciendo la fragilidad, disminuyendo ligeramente la
dureza, esto será tanto más acusado cuanto más elevada sea la temperatura de revenido.
El revenido se hace en 3 (tres) fases:
* Calentamiento a una temperatura inferior a al crítica.
* Mantenimiento de la temperatura, para igualarla en toda la pieza.
* Enfriamiento, a velocidad variable. No es importante, pero no debe ser excesivamente rápido.

10) – Explique lo que significa la severidad del temple.

_ La severidad del temple depende fundamentalmente de la rapidez de enfriamiento, así es
más severo un temple al agua que un temple al aceite, y este es más severo que un temple al
aire.
11) - ¿Qué son los precipitados? ¿Por qué son de importancia en el endurecimiento por
precipitación?
_ Los precipitados es la sustancia sólida visible que se forma al combinar varias sustancias.
Endurecimiento por precipitación: es el tratamiento térmico más importante que se aplica a las
aleaciones de aluminio. Este tratamiento eleva notablemente la resistencia mecánica de las
aleaciones de aluminio endurecibles por tratamiento térmico.
El endurecimiento por precipitación tiene lugar, fundamentalmente en 3 (tres) fases:
* Por calentamiento a temperatura elevada se disuelven en la solución sólida de aluminio la
mayor parte de los componentes de la aleación, que provocan el endurecimiento (recocido de
disolución).
* Por enfriamiento rápido, la solución sólida, enriquecida en estos componentes de la aleación
se transforma, en primer lugar, en un estado sobresaturado (temple).
* Por permanencia, a la temperatura ambiente o a una temperatura más elevada, se producen
precipitaciones de la solución sólida sobresaturada, que provocan un aumento de la resistencia
a la tracción, del límite elástico 0,2% y de la dureza (envejecimiento o maduración).

12) - ¿Cuál es la diferencia entre envejecimiento natural y artificial?

_ Al envejecimiento tanto a 90 ºC como a 260 ºC se lo conoce como envejecimiento artificial,
puesto que se calienta la aleación para producir la precipitación. Algunas aleaciones tratadas
por solubilización y templados envejecen a la temperatura ambiente esto se conoce como
envejecimiento natural.

13) – Describa las características de la ferrita, austenita y cementita

_ Las ferritas son materiales cerámicos ferromagnéticos, compuestos por hierro, boro y bario,
estroncio o molibdeno.
Las ferritas tienen una alta permeabilidad magnética, lo cual les permite almacenar campos
magnéticos con más fuerza que el hierro.
La austenita es una forma de ordenamiento distinto de los átomos de hierro y carbono. Esta es
la forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los 900 y 1400 ºC. Esta
formado por una disolución sólida del carbono del hierro, lo que supone un porcentaje máximo
de C del 2%. Es dúctil, blanda y tenaz.
La austenita no es estable a temperatura ambiente excepto en aceros fuertes aleados como
algunos inoxidables. también es blanda y dúctil y, en general, la mayoría de las operaciones de
forja y laminado de aceros se efectúan a aproximadamente los 1100 ºC, cuando la fase
austenitica es estable.
La cementita o carburo de hierro se produce por efecto del exceso de carbono sobre el límite
de solubilidad. Es muy dura y frágil y, por lo tanto no es posible de utilizar para operaciones de
laminado o forja debido a su dificultad para ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.

14) - ¿Cuál es el propósito del recocido?

_ El recorrido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad una temperatura
que permita obtener plenamente la fase estable a falta de un enfriamiento lo suficientemente
lento como para que se desarrollen todas las reacciones completas.
Se emplean para ablandar metales y ganar tenacidad, generalmente aceros.
Se obtienen aceros más mecanizables.
Evitan la acritud del metal.
La temperatura de calentamiento esta entre 600 y 700 ºC.
El enfriamiento es lento.
TEMA 5
METALES Y ALEACIONES FERROSAS: PRODUCCION Y PROPIEDADES GENERALES Y
APLICACIONES

1) - ¿Cuáles son las principales clases de aleaciones ferrosas?

_ Las principales clases de aleaciones son:
Aceros al carbono, aceros de baja aleación, de lata resistencia, aceros de fase dual, aceros
inoxidables, aceros de alta velocidad, aceros para trabajos en caliente, para trabajos en frío y
resistentes al impacto.

2 ) – Liste las materias primas básicas que se usan en la fabricación de hierro y acero y describa
su función.
_ Las materias primas que se utilizan para la fabricación de hierro son minerales de hierro, la
piedra caliza y el coque.
El coque genera un elevado nivel de calor que es requerido para que ocurran las reacciones
químicas y otro es para que produzca monóxido de carbono.
La piedra caliza remueve las impurezas del hierro fundido transformando la impureza en
escoria.

3) – Liste los tipos de hornos utilizados comúnmente en la fabricación del acero y describa sus
características.
_ Los tipos de hornos utilizados en la fabricación de aceros son:
* Hornos eléctricos: la fuente de calor es un arco eléctrico continuo que se forman entre los
electrodos y el metal cargado. Se generan temperaturas tan altas como 1925 ºC. Tiene el techo
movedizo por donde se carga la chatarra de acero, carbono y cal. La capacidad va desde 60 a 90
Tn/día.
* Hornos de oxigeno básico: se sopla oxigeno puro en el horno durante 20 minutos a través de
una lanza enfriada por agua a presión. A través de una tolva de alimentación se agrega cal, la
agitación del oxigeno refina el metal fundido mediante un proceso de oxidación. Tiene
capacidad para más de 20 Tn de hierro fundido.
* Hornos de vacío (de inducción): son para cantidades más pequeñas. El material se coloca en
crisol que es fabricado de material refractario y rodeado por una bobina de cobre por la cual se
hace pasar corriente alterna, la corriente inducida en la carga funde el metal. Produce aceros
de alta calidad.
4) – Liste y explique las características de los tipos de lingotes de acero.
_ Tipos de lingotes de acero:
* Acero muerto: es un acero totalmente desoxidado. también está libre de porosidad y
sopladuras. Esto se consigue mediante las reacciones del oxigeno con elementos como el
aluminio, el silicio, etc.
* Aceros semi-muertos: es parcialmente desoxidados. Contiene algo de porosidad tiene poco o
ningún rechupe. Son de producción económica.
* Aceros efervescentes: tiene bajo contenido de carbono, los gases generados son muertos
mediante la adición de aluminio tienen poco o ningún rechupe y tiene una película dúctil con
buen acabado superficial. Las impurezas y las inclusiones se segregan hacia el centro del lingote
por lo tanto los productos pueden ser defectuosos.

5) - ¿Qué significa refinación? ¿Cómo se hace?

_ La refinación es la eliminación de las impurezas que se hacen en hornos de fusión o en ollas
de traslado mediante adición de elementos.
Los nuevos métodos de refinado en ollas (refinado por inyección) consisten en la fusión y
procesamiento en vacío, se utilizan atmósfera controladas como la fusión de haz de electrones,
el arco al vacío y refusión con doble electrodo en arco al vacío.

6) - ¿Qué ventaja ofrece la colada continua sobre el vaciado de lingotes?

_ La ventaja que ofrece la colada continua sobre el vaciado de lingotes es que se producen con
importantes mejorías en eficiencia, en la productividad y con un menor costo.

7) – Nombre los cuatro elementos de aleación que tienen mayor efecto sobre las propiedades
de los aceros.
_ Elementos que se utilizan para mejorar las propiedades del acero:
* Aluminio: empleado en pequeñas cantidades, actúa como un desoxidante para el acero
fundido y produce un acero de Grano Fino.
* Manganeso: elemento básico en todos los aceros comerciales. Actúa como un desoxidante y
también neutraliza los efectos nocivos del azufre, facilitando la laminación, moldeo y otras
operaciones de trabajo en caliente. Aumenta también la penetración de temple y contribuye a
su resistencia y dureza.
* Níquel: Mejora las propiedades del tratamiento térmico reduciendo la temperatura de
endurecimiento y distorsión al ser templados.
Al emplearse conjuntamente con el Cromo, aumenta la dureza y la resistencia al desgaste.
* Silicio: se emplea como desoxidante y actúa como endurecedor en el acero de aleación.
también aumenta la conductividad eléctrica.
* Carbono: mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste,
reduce la ductibilidad, la soldabilidad y tenacidad.

8) - ¿Qué son los elementos en estado traza?

_ Los efectos en estado traza son aquellos que durante la producción del acero quedan como
elementos residuales. El Antimonio y el Arsénico causa fragilización por temple. El Hidrogeno
fragiliza los aceros, el Estaño causa fragilización en caliente y por temple.

9) - ¿Cuáles son los porcentajes de contenido de carbono en los aceros al bajo, medio y alto
carbono?
_ * Aceros al bajo carbono: contiene 0,30% de carbono, se utilizan para tuercas pernos y
componentes que no requieren de alta resistencia.
* Aceros de medio carbono: de 0,30% a 0,60% de carbono, se utilizan en piezas de equipos de
automotriz y en equipos agrícolas.
* Aceros de alto carbono: tienen más del 0,60% de carbono, se lo usan como herramientas de
corte, cables, alambres para música, resortes, etc. Mientras más alto sea el contenido de
carbono, más alto será su dureza, su resistencia mecánica y el desgaste.

10) - ¿Cómo se convierten los aceros en inoxidables?

_ Los aceros se transforman en aceros inoxidables porque se le agregan un alto contenido de
Cromo, ya que el carbono se combina con el Cromo y forman carburo de cromo, se lo fabrican
en hornos eléctricos o de oxigeno básico.

11) – Liste los tipos de aceros inoxidables.

_ * Austenitico: está compuesto de Cromo, Níquel y Manganeso. Son antimagnéticos y
susceptibles al agrietamiento por esfuerzo a corrosión, son los más dúctiles de los aceros
inoxidables, se lo utilizan en utensillos de cocina, construcciones soldadas, etc.
* Ferriticos: tiene hasta el 27% de Cromo, son magnéticos y se utilizan para aplicaciones como
decoraciones automotrices.
* Martensiticos: tiene hasta el 18% de Cromo, son magnéticos y tiene una elevada dureza y
resistencia a la fatiga, buena ductilidad. Se utilizan en cuchillerías, válvulas y resortes.
* Endurecido por precipitación: contiene Cromo, Níquel, Cobre, Aluminio, Titanio o Molibdeno,
tiene buena ductilidad y una elevada resistencia a la temperatura, se lo utiliza en aeronaves.
* Estructuras duples: tiene una mezcla de Austenita y de Ferrita, tiene buena resistencia tanto a
la corrosión como al agrietamiento por esfuerzo a corrosión. Se lo usan en componentes para
plantas de tratamientos de agua, y en intercambiadores de calor.
12) - ¿Cuáles son los principales elementos de aleación en los aceros para herramientas y
dados, y en los aceros de alta velocidad?
_ Los elementos que se utilizan para herramientas y dados son Cromos, Tungsteno, Molibdeno,
Carbono.
Y los aceros de alta velocidad, Molibdeno y Tungsteno.

13) - ¿De qué manera afecta el cromo a las características superficiales de los aceros
inoxidables?
_ El Cromo le confiere a los aceros inoxidables una película superficial, llamada película de
pasivación, que se forma y recompone espontáneamente en la presencia de oxigeno.
Esta capa es continua, no porosa, insoluble, y autoreconstituible en la presencia de oxigeno
cuando es deteriorada.
La pasividad se forma bajo un rango de condiciones dependiendo de las características del
ambiente circundante, pero la presencia del oxigeno es fundamental en todos los casos.

14) - ¿Qué tipos de hornos se usa para refinación de aceros?

_ Se hace refinado en los hornos de fusión o en ollas de traslado.

15) - ¿De qué manera se extraen el hierro del mineral de hierro?

_ El mineral de hierro es triturado en partículas finas, las impurezas son eliminadas utilizando
métodos como separación magnética y el mineral se forma en pelets o bolas utilizando
aglutinante y agua. Algunos minerales de hierro se utilizan directamente sin hacerlos en pelets.

16) - ¿Qué es un acero de alta velocidad?

_ Existen 2 (dos) tipos de aceros de alta velocidad:
* Tipo Molibdeno (serie M): contiene aproximadamente 10% de Molibdeno con Cromo
Banadio, Tungsteno y Cobalto. En general poseen una más elevada resistencia a la abrasión,
sufren además de menor distorsión durante el tratamiento térmico y son más económicos.
* Tipo Tungsteno (serie T): contiene de 12% hasta 18% de Tungsteno con Cromo, Banadio y
Cobalto.
La serie M representa aproximadamente el 95% de las herramientas de alta velocidad
producida.
17) - ¿Cuál es la finalidad de distribuir de colada en la colada continua?
_ El distribuidor de colada es un recipiente recubierto de refractario donde se retiran de
manera superficial las impurezas.
El metal fundido se mueve hacia abajo a través de moldes de Cobre enfriados por agua y
empiezan a solidificarse en una trayectoria soportadas por rodillos.

18) - ¿Para qué se utiliza la piedra caliza en la producción del hierro?

_ La piedra caliza reacciona químicamente con las impurezas actuando como fundente, lo que
hace que las impurezas se fundan a baja temperatura.- Se combinan con las impurezas y forma
una escoria que es ligera, flota sobre el metal fundido y luego es eliminada.

19) - ¿De dónde proviene el término hierro cochino?

_ El uso de la palabra “cochino” en inglés, proviene de las primeras prácticas de vaciar el hierro
fundido en pequeños moldes en la arena, organizado como una anidada de cochinos alrededor
de un canal principal.
Este metal fundido proviene de la parte inferior que se acumuló en un alto horno.

20) - ¿Cuáles son las ventajas de un elevado contenido de carbono en el acero? ¿Cuál es la
ventaja de un bajo contenido de carbono?
_ La ventaja que tiene un acero con alto contenido de carbono es que el acero obtiene mayor
resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste.
La ventaja que tiene un acero con bajo contenido de carbono es que posee una buena
ductilidad y son blandos.
TEMA 6
METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS: PRODUCCION PROPIEDADES GENERALES Y
APLICACIONES

1) Dada la abundancia del aluminio en la corteza terrestre, explique porque es mas costoso que
el acero
_Porque los costos de producción de aluminio son mas caros que los del hierro, esto debido a
que se necesita de una gran cantidad de energía para aislar el aluminio de su forma natural

2) ¿Por qué se utiliza a menudo el magnesio como material estructural en las herramientas
eléctricas de mano? ¿Por qué se utilizan sus aleaciones en vez del magnesio puro?
a) por que el magnesio forma compuestos bivalentes, siendo el más importante el carbonato de
magnesio (MgCO3), que se forma por la reacción de una sal de magnesio con carbonato de
sodio y se utiliza como material refractario y aislante.
b) dado a que no es lo suficientemente resistente en su forma pura

3) ¿Cuáles son los usos principales del cobre?

Tiene excelentes propiedades mecánicas y es el segundo mejor conductor después de la plata a
la que aventaja por su bajo precio. Tiene buena resistencia a la corrosión y extraordinaria
ductilidad lo que permite transformarlo en alambres de hasta 0,025 mm.
Se utiliza en cables y líneas de alta tensión exteriores , en el cableado eléctrico en
interiores, enchufes y maquinaria eléctrica en general, generadores, motores, reguladores,
equipos de señalización, aparatos electromagnéticos y sistemas de comunicaciones
Es también el mejor conductor del calor lo que explica su uso en situaciones en las que se desee
calentar o enfriar rápidamente como refrigerantes, intercambiadores de calor, pailas, utensilios
de cocina, etc.
No tiene propiedades magnéticas (amagnético) lo que permite su uso en construcción eléctrica,
electrónica, armamentos, relojería, etc.
Al ser un metal resistente a las condiciones ambientales se utiliza en techos, grandes esculturas,
cúpulas.

4) ¿Qué son la superaleaciones? ¿Por qué se llaman así?

a) Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que exhibe una
excelente resistencia mecánica y a la fluencia (tendencia de los sólidos a moverse lentamente o
deformarse bajo tensión), resistencia a altas temperaturas, estabilidad y una gran resistencia a
la corrosión y la oxidación.
b) Se llaman superaleaciones ya que superan las propiedades mecánicas y de resistencias de
otros tipos de aleaciones
5) ¿Cuáles son las propiedades del titanio que lo hacen atractivo para uso en componentes de
autos de carreras y cohetes a chorro? ¿Por qué no se utiliza el titanio de manera amplia para los
componentes de motor de automóvil?
a) Por su elevada relación resistencia a peso y su resistencia a la corrosión a temperatura
ambiente y a temperaturas elevadas
b) Por el precio, ya que producir titanio conlleva elevados costos de producción

6) ¿Cuáles son las propiedades individuales de los metales refractarios principales que definen
sus propiedades mas útiles?
Molibdeno: tiene un elevado punto de fusión, un elevado punto de elasticidad, buena
resistencia al choque térmico y una buena conductividad térmica y eléctrica.
Niobio: posee una buena ductilidad y formabilidad teniendo una mayor resistencia a la
oxidación que otros materiales refractarios. Utilizando varios elementos de aleación se pueden
producir aleaciones de niobio con una resistencia moderada y buenas características de
fabricación. Estas aleaciones se usan en cohetes y misiles así como en aplicaciones nucleares,
químicas y superconductores.
Tungsteno: el tungsteno tiene un punto de fusión más alto que todos los metales (3410ºC,
6170ºF) y como resultado, se caracteriza por una elevada resistencia a altas temperaturas. Por
otra parte tiene alta densidad, es frágil a temperaturas bajas y ofrece poca resistencia a la
oxidación.
Tantalio: se caracteriza por su elevado punto de fusión (3000ºC, 5425ºF), buena ductilidad y
buena resistencia a la corrosión. Tiene sin embargo una elevada densidad y una resistencia
pobre a los productos químicos a temperaturas por encima a los 150ºC

7) ¿Qué son los vidrios metálicos? ¿Por qué se utiliza la palabra vidrios para estos materiales?
A) Un metal amorfo es un material metálico con una estructura desordenada a escala atómica.
A diferencia de la mayoría de los metales, que son cristalinos y por lo tanto tienen un arreglo
sumamente ordenado de átomos, los aleados amorfos son no cristalinos.
b) Los materiales en los cuales se produce una estructura así de desordenada en forma directa
desde el estado líquido durante la solidificación se llaman "vidrios", por lo que los metales
amorfos son comúnmente referidos como "vidrios metálicos" o "metales vítreos"

8) ¿Cuál es la composición de los babbits, el peltre y la plata starling?

a) En la actualidad existen muchas aleaciones Babbitt. Algunas composiciones comunes son:
 90% estaño, 10% cobre
 89% estaño, 7% antimonio, 4% cobre
 80% plomo, 15% antimonio, 5% estaño
 76% cobre, 24% plomo
  75% plomo, 10% estaño
 67% cobre, 28% estaño, 5% plomo
b) Tradicionalmente con una composición del 85 al 99% de estaño, y restos de 1-4 % de cobre
para darle dureza
c) Es una aleación de un 92,5% de plata y un 7,5% de cobre y/u otros metales como antimonio

9) ¿Cuáles de los materiales descritos en este capítulo tiene la más alta a)densidad,
b)conductividad eléctrica, c)conductividad térmica, d)resistencia, d)costo?
a) El Plomo
b) La plata
d) El níquel
e) El aluminio

10) ¿Cuáles son los usos principales del oro, a excepción de la joyería?
En el acuñado, en reflectores, hojas de oro para fines decorativos, trabajos dentales,
electrodeposición y contactos y terminales eléctricas

11) ¿Cuáles son las ventajas de usar zinc con un recubrimiento de acero?
En el galvanizado el zinc sirve de ánodo y protege el acero (cátodo) de ataques corrosivos en
caso de que el recubrimiento fuera rayado o perforado

12) ¿Qué son los nanomateriales? ¿Por qué se están desarrollando?

a) Los nanomateriales son un producto nanotecnológico de creciente importancia. Contienen
nanopartículas, de un tamaño que no supera los 100 nanómetros al menos en una dimensión
b) Dado el creciente avance tecnológico, a que son superiores a los materiales tradicionales y a
sus usos diversos donde materiales comunes no pueden llegar

13) ¿Por qué se fabrican los recubrimientos de las aeronaves de aleaciones de aluminio, aun
cuando el magnesio es el metal más ligero?
Ya que es más barato y brinda mayores beneficios y propiedades en los materiales de
construcción

14) ¿Cuáles son los usos principales del plomo?

Los principales usos de este metal se dan en la fabricación de diversos productos tales como
baterías, pigmentos, aleaciones, cerámicas, plásticos, municiones, soldaduras, cubiertas de
cables, plomadas y armamento. También se utiliza en la elaboración de equipo para la
fabricación de ácido sulfúrico, refinamiento de petróleo y procesos de halogenación.
TEMA 7
POLIMEROS: ESTRUCTURA, PROPIEDADES GENERALES Y APLICACIONES

1) Resuma las propiedades mecánicas y físicas importantes de los plásticos

a) elongación, módulo, resistencia, tensión, dureza
b)
●Las propiedades van a estar influenciadas por la estructura interna, presencia de fuerzas
intermoleculares, etc.
●Al ser grandes moléculas, la estructura es generalmente amorfa.
●Notable plasticidad, elasticidad y resistencia mecánica.
●Alta resistividad eléctrica.
●Poco reactivos ante ácidos y bases.
●Unos son tan duros y resistentes que se utilizan en construcción: PVC, baquelita, etc.
●Otros pueden ser muy flexibles (polietileno), elásticos (caucho), resistentes a la
tensión(nailon), muy inertes (teflón), etc.

2) ¿Cuáles son las diferencias principales entre a) las propiedades mecánicas y b) las
propiedades físicas de los metales y los plásticos?

3) ¿Que es a) polimerización y b) grado de polimerización? ¿Qué propiedades se ven

influenciadas por el grado de polimerización?
a) La polimerización es una reacción química por la cual los reactivos, monómeros (compuestos
de bajo peso molecular), forman enlaces químicos entre sí, para dar lugar a una molécula de
gran peso molecular (macromolécula), ya sea esta de cadena lineal o de estructura
tridimensional, denominada polímero.
b) indica cuántas unidades repetitivas se encuentran en un polímero.
c) el peso molecular Peso Molecular polímero = n * Peso molecular monómero

4) ¿Cuáles son las diferencias entre los polímeros lineales, ramificados y entrelazados?
Polímeros lineales: son aquellos que, como su nombre lo dice, cuentan con una estructura
lineal, polímeros ramificados: son aquellos que además de la cadena principal, presentan varias
de carácter secundario y los polímeros entrelazados son aquellos que unen a ambos.

5) ¿Por qué desearíamos sintetizar un polímero con un elevado grado de cristalinidad?

Porque mientras mas elevada sea la cristalinidad, más duro y rígido, así como menos dúctil será
el polímero
6) ¿Qué es la temperatura de transición vítrea?
La temperatura de transición vítrea (Tg) de un material no cristalino. Es la temperatura critica a
la cual el material cambia su comportamiento como "vidrioso" y pasa a comportarse como
"gomoso".
En este contexto "Vidrioso" significa duro y quebradizo ( y consecuentemente relativamente
fácil de romper). Mientras que "Gomoso" significa elástico y flexible.

7) ¿Qué aditivos se utilizan en los plásticos? ¿Por qué?

 Retardantes a la llama
Se utilizan para reducir la inflamabilidad de un material o para demorar la propagación de las
llamas a lo largo y a través de su superficie.
 Estabilizantes (Antioxidantes)
Estos aditivos ayudan a inhibir o retardar el mecanismo de oxidación - degradación de los
polímeros, que se produce durante su fabricación o transformación.
Durante la polimerización para la producción de plásticos intervienen iniciadores y
catalizadores; estos pueden no ser eliminados completamente en la etapa de purificación del
polímero, por lo que las impurezas originan que se inicie la oxidación.
 Espumantes
Crean en el producto final una estructura de espuma aislante, ayudando así a ahorrar energía
térmica y además, como los espumantes reducen la densidad, economizan combustible y
reducen los costes de transporte.
 Plastificantes
Los plastificantes se añaden a un polímero para mejorar su procesabilidad y su flexibilidad,
éstos pueden disminuir la viscosidad del polímero en estado fundido así como también el
módulo elástico y la temperatura de transición vítrea.
 Absorbedores de luz UV
Los absorbedores o estabilizadores de luz ultravioleta se emplean en productos plásticos
cuando se desea incrementar su vida útil.
 Antiestáticos
Evitan la formación y acumulación de cargas estáticas, util en la fabricación de envases flexibles
para alimentos.
 Antibacteriales
Evitan que distintas bacterias habiten y crezcan en el material.

8) ¿Qué son las cuarteaduras?

Aunque podrían parecer como grietas las cuarteaduras son de un material esponjoso,
conteniendo comúnmente casi el 50% de huecos. Al incrementársela carga a la tensión sobre el
espécimen, estos huecos se unen para formar una grieta, que finalmente produce la fractura
del polímero.

9) ¿Qué son las polimezclas?

Como su nombre lo indica es la mezcla de varias propiedades favorables de varios polímeros,
para mejorar las propiedades aumentando la tenacidad y la resistencia al impacto.

10) ¿Cuáles son las diferencias entre los termoplásticos y los termoestables?
Elastómeros termoestables - son aquellos elastómeros que al calentarlos no se funden o se
deforman
Elastómeros termoplásticos - son aquellos elastómeros que al calentarlos se funden y se
deforman.

11) ¿Qué es un elastómero?

Son aquellos polímeros que muestran un comportamiento elástico. El término, que proviene de
polímero elástico, es a veces intercambiable con el término goma

12) ¿Qué es un terpolimero?

Un terpolímero es un copolímero que consta de tres monómeros diferentes como acrylonititile-
butadieno-estireno (ABS).

13) ¿Qué efectos tiene una agente plastificante sobre un polímero?

Mejora su procesabilidad y su flexibilidad, éstos pueden disminuir la viscosidad del polímero en
estado fundido así como también el módulo elástico y la temperatura de transición vítrea.

14) Defina las siguientes siglas en su significado original en inglés: PMMA, PVC, ABS, HDPE,
LDPE.
PMMA: Polimetilmetacrilato
PVC: Cloruro de polivinilo
ABS: Acrilonitrilo-butadieno-estireno
HDPE: polietileno de alta densidad
LDPE: polietileno de baja densidad
TEMA 8
CERAMICOS, GRAFITO Y DIAMANTE: ESTRUCTURA PROPIEDADES GENERALES Y APLICACIONES

1) Compare las diferencias principales entre las propiedades de los cerámicos, los metales y
plásticos
-En las aleaciones de metales se busca aumentar:
El límite elástico.
La resistencia a la fatiga o la resistencia a la corrosión.
-En las aleaciones cerámicas se busca:
Mejorar tenacidad.
Conseguir densificación total.

2) liste los tipos principales de cerámicos que son de utilidad en aplicaciones de ingeniería
-VIDRIOS.
-ARCILLA COCIDA.
-ABRASIVOS.
-REFRACTARIOS.
-CEMENTOS.
-CERÁMICAS AVANZADAS.

3) ¿En qué consisten los materiales siguientes? A)carburos, b)cermets y c)sialón

a) Los carburos son compuestos que se forman a partir de la unión entre el carbono y un
elemento E (generalmente más electropositivo que el carbono)
b) los cermets son combinaciones una fase cerámica unida con una fase metálica
c) el sialon está formado de nitruro de silicio con varias adiciones de óxido de aluminio, oxido
de itrio y carburo de titanio

4) Liste las limitaciones principales de los cerámicos

• SON FRÁGILES Y DÉBILES. Cuando en el proceso de fractura, en respuesta a una tensión
aplicada estática, se da poca o ninguna deformación plástica en el material antes de romperse.
Esto debido a la porosidad que presentan estos materiales.
• BAJA RESISTENCIA A IMPACTOS. Muchos materiales cerámicos son duros y tienen baja
resistencia al impacto debido a sus uniones iónico-covalentes, aunque como excepción
encontramos el comportamiento de las arcillas como materiales fácilmente deformables
debido a fuerzas de enlaces secundarios débiles entre las capas de los átomos unidos por
enlaces iónico-covalentes. Las causas principales de la fractura en cerámicos poli cristalinos han
de buscarse en las grietas superficiales producidas durante los procesos de conformación y
acabado, poros, inclusiones y estructuras de granos grandes formados durante el proceso de
cocción, que actúan como concentradores de tensiones fragilizando al material.

5) ¿Qué es la porcelana?
La porcelana es un material cerámico producido de forma artesanal o industrial y
tradicionalmente blanco, compacto, duro, translúcido, impermeable, fuerte, resonante, de baja
elasticidad y altamente resistente al ataque químico y al choque térmico, utilizado para fabricar
los diversos componentes de las vajillas y para jarrones, lámparas, esculturas y elementos
ornamentales y decorativos.

6) ¿Qué es el vidrio? ¿Por qué se llama un material superenfriado?

El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se encuentra en la
naturaleza aunque también puede ser producido por el ser humano.
Porque está por debajo de su punto de ebullición y fusión

7) ¿Que es la desvitrificación?
Es la recristalización del vidrio

8) liste los tipos principales de vidrio y sus aplicaciones

 Vidrio comercial
 Vidrio de plomo y álcali
 Vidrio de borosilicato
 Vidrio de aluminosilicato
 Vidrio de 96% de sílice
 Vidrio de sílice fundido

9) ¿Qué es fatiga estática?

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico simultáneo.
Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen la vida a fatiga,
incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A consecuencia pueden producirse
pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras de tensiones
originando grietas. La de propagación también aumenta en el medio corrosivo puesto que el
medio corrosivo también corroerá el interior de la grieta produciendo nuevos concentradores
de tensión.
10) describa los usos principales del grafito
El grafito puede ser utilizado para muchas aplicaciones, entre ellas:
Lápices, Lubricantes, Ladrillos, Crisoles, Pistones, Juntas, Arandelas, Rodamientos, Electrodos,
Carbones de un motor, Discos de grafito, Grafeno, Tintura de grafito.

11) ¿Cuál es el significado de AL2O 3 en este capítulo?

Es alúmina u oxido de aluminio

12) ¿Cómo se producen los cerámicos de alumina?

Se obtiene por la fusión de la bauxtita fundida, limaduras de hierro y coque en hornos
eléctricos. El producto enfriado se tritura y después se clasifica por tamaño, haciendo pasar las
partículas por mallas estándar. Las piezas hechas de óxido de aluminio se comprimen en frio y
se sintetizan
13) ¿Cuál es la diferencia entre un carburo y un nitruro?
La única diferencia radica en la composición y el costo

14) ¿Qué características diferencian a la circonia parcialmente estabilizada de otros cerámicos?

Alta resistencia, tenacidad y mas confiabilidad en su rendimiento. También otras características
importantes son su coeficiente de dilatación térmica (solo 20% por debajo que la del hierro) y
su conductividad térmica (alrededor de un tercio de los otros ceramicos)

15) ¿Es el diamante un cerámico? ¿Por qué si o porque no?

Si porque es la segunda forma y principal del carbono y tiene una estructura entrelazada
covalente.

16) ¿Qué es una bola Bucky?

Son la producción de moléculas de carbono de forma de balones de futbol

17) ¿Cuáles son los usos principales de los diamantes?

a) Materiales de herramienta de corte, en forma de monocristales o en forma policristalina
b) Como abrasivo en piedras esmeril, para el esmerilado de materiales duros
c) Para rectificado de piedras de esmeril
d) Como dados para el estirado de alambre con menos de 0,06mm de diámetro.
e) Recubrimiento para herramientas de corte y dado.
TEMA 9
MATERIALES COMPOSITOS: ESTRUCTURA, PROPIEDADES GENERELES Y APLICACIONES

1) Explique la diferencia entre compositos y aleaciones metálicas

Las propiedades de los compositos son superiores a la simple suma de las propiedades de sus
componentes, por lo que dan por resultante materiales de características excepcionales, muy
utilizados en la industria espacial, aeronáutica, química, náutica, etc.
Los materiales compositos se añaden al material base para mejorar sus propiedades mientras
que en las aleaciones metálicas se forma un nuevo material a través de dos elementos distintos

2) Describa las funciones de la matriz y de las fibras de refuerzo ¿Cuáles son las diferencias
fundamentales en las características de estos dos materiales?
La fibra es el componente de refuerzo del material compuesto mejorando su resistencia
mecánica, rigidez y dureza, Las funciones que tiene la matriz en los materiales compuestos son
de proteger las fibras o partículas del ambiente exterior (aire, humedad,…), propiciar la unión
solidaria de los elementos que constituyen el refuerzo: unir las fibras entre ellas, pero
separarlas para evitar la transmisión de grietas a través del compuesto, sobre todo en el caso
de un refuerzo con fibras continuas.

3) ¿Qué fibras de refuerzo se utilizan generalmente para la fabricación de compositos? ¿Qué

tipo de fibra es la mas resistente? ¿Qué tipo de fibra es la mas débil?
Se utilizan por lo general el vidrio, el grafito, las aramidas o el boro. La fibra más resistente es el
boro y la más débil es el vidrio

4) ¿en qué rango de longitud y de diámetro se utilizan las fibras de refuerzo?

El rango de longitud se clasifica como fibras cortas o largas con una relación de aspecto de 20 y
60 para las cortas y de 200 y 500 para las largas
El promedio del diámetro de las fibras de refuerzo es por lo regular inferior a 0.01mm
(0.0004plg)

5) Liste los factores de importancia que determinan las propiedades de los plásticos reforzados
Dependen del:
 Tipo
 Forma
 Orientación
 Longitud de las fibras
 Y de la fracción volumétrica del material de refuerzo
6) Compare las ventajas y limitaciones de los compositos de matriz metálica, los plásticos
reforzados y los de matriz cerámica
Las matrices metálicas tiene una ventaja sobre la matriz de polímero en su módulo elástico que
es más alto, resistencia a temperaturas elevadas y su tenacidad y ductilidad mayor. Sus
limitaciones son una mayor densidad y una mayor dificultad en el procesamiento de las piezas
Las matrices cerámicas resisten elevadas temperaturas, por lo que se pueden utilizar como
materiales refractarios, tienen elevada resistencia en compresión pero no en tracción y carecen
de tenacidad

7) ¿Cuáles son los materiales de uso mas común en las matrices?

Los metales los plásticos y las cerámicas

8) ¿Qué es un composito hibrido?

Es un composito en el cual se utiliza más de un tipo de fibra.

9) ¿Qué propiedades materiales se mejoran al añadir fibras de refuerzo?

Se mejora especialmente su resistencia mecánica, rigidez y dureza

10) ¿Cuál es la finalidad del material de la matriz?

a) Soportar las fibras en su lugar y transferir los esfuerzos a las mismas mientras estas soportan
la mayor parte de la carga
b) proteger las fibras contra daños físicos y contra el entorno
c) reducir la propagación de grietasen el composito

11) ¿Existe alguna diferencia entre la fibra de carbono y la fibra de grafito? Explique
Su diferencia depende de la temperatura de pirolisis y de la pureza del material

12) ¿Qué es una triquita? ¿Cuál es la diferencia entre triquita y fibra?

Es una fibra de refuerzo, la diferencia de esta fibra con otras es que tienen relaciones de
aspecto (definidas como la relación del diámetro entre la longitud de la fibra) que van de 100 a
15000
13) ¿Cómo están hechas las fibras de boro? ¿Por qué son tan pesadas?
Las fibras de boro están hechas de boro depositado (obtenidas a partir de técnicas de
deposición químicas de vapor) sobre fibras de tungsteno o de carbono
Son pesadas debido a la alta densidad del tungsteno
14) ¿Por qué son interesantes los compositos de matriz metálica?
Por su módulo elástico que es más alto al de otras matrices, resistencia a temperaturas
elevadas y su tenacidad y ductilidad mayor.
TEMA 10
FUNDAMENTOS DE LA FUNDICION DE METALES

1) ¿Por qué la fundición es un proceso importante de manufactura?

Porque es uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria.
Esta se encarga de llevar los metales hasta el punto de fusión, para que el metal adopte la
forma deseada a través de un molde.

2) ¿Cuál es la diferencia entre la solidificación de los metales puros y de las aleaciones

metálicas?
El tipo de material con el que están conformados

3) ¿Qué son las dentritas?

Una dendrita es una estructura con ramificaciones repetitivas características de procesos de
crecimiento de cristales.
Los mismos pueden formarse durante el enfriamiento de metal fundido, la forma se produce
por acción de un proceso de crecimiento rápido a lo largo de direcciones cristalográficas
energéticamente favorables. El crecimiento de dendritas influye de manera importante sobre
las propiedades que posee el material resultante.

4) Diga cuál es la diferencia entre rangos de solidificación cortos y largos ¿de qué manera se
determina el rango?
Tiempos de solidificación largos dan como resultado estructuras dendricas gruesas con gran
esparcimiento de entre los brazos dendricos por lo contrario con tiempos de solidificación
cortos la estructura se hace más fina con un menor esparcimiento de brazos dendricos.
El rango se determina según la ecuación :
Rango de solidificación= Tl - Ts que es la diferencia de temperaturas de la fase liquida y la sólida
del metal fundido

5) Describa los parámetros sobre los que depende la solidificación

 El tipo de metal
 Las propiedades térmicas del metal y del molde
 La relación geométrica entre el volumen y el área superficial de la fundición
 La forma del molde

6) Defina contracción y porosidad ¿De qué manera puede usted saber si las cavidades en una
fundición son debidas a la porosidad o a la contracción?
La contracción es el proceso en el cual el metal fundido se enfría hasta solidificarse.
Las porosidades son defectos al momento del enfriamiento y solidificación de los metales
debido a la contracción que estos experimentan o a la presencia de gases (oxigeno, nitrógeno,
sopladuras y pinholes)
Se puede detectar si las cavidades en una fundición son debidas a la porosidad o a la
contracción según el tipo de o forma de la cavidad

7) ¿Cuál es la función de los enfriadores?

Los enfriadores son formas de metal insertadas en los moldes para acelerar la solidificación del
metal

8) ¿De qué manera se eliminan los gases disueltos del metal fundido?
A través de respiraderos que son agujeros pequeños hechos perforando la arena antes de llegar
al modelo en el molde
A través de lavados, purgas con un gas inerte o fundiendo y vaciando el metal en el vacío

9) Describa las características de un sistema de alimentación completo

Se componen de bebederos, mazarotas y sistemas de alimentación
El bebedero es un canal vertical a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo en el molde.
Los canales de alimentación son los canales del molde que conectan el bebedero con los
ataques. Los ataques son la porción del canal de alimentación a través de los cuales el metal
fundido entra a la cavidad del molde. Las mazarotas actúan como depósito para suministrar el
metal fundido necesario para evitar contracciones durante la solidificación

10) ¿Cómo se define la fluidez? ¿Por qué es importante?

Es la capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde
Es importante ya que influye en la capacidad de fundición (grado de facilidad con la cual se
puede vaciar un metal para obtener una pieza de buena calidad)

11) Explique la razón de la aparición de grietas en caliente en las fundiciones

La razón son las discontinuidades debido a que al material en solidificación se le restringe su
libre contracción

12) Nombre varios defectos en las fundiciones

 Proyecciones metálicas
 Cavidades
 Discontinuidades
 Superficie defectuosa
 Fundición incompleta
  Dimensiones o formas incorrectas
 Inclusiones

13) ¿Por qué es importante eliminar las espumas y escorias al vaciar el metal fundido en el
molde? ¿Qué métodos se utilizan para ser eliminados?
Porque estos residuos pueden provocar defectos en el metal fundido ya sea grietas o provocar
burbujas al momento del enfriado

14) ¿Cuáles son los efectos del material para los moldes sobre el flujo del fluido y sobre la
transferencia de calor?

En la interfaz liquido-metal del molde el calor del metal líquido es disipado a través de la pared
del molde y del aire circundante la caída de temperatura en la interfaz aire-molde y molde-
metal es causada por la presencia de capas límite y un contacto imperfecto en dichas
interfaces. La forma de la curva depende de las propiedades térmicas del metal fundido y del
molde.

15) ¿Por qué es importante en la fundición la ecuación de Bernoulli?

Porque determina que la velocidad de flujo es contante para líquidos no compresibles y en un
sistema con paredes impermeables lo que nos sirve al momento del vaciado y para la
construcción de los bebederos

16) ¿Qué es una mazarota?

Mazarotas son los depósitos de metal fundido que se colocan en los sitios del molde
(rebosando por encima) que son críticos (es decir, que tienden a generar rechupes) y aportan
material para evitarlos
17) ¿Cuál es la finalidad de los inoculantes?
Inducir a la nucleación de los granos por todo el metal líquido
TEMA 11
FUNDAMENTO DE LA FUNDICION DEL METAL

1. Describa la diferencia de moldes desechable y permanente

La desventaja económica de cualquiera de los procesos con molde desechable es la
necesidad de un nuevo molde para cada fundición pero la fundición con molde
permanente, el molde se reutiliza muchas veces. En esta sección analizaremos la
fundición en molde permanente, tratándola como un proceso básico del grupo de
procesos que utilizan moldes reutilizable

2. Nombre los factores para la selección de arena para moldes

La mayor parte de las operaciones de fundición en arena utilizan la sílice (que es un
producto de la desintegración de las rocas a lo largo de muchos períodos de tiempo). La
arena es económica y adecuada como material de molde, debido a sus características
entre las cuales tenemos la resistencia a altas temperaturas.

3. ¿Cuáles son los tipos principales de moldes de arena? ¿Cuáles son sus
características?
Existen dos tipos de moldeo en verde: el moldeo manual y el moldeo en máquina.

 Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una
manera artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la actualidad debido a la
especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de fundición y a la
utilización de las máquinas de moldeo.

 Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina de

moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de máquinas para este fin: las máquinas
multifunción, máquinas multipistones y máquinas automáticas. La utilización de este
tipos de máquinas ha facilitado la automatización de este proceso, aumentando
notablemente las cantidades productivas.

4. Liste consideraciones de importancia en la selección de materiales para moldes

Los moldes utilizados en los procesos de rotomoldeo son constantemente sometidos a
cambios bruscos de temperatura, por lo que la elección de los moldes correctos permite
evitar una serie de contratiempos, tales como:

- Rotura o fracturas del molde.

 - Piezas defectuosas debido a la contracción o expansión de los moldes por el frío o el
calor.
- Necesidad de constantes reparaciones.
- Vida útil demasiado corta.
- Lentitud de la producción.

Para evitar estos problemas, es necesario utilizar moldes para roto moldeo de
lámina de acero.

5. ¿Cuál es la función de un corazón? Que son las plantillas de un corazón?

Cuando una pieza de fundición debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero
para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazón. Un corazón se
define algunas veces como cualquier proyección de arena dentro del molde. Esta
proyección puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte
e introducido en el molde después de extraer el modelo. Se pueden formar superficies
tanto internas como externas en una pieza de fundición mediante los corazones.
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena seca.
Un corazón debe ser:
 Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.
 Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
 Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamaño conforme se enfría el colado y
se contrae.
 Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamaño
cuando esté rodeado del metal fundido.
 Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.
 Debe tener una tendencia mínima a generar gas.

6. Nombre y describa las características de los tipos de máquina de moldeo de

arena
Estas máquinas ofrecen velocidades mas altas de producción y mejor calidad de los
colados además de mano de obra ligera y costos más bajos.
 Máquinas de moldeo por sacudida y compresión: consta básicamente de una mesa
accionada por dos pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa
se sacude por la acción del pistón inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja
caer bruscamente en un colchón de rebote. Las sacudidas empacan la arena en las
partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El cilindro más
grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el
cabezal de compresión en la parte superior. La opresión comprime las capas superiores
 de la arena en el molde pero algunas veces no penetra en forma efectiva todas las áreas
del modelo.

 Maquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta máquina una caja de
modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con arena y se sacude. El
exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero inferior a la caja de moldeo. La
máquina eleva el molde y lo desliza en una mesa o transportador. La caja se libera de la
máquina, el modelo se vibra, se saca del molde y se regresa a la posición de carga.
Máquinas similares comprimen y también sacuden.

 Máquina lanzadora de arena: esta máquina logra un empaque consistente y un efecto

de apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se
alimenta mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal. Una
disposición común es suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir la
corriente de arena con ventaja dentro de un molde. La dureza del molde se puede
controlar mediante el operador cambiando la velocidad del impulsor y moviendo la
cabeza impulsora. Su principal utilidad es para apisonar grandes moldes y su única
función es empacar la arena en los moldes. Generalmente trabaja con el equipo de
retiro del modelo.

7. ¿ Cuál es la diferencia entre la fundición en molde de arena y en molde de

cascara o concha?
La fundición en arena
 es el proceso más utilizado, la producción por medio de este método representa la
mayor parte del tonelaje total de fundición.
 Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos
procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son
el acero, el níquel y el titanio
Mientras que la conformación por moldeo en cáscara
 presenta la importante ventaja de que utiliza una cantidad muy reducida de material
(arena), en comparación con los procesos tradicionales de conformación de moldes de
arena. Esto reduce significativamente sus costos. Aunque la incorporación de
resinas termoendurecibles significa un costo adicional, el balance de costos es positivo
con respecto a los procesos tradicionales.
 Por utilizarse una arena fina, el acabado superficial del molde es suave; esto, sumado al
hecho de que el molde es seco, resulta en piezas de muy buen acabado superficial en las
 que se pueden reproducir los detalles con gran precisión, sin necesidad de una alta
proporción de posterior mecanizado.
 Se puede, además, conseguir la fabricación de secciones muy pequeñas.
 Tanto las aleaciones ferrosas como las no ferrosas pueden conformarse mediante
fundición en molde de cáscara.
 Los moldes son almacenables; una vez fabricados, se pueden guardar en bodegas hasta
que su utilización sea requerida.

8. ¿ Que es un molde compuesto? ¿ y en que se utiliza?

Un molde compuesto es aquel conformado por dos o más materiales distintos arena,
grafito y metal. Se emplean o se utiliza para mejorar la resistencia del molde, velocidad
de enfriamiento y la economía general del proceso.

9. Describa las características de la fundición en molde de yeso

Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se vacía en un modelo de
plástico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar.
 Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas como los
moldes de arena. Por tanto, están limitados a fundiciones de bajo punto de
fusión como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre.
 Su campo de aplicación incluye moldes de metal para plásticos y hule,
impulsores para bombas y turbinas, y otras partes cuyas formas son
relativamente intrincadas.
 Los tamaños de las fundiciones varían desde menos de una onza hasta varios
cientos de libras; las partes que pesan menos de 20 lb son las más comunes.
 Las ventajas de los moldes de yeso para estas aplicaciones son su buen acabado
superficial, su precisión dimensional y su capacidad para hacer fundiciones de
sección transversal delgada.

10. ¿Porque es el proceso de fundición a la cera perdida es capaz de producir un fino

detalle superficial en las piezas coladas?
El proceso de fundición de arena perdida, frente a los demás métodos de fundición,
posibilita piezas de formas muy intrincadas. Esto confiere a esta técnica las siguientes
características
 Máxima libertad en la configuración de la pieza
 Gran exactitud en comparación a los demás métodos de fundición
 Posibilidad de aplicación en casi todas las aleaciones técnicamente
logrables por fundición
  Supresión de las rebabas a lo largo de las juntas de separación entre
moldes, propia de otros procedimientos
Con ayuda de la fundición de arena perdida es posible no solamente lograr producir un
gran número de piezas pequeñas y complicadas con un coste menor, sino también
fabricar piezas que antes parecían técnicamente imposibles así como fundir piezas
enteras que debían estar formadas de varias partes
11. Nombre el tipo de materiales que se utilizan para los procesos de fundición en
molde permanente
• Utilización de MOLDES METÁLICOS REUTILIZABLES.
• CARACTERÍSTICAS:
• Largas tiradas para amortizar el elevado coste de los útiles (obtenido por
mecanizado
• Tiempos y costes unitarios (por pieza) bajos.
• Alta precisión: detalles, tolerancias y rugosidad.
• Materiales de BAJO PUNTO DE FUSIÓN: Al, Zn, …

12. ¿ Cuáles son las ventajas de la fundición a presión?

 En lugar de utilizar la gravedad para ayudar a verter el metal y que éste
fluya en el molde, se aplica una presión baja, de hasta 1 atmósfera, con
gas al metal fundido. Se mantiene ésta presión sobre el metal hasta que
se llene el molde y el material solidifique. La aplicación de esta presión
compensa cualquier reducción de la pieza durante la solidificación.

 Se pueden hacer piezas de fundición de pared delgada.

 Propiedades mecánicas son alrededor de un 5% superior a las de
fundición por molde permanente.
 La ventaja de este método sobre el vaciado tradicional es que se
introduce en el molde un metal limpio desde el centro del crisol, en lugar
de un metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la porosidad
producida por el gas y los defectos generados por la oxidación, y se
mejoran las propiedades mecánicas.
 No son necesarias ni mazarotas ni alimentación de colada.

13. Liste las ventajas y limitaciones de la fundición por proyección en matriz

 14. Describa los métodos usados para la producción de piezas monocristalinas o
constituidas por un solo cristal
Los monocristales de superaleación (SX o superaleaciones SC) se forman como un solo
cristal utilizando una versión modificada de la técnica de solidificación direccional, no
existen límites de grano en el material. Las propiedades mecánicas de la mayoría de otras
aleaciones dependen de la presencia de bordes de grano, pero a altas temperaturas,
puede influir en la fluencia y debe reemplazarse por otros mecanismos. En muchos tales
aleaciones, islas de fase intermetálica ordenada situada en una matriz de fase
desordenada, todos con la misma red cristalina. Esto se aproxima al mecanismo de fijado
de dislocación de los límites de grano, sin introducir ningún sólido amorfo en la
estructura.
Composición química de superaleaciones monocristal10
Aleación %Cr %Co %W %Mo %Ta %Nb %Ti %Al %Hf
Pratt & Whitney № 1 10,0 5,0 4,0 - 12,0 - 1,5 5,0 -
Pratt & Whitney № 2
5,0 10,0 6,0 2,0 8,7 - - 5,6 0,1
(3 % Re)
CMSX-2 8,0 5,0 8,0 0,6 6,0 - 1,0 5,5 -
SRR99 8,5 5,0 9,5 - 2,8 - 2,2 5,5 -

15. ¿ Cual es la finalidad de una mazarota de un respiradero o viento?

16. ¿Cuál es la diferencia entre una fundición centrifuga verdadera y el
centrifugado?
 La fundición centrifuga utiliza las fuerzas inerciales causadas por la
rotación para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde. Por
fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros
métodos. Los corazones en formas cilíndricas y rebosaderos se eliminan.
Las piezas tienen una estructura de metal densa y las impurezas van de la
parte posterior al centro de la pieza. Por razón de la presión extrema del
metal sobre el molde, se pueden lograr piezas de secciones delgadas
como en la fundición estática.
 Fundición centrifuga verdadera: En la fundición centrifuga verdadera, se
producen piezas cilíndricas como tuberías, cañones de armas y postes
telefónicos, mediante técnicas donde el metal fundido es vaciado en un
molde rotativo. El eje de rotación es por lo general horizontal, pero
puede ser vertical para piezas cortas. Los moldes están hechos de acero,
hierro o grafito y pueden estar recubiertos con una capa refractaria par
incrementar la vida del molde.
 Las superficies del molde se pueden modificar de tal manera que se
puedan fundir tuberías con formas exteriores diversas, incluyendo
cuadradas y poligonales. La superficie interna de la colada se conserva
cilíndrica porque el metal fundido es distribuido de manera uniforme por
las fuerzas centrifugas. Sin embargo, debido a diferencias en la densidad,
los elementos más ligeros como escoria, impurezas y partes del
revestimiento refractario tienden a acumularse en la superficie interna de
la pieza fundida.

17. De ejemplos de razones para el uso de los insertos para dados

 TEMA 12
FUNDICION DE METALES: DICEÑO, MATERIALES, Y CONCIDERACIONES ECONOMICAS

1. Liste las consideraciones generales de diseño en las fundiciones

Simplicidad geométrica. Al evitar complejidades innecesarias se simplifica la
hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar corazones y se mejora
la resistencia de la fundición.
Esquinas. Deben evitarse esquinas y ángulos agudos, ya que son fuente de
concentración de esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes y
grietas en la fundición.
Espesores de sección. Los espesores de sección deben ser uniformes a fin de
prevenir bolsas de contracción. Las secciones más gruesas crean puntos
calientes en la fundición, debido a un mayor volumen que requiere más
tiempo para solidificar y enfriar.
Ahusamiento o ángulo de salida . Las secciones de la pieza que se proyectan
dentro del molde deben tener un ahusamiento o ángulos de salida
Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con
cambios menores en el diseño de la pieza, como se muestra en la figura 5.2.
Tolerancias dimensiónales y acabado superficial. Se pueden lograr diferencias
significativas en la precisión dimensional y en los acabados de la fundición,
dependiendo del proceso que se usa.
Tolerancias de maquinado. Las tolerancias que se especifican en muchos
procesos de fundición son insuficientes para cumplir las necesidades
funcionales de muchas aplicaciones.

2. ¿Que son los puntos calientes?

Estos son lugares posibles donde se forman bosas de contracción asi como lo
ilustra la siguiente imagen

a) En la parte gruesa de la intersección se puede formar una cavidad por contracción

b) Esto se puede remediar diseñando la pieza para reducir el espesor
c) Y usando un corazón
3. ¿ Que es tolerancia por construcción? ¿Holgura de maquinado?

Tolerancia por construcción es el intervalo de valores en el que debe encontrarse

dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación
o el rechazo de los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o
fuera de ese intervalo.
Holgura de maquinado, las holguras de maquinado que se incluyen en las
dimensiones del modelo, dependen del tipo de fundición y aumentan con el
tamaño y el espesor de la sección de fundiciones.

4. ¿Porque son accesorios los ángulos de salida en algunos moldes?

Ángulo de salida, éste ángulo pequeño en los modelos para moldes de arena
permite la extracción del modelo sin dañar el molde por eso se le considera un
accesorio, porque cumple un papel importante en cuanto a la fundición de
molde

5. ¿Qué son las fundiciones de metal ligero?

En ocasiones el hierro y sus derivados son superados por otros materiales, que lo
hace más idóneos para aplicaciones concretas.
El acero y las fundiciones son metales muy pesados, por lo que otros más ligeros,
pueden ser apropiados cuando se trata de construir elementos donde esta
premisa sea decisiva.

6. Nombre los tipos de hierros colados disponibles y liste sus características

principales

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se

debe a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene
en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso,
fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se
encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas
como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de
ruptura de las piezas elaboradas con este material.
7. ¿Porque son mas difíciles de fundir los aceros de los hierros colados?

La fundición gris posee una rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no
presenta deformaciones permanentes importantes antes de llevarla a su tensión
de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensión de rotura, pero baja ductilidad,
casi toda su curva de tensión alargamiento presente muchas zonas en donde las
tensiones son proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es
decir, capacidad de absorber trabajo en el período elástico o de deformaciones
no permanentes.
Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una
baja resistencia a la tracción y ductilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es
casi inexistente dados en la economía de las operaciones de fundición.

8. Nombre los factores importantes involucrados en la economía en las

operaciones de fundición
TEMA 13
FORJADO Y LAMINADO DE METALES

1. ¿Cuál es la diferencia entre placa y una hoja?

Las placas y las hojas son elementos estructurales que geométricamente se
pueden aproximar por una superficie bidimensional y que trabajan
predominantemente a flexión.
La diferencia entre placas y hoja está en la curvatura. Las placas son elementos
cuya superficie media es plana, mientras que las hojas son superficies curvadas
en el espacio tridimensional (como lás cúpulas, las conchas o las paredes de
depósitos).

2. Defina espacio de laminación, punto neutro y tiro

 Laminación es el proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor

de una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de
presión mediante el uso de distintos procesos, como la laminación de anillos
o el laminado de perfiles.
 Punto neutro es un punto a lo largo del tramo de contacto, en la cual la
velocidad de la tira es la misma que la de el rodillo.
 Tiro se define como la diferencia entre los espesores inicial y final, es una
función de del coeficiente de friccion y del radio del rodillo

3. ¿Qué factores contribuyen a la extensión en el laminado plano?

Los factores que contribuyen son
 Rodillo removido
 Fuerzas de fricción que actúan sobre las superficies de las tiras
 La fuerza de laminado y el par de torsión que actúan sobre el rodillo
 Y el ancho de la tira por lo general aumenta durante el laminado

4. Explique los tipos de reflexivo que sufren los rodillos

Los rodillos de cilíndricos rectos con corvadura producen tiras planas, mientras
que una corvadura especifica es únicamente correcta para una cierta carga y
para un cierto ancho de tira.
5. Describa las diferencias existentes entre un tocho o plancho y una palanquilla
Un tocho es conocido como el laminado en caliente, por lo general tiene una
sección transversal cuadrada, sin embargo en plancho tiene una sección
transversal rectangular, los tochos se procesan mediante laminado de forma y
los planchones se laminan en placas y en hojas.
Las palanquillas por lo general son cuadrados, posteriormente se laminan en
varias formas como varillas y barras redondas mediante uso de rodillos de forma.

6. ¿Por qué es necesario nivelar los rodillos?

El nivelado de rodillos es necesario para desaparecer las bandas de lunders,
reduciendo así la ductilidad

7. Liste los defectos que comúnmente se observan después del laminado plano
Los defectos que suelen existir son:
 Los borde ondulados esfuerzos residuales desarrollados al laminar con
rodillos pequeños en el espesor por pase
 Hojeamiento es un fenómeno complejo que puede estar causado por una
deformación no uniforme mediante el laminado

8. Explique las características de los distintos tipos de laminadoras

 Molino de laminación de dos o tres rodillos se ultilisa para la laminación en

caliente en los pases iniciales sobre los lingotes fundidos
 Laminadores de cuatro rodillos y los laminadores de conjunto se basan en el
principio de los rodillos de diámetro pequeño disminuyen las fuerzas de
laminado y los requerimientos de potencia ,reduciendo el ensanchado

9. ¿Cuál es la ventaja del laminado en tándem?

La ventaja de este laminado es que cada pase esta conformado por un juego de
rodillos con su propia carcaza de y controles y en las operaciones se utilizan
controles electrónicos y computarizados junto con una gran cantidad de
controles hidráulicos

10. ¿Cómo se manufactura los tubos sin costura?

Se realiza mediante extrusión con matrices de metales carburados de diferentes
diámetros y en caliente o estado semi pastoso pero con un tubo de acero.
TEMA 14
FORJADO DE MATERIALES

1. ¿Cual es la diferencia entre el forjado en frio, en tibio, y el caliente?

La forja en frío dobla y distorsiona el metal estrictamente a través de la aplicación de

presión. La forja en caliente permite que la estructura interna del metal, o red cristalina,
cambie, al mismo tiempo que se aplica una fuerza externa.

2. Explique la diferencia entre forjado de dado abierto y con dado de impresión

DADO ABIERTO
 Útil para un número pequeño de piezas a realizar.
 Amplia gama de tamaños disponibles.
 Altos valores de resistencia.
 Sencillez de sus dados que hacen el proceso bastante económico
DADO EN IMPRESIÓN
 Buena utilización del material a procesar.
 Obtención de piezas con mejores propiedades mecánicas que las obtenidas en
forja con dado abierto.
 Buena precisión dimensional.
 Gran capacidad de producción y reproductibilidad.

3. ¿Que significa romper un lingote de fundición?

En los metales, sus átomos tienden a perder sus electrones periféricos, es decir,
ionizar-se positivamente. Su enlace es característico (es decir es único).
Generalmente son buenos conductores de la electricidad y el calor. Presentan buena
plasticidad, es decir, se deforman una vez sobrepasado el limite elástico sin romperse
suelen tener aspecto brillante.

4. ¿Qué factores interfieren en el forjado de presicion?

Los factores que interfieren son:
 Se requieren grandes fuerzas.
 Que los dados son intrincados.
 Se requieren medios para separar la forjadura de los dados.
 Entre los procesos de forjado con dado cerrados podemos destacar:
  La acuñación que se usa esencialmente para producir monedas, medallones y
joyería.

5. ¿Qué tipo de piezas puede producir en forjado rotatorio?

6. ¿Por qué es importante intermedia en las operaciones de forjado?

Para que las piezas forjadas tengan buena resistencia y tenacidad se puede controlar el
flujo del metal y la estructura del grano, así se pueden usar en aplicaciones donde se
requieran grandes resistencias.

7. ¿Cómo se define la portabilidad?

El forjado es un proceso en el que por medio de fuerzas de compresión sucesivas
aplicadas a través de matrices, dados o herramientas se conforma la pieza.

8. ¿Qué es la rebaba?
La rebaba es como un almacenamiento que se hace a esos dichos orificios donde el
material no puede penetrar, generalmente se la usa para aquellas piezas realmente
complejas.
9. ¿Por qué el pinzando de cavidades es una alternativa atractiva para producir dados
sencillos?
10. Explique los principios de las distintas máquinas de forjado

Martinetes de forja Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto
contra el material de trabajo. Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre
para designar, estas máquinas, por la forma de liberar la energía de impacto.
a) Martinete de vapor con doble marco
b) Martinete de caída libre
c) Presa de forja hidráulica de treinta y cinco mil toneladas

11. Explique lo que se tiene en cuenta en el diseño de dados para compresión

Es importante el diseño de los dados para el éxito de la operación de forjado.
Las partes que se forjan deben diseñarse con el conocimiento de los principios y
limitaciones de este proceso, cuyo objetivo es describir parte de la terminología y
algunos lineamientos que se usan en el diseño de dados para forja.
El diseño de los dados abiertos es generalmente trivial ya que su forma es
relativamente simple.
12. ¿Cuál es la diferencia entre penetrado y punzonado?
El punzonado en punzadoras de CNC es una operación mecánica automatizada con la
cual mediante herramientas especiales aptas para el corte se consigue realizar agujeros
en chapas (separar una parte metálica de otra obteniéndose una figura determinada), a
diferencia de penetrar es entrar en el corte realizado, iniciando con un punzando para
dicho corte
TEMA 15
ESTRUCCION Y ESTIRADOS DE METALES

1. ¿En que difiere la extracción del laminado y el forjado?

Principalmente a las formas que pueden tomar, ya que en forjado se pueden hacer
formas geométricas más variadas y complejas y en el laminado se pueden hacer tubos o
vigas, en ambos casos sólo se llega a productos semi-terminados, pero en el formado de
hojas metálicas se llega a un producto final

2. ¿Cual es la diferencia entre extracción y laminado?

Extracción sirve para manejar en un ambiente aislado y controlado, aquellos productos

volátiles peligrosos lo cual les garantiza que el producto adquirido, cumplirá con las
auditoria de acreditación a diferencia de laminado Son utilizadas en técnicas que
requiere controlar la contaminación microbiológica proporcionando aire estéril y un
flujo que permite el trabajo sin perturbaciones

3. ¿Qué es factor de forma? ¿Por qué es importante?

Factor de la Forma es la que describe las dimensiones físicas de la fuente de

alimentación, los tipos de conectores de alimentación con los que suministra energía y
el tipo de placa base ya que es definida por el tipo de conector que contiene.

4. Describa los tipo de flujos de metal que se producen en la extracción ¿Por qué son
importantes
Los metales, los plásticos y los materiales de cerámicas se transforman en artículos
útiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Los metales se vacían de
maneras diferentes en moldes para producir formas intrincadas pequeñas o partes para
máquinas en producción en serie. Los metales también se laminan entre rodillos, se
conforman en piezas y se martillan en matrices o se fuerzan a través de dados por
extrusión para hacer formas especiales. Por ejemplo, el hierro y el acero se calientan a
temperaturas altas para poder conformarlos fácilmente por forjado (martillado y
comprimido).

5. ¿Qué es una zona de metal muerto o zona muerta de metal?

Es producida por un ariete hidráulico accionado por cabestrante, equilibrado por un

peso muerto que actúa sobre un pistón de área conocida.
6. Defina el revestimiento bi bloque de apoyo, dados de corte, costra y enlatado
7. ¿Por qué el vidrio es buen lubricante en la extracción en caliente?

Entre los sólidos lubricantes se pueden mencionar : el grafito, el desulfuro de

molibdeno, la mica, algunos polímeros y en algunos casos extremos ciertos tipos de
silicatos .Estos últimos son utilizados en algunas aplicaciones de metalmecánica donde
las temperaturas exuden la de fusión del vidrio convirtiéndolo en un lubricante liquido
Ej. : Laminación en caliente de metales ferrosos

8. ¿Qué clase de defectos se pueden presentar en la extracción y el estirado?

El metal de la zona muerta no fluye, el cual entonces puede empezar a fluir a lo largo de
dentro de la región central del lingote. Desafortunadamente el metal de la zona muerta
A contiene material oxidado en la superficie y cuando éste entra a la extrusión produce
el "defecto de extrusión”

9. ¿Cuál es la diferencia entre la extracción directa y en reversa?

El contenedor de extracción reversa es similar a aquel del proceso de extrusión directa,
excepto, que en lugar de un dado y un émbolo, en los lados opuestos del lingote hay un
dado y un soporte del dado hueco en un lado del lingote. El soporte hueco del dado
toma el lugar del émbolo. Esto debilita toda la prensa y limita el tamaño de la sección
que puede ser producida por este proceso.

10. ¿Qué es cara interna?

La cara interna es aquel objeto de la superficie de carga de un dado

11. ¿Qué es una polea grande?

12. ¿Cómo se estrujen los tubos? ¿Cómo se estiran?
Es un proceso industrial mecánico, en donde se realiza una acción de prensado,
moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo hace pasar por
un molde encargado de darle la forma deseada. El polímero fundido (o en estado
ahulado) es forzado a pasar a través de un dado también llamado boquilla, por medio
del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que
gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con
una separación milimétrica entre ambos elementos. El material polimérico es
alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de
empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil
geométrico preestablecido.
13. ¿Cómo se estrujen los engranajes? ¿Qué procesos posteriores se necesitan?
 TEMA 17

1) Describa en forma breve los pasos de producción para fabricar partes mediante metalurgia de polvos
 Producción de polvo
 Mezclado
 Compactación
 Sintetización
 Operaciones de acabado
2) Describa los diversos métodos para obtener polvos y explique las clases de polvos que se producen
 Atomización – produce polvos de forma esférica, redondeada e irregular
 Reducción – produce polvos de forma porosa
 Deposición electrolítica - produce polvos de forma dentrica
 Carbonilos- produce polvos de forma angular y esférica
 Pulverización - produce polvos de forma angular
 Aleación mecánica - produce polvos de forma de barra irregular
 Otros métodos
Precipitado- produce polvos de forma redondeada e irregular
Maquinado - produce polvos de forma de hojuela
Condensación de vapor
 Nanopolvos
 Polvos microencapsulados
3) Explique por qué se mezclan los polvos
 Debido a que los polvos son fabricados por distintos procesos, se deben mezclar para
obtener uniformidad
 Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales para impartir propiedades
y características físicas y mecánicas al producto
 Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus características de flujo
4) ¿Qué quiere decir crudo o en verde? ¿es importante la resistencia en verde? Explique por que
Quiere decir que el polvo ha sido prensado o compactado

La resistencia en verde es importante ya que siendo mayor la resistencia y el módulo de elasticidad

significa que es mayor la densidad del producto.

5) Describa los métodos que se usan para compactar los metales en polvo ¿Por qué hay variación de
densidad al compactarlos?
 Prensado isostático
 Moldeo por inyección
 Laminado
 Extrusión
 Compactación sin presión
  Moldes de cerámica
 Deposición por rociado
La variación depende de los equipos y la rapidez de prensado.

6) ¿Cuál es la magnitud de los esfuerzos y las fuerzas que intervienen en la compactación?

La presión necesaria va desde 70 Mpa para el aluminio hasta 800 Mpa para el hierro

7) ¿hay riesgos inherentes al procesamiento por metalurgia del polvo? Haga una lista de ellos y
explique sus causas
Si debido a su gran relación superficie a volumen los polvos metálicos son explosivos

8) Exponga las razones por las que el moldeo por inyección de polvos metálicos se hace cada vez más
importantes
 Se pueden moldear formas complejas con espesores de pared hasta de 5mm, y después se
desprender con facilidad de las matrices
 Las propiedades mecánicas son casi iguales a las de los productos forjados
 Las tolerancias dimensionales son buenas
 Se pueden alcanzar grandes tasas de producción usando matrices de huecos múltiples
9) ¿Con que requisitos deben cumplir los punzones y las matrices en la metalurgia de polvos?
Los requisitos que debe cumplir son:

 No debe posibilitar la difusión del polvo en la matriz impidiendo la formación de

microsoldaduras.
 La matriz debe ser de alto módulo de elasticidad, E, y baja rugosidad, Rm. Las matrices con
recubrimientos cerámicos, nitruros, carburos o boruros, reúnen los requisitos de ausencia de
filiación cristalina y alto módulo elástico.
 El material de la matriz debe tener gran absorción de los lubricantes, los que permiten reducir el
coeficiente de rozamiento, que hace disminuir el coeficiente r,
inferior a la unidad.
10) Describa que sucede durante el sintetizado
Es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico a una temperatura inferior a la de fusión
de la mezcla en una atmosfera controlada, pero lo suficientemente alta para permitir la adhesión de las
partículas individuales, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces fuertes
entre las partículas.

11) ¿Por qué se deben hacer operaciones secundarias y de acabado sobre las partes obtenidas por
metalurgia de polvo?
Para mejorar las propiedades de los productos de metalurgia de polvo o para impartirles características
especiales

12) Explique la diferencia entre impregnación e infiltración. Describa algunos ejemplos de cada uno
En la impregnación los cojinetes de polvo metálico se pueden impregnar con aceite, grafito, cera u otros
lubricantes, se obtiene un cojinete sellado, libre de mantenimiento, con el lubricante ya integrado, no se
necesita lubricación desde el exterior.

Estos productos se aplican en bujes, bombas de agua, alternadores, motores de arranque y equipo
similar.

La infiltración consiste en reforzar el producto de polvo y hacerlo más denso al colocar una pieza
metálica sólida sobre la pieza formada con polvo y sinterizada para luego volver a sinterizar ambas
piezas. La segunda pieza se funde y la absorbe el objeto poroso hecho con el polvo. Un ejemplo de uso
de este método es la infiltración de compromidos a base de hierro con cobre

13) ¿Qué es aleación mecánica? ¿Cuáles son sus ventajas sobre las aleaciones convencionales de los
metales?
Por este método se mezclan dos o más metales puros en un molino de bolas. Por el impacto de las
bolas duras los polvos se rompen y se unen entre sí por difusión formando polvos de aleación.

14) ¿Por qué se necesitan atmosferas de protección en el sintetizado? ¿Cuáles podrían ser las
consecuencias de no usar esas atmosferas en cuanto a las propiedades de las partes obtenidas con
metalurgia de polvos?
Para obtener propiedades optimas es necesario una atmosfera libre de oxigeno o atmosferas de
protección por medio de gases como el hidrogeno, amoniaco disociado o quemado, hidrocarburos
gaseosos parcialmente quemados y nitrógeno

Las consecuencias al no usar atmosferas controladas so un alto rango de porosidad, disminución de la

resistencia y dureza.

15) ¿Cómo se producen los polvos de partículas esféricas? ¿Cómo se producen los de partículas
agresivas y de orillas agudas?
Los polvos de partículas esféricas se producen por métodos de atomización, carbolilos y precipitación de
un líquido, los polvos de partículas agresivas y de orillas agudas se producen por métodos de
descomposición química, dentrica y molienda mecánica

16) Explique por qué las partes obtenidas en grandes cantidades con metalurgia de polvos se suelen
usar en elementos de máquinas que requieren buenas características de fricción y de desgaste
Para mejorar las propiedades mecánicas

17) ¿Qué es tamizado?

La tamización o tamizado es un método físico para separar mezclas en el cual se separan dos sólidos
formados por partículas de tamaño diferente.

Consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un tamiz, cedazo o
cualquier cosa con la que se pueda colar. Las partículas de menor tamaño pasan por los poros del tamiz
o colador atravesándolo y las grandes quedan atrapadas por el mismo.
18) ¿Qué equipos se usan para compactación de polvos?
 Matrices
 Punzones
 Prensas (hidráulicas o metalicas)
19) Describa las funciones de los hornos de sinterización
 Tiene una cámara de quemado para volatilizar los lubricantes del comprimido crudo, para
mejorar la resistencia de adhesión y evitar la rotura
 Una cámara de alta temperatura para el sinterizado
 Una cámara de enfriamiento
Capitulo 18

1.- ¿Cuáles son las formas de las materias primas para procesar plásticos y fabricar productos?

Pueden ser de la siguiente forma:

 Piezas grandes con gran relación de rigidez a peso, herramientas menos costosas
que el modelo.
 Piezas huecas y de paredes delgadas de varios tamaños.
 Formas huecas grandes de contornos relativamente sencillos.
 Cavidades superficiales y relativamente profundas.
 Formas complejas de diversos tamaños para eliminar ensambles.
 Piezas parecidas a la del forjado con matriz de impresión.

2.- Describa las partes de un extrusor

a) El tornillo de extrusión: El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado

por un filete helicoidal .El tornillo es una de las partes más importantes ya que
contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el
material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene
dependen en gran medida del diseño del tornillo. Los parámetros más importantes
en el diseño del tornillo son su longitud (L), diámetro (D), el ángulo del filete y el
paso de rosca (w).
b) El cilindro: El cilindro de calefacción alberga ensu interior al tornillo como se
muestra en la figura. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar
las fuerzas de cizalla que soportará el material y permitir así que éste fluya a lo
largo de la extrusora. Para evitar la corrosión y el desgaste mecánico, el cilindro
suele construirse de aceros muy resistentes y en algunos casos viene equipado con
un revestimiento bimetálico que le confiere una elevada resistencia, en la mayoría
de los casos superior a la del tornillo, ya que éste es mucho más fácil de
reemplazar.
c) Garganta de alimentación:El cilindro puede estar construido en dos partes, la
primera se sitúa debajo de la tolva y se denomina garganta de alimentación. Suele
estar provista de un sistema de refrigeración para mantener la temperatura de
esta zona lo suficientemente baja para que las partículas de granza no se adhieran
a las paredes internas de la extrusora. La garganta de alimentación está conectada
con la tolva a través de la boquilla de entrada o de alimentación. Esta boquilla
suele tener una longitud de 1.5 veces el diámetro del cilindro y una anchura de 0.7
 veces el mismo, y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la caída
del material a la máquina.
d) La tolva: Es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina.
Tolva, garganta de alimentación y boquilla de entrada deben estar ensambladas
perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo constante de
material. Esto se consigue más fácilmente con tolvas de sección circular, aunque
son más caras y difíciles de construir que las de sección rectangular. Se diseñan
con un volumen que permita albergar material para 2 horas de trabajo.

e) Placa rompedora y filtros: El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se

trata de un disco delgado de metal con agujeros, como se muestra en la figura. El
propósito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal
es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto extruido. Los
filtros además mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los filtros van
apilados delante del plato rompedor, primero se sitúan los de malla más ancha,
reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás se sitúa un último filtro
también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los filtros.
f) Cabezal y boquilla: El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se
encuentra sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor.
Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar
lo más posible el flujo del material hacia la boquilla. La figura muestra un sistema
cabezal-boquilla de forma anular. En la figura el material fluye del cilindro a la
boquilla a través del torpedo, situado en el cabezal. La sección transversal de los
soportes del torpedo se diseña para proporcionar el flujo de material a velocidad
constante.
g) La función de la boquilla es la de moldear el plástico. Las boquillas sepueden
clasificar por la forma del producto, teniendo así boquillas anulares (por ejemplo,
para la fabricación de tuberías o recubrimientos de materialescilíndricos),
boquillas planas (con las que se obtienen planchas y láminas), boquillas circulares
(con las que se obtienen fibras y productos de forma cilíndrica), etc.

3.- ¿Porque el modelo por inyección es capaz de producir piezas con formas complicadas y
detalles finos?

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos
rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el
costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas,
las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la
rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
4.¿Cómo se especifican las máquinas de moldeo por inyección?

Estas se especifican según la capacidad del molde y la fuerza de prensado, en la mayor

parte de ellas esta fuerza va de 0.9 a 2.2 MN (100 a 205 ton). La máquina más grande que
hay en operación tiene una capacidad de 5000 ton y puede producir piezas que pesen 25
kg.

5.- Describa el proceso del moldeo por soplado

Es un proceso modificado de moldeo por extrusión e inyección. Primero se extruye un

tubo y luego se sujeta en un molde y se sopla y crece hacia afuera llenando la cavidad del
molde mas o menos a presiones de 350 a 700 kpa. El moldeo por inyección-soplado
consiste en la obtención de una preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de
ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la
geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada,
después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final
de la pieza y por último se procede a su extracción. En muchas ocasiones es necesario
modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes
espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado
no se deforman por igual todas las zonas del material. El moldeo por extrusión soplado es
un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por
extrusión, llamada párison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermética
debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se
sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza. Se puede controlar el espesor del tubo extruido
si se requiere con un equipo auxiliar de boquilla variable. También se puede rea

6.- ¿Qué es, a) Una pieza bruta (parison), b) un plastisol , c) un pre impregnado

a) Es la pieza de plástico con rosca antes de que sea calentada y soplada en el molde final.
Parece un tubo de ensaye con rosca.

b) El plastisol es la mezcla de una resina (PVC), de un plastificante y otros aditivos que se

encuentra en estado líquido a temperatura ambiente con propiedades visco-elásticas,
dependiendo de la resina se puede tener un comportamiento ligeramente dilatante o
pseudoplástico, es de color blanco pero depende en gran medida de los aditivos
incorporados.

7.- ¿Cómo se produce una película delgada de plástico?

Esto se hace aplicando calor y presión, es decir, se calienta un plástico en horno hasta el
punto de hundimiento, luego se saca la hoja de plástico y se pone a molde y se empuja
contra el por aplicación de vacío. El molde se encuentra normalmente en temperatura
ambiente por lo que la forma del plástico se establece al tocar el molde la diferencia de
calores debido al vacío es la formación de esta o también para alguna piezas se aplican
presión de aire o métodos mecánicos.

8.- Haga una lista de varios productos que se puedan fabricar por termo formado
Hoy en día encontramos que todos o la gran mayoría de productos que podemos encontrar en
el mercado cuentan con elegantes, prácticos, ligeros, resistentes, etc., empaques

 Contenedores de tipo desechable para el empaque y protección de pasteles, galletas,

pan, dulces y frutas.
 Contenedores de uso múltiple (separadores) del tipo surtido
 Exhibidores de productos, botanas, dulces y otros artículos
 Contenedores con bisagras tipo “clamshell”
 Charolas.
 Etc.

9.- ¿Qué semejanzas hay entre el moldeo por compresión y forjado por estampado?

El forjado por estampado es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un

metal a una carga de compresión entre dos moldes y el moldeo por compresión es un
proceso de conformado de piezas en el que el material, es introducido en un molde
abierto al que luego se le aplica presión para que el material adopte la forma del molde y
calor para que el material reticule y adopte definitivamente la forma deseada. En ambos
casos se someten a presiones para dar forma a la pieza requerida.

10.- Explique la diferencia entre el sembrado y el encapsulado

El sembrado se hace en una caja que es parte integral del producto mientras que el
encapsulado el componente se recubre con una capa de plástico solidificado.

11.- Describa las ventajas del formado de plástico en frio respecto a otros métodos de
procesamiento

 Aumentan la resistencia, tenacidad y elongación uniforme.

 Se pueden usar plásticos con altos pesos moleculares y fabricar piezas con mejores
propiedades.
 Las velocidades de deformación no son afectadas por el grosor de la pieza, porque no
intervienen calentamiento ni enfriamiento en general, los tiempos de ciclo son más
cortos que en los procesos de moldeo.

12.- Cite los métodos principales para procesar plásticos reforzados

Se puede utilizar los métodos del tema como ser:

 Moldeo por inyección

 Moldeo por extrusión
 Moldeo por soplado
 Moldeo rotativo
 Termoformado
 Moldeo por compresión
 Formado en frio
13.- ¿Cuáles son las características de los productos fabricados con devanado de filamento?

Los productos son muy resistentes por su estructura tan reforzada, la presencia de una
cascara metálica hace q la pieza sea impermeable

15.- Haga una lista de las principales consideraciones de diseño para formar y moldear plásticos
reforzados

 La selección del material adecuado entre la extensa lista requiere considerar

requisitos de servicio y de efectos posibles.
 Estabilidad dimensional y desgaste.
 Las relaciones de resistencia a peso respecto a los metales y rigidez a peso en los
plásticos reforzados es mayor que en muchos metales.
 El refuerzo con fibras o partículas puede ser eficaz para lograr este objetivo.
 Una ventaja importante es la naturaleza direccional de la resistencia del material
composito.
 Las propiedades físicas, en especial un alto coeficiente de dilatación térmica son
importantes.
 La forma general de la pieza determina el proceso particular de formado o moldeo.
 Las propiedades del producto final dependen del material original y su historia de
procesamiento.
 Se deben evitar grandes variaciones en el tamaño de las secciones transversales y
cambios abruptos en la geometría para obtener mejor calidad en el producto y mayor
vida del molde.

16.- ¿Qué es la pultrusion?, ¿Qué es el pul formado?

La pultrusion es un proceso productivo de conformado de materiales plásticos termo

rígidos para obtener perfiles de plástico reforzado, de forma continua, sometiendo las
materias primas a un arrastre y parado por operaciones de impregnado, conformado,
curado y corte. Este proceso se caracteriza por un buen acabado superficial. El pul
formado es un proceso que convierte las piezas reforzadas en forma continua sin
secciones transversales y constantes.

17.- Describa los principales procesos de manufactura para fabricar materiales compuestos con
matriz de metal

se sigue los siguientes procesos que son:

 Procesamiento en fase liquida: consiste fundamentalmente en colar la matriz de

líquido y el refuerzo solido con alguno de los procesos convencionales de colado como
vimos en el capítulo 11, o el colocado con infiltración de presión.
  Procesos en fase solida: consiste en métodos de metalurgia de polvos, incluyendo el
prensado isostático frio o caliente. Es importante el mezclado adecuado para obtener
una distribución homogénea en las fibras.
 Procesamiento en dos fases: consiste en el “rheocasting”, y en automatización y
deposición. En los últimos procesos se mezclan las fibras de refuerzo con una matriz
que contiene fases liquida y sólida en el mismo tiempo.

18.- ¿Cómo se producen las láminas y membranas gruesas de plástico?

La lamina se produce usando un dado plano de extrusión, se extruye forzándolo a pasar

a través de un dado de diseño especial los cual la lámina extruida es tomada primero por
rodillos enfriados por agua.

19.- ¿Cómo se producen los vasos de espuma?

Se coloca unas perlas de poliestireno en un molde con agente espumante y se exponen

al calor, normalmente clon vapor de agua. En consecuencia las perlas se expanden hasta
50 veces su tamaño original y toman la forma del molde ósea en este caso un vaso. Se
puede controlar la cantidad de expansión con temperatura y tiempo.

20.- Si un polímero está en forma de una lámina delgada, es un termoplástico o es un termofijo

¿Por qué?

Depende si la lámina ya fue moldeada sería un termofijo pero sino sería un termoplástico
porque esta última se puede deformar y calentar nuevamente para formar un nuevo
modelo a lo contrario del termofijo.

CAPITULO 21
MATERIALES DE HERRAMIENTAS Y FLUIDOS DE CORTE
1. cuáles son las principales propiedades que se requieren en los materiales de
herramientas de corte?
 Dureza
 tenacidad
 resistencia al desgaste
 estabilidad o inerte químicamente
2. Que diferencias de composición y propiedades hay entre las herramientas de acero
al carbono y las de acero rápido?

3. Haga una lista de los elementos principales de las aleaciones de cobalto fundidas?
Los elementos principales son:
a) cobalto
b) cromo
c) tungsteno
4. Cuál es la composición de una herramienta típica de carburo?
Su composición de la herramienta típica de carburo posee tenacidad, resistencia al
impacto y al choque térmico

5. Por que se desarrollaron los insertos de herramientas de corte?

Se desarrollaron porque aunque tienen disponible una existencia de herramientas
afiladas, las operaciones de cambio de herramientas son muy tardadas e ineficientes.

6. Porque se recubren las herramientas cuales son los materiales comunes de

recubrimiento?
Por tener una gran resistencia y tenacidad pero son abrasivos y reaccionan
químicamente con los materiales de herramienta y los materiales de recubrimiento
son: nitruro de titanio, carburo de titanio, carburo –nitruro de titanio, y oxido de
aluminio.

7. Explique las aplicaciones y limitaciones de las herramientas de cerámica?

Se prensan en frio para formar los insertos a alta presión y se sintetizan a alta
temperatura, sus limitaciones son que carecen de tenacidad y al usarlas pueden
presentar una falla prematura de la herramienta porque se desportilla.

8. Cuál es la del sialon?

El sialon está formado con nitruro de silicio con varias adiciones del oxigeno de
aluminio, oxido de itrio y carburo de titanio

9. Como se reacondicionan las herramientas de corte?

Cuando se desgastan las herramientas se puede hacer a mano también se afila o se
puede cubrir las herramientas con nitruro de titanio.

10. Haga una lista de las diversas funciones de los fluidos de corte?
 Reducir la fricción y el desgaste mejorando la duración de la herramienta y el
acabado superficial
 Reducir las fuerzas y el consumo de energía
 Enfriar las zonas de corte reduciendo así la temperatura y la torsión de la
pieza
 Lavar y retirar la viruta
 Proteger las superficies maquinadas contra la corrosión por el ambiente

11. Explique cómo penetran los fluidos de corte en la zona de corte?

El fluido se succiona en el interface por acción capilar de la red de asperezas
superficiales que engranan entre sí, y llega a la interface filtrándose desde los lados de la
viruta.
12. Haga una lista de los métodos para aplicar fluidos de corte en operaciones de
maquinado?
Existen tres métodos para aplicar este método
a) Enfriamiento por inundación: es el método que se emplea con más
frecuencia
b) Enfriamiento por niebla: se suministra fluido a aéreas inaccesibles y se
obtiene mejor visibilidad de la pieza que se maquina.
c) Sistemas de alta presión: la velocidad y la potencia cada vez mayores de las
maquinas modernas controladas por computadora

13. Que es un recubrimiento de varias fases cuales son su ventajas?

El recubrimiento son varias fases sobre un sustrato de carburo de tunsgteno existen tres
capaz de aluminio separados por capaz muy delgadas de nitruro de titanio
Las ventajas es que la dureza del recubrimiento aumenta al disminuir su tamaño del
grano fenómeno parecido al aumento de la resistencia de los metales al disminuir su
tamaño de grano, las capas más delgadas son más duras que las gruesas

14. Porque a los carburos también se les llaman carburos cementados?

Se les llama por su gran dureza dentro de un amplio margen de temperaturas, alto
modulo de elasticidad, alta conductividad térmica y baja dilatación térmica, los carburos
están entre los materiales más importantes versátiles y económicos para fabricar
herramientas y matrices para una amplia gama de aplicaciones

15. Describa las ventajas y limitaciones de las herramientas de diamante?

Las ventajas que tiene es: la orientación aleatoria de los cristales de diamante es evitar
las propagaciones de grietas por la estructura y mejora su tenacidad en forma
apreciable
Sus limitaciones es que no se puede maquinar aceros simples al carbono o aleaciones a
base de titanio, níquel y cobalto
El material más duro conocido es el nitruro de boro más duro en la actualidad

16. Que es un cermet cuáles son sus ventajas?

Son las cerámicas negras o prensadas en caliente las ventajas que tienen es por su
resistencia, tenacidad y confiabilidad son especialmente para cortes de desbaste y
cortes de acabado de alta velocidad.

17. Explique la diferencia entre los aceros rápidos serie M y T?

La serie M contiene hasta el 10% de molibdeno, cromo ,vanadio tunsgteno y cobalto y
tiene mayor resistencia que la serie T, sufre menos distorsión durante el tratamiento
térmico y es menos costosa, el 95% de aceros rápidos se fabrican de serie M
Serie T tiene de 10 a 18 % de tunsgteno, cromo, vanadio y cobalto

CAPITULO 22

PROCESOS DE MAQUINADO UTILIZADOS PARA PRODUCIR FORMAS REDONDAS

1. Describa los tipos de operaciones de maquinado que se puede hacer en un torno.
 Cilindrado producir rectas, cónicas, curvas o ranuradas
 Refrentado producir una superficie plana en el extremo de una parteen partes
que se fijan a otros componentes
 Uso de herramientas a formadora para producir diversas formas con fines
funcionales o apariencia
 Mandrinado o perforado aumentar un orificio o cavidad cilíndrica hecha con un
proceso anterior
 Taladrado producir un orificio seguido de un mandrinado
 Tronzado cortar una pieza del extremo de una parte
 Roscado producir roscas internas y externas
 Moleteado producir rugosidad en contornos regulares

2. Explique las funciones de los distintos ángulos en una herramienta monofilo para
torno?
Las funciones de distintos ángulos son que el horizontal torneando la parte lateral y el
otro la parte frontal de la pieza

3. Cuál es la diferencia entre el tornillo guía y la barra de avance?

La barra de avance es accionada por un conjunto de engranajes en el cabezal, gira
durante el funcionamiento del torno y pasa el movimiento al carro longitudinal.
Mientras el tornillo lo acopla con el carro longitudinal.

4. Porque se inventaron los sistemas de sujeción motorizados?

Para el uso de equipos automáticos de grandes tasa de producciones también se
consiguen varias clases de platos de sujeción motorizados con mecanismos de palanca o
cuña para accionar las mordazas

5. Porque puede ser difícil el mandrinado en un torno?

Porque el mandrinado se hace en el interior del orificio y también se puede corregir
algunos orificios malos

6. Porque en los tornos de revolver hay más de un revolver?

Son versátiles y se pueden hacer las operaciones de forma automática una vez que el
programador las sostienen estas maquinas sugieren operadores muy diestros
7. Explique los diversos lineamientos para tornear?
a) Minimizar lo sobresalido de la herramienta
b) Soportar de forma rígida la pieza
c) Usar maquinas herramientas de gran rigidez y gran capacidad de
amortiguamiento
d) Cuando las herramientas comienzan a vibrar o traquetear modifican uno o
dos de los parámetros del proceso.

8. Haga una lista de las maquinas roscadoras automáticas?

Son las maquinas automáticas roscadoras son:
a) formado
b) maquinado

9. Describa las diferencias entre perforar una pieza en un torno y perforar en una
mandrinadora?
La operación de perforado o mandrinado en un torno se parece a la de un cilindrado en
cambio en el mandrinado se hace en el interior de las piezas huecas o en orificios
hechos antes por taladros u otros métodos. Dónde los orificios de manera inadecuada
se pueden corregir con el mandrinado

10. Explique las consecuencias de taladrar con una broca que no sea bien afilada?
Las consecuencias para taladrar con broca desafilada producen mucha potencia y
ocasiona el rompimiento de la broca

11. Como se determina la vida de una broca?

La vida de la broca se mide por la cantidad de orificios taladrados que se realicen
aproximadamente como 10000 orificios.

12. Porque se hacen las operaciones de escariado?

Se hace para poder tener un orificio con dimensiones exactas y mejorar su acabado
superficial

13. Porque se puede dificultar las operaciones de machuelado?

Por la remoción de la viruta, por las pequeñas holguras que se manejan si no se eliminan
la viruta adecuadamente el par excesivo resultante puede romper el machuelo.
14. Describa la diferencia entre la luneta fija y móvil describa una aplicación para cada
una?
a) Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo
cuando no puede usarse la contrapunta.
b) Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas
de trabajo largas cerca del punto de corte.

15. Los tornos revolver del tipo ariete se usa con más frecuencia que los tipo puente por
qué?
Porque el tipo puente son más lentas el tipo ariete en los procesos

16. Explique las funciones del puente en un torno?

El rectificador principal se instala en forma directa sobre el puente que desliza
directamente sobre la bancada la longitud de la carrera solo está limitada por la longitud
de la bancada, este tipo de tamaño tiene distorsión robusta y se usa para maquinar
piedras grandes por el gran peso de los componentes las operaciones en el torno tipo
puente son más lentas que en el tipo ariete

17. Explique las funciones del margen en una broca helicoidal?

Sus funciones son como pasos para el fluido de corte pueda llegar a los filos es formar
un orificio o cavidad cilíndrica en una pieza

18. Explique porque las roscas de tubos son cónicas?

Porque se usan en tuberías de agua o de gas y artículos de plomería donde se requiere
una conexión hermética al agua o al aire

19. Describa las ventajas relativas de las terrajas a)de abertura automática b)macizos
Los lados de la terraja no son iguales; por uno el agujero de la terraja tiene un chaflán
mayor que el otro. Este chaflán mayor permite que la terraja inicie el roscado con
facilidad.

20. En que se diferencia una mandrinadora de un torno?

El mandrinado puede realizarse en varias máquinas de herramientas diferentes como el
torno de cabeza giratoria. Si la pieza es un sólido de revolución pequeño con un agujero
en su eje de simetría, el mandrinado puede realizarse en un torno, haciendo girar la
pieza en el plato giratorio y fijando una barra de mandrinar con el filo adecuado en el
contrapunto del torno. Para otras piezas, con uno o varios agujeros,
21. En que maquina se hace el moleteado?
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso

22. Que es un torno copiador?

El torno copiador es aquel tipo de torno que, mediante el uso de un dispositivo
hidráulico y electrónico, permite el torneado de piezas hasta alcanzar una réplica de
éstas.

23. Que quiere decir formado con respecto a formas de maquina?

las herramientas broca doras son para producir diversos factores en piezas redondas
por cilindrada, la herramienta se mueve en sentido radial hacia adentro para maquinar
la parte , el maquinado con corte de forma no es adecuado para ranura perforadas y
angostas ni para aristas agudas porque puede causar vibración y mal acabado de la
superfice.

24. Explique cómo se cortan roscas externas en un torno?

a) Maquine la pieza de trabajo hasta que su diámetro sea igual al diámetro mayor de
la rosca.
b) Mida la longitud a roscar mediante una regla. Ensáyese la superficie y marque la
distancia con un lápiz o un rayador.
c) Algunas roscas se rebajan en el extremo de los hilos. Este rebaje hace mucho más
fácil el corte de la rosca para el principiante.

25. Cuál es la diferencia entre un orificio ciego y uno pasado?

Un agujero "pasante" un agujero que pasa (atraviesa) de lado a lado la pieza de madera,
metal, o lo que sea.
Un agujero "ciego" es aquel que tiene una determinada profundidad, pero no llega a
traspasar el elemento que se está perforando.

26. Describa las operaciones que se puedan hacer en un taladro vertical?

Este taladro Vertical engranado con avance automático tiene una mesa de trabajo de
560 x 385 mm, switch para machueleado, paro de emergencia, sistema refrigerante y
una lámpara de trabajo. Este taladro de columna engranado es de construcción robusta
y con alto rango de velocidades.
 27. Porque un corte de debasté nunca puede hacerse después de uno de acabado?
Porque el acabado tiene menor avance y profundidad de corte para obtener un buen
acabado superficial mientras el debaste hace grandes avances y grandes profundidades
de corte.

CAPITULO 23
PROCESOS DE MAQUINADO PARA PRODUCIR FORMAS DIVERSAS
1. Por qué? el fresado es un proceso versátil de maquinado?
Porque son capaces e producir una diversidad de configuraciones conuna fresa es una
herramientade varios dientes que produce variasvirutas en una revolucion.

2. Describa los distintos tipos de fresas, una aplicación para cada uno?
a) Fresado plano
b) Fresado careado
c) Fresado frontal o de extremo
d)
3. Cuáles son las ventajas de los dientes helicoidales sobre los dientes rectos en las
herramientas para fresado plano?
Las ventajas son con los que se obtienen acciones respectivas de corte ortogonal o de
corte oblicuo, porque la carga en el diente es menor y se obtiene una operación mas
uniforme que reduce las fuerzas sobre las herramientas y el traqueteo.

4. Describa las características relativas del fresado concurrente y el convencional?

El fresado concurrente el espesor de la viruta esta al final del corte. El fresado
convencional el giro de la fresa esta en la misma dirección que el avance de la pieza y la
viruta allí es mas gruesa.

5. Cuáles son las diferencias en las operaciones de cepillado, formado y su aplicación?

Sus operaciones son sencillas de corte mediante el cual se producen superficies planas y
formas transversales con canales y muecas a lo largo de la pieza donde se monta en una
mesa y se mueve en línea recta estas operaciones no son eficientes ni económicas
excepto para producciones bajas
Describa las características de una herramienta para el proceso de brochado y explique
sus funciones?
Las velocidades de corte pueden ir de 1.5 m/min para aleaciones de alta resistencia
hasta 15 m/min para aleaciones de aluminio y magnesio los materiales de brocha mas
comunes son aceros rápidos M2 y M7 e insertos de carburo. hoy en dia la mayor parte
de las brochas se recubren de nitruro de titanio mayor duración de la herramienta y
mejor acabado superficial

6. Porque el aserrado se usa con frecuencia tiene algunas limitaciones explíquelas?

El aserrado es un proceso eficaz de remoción de material voluminoso y puede producir
formas casi netas a partir de la materia prima. El ancho del corte en el aserrado suele
ser muy pequeño por lo que en el proceso se desperdicia poco material

7. Explique porque las sierras de arco no son tan productivas como la cinta?
Permiten una acción continua de corte, se usan para cortes rectos y de calado en
láminas planas y otras partes soportadas en una mesa horizontal. Donde las sierras de
cinta tienen mayor productividad que las de arco motorizadas.

8. Por qué? algunas seguetas tienen dientes alternados?

Para que la segueta se mueva libremente dentro de la pieza sin atorarse ni tener
resistencia por fricción, también se reduce el calor generado y quita una pequeña
cantidad del material

9. Por qué? algunas seguetas tienen dientes de carburo o de acero para alta
velocidad?
Porque las velocidades de corte en el aserrado son de unos 9m/min , para aleaciones de
alta resistencia y de 120m /min para los aceros al carbono. Con seguetas al carbono las
velocidades de corte llegan a 400m/min en aleaciones de aluminio y magnesio.

10. Explique las razones para el uso de las limas?

Las limas quitan material en pequeña escala a una superficie esquina u orificio e incluye
la remoción de asperezas o rebabas.

11. Explique la diferencia entre rasurado y bruñido?

El proceso de rasurado es rápido y es un proceso más frecuente para dar acabado alo s
engranajes produce mejor acabado superficial y mayor precisión en el perfil el bruñido
en cambio también puede mejorar en acabado superficial mediante rodadura consiste
en un proceso de deformación plástica superficial.

12. Qué ventajas tiene las fresadoras de bancada sobre las esquinas de columna y
controla en las operaciones de producción?
La ventaja es que solo se puede mover en sentido longitudinal, no son tan versátiles
como otros tipos pero tienen una gran rigidez y se usan para trabajos de alta producción

13. Porque el eje de la fresa generadora está inclinado con el de la pieza bruta de
engranaje?
Porque produce una diversidad de engranajes en forma rápida y con buena precisión
dimensional y es adecuado para producciones cortas es económico para producción de
volúmenes intermedios o grandes.

14. Describa la diferencia entre acabar por rectificado de forma y por generación?
El rectificado de forma la pieza tiene forma idéntica a la del espacio de los dientes , en la
generadora la piedra funciona en forma parecida a la de la fresa generadora

15. Como se maquinan las ranuras en T?

Se sujeta la pieza con ranuras en T, la mesa se mueve en dirección longitudinal con
respecto a la silla o el carro y se produce el corte

16. Cuál es la diferencia entre el fresado gemelo y el de forma?

En le fresado gemelo se montan dos o más fresas en un eje que se maquinan dos o más
superficies paralelas sobre la pieza y el fresado de forma produce perfiles curvos usa
dientes de forma especial

17. Que es una fresa hueca porque se usan con frecuencia?

Por lo general se usa en operaciones sencillas de fresado ,refrentado y barrenado puede
conformar la herramienta como si fuese de una punta, se puede colocar en diversas
posiciones radiales en el husillo

18. Que es aserrado por fricción?

Es un proceso en el que una hoja o disco de acero se frota contra una pieza con
velocidades hasta la energía de friccion se convierte en calor que suaviza con rapidez
una zona angosta de la pieza .la acción de segueta o disco

19. Describa el movimiento de una fresa generadora?

Todos los movimientos en esta generación son rotatorios, y la fresa generadora con la
fresa continua gira en forma continua casi como dos engranajes que van embonando
hasta que se cortan con los dientes

20. Que procesos de acabado se aplican a los engranajes?

Se aplica los siguientes procesos: acabado de engranajes por rectificado, rectificado de
forma con piedras conformadas, rectificado por generación con dos ruedas

CAPITULO 24
 CENTROS DE MAQUINADO Y TORNEADO, ESTRUCTURAS DE MAQUINAS Y
HERRAMIENTAS Y ECONOMÍA DEL MAQUINADO

1. Describa las características distintivas de los centros de maquinado y de torneado

porque son tal versátiles estas maquinas?
En toda sus superficies requieren distintas clases de operaciones de maquinado con el
objeto de obtener tolerancias y acabado con superficial especificado

2. Porque los cambiadores de modulo y los de herramientas son partes integrales de

los centros de maquinado?
Porque se puede mover e inclinar en varias direcciones después de terminar la
determinada operación de corte la pieza no tiene que pasar a otra máquina como se
hacía antes.

3. Explique el sistema de herramientas en un centro de maquinado y su forma de

trabajar?
Depende del diseño de corte puede ser almacenado en un cargador , tambor o cadena
en otras maquinas existen almacenamientos auxiliar de herramientas con capacidad
2111para muchas herramientas donde se seleccionan de manera automática con exceso
aleatorio tiene un diseño k se usa con frecuencia gira y toma determinada herramienta y
la coloca en un husillo y además se tiene menores tiempos de cambios de herramientas.

4. Describa la consideraciones económicas que intervienen para seleccionarlos centros

de maquinado?
Requieren grandes inversiones de capital por lo que para que sean económicos deben
usarse en general por lo menos dos turnos diarios por lo que debe haber demanda
suficiente y continua de los productos que se elaboran en los centros de maquinado

5. Describa los efectos adversos de la vibración y el traqueteo en el maquinado?

Los efectos adversos son:
 Mal acabado superficial
 Perdida de precisión dimensional en las dimensiones de la pieza
 Desgaste de rebabeo y falla prematuros de la herramienta
 Posible daño a las piezas de la máquina herramienta, debido a demasiada
vibración
 Ruido molesto en especial si es de alta frecuencia como el chillido que se
escucha cuando se maquina latón en un torno
6. Porque es importante el amortiguamiento de las maquinas herramientas como se
consigue?
Porque se debe llegar a un equilibrio de mayor rigidez. Se logra con dispositivos que se
parecen a los amortiguadores de los automóviles se desarrollaron e instalaron
absorbentes especiales de vibración en las maquinas herramientas.

7. Explique las tendencias en el uso de materiales para estructuras de maquinas

herramientas?
Los mercados actuales tiene requisitos estrictos de calidad y precisión en os productos
manufacturados que con frecuencia se fabrican materiales difíciles de maquinar y
especificaciones de precisión dimensional. Acabado superficial e integridad del
producto.

8. Porque es importante la dilatación térmica de los componentes en la máquina

herramienta?
Por su factor importante que contribuye a la precisión de la maquina causando
distorsiones en la maquina y por lo que las maquinas se dilatan en diferentes cantidades
en ejes distintos por los diversos materiales empleados y dimensiones de las piezas

9. Qué factores contribuyen a los costos en las operaciones de maquinado?

a) El tipo de productos ,su tamaño y la complejidad de su forma
b) El tipo de operaciones de maquinado que se efectúan, clase y la cantidad de
corte necesarias
c) La precisión dimensional necesaria
d) El volumen de precisión requerido

10. Cuál es el intervalo de la eficiencia?

Las velocidades óptimas tanto para el costo como para en tiempo

11. Que es el traqueteo?

Es la vibración auto excitada se debe a la interacción de los procesos de remoción de la
viruta y la estructura de máquina herramienta

12. Explique la importancia de los cimientos en la instalación de las maquinas

herramientas?
La importancia de los cimientos en la instalación de una maquina herramientas es la
precisión de la maquina. Son los cimientos, su masa y la manera en que se instalan en
una planta.

13. Cuáles son los tiempos característicos de cambio de herramienta en un centro de

maquinado?
Se reduce el tiempo requirido para cargar y descargar para cambiar las herramientas,
medir y localizar fallas por lo que mejora la productividad y se reduce la manode obra
necesario y se reduce los costos de produccion

14. Cuál es la diferencia entre una torreta y un husillo?

Son operaciones que se pueden maquinar en piezas planas, grandes y altas son capaces
de maquinar todas las superficies de una pieza.

15. De que materiales se hacen las bases de las maquinas herramientas?

Los materiales compuestos Pueden estar formados de por una matriz de polímero,
metal o cerámica con diversos materiales de refuerzo .

CAPITULO 25
OPERACIONES DE MAQUINADO Y ACABADO CON ABRASIVOS
1. Que es abrasivo que son los súper abrasivos?
Un abrasivo es una partícula dura, pequeña y no metálica que tiene aristas agudas y
forma irregular, los súper abrasivos son

2. Como se relaciona el tamaño de un grano de abrasivo con su número?

Se relaciona por la función del tamaño de malla mientras menor sea el tamaño de grano
mayor será el numero de grano

3. Porque la mayor parte de los abrasivos se hacen hoy sintéticamente?

Porque hoy en dia los abrasivos son capaces de producir una variedad de geometrías en
las piezas.

4. Describa la estructura de una piedra abrasiva?

La estructura de una piedra abrasiva es una medida de la porosidad (distancia entre los
granos)

5. Explique las características de cada tipo de aglomerante que se usa en los abrasivos
aglomerados?
a) Vitrificados: son resistentes , rígidas, porosas y resistentes a los aceites,
acidos y aguas , son frágiles y carecen de Resistencia a los choques
mecánicos y térmicos, se puede modificar el color de la piedra
b) Resinoides: son compuestos orgánicos hechos de resinas termo fijas y se
consiguen en una amplia gama de formulaciones y propiedades
c) Hule : es el aglomerante más flexible que se usan en piedras abrasivas se
puede mesclar hule crudo y lo granos de abrasivo cortar círculos y calentarlos
a presión
d) Metalicos: pueden ser de alunimio, bronce o acero, ceramica o materiales
compuestos dependiendo de los requisitos como resistencia rigidez y
estabilidad dimensional

6. Describa a)el grado b)la estructura de los abrasivos aglomerados?

a) Grado es una medida de la resistencia del adhesivo incluye al tipo como a la
cantidad del aglomerante en la piedra
b) La estructura de una piedra abrasiva es una medida de la porosidad
(distancia entre los granos)
7. Que produce las chispas en el rectificado?
Las chispas producen Las virutas que se encienden por la reacción exotérmica
(generadora de calor) entre las virutas y el oxigeno del a la atmosfera

8. Defina la quemadura metalúrgica?

Son capaz superficiales que sufren transformaciones de fase con formación de mar
tensita en los aceros al alto carbono.

9. Explique los mecanismos por lo que se desgastan las piedras abrasivas?

a) Desgaste por rozamiento: los filos de un grano afilado se vuelven lisos por
rosamiento y desarrollan una cara de desgaste que se debe a la iteración del
grano con el matetial de la pieza que implica reaccione químicas y físicas .
b) Fractura de grano: son frágiles si es demasiado grande la cara de desgaste el
grano pierde filo y es rectificado se transforma en operación ineficiente y
produce altas temperaturas y perjudiciales.
c) Fractura de aglomerante: si el aglomerante es demasiado fuerte los granos
desafilados no se pueden desprender esto evita que otros granos toquen a la
piezas y saquen virutas de ella y se vuelva el proceso ineficiente si el
aglomerante es débil los granos se salen con facilidad y aumenta la rapidez
de desgaste de la piedra

10. Defina: a)friabilidad: es la facilidad con que los granos abrasivos se fracturan y
forman piezas más pequeñas
b) cara de desgaste: es lo que se frota con la superficie rectificada y por fricción disipa
energía
c) relación de rectificado: es la g= volumen del material eliminado /volumen de desgaste
de la piedra
d) ajuste de piedra: es una operación de afilado por medio del cual se restaura una
rueda en su conformado original
e) afilado de piedra: es cuando la piedra pierde si filo por desgaste excesivo por
rozamiento

11. Explique qué quiere decir que una piedra abrasiva funciones suave o funcione duro?
Quiere decir que una piedra funcione suave es, alto el desgaste y funcione duro es, bajo
el desgaste que depende de las fuerzas sobre el grano.

12. Que es el esmerilado de avance progresivo y cuáles son sus ventajas?

Es un proceso con una rueda esmerilada se usan en operaciones para esmerilar las gotas
de soldadura. La gran ventaja es la profundidad de corte de la piedra es hasta 6mm y la
velocidad de la pieza es baja.

13. Cuál es el principio del maquinado ultrasónico porque no es adecuado para

materiales dúctiles?
En este proceso el lodo abrasivo se sustituye por una herramienta con abrasivos de
diamante aglutinados con metal impregnando o electro depositada en la superficie de
la herramienta, no es adecuado porque los materiales dúctiles

14. Haga una lista de las operaciones de acabado que se usan con frecuencia en
manufactura, porque son necesarias, explique porque se debería minimizar?
a) Abrasivos recubiertos,
b) Cepillos de alambre
c) Honeados
d) Lapeado
e) Pulido
f) Pulido químico mecánico
g) Electro pulido
h) Procesos de pulido con campos magnéticos
i) Abrillantado
Son necesarias para mejorar un acabado superficial muy fino, se debería minimizar
porque representa mucha inversión de capital y tiempo.

15. Cuáles son las diferencias entre lapeado, pulido y abrillantado?

a) Lapeado: es una cavado de superficies planas o cilíndricas, puede ser de
hierro colado, cobre, cuero o tela .
b) Pulido: produce un acabado de superficie lisa y lustrosa que se hace con
discos o bandas de tela.
c) Abrillantado: se parece al pulido pero se usan abrasivos muy finos sobre
discos suaves de tela o de piel.

16. Escriba los nombres de las principales operaciones de desbardado y describa

brevemente sus principios?
 Desbardado manual con líneas y rasquetas
 Desbardado mecánico cortando piezas
 Cepillado con alambres o cepillo rotatorios de nailon
 Bandas abrasivas
  Maquinado ultrasónico
 Electro pulido
 Maquinado electroquímico
 Acabado abrasivo magnético
 Acabado vibratorio
 Chorro o soplado con abrasivos
 Maquinado con flujo abrasivo
 Energía térmica

17. Cuales son la funciones de los fluidos del rectificado?

Sus funciones son parecidas a los fluidos de corte es mantener limpio el circuito de
lubricación, proteger la corrosión y contribuir a la refrigeración de la pieza

18. En que difiere el rectificado sin centros de rectificado plano?

Consta de dos muelas y se utilizan para el rectificado de pequeñas piezas cilíndricas,
como bulones, casquillos, pasadores, etc. Permite automatizar la alimentación de las
piezas, facilitando el funcionamiento continuo y la producción de grandes series de la
misma pieza. En este caso la superficie de la pieza se apoya sobre la platina de soporte
entre el disco rectificador (que gira rápidamente) y la platina regulable pequeña (que se
mueve lentamente)

19. Porque solo se debe rectificar en las caras recomendadas de las piedras abrasivas?
Porque solo depende de la interacción del grano con el material de la pieza e implica
reacciones físicas y químicas que son muy complejas y intervienen la difusión, degrada
miento o descomposición química de la pieza.

20. Que es horneado, cuáles son sus semejanzas con el rectificado?

Es una operación que se usa principalmente para dar a los orificios un acabado
superficial fino. Sus semejanzas son que ambos proceso se para tener un acabado
superficial y una exactitud dimensional previstos

21. Cuáles son las diferencias entre los abrasivos recubiertos y aglomerados?
En los aglomerados solo retira una cantidad pequeña del material cada vez y se alcanzan
rapideces altas de remoción si trabajan juntos
22. Describa los métodos que se usan para rectificar roscas?
Se usan rectificadoras cilíndricas, aunque son más costosas las roscas producidas con
rectificado son las más exactas y su acabado superficial es muy fino se sincronizan los
movimientos de la pieza y la piedra para producir el paso de la rosca más o menos a 6
pasadas

23. Que es agrietamiento térmico, cual es su importancia?

La zona afectada por el calor la región del metal base que está en la inmediación del
cordón de soldadura sufre ciclos de calentamiento y enfriamiento. tomar en cuenta
estas tres variable debe haber un nivel suficiente de hidrógeno, tiene que haber un
material suficientemente sensible involucrado, y, debe existir un nivel suficientemente
alto de tensión residual o aplicada.
 CAPITULO 26
PROCESOS AVANZADOS DE MAQUINADO Y NANO FABRICACIÓN

1. Haga una lista de las razones del desarrollo de los procesos avanzados del maquinado?
 La dureza y la resistencia del materiales muy alta o el material es demasiado
frágil
 La pieza es demasiado flexible esbelta o delicada para resistir las fuerzas de corte
o abrasión o difícil de sujetarlas, preñarlas en un porta piezas
 La forma de la parte es compleja incluye perfiles internos y externos y orificios
pequeños en las piezas
 El acabado superficial y tolerancia dimensional son mas rigurosos que en otros
procesos
 Aumento de temperatura y esfuerzos residuales no son aceptables en la pieza

2. Diga el nombre de los procesos intervienen en el maquinado químico describa sus

principios de forma breve?
Son: maquinado químico, maquinado electroquímico, rectificado electroquímico,
electroerosión, electroerosión con alambre, maquinado con rayo laser, maquinado con
haz de electrones, maquinado con chorro de agua, maquinado con chorro de agua
abrasivo, maquinado con chorro abrasivo.

3. Que propiedades deben tener los enmascaradores?

No debe reaccionar con el reactivo químico, es aconsejable enmascarar con cintas o
pinturas

4. Describa el troquelado químico de piezas y compárelo con el convencional que usa

troqueles?
El troquelado químico causa ciertos daños superficiales debido al ataque preferencial y
intergranular que afectan las propiedades superficiales en forma adversa y causa
remoción dispareja del material y produce superficies no uniformes.

5. Explique la diferencia entre el maquinado químico y el electroquímico?

Fresado químico es una técnica de remoción de material, la cual se fundamenta en la
eliminación de material no deseado por ataque de una sustancia química activa. El
electroquímico es un proceso en el que el material se elimina por disolución anódica del
mismo en una corriente rápida de electrolito.
6. Cuál es el principio del rectificado electroquímico?
Para remover los óxidos de manera que pueda continuar el proceso de separación
electrolítica.

7. Porque el maquinado por electroerosión puede producir formas complicadas?

Las cavidades internas se pueden formar usando un electrodo rotatorio con punta móvil
Porque se hace girar mecánicamente durante el maquinado

8. Cuáles son las posibilidades de la electroerosión con alambre?, puede usarse este
proceso para fabricar piezas cónicas explique cómo?
Las posibilidades son altas se parece al calado con una sierra de cinta un alambre que se
mueve con lentitud describe una trayectoria y corta la pieza si se puede usar para
fabricar piezas cónicas las maquinas EDM de alambre modernas permiten controlar el
avance y enhebran el alambre para que se muevan de manera independiente en dos
dierecciones principales.

9. Describa las ventajas del maquinado de chorro de agua?

a) Se pueden iniciar los cortes en cualquier lugar sin necesidad de orificios ya
taladrados
b) No produce calor
c) No produce flexiones en el resto de la pieza
d) Se humedece poco la pieza
e) Las rebabas producidas son mínimas

10. Porque a veces es deseable pre conformar o pre maquinar las partes para los procesos
que se describieron en este capítulo?
Es deseable pre conformar o pre maquinar porque pueden dañar mucho las superficies
y reducir la vida de fatiga del producto

11. Porque es peligroso el maquinado con haz de electrones?

Porque genera rayos x y en peligrosos para la salud de las personas

12. Cuál es la diferencia entre la preparación fotoquímica y la química?

La fotoquímica, una sub disciplina de la química, es el estudio de las interacciones
entre átomos, moléculas pequeñas, y la luz (o radiación electromagnética).
13. Se pueden maquinar químicamente cavidades perfiladas?
No es conveniente debido a que los diseños deben tener en cuenta que las cavidades y
orificios tendrán una ligera conicidad

14. Qué clase de piezas no son adecuadas para el maquinado con rayo laser?
Las piezas que no son adecuadas para el maquinado con rayo laser son los diseños con
esquinas agudas por ser difícil de producirlas.

15. Que es un socavamiento y porque se debe tener en cuenta en el maquinado químico?

La eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde de una
capa o cordon con la formación de una depresión marcada en la pared lateral en la zona
a la que debe unirse por fusión la siguiente capa o cordon. Porque ciertos electrodos,
una corriente demasiado alta o un arco demasiado largo puede aumentar la tendencia
al socavamiento

16. Describa lo que conozca de las posibilidades y el potencial de la nano fabricación?

Las posibilidades Implica la generación y manipulación de estructuras con dimensiones
menores de 1micrometro .Tiene su potencial para revolucionar muchas industrias
incluyendo el almacenamiento de información, manufactura de circuitos integrados y
sistemas de dosificación de medicinas.
 CAPITULO 27
PROCESOS DE SOLDADURA POR FUSIÓN

1. Explique cómo se relaciona la fusión con las operaciones de soldadura?

La energía que se requiere en estas operaciones de soldadura se suministra por medios
químicos o eléctricos mediante la fusión y coalescencia mutuas de los materiales
mediante el calor

2. Describa las relaciones que se efectúan en un soplete de oxigeno y combustible gaseoso

cuales son los niveles de temperatura que se generan?
Cualquier proceso de soldadura que use gas combustible de oxigeno para producir una
llama que es la fuente de calor para fundir los metales en la unión. Es el relacionado con
la impermeabilización de superficies.

3. Explique las propiedades de las llamas neutra reductora y oxidante, porque se llama así
a las llamas reductoras?
La llama neutra es relación de uno a uno es cuando no hay exceso de oxigeno Porque
la llama reductora no oxida al metal y es adecuada los que requieran poco calor

4. Por que es preferible una llama oxidante para soldar aleaciones de cobre?
Porque forma una capa protectora delgada de escoria sobre el metal fundido si la
relación de oxigeno es deficiente, la temp contiene exceso de acetileno es menor.

5. Describa el procedimiento a seguir en una operación de soldadura con oxigeno y gas

combustible?
Se empieza calentando la interface mediante un soplete de oxiacetilénico al comenzar
de fundirse la interface se retira el soplete y se aplica una fuerza para prensar juntas si
las dos partes se mantienen hasta que se solidifica la interface.

6. Explique los principios básicos de los procesos de soldadura con arco?

La corriente eléctrica se conduce entre el electrodo y la pileta fundida a través de un
plasma gaseoso inmerso en el fundente.
La potencia la suministra un generador, un transformador rectificador ó un
transformador y se conduce al alambre (electrodo) a través del tubo de contacto,
produciéndose el arco entre aquel y el metal base.
7. Porque es común emplear el proceso de soldadura con arco y metal protegido porque
se llama también soldadura con varilla?

El proceso de arco y metal protegidos se usa con frecuencia en la construcción en

general, astilleros, oleoductos y trabajos de mantenimiento porque el equipo es portátil
y se puede reparar con facilidad

8. ¿porque la calidad de la soldadura con arco sumergido es muy buena?

Porque deposita de 4 a 10veces la cantidad de metal de aporte por hora en
comparación con el proceso de arco y metal protegido.

9. Describa las propiedades de tres tipos de arco en la soldadura de arco, metal y gas
porque se llamo soldadura mig?
Los tres tipos son atomización, globular y corto circuito Se protege el área de soldadura
con una atmosfera inerte de argón, helio, dióxido de carbono o varias otras mesclas de
gases, el alambre desnudo consumible se alimenta al arco en forma automática a través
de una boquilla

10. Describa las funciones y características de los electrodos que funciones tienen los
recubrimientos como se clasifican los electrodos?
.Sus funciones se clasifican en: a) estabilizar el arco, b) genera gases que formen una
pantalla contra la atmosfera circundante, c) controlar la velocidad con que se funde, d)
operar como fundente, e) agregar elementos de aleación en la zona de soldadura. Se
caracterizan por números y letras o con clave de colores especialmente si son muy
pequeños y se clasifican según la resistencia del metal depositado, la corriente y el tipo
de recubrimiento.

11. ¿Cuáles son las similitudes y diferencias entre los electrodos consumibles y los no
consumibles?
Conseguir una junta con la misma característica del metal base. Este resultado sólo
puede obtenerse si el baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera
durante toda la operación de soldeo. De no ser así, tanto el oxígeno como el nitrógeno
del aire serán absorbidos por el metal en estado de fusión y la soldadura quedará
porosa y frágil.
12. Explique cómo se hace el corte cuando se usa un soplete con oxigeno y gas combustible
como se hace el corte bajo el agua?
Se genera una reacción que produce un aumento de temperatura sin embargo la temp
no es suficiente para cortar los aceros por eso se precalienta con un gas y luego se
introduce el oxigeno mientras mayor sea el contenido de carbono mayor debe ser el
precalentamiento. Se hace con sopletes de diseño especial que producen una cubierta
de aire comprimido entre la llama y el agua que la rodea

13. Cuál es la finalidad del fundente?

Evitar las salpicaduras y las chispas suprime la intensa radiación ultravioleta y los humos
características del proceso de arco y metal

14. Porque el tungsteno es el material preferido para electrodos no consumibles?

Porque tiene una acción limpiadora que elimina óxidos y mejora la calidad de la
soldadura se puede usar circonio en los electrodos para mejoras las características de
emisión de electrones.

15. Que es la soldadura con termita?

Es una marca registrada este proceso implica reacciones exotérmicas entre óxidos
metálicos y agentes reductores metálicos el calor de esta reacción s e usa para soldar.

16. ¿Cuáles son las ventajas de la soldadura por haz de electrones y por rayo láser si se
comparan con la soldadura por arco?
Todos los metales pueden ser soldados con haz de electrones y los grosores de pieza
pueden ir desde la membrana hasta la placa puede producir agujeros en la pieza en
general no se requiere gas ni fundente protector ni metal de aporte las capacidades e
electrones pueden llegar hasta 100kw.

17. Cuáles de los procesos que se describieron en este capítulo son portátiles?
Son portátiles el proceso de arco y metal protegidos

18. Porque no se necesita fundente en la soldadura con arco de tungsteno?

Porque el gas de argón y helio o una mescla de los dos y se puede hacer sin aporte y los
metales de aporte son parecidos a los que se van a soldar
 CAPITULO 28
PROCESOS DE SOLDADURA EN ESTADO SOLIDO

1. Explique qué quiere decir soldadura en estado sólido.

Proceso en el que la unión se lleva a cabo sin fusión (derretimiento) de las piezas, en la
unión no está presente la fase liquida (fundida). Si se ponen dos superficies limpias en
contacto atómico entre si bajo la presión suficiente forman ligas y producen una unión
fuerte.

2. ¿Qué es soldadura en frio?

En la unión en soldadura en frio se aplica presión a las piezas a través de dados o
rodillos. Como interviene la deformación plástica, es necesario que al menos una, pero
de preferencia ambas de las partes correspondientes sean dúctiles. Durante la unión de
dos metales diferentes, o disimilares, que son mutuamente solubles, se pueden formar
compuestos inter metálicos frágiles que causan que la unión sea débil y frágil.

3. ¿Qué son las superficies de unión en los procesos de soldadura en estado sólido?
Los pequeños movimientos inter faciales en las superficies que se tocan, de las dos
piezas que se unen (LAS SUPERFICIES DE UNION) perturban las superficies, rompen las
capas de óxido y generan superficies nuevas y limpias.

4. Describa el principio de soldadura ultrasónica.

En la soldadura ultrasónica las superficies de unión de los componentes se someten a
una fuerza estática normal y a esfuerzos constantes (tangenciales) oscilantes. Los
esfuerzos constantes se aplican con la punta de un transductor. Es importante el
acoplamiento correcto entre el transductor y la punta (llamada sonotrode) para que la
operación sea eficiente.

5. ¿Qué ventaja tiene la soldadura por fricción sobre otros métodos que se describieron en
este capítulo?
Con la soldadura por fricción se puede unir una gran variedad de materiales, siempre
que uno de los componentes tenga cierta simetría racional. Las máquinas para soldar
por fricción están totalmente automatizadas y es mínima la capacitación necesaria del
operador si se ajustan bien los tiempos de ciclo individuales para el proceso completo.

6. Explique la diferencia entre soldadura por fricción y la soldadura por fricción e inercia.
En la soldadura por fricción el calor necesario para la soldadura se genera mediante la
fricción, en la interface de los dos componentes que se unen.
 La energía necesaria para el calentamiento por fricción en la soldadura por fricción e
inercia se suministra por la energía cinética de un volante. Este volante se acelera a la
velocidad adecuada, se ponen en contacto los dos miembros y se aplica una fuerza axial.
A medida que la fricción en la interfaz desacelera al volante se aumenta fuerza axial. La
soldadura se completa cuando se detiene el volante.

7. Describa las ventajas y limitaciones de la soldadura por explosión.

 Ventajas:
-Se adapta en especial para revestir placa o losa con metal disimilar. Después, estas
piezas se pueden laminar en espesores menores.
- Se pueden unir tubos a los orificios en los domos de las calderas y los espejos de
los intercambiadores de calor colocando el explosivo dentro del tubo; la
explosión lo expande.
 Limitaciones:
La soldadura por explosión es intrínsecamente peligrosa, por lo que requiere un manejo
seguro por parte de personal bien adiestrado y con experiencia.

8. ¿Puede aplicarse la colaminacion a diversas configuraciones de partes? Explique cómo?.

9. Describa el mecanismo de la liga por difusión.

ES un proceso en el que la resistencia de la unión se debe principalmente a la difusión
(paso de átomos a través de la interfase) y en segundo lugar a la deformación plástica
de las superficies de unión.

10. ¿Por qué la liga por difusión es un proceso tan atractivo cuando se le combina con el
formado súper plástico de metales laminados? ¿Tiene algunas limitaciones?
Este proceso mejora la productividad al eliminar sujetadores mecánicos, y produce
partes con buena precisión dimensional y bajos esfuerzos residuales. Este proceso no
tiene limitaciones.

11. Describa el principio de los procesos de soldadura por resistencia.

La alta resistencia eléctrica en la unión se obtiene troquelando una o más proyecciones
en una de las superficies por soldar. En las proyecciones que están en contacto con la
parte plana opuesta, se generan altas temperaturas localizadas. Los electrodos son
grandes y planos, de aleaciones de cobre, y están enfriados por agua, para mantener
bajas sus temperaturas.
12. ¿Qué clase de artículos son adecuados para la soldadura de pernos? ¿Por qué?
El perno, que puede ser una parte pequeña, una varilla roscada o una pija, es uno de los
electrodos que se une a otro componente, que en el caso normal es una placa plana.
Para concentrar el calor generado, evitar la oxidación y contener el metal fundido en la
zona de la soldadura, se coloca en torno a la unión un anillo desechable de cerámico, la
FERULA.

13. ¿Cuál es la ventaja de la soldadura por fricción lineal sobre la soldadura por fricción e
inercia?
Este proceso es capaz de soldar componentes cuadrados o rectangulares, así como
piezas redondas de metales o plásticos. En la soldadura por fricción lineal, los
componentes no deben tener sección transversal circular ni tubular.
 CAPITULO 29
LA METALURGIA DE LA SOLDADURA, DISEÑO DE LA SOLDADURA Y SELECCIÓN DEL
PROCESO

1. Describa las propiedades de una soldadura de fusión e identifique sus distintas regiones.
Soldadura que usan fuentes de energía química, eléctrica, térmica o mecánica. Se ve
que el calentamiento de las partes por soldar a una temperatura suficientemente alta
como para producir una soldadura, implica cambios metalúrgicos y físicos en los
materiales.
Se puede identificar tres zonas distintas:
Metal base
Zona afectada por el calor
Metal de soldadura

2. ¿Cuáles son las características de la zona afectada por el calor?

Esta dentro del metal base mismo. Tiene micro estructura distinta de la del metal base
antes de soldar, porque se ha sometido a elevadas temperaturas durante cierto tiempo
en toda la operación.
Las propiedades y micro estructura de la zona afectada por el calor dependen de a) la
rapidez de producción de calor y de enfriamiento, y b) de la temperatura a la que ha
llegado esta zona.

La unión será más débil en la zona afectada por el calor.

3. ¿Qué quiere decir calidad de soldadura? Describa los factores que influyen en ella.
Como resultado de una historia de ciclos térmicos y los cambios micro estructurales
correspondientes, una unión soldada puede desarrollar diversas discontinuidades. Las
discontinuidades en las soldaduras se pueden deber a una aplicación inadecuada o
descuidada de las tecnologías establecidas, o por capacitación deficiente del operador.

4. describa los tipos comunes de discontinuidades en las soldaduras.

La porosidad en las soldaduras es causada por a) gases desprendidos durante la fusión
del área de soldadura, pero atrapados durante la solidificación, b) reacciones químicas
durante la soldadura, o c) contaminantes.
Las inclusiones de escoria son compuestos como óxidos, fundentes y materiales de
recubrimiento de electrodos, que quedan atrapados en la zona de soldadura.
La fusión incompleta (falta de fusión) produce malos cordones de soldadura. La
penetración incompleta se presenta cuando es insuficiente la profundidad de la unión
soldada.
 El perfil de la soldadura es importante, no solo por sus efectos sobre la resistencia y la
apariencia de la soldadura, sino también porque pueda indicar una fusión incompleta o
la presencia de inclusiones de escoria, en las soldaduras de varias capas.
la falta de llenado resulta cuando la unión no se llena con la cantidad correcta del metal
de soldadura.
el socavado o socavamiento se debe a la fusión y el alejamiento del metal de base y la
generación consecuente de un surco con la forma de una penetración o muesca.
el traslape es una discontinuidad en la superficie que normalmente se debe a una
práctica deficiente del soldado y a la elección inadecuada de los materiales.
Las grietas se pueden presentar en varios lugares y direcciones, en el área de la
soldadura. Los tipos característicos de grietas son: longitudinal, transversal, en cráter,
bajo el cordón y junto al cordón. Las grietas se clasifican en calientes y frías. Las grietas
de calor se presenta cuando la unión esta todavía a temperatura elevada. Las grietas
frías se desarrollan después de haberse solidificado el metal en la soldadura.
Se pueden producir hojeamientos o separaciones de capas por la contracción de los
componentes inmovilizados en la estructura durante el enfriamiento.
Daño superficial. Algunos metales pueden salpicar durante la soldadura, y depositarse
en forma de pequeñas gotas sobre las superficies adyacentes. En los procesos de
soldadura con arco el electrodo puede tocar, en forma invertida, las piezas que se
sueldan en lugares distintos al cordón (golpes de arco).
Por el calentamiento y enfriamiento localizados durante la soldadura, la dilatación y la
contracción del área de unión causan esfuerzos residuales en la pieza.
Relevado de esfuerzos en las soldaduras; los problemas causados por los esfuerzos
residuales, como distorsión, torcimiento y agrietamiento, se pueden reducir
precalentando el metal base o las partes que se van a soldar.

5. ¿Por qué son importantes los esfuerzos residuales en las partes soldadas? Describa los
métodos para relevar o reducir esos esfuerzos.
Porque las placas no son libres para dilatarse o contraerse. Este caso se da en especial
en estructuras de gran rigidez.
Se deben controlar las temperaturas de precalentamiento y las velocidades de
enfriamiento, con cuidado, para mantener una resistencia y tenacidad aceptables en la
estructura soldada. Las piezas se pueden calentar de varias formas: en un horno,
eléctricamente (por resistencia o por inducción), o, para secciones delgadas, por fuentes
radiantes o chorros de aire caliente.
Otros métodos para relevar esfuerzos son el granallado, el martillado o el laminado por
la superficie del cordón de soldadura.
 También se puede relevar o reducir los esfuerzos residuales deformando plásticamente
la estructura, en una pequeña cantidad.
Además de precalentarlas para reducir esfuerzos, las soldaduras se pueden tratar
térmicamente con otras técnicas, para modificar algunas propiedades. Entre estas
técnicas están el recocido, normalizado, templado y revenido de los aceros, y el
tratamiento por solubilizacion y envejecimiento (estabilización) para diversas
aleaciones.

6. ¿Qué es soldabilidad?
Facilidad de soldado de un metal se suele definir como la capacidad de ser soldado en
una estructura especifica que tenga ciertas propiedades y características, y que cumpla
en forma satisfactoria con los requisitos de servicio.

7. Explique por qué hay que precalentar algunas uniones antes de soldarlas.
El precalentamiento reduce la distorsión, al reducir la velocidad de enfriamiento y la
magnitud de los esfuerzos térmicos (porque reduce el módulo de elasticidad). Esta
técnica también reduce la contracción y el posible agrietamiento de la unión.

8. Haga una lista de las reglas para evitar agrietamientos en las uniones soldadas.
Las medidas básicas para evitar las grietas son las siguientes:
Cambiar el diseño de la unión para minimizar los esfuerzos de contracción durante el
enfriamiento.
Cambiar los parámetros, procedimientos y secuencia del proceso de soldadura.

9. ¿Cómo se pueden detectar las grietas bajo el cordón?

a. Gradientes de temperatura que causan esfuerzos térmicos en la zona de
soldadura.
b. Variaciones en la composición en la zona de soldadura, que causan distintas
velocidades de contracción.
c. Fragilización de los límites de grano, causada por la segregación de elementos
como el azufre a los límites de grano, conforme el límite sólido y líquido se
mueve cuando comienza a solidificar el metal de soldadura.
d. Fragilización por hidrogeno.
e. Incapacidad del metal de soldadura para contraerse durante el enfriamiento: es
un caso parecido a las grietas de contracción que se desarrollan en piezas
fundidas, y se relaciona con restricciones excesivas de la pieza.
10. ¿Cómo se pueden evitar las inclusiones de escoria al soldar?
Se pueden evitar las inclusiones de escoria con las siguientes medidas:
Limpiar la superficie de u cordón, antes de depositar la siguiente capa, con un cepillo de
alambre (de mano o eléctrico)
Proporcionar suficiente gas de protección.
Rediseñar la unión para permitir el espacio suficiente para la correcta manipulación del
botón de metal fundido de soldadura.

11. Explique que causa la fusión incompleta.

No elevar lo suficiente la temperatura del metal base
Área de unión sucia.
Uso de electrodo incorrecto.
No proporcionar suficiente gas de protección.
Puenteo.
Ranuras.

12. ¿Qué se debe hacer si una soldadura tiene llenado incompleto?

13. Describa los inconvenientes del a) el llenado incompleto y b) el sobrellenado.

Llenado incompleto: Grietas, Inclusiones.
Sobrellenado: Porosidad, Falta de penetración.
 CAPITULO 30
SOLDADURA FUERTE, SOLDADURA BLANDA, ADHESIÓN Y PROCESOS DE SUJECIÓN
MECÁNICA

1. Explique el principio de la soldadura fuerte.

Es un proceso en el que se coloca un metal de aporte en o entre las superficies de unión,
y se eleva la temperatura lo suficiente para fundir el metal de aporte pero no las piezas.
El metal fundido llena el espacio, que tiene un ajuste estrecho, por acción capilar. Al
enfriar y solidificar el metal de aporte se obtiene una unión fuerte.

2. ¿Cuál es la diferencia entre la soldadura fuerte por oxi-gas y el latonado?

En una operación común de soldadura fuerte, se coloca un alambre metálico de aporte
(fuerte) a lo largo de la periferia de los componentes a unir. Se aplica calor por diversos
medios externos, se funde el metal fuerte y rellena (por la acción capilar) el espacio en
las interfaces, que se ajusta de manera estrecha (holgura de la unión).
En la soldadura fuerte con oxi-gás el metal de aporte (por lo general, latón) se deposita
en la unión con una técnica similar a la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos.
La diferencia principal es que el metal base no se funde. Su aplicación principal es el
trabajo de reparación de aceros y hierros fundidos. Debido a los espacios más amplios
que hay entre los componentes que se sueldan (como en la soldadura con oxígeno y
combustible gaseosos), se utiliza más metal de soldadura fuerte que en la soldadura
fuerte convencional.

3. ¿Cuáles son las ventajas relativas de la soldadura fuerte con oxi-gas y la soldadura por
fusión?
En general se pueden unir metales disimilares con buena resistencia de unión; los
productos frecuente son pastillas de carburo para taladros e insertos de carburos en
zancos de acero. Se pueden unir formas ligeras e intrincadas, con poca distorsión.
4. ¿Son necesarios los fundentes en el latonado? En caso afirmativo ¿Por qué?
Son necesarios, para evitar la oxidación y eliminar las capas de óxido de las superficies
de las piezas. Los fundentes de soldadura fuerte están hechos de bórax, ácido bórico,
boratos, fluoruros y cloruros.

5. ¿Cree usted que es correcto diferenciar en forma arbitraria la soldadura fuerte de la

soldadura blanda, por la temperatura de aplicación? Haga comentarios detallados.
No solo por necesitar menores temperaturas los metales de aporte de la soldadura
blanda, también se debe tomar en cuenta las características importantes de las
soldaduras son gran capacidad de humectación y baja tensión superficial.
6. Describa los tipos de fundentes en la soldadura blanda, y sus aplicaciones.
Los fundentes suelen ser de dos tipos:
Ácidos inorgánicos o sales, como las soluciones de cloruro de amonio y de zinc, que
limpian con rapidez la superficie.
Fundentes a base de resinas, no corrosivas, que se usan en aplicación es eléctricas.

7. ¿Por qué es importante la preparación de la superficie en el pegado?

La resistencia de la unión depende mucho de la ausencia de mugre, polvo, aceite y
diversos contaminantes; esta dependencia se puede observar cuando se trata de aplicar
una cinta adhesiva sobre una superficie sucia o aceitosa. También, los contaminantes
afectan la capacidad humectante del adhesivo y evitan que este se reparta
uniformemente sobre la superficie.

8. ¿Por qué se han desarrollado métodos de unión mecánica? Describa varios ejemplos
específicos de sus aplicaciones.
a) Por las siguientes razones:
b) Facilidad de manufactura.
c) Facilidad de ensamble y transporte.
d) Facilidad de desarmado, mantenimiento y reemplazo o reparación de partes.
e) Facilidad de crear diseños que requieran uniones móviles, como bisagras,
mecanismos de corredera y componentes y soportes ajustables.
f) Menor costo general de manufactura del producto.
g) Esas uniones pueden someterse a esfuerzos constantes y de tensión, y deben
estar diseñadas para resistirlos.
h) Muchos objetos, como lápices, tapas de recipientes y de reloj, motores y
bicicletas tiene componentes que se han fijado mecánicamente.

9. Explique por qué puede ser importante la preparación del orificio en la unión mecánica.
La influencia más importante de un orificio en un sólido es su tendencia a reducir la vida
de fatiga del componente, debido a la concentración de esfuerzos.
Lo mejor para aumentar la vida de fatiga es inducir esfuerzos residuales de comprensión
sobre la superficie cilíndrica del orificio.

10. Describa las semejanzas y diferencias entre las funciones de un tornillo y de un remache.
Semejanzas:
- Ambos son sujetadores.
Diferencias:
- Los tornillos se enroscan
 - Los tornillos se pueden someter a vibración
- Los tornillos pueden usar tuercas
- Remache método de unión mecánica permanente o semipermanente.
-
11. ¿Qué precauciones se deben tomar en la unión mecánica de metales no similares
(“disimilar metals”)?
El diseño de las uniones mecánicas requiere la consideración del tipo de carga a que se
someterá la estructura y del tamaño y espaciado de los orificios. Es importante la
compatibilidad del material del sujetador con el de los componentes a unir. La
incompatibilidad puede producir corrosión galvánica, también conocida como corrosión
de hendidura. Por ejemplo, en un sistema en el que se utiliza un perno o remache de
acero para sujetar láminas de cobre, el perno es anódico y la placa de cobre es catódica;
esta combinación produce rápida corrosión y pérdida de resistencia de la unión. Los
sujetadores de aluminio o zinc en productos de cobre reaccionan de manera similar.

12. Explique los principios de diversos métodos de unión y sujeción mecánica.

- Sujetadores roscados. Los tornillos y pernos se pueden asegurar con tuercas o se
pueden hacer autorroscantes: el tornillo corta o forma la rosca en la pieza que se
va a fijar.
- Remaches. La instalación de un remache consta de dos pasos: colocar el
remache en el orificio y deformar el extremo de su cuerpo por recalcado o
batido.
- Engrapado. O cosido metálico, se parece mucho al engrapado ordinario en las
oficinas. Esta operación es rápida y se presta en especial para unir materiales
metálicos y no metálicos delgados. Un ejemplo común es el engrapado de cajas
de cartón.
- Engargolado. Se basa en el sencillo principio de doblar en conjunto dos piezas de
material delgado. Es un proceso que se parece mucho al de unir 2 piezas de
papel (cuando no se dispone de un broche o engrapadora) doblándolas en una
esquina. Entre los ejemplos comunes del engargolado tenemos las tapas de latas
de bebidas, en recipientes para productos alimenticios y domésticos, y en los
conductos de calefacción y acondicionamiento de aire.
- Plegado. Es un método de unión sin sujetadores. Se puede usar con bandas o con
resaltes que se pueden hacer con operaciones de emboquillado o embutido.
- Ajustes de contracción y de prensa. Se basa en una diferencia entre las
contracciones térmicas de dos componentes. Entre las aplicaciones normales
están el ensamble de componentes de dados, y el montaje de engranajes y levas
 en ejes. En el ajuste de prensa, un componente se introduce en otro con una
prensa; este proceso da como resultado una gran resistencia en la unión.
-
13. ¿Qué dificultades se presenta al unir plásticos? ¿Por qué?
Se puede dificultar porque los adhesivos no se ligan con facilidad a ellos. Se deben tratar
químicamente las superficies de las partes hechas con estos materiales, para mejorar la
adhesión. También es eficaz el uso de adhesivos o de cintas adhesivas de una o dos
caras.

14. ¿Qué es soldadura blanda con olas?

Es un método muy difundido para fijar componentes de circuitos en sus tarjetas. En
realidad la soldadura no se adhiere a la mayor parte d las superficies plásticas, y es fácil
de quitar mientras este fundida.

15. ¿Qué es una prueba de desprendimiento (“peel test”)? ¿Por qué es útil?
Es importante que la unión se diseñe de manera apropiada para maximizar el
desempeño de la misma. Si el contenedor se adhiere con una unión que consta de dos
superficies planas en contacto íntimo, los esfuerzos de desprendimiento actúan sobre la
unión al presurizar el recipiente. Los esfuerzos de desprendimiento son el tipo más
difícil a soportar por la unión con adhesivos, debido a que toda la carga se concentra en
el extremo frontal de dicha unión.

16. ¿Cómo se aplica el metal de aporte en la soldadura fuerte en horno?

El metal de aporte es moldeado y pasa al interior de las interfaces por la acción capilar
con la aplicación de calor.

17. ¿Por qué no se usa la soldadura común para fijar los componentes eléctricos en las
tarjetas de circuito?
Porque es esencial que las uniones soldadas con las que se fijan esos dispositivos a las
tarjetas de circuito sean lo bastante fuertes y confiables, y también que las uniones
soldadas se apliquen en forma extremadamente rápida, con equipo automatizado.

18. Describa algunas aplicaciones de las cintas adhesivas en una cara y otras de cintas de
dos caras, en la manufactura.
Las principales industrias que utilizan con amplitud la unión con adhesivos son la
aeroespacial, automotriz, de aparatos eléctricos y de productos para construcción. Las
aplicaciones incluyen sujeción de espejos retrovisores a parabrisas, ensambles de
recubrimiento de frenos automovilísticos, vidrio laminado para parabrisas, aparatos
eléctricos, hélices de helicópteros, estructuras de panal y cuerpos y superficies de
control de aeronaves.
TEMA 31
SUPERFICIES, SU NATURALEZA, RUGOSIDAD Y MEDISION

1. ¿Qué significa integridad superficial y textura de superficial?

La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de

la superficie nominal de un objeto; la definen cuatro características: rugosidad,
ondulación, orientación y defectos o fallas aunque algunas de las grietas se
relacionan con la textura de la superficie, afectan también su integridad osea a
su forma o contextura del objeto

2. ¿Cómo se suele medir la rugosidad?

La rugosidad se suele medir con instrumentos electrónicos llamados
rugosímetros, que miden la profundidad de la rugosidad media (Rz) y el valor de
la rugosidad media (Ra) expresada en micras y muestran la lectura de la medida
en una pantalla o en un documento gráfico.

3. ¿Qué es recocido? ¿Y que significa?

El Recocido es un proceso de calentamiento, permanencia y enfriamiento
controlado de metales, para suavizar el material, relevar esfuerzos, y/o modificar
propiedades mecánicas y eléctricas.

4. ¿Qué es un microscopio de fuerza atómica?

El Microscopio de fuerza atómica es un instrumento mecano-óptico capaz de
detectar fuerzas del orden de los nanonewtons. Al rastrear una muestra, es
capaz de registrar continuamente su topografía mediante una sonda o punta
afilada de forma piramidal o cónica.

5. ¿Por qué los resultados de un rugosimetro no son una representación fiel de la

superficie real?
6. Explique los términos de rugosidad, ondulación y direccionalidad
Rugosidad . Es un proceso que, en general, habrá que realizar para
corregir los errores de forma y las ondulaciones que pudiesen presentar
las distintas superficies durante su proceso de fabricación
(fundición, forja, laminación, etc).
Ondulacion es una perturbación de las propiedades mecánicas de un
medio material (posición, velocidad y energía de sus átomos o moléculas)
que se propaga en el medio.
7. ¿Qué representa Ra, Ry y Rz?
Ra es el valor de rugosidad media
Rz es la profundidad de rugosidad media
TEMA 32
TRIBOLOGIA: FRICCION, DESGASTE Y LUBRICACION

1. ¿Cuál es la naturaleza de la fuerza de fricción?

La naturaleza de la fuerza de fricción es la resistencia a la fricción en el movimiento
relativo de dos objetos sólidos suele ser proporcional a la fuerza que presiona juntas las
superficies, así como la rugosidad de las superficies. Dado que es la fuerza
perpendicular o "normal" a las superficies que afectan a la resistencia a la fricción, esta
fuerza se suele llamar la "fuerza normal" y se designa por N.

2. ¿Como se puede reducir el desgaste adhesivo?

El desgaste adhesivo no se puede eliminar completamente, pero se puede reducir
notablemente mediante la utilización de lubricantes que tengan óptimas propiedades.

3. ¿Que funciones debe desempeñar un lubricante en los procesos de manufactura?

La función de lubricante a desempeñar es de gran importancia ya que pueden formarse
películas delgadas sobre la superficie, lo cual ayuda a limitar los contactos entre las
superficies reales.

4. ¿Para que se usan los recubrimientos de conversión?

Los rrecubrimientos de conversion son realizados para mejorar alguna(s) propiedades o
cualidades de la superficie del sustrato, tales como aspecto, adhesión, características de
mojado, resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste, y resistencia a las rayaduras entre
muchas otras. En otras ocasiones, particularmente en procesos de impresión y fabricación de
dispositivos semiconductores (en los cuales el sustrato es un disco de material semiconductor),
el recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del producto terminado.

5. ¿Cómo se puede reducir el desgaste por fatiga?

Se presenta como consecuencia de los esfuerzos cíclicos de tensión, compresión y
esfuerzos cortantes sobre una superficie, los cuales dan como resultado grietas
profundas de fatiga que
causan finalmente la aparición de picaduras y escamas

6. ¿Cómo afectan los mecanismos de desgaste al diseño de los moldes y las herramientas?

7. ¿Cuál es la ley de desgaste de Archard?

Holm y Archard desarrollaron un modelo en el cual la rapidez de desgaste () es
proporcional a la carga normal aplicada (P) e inversamente proporcional a la dureza del
 material (H) relacionados a través de una constante k. Estos autores obtuvieron una
ecuación de forma simple, conocida como ecuación de Archard:
W=KP/H

8. ¿Por qué los plásticos tienen poca friccion?

Porque en las ddeformaciones plásticas si se retira la carga aplicada en dicha zona, la
probeta recupera sólo parcialmente su forma quedando deformada permanentemente.
Las deformaciones en esta región son más acusadas que en la zona elástica.

9. ¿Qué son las placas de desgaste?

Las placas desgaste es un complejo de aleación de carburo que se superpone a la

soldadura de una placa base de acero de carbono.
Beneficios
 Alta resistencia al desgaste ante una amplia gama de mecanismos de desgaste
 Fácil de conformar y soldar
 Aumenta la vida útil y la eficiencia
 Datos Técnicos
 TEMA 33
TRATAMIENTO, RECUBRIMIENTOS Y LIMPIEZA DE SUPERFICIES

1. ¿Qué es dopado y porque se usa?

2. ¿Cuál es el principio del electroformado y cuáles son sus ventajas?
El electroformado es un método para reproducir piezas de metal mediante deposición
eléctrica.
Las ventajas son que es un proceso muy parecido a la aplicación original, se deposita
una capa de metal sobre un sustrato que posteriormente se hará desaparecer
quedando sólo el metal depositado.

3. ¿Cómo se hace la inmercion en caliente?

La inmersión en caliente se obtiene, por inmersión de la pieza de acero en un baño de

zinc fundido a una temperatura de 450ºC aproximadamente. Durante la fase de
inmersión, se produce una reacción entre el hierro de la pieza y el zinc, generándose
una aleación de hierro-zinc que queda adherida a la superficie. El espesor de esta
aleación depende del tiempo de inmersión de la pieza en el baño y de la temperatura
de éste.

4. ¿Qué es una cuchilla de aire?

La cuchilla de aire mejora la eficiencia de la planta, reduce los costos operativos e
incrementa la calidad del producto. Existe tipo de cuchillas como la cuchilla de aire que
presenta un pleno doble de ventilación por encima de la línea con un ventilador remoto
de alta velocidad que proporciona las cortinas de aire primario y secundario para quitar
la humedad del producto.

5. ¿Qué pruebas se hace para determinar la limpieza de las superficies?

Existen dos tipos de pruebas que deben realizarse:
 Frotar con un trapo limpio y observar los residuos en la tela
 Observar si el agua forma una película continua sobre la superficie. Si forma
gotas individuales la superficie no esta limpia (prueba de discontinuidad de
capa de agua). Pruebe el lector mismo este fenómeno mojado vajilla que este
limpio en diversos grados.
6. ¿Qué es recubrimiento de conversión?
El recubrimiento de conversión son básicamente películas inorgánicas formadas por
acciones químicas con las superficies de un metal, pero con frecuencia se impregnan
con sustancias orgánicas.
7. ¿Cuáles son las semejanzas y diferencias entre electrodeposición y anodizado?
El electroformado es un proceso de fabricación en metal en la que se producir formas
sencillas y complejas con espesores de pared tan delgadas como 0.0025mm; en cuanto
al anodizado es un proceso de oxidación donde las superficies de las piezas se
convierten en capas duras donde proporciona resistencia a la corrosión
En cuanto a su semejanza ambas producen diferentes compuestos de metales.

8. ¿Cuáles son las desventajas de un revestimiento?

las desventajas de un revestimiento son que el ambiente debe ser húmedo y su núcleo
debe ser concéntrico, y debe conservarse en un lugar seco, sino se cumple con estas
condiciones entonces el revestimiento no será conciso.

9. Describa la diferencia entre rociado térmico y rociado de plasma

El rociado de plasma produce temperaturas del orden de 300˚C y produce una muy
buena resistencia con adhesión con muy poco contenido de óxido, en cuanto al rociado
térmico su resistencia de adhesión tiene resistencia intermedia, pero el proceso es
realmente poco costoso.

10. Describa los sistemas comunes de pintura que se usan en las industrias
Los sistemas más comunes de pintura que se usan son: con broche, inmencion y
aspersión. En la electropintura las partículas de pintura se cargan electrostáticamente
TEMA 34
FABRICACION DE DISPOSITIVOS MICROELECTRONICOS

1. Defina chip, cimiento o dispositivo y circuito integrado

Chip, es una pequeña pieza de material semiconductor sobre al que se fabrica el
circuito
Circuito integrado, tiene la misma función del chip, pero fue uno de los primeros
inventos mas pequeños en cuestión a tecnología

2. ¿Por qué el silicio es el semiconductor que mas se usa en la tecnología?

es el mas usado porque es una gran banda de energía y económica como también es un
aislante que se puede usar tanto de aislamiento como de pasivacion. En banda de
energía es su capacidad de emitir luz, lo que permite fabricar dispositivos como laser y
diodos emisores de luz.

3. ¿Qué significa VI, SI, IC, CVD, CMP, y DIP?

CVD, deposición química de vapor
CMP, pulido químico mecánico
DIP, paquete dual en línea

4. ¿En que difieren los dopantes de tipo n y tipo p?

El de tipo n es la adición de las capas mecánicas apiladas, como de tungdeno y titanio y
en fechas más resistente
El de tipo p es el uso de cobre puro que tiene menos resistividad y bastante mejor
funcionamiento que el aluminio respecto a la electromigracion

5. ¿Cómo se usa el nitruro de silicio en la oxidación?

El nitrur0 de silicio sirve y funciona como barrera contra iones de sodio y también
proporciona una resistencia excelente contra ayaduras

6. ¿Cuáles son los objetivos del pre horneado y el posthorneado de la litografia?

El objetivo del pre horneado es eliminar el solvente del fotorresist y endurecerlo
mientras que el posthorneado de la litografía es endurecer y mejorar la adhesión del
resist.

7. ¿A que se refiere con los términos ancho de línea y registro?

Se refiere a la alineación del registro con la capa anterior sobre la oblea
 El ancho de línea indica el detalle mas pequeño que se puede imprimir sobre la
superficie del silicio

8. ¿Cuál es la definición de rendimiento?

Se define como la relación de chip que funcionan entre la cantidad total de chip
producido

9. ¿Qué es prueba acelerada de vida?

Es aquel estudio donde implica acelerar las condiciones cuyos efectos causan la falta del
dispositivo.

10. ¿Qué significa BJT y MOSFET?

 BJT, transmisor de unión bipolar
 MOSFET,
 TEMA 35
METROLOGIA E INTRUMENTOS INDUSTRIALES

1. ¿Por qué es importante controlar la temperatura mientras se miden las dimensiones?

Es de gran importancia la temperatura en dimensiones porque bajo temperaturas
exactas se hacen mediciones finas, con instrumentos de precisión y no existiera esta
exactitud de temperatura existiría una gran tolerancia de errores.

2. Describa el principio de un vernier

Este instrumento fue creado en honor a P. Vernier quien vivió en el siglo XVII. Los
calibradores tienen vernier tienen una regla graduada y una corredera con un vernier.

3. ¿Que quiere decir medición comparativa de longitudes?

También llamados instrumentos tipos de desviación, este instrumento compara
dimensiones, amplían y miden las variaciones o desviaciones de distancia entre dos o
más superficies.

4. Describa como se mide la planicidad ¿Qué es un plano óptico?

La planicidad se mide de distintas maneras como por ejemplo por medio de un bloque
de granito y un micrómetro de caratula; otro método también es por interferómetros,
mediante un plano óptico que es un disco de vidrio o de cuadro fundido con superficies
planas y paralelas que se coloca sobre sobre la superficie de la pieza

5. ¿Por qué las máquinas de medición por coordenadas se han vuelto instrumentos de tan
importancia?
Se han vuelto instrumentos de gran importancia porque son muy versátiles y son
capaces de anotar mediciones de perfiles complicados, con alta sensibilidad y con alta
velocidad

6. ¿Por qué hay distintos grados de galgas?

Existe distintos tipos de galgas porque las mediciones dependen al distinto grado de
precisión que se requiere en las medidas como por ejemplo las que existen son:
 GRADO 0.5, galgas de referencia, para trabajos de gran precisión
 GRADO 1, grado laboratorio, para calibrar instrumentos y otras galgas
 GRADO 2, grado de precisión, para cuartos de herramientas e inspección
 GRADO 3, grado para trabajar y usarse en producción
7. ¿Cuál es la diferencia entre un calibrador de tapón y uno de anillo?
 El calibrador de tapón se usa para orificios, el calibrador pasa es menor que el
calibrador no pasa, y se desliza en un orificio que tenga una dimensión menor que el
diámetro de del calibrador y el calibrador no pasa no debe entrar en ningún orificio
mientras que el calibrador anillo mide ejes y demás partes redondas, sus funciones
pasan no pasan de este calibrador se identifica por el moleteado en los diámetros
externos en los anillos.

8. Describa que quiere decir con autorización automatizada

La autorización automatizada se basa en diversos sistemas de sensor en línea que
vigilan las dimensiones de las partes al estar fabricándolas y, si es necesario, con esas
medidas tener datos para corregir el proceso.

9. ¿Qué son tolerancias dimensionadas? ¿Por qué es importante su control?

Las tolerancias dimensionales se define como la variación permisible o aceptable en las
dimensiones (altura, ancho, profundidad, diámetro, ángulos) de una parte. Solo es
importante si la parte debe armarse con, o debe corresponderse a otra parte. Las
superficies que son libres y no intervienen en el funcionamiento, no necesitan de un
control cerrado de tolerancias.

10. ¿Qué es una barra de senos?

La barra de senos es un método para medir angulos, la medición con barra de senos
implica coloca la parte sobre una barra y ajustar el ángulo colocando galgas en una
placa o mesa de superficie

11. ¿Cómo se mide la rectitud?

La rectitud se puede medir por medio de una regla o micrómetro de caratula, como
también con un autocolimador, que se parece a un telescopio con un rayo de luz que
regresa del objeto, se usa para medir con precisión pequeñas desviaciones angulares en
una superficie plana.

12. ¿Cómo se hacen las mediciones indirectas?

Las mediciones indirectas se hacen con calibradores y compases sin escala graduada
alguna .
Se usan para transferir la longitud medida a un instrumento de lectura directa como por
ejemplo la regla.
 TEMA 36
ASEGURAMIENTO, PRUEBA E INSPECCION DE LA CALIDAD

1. ¿Qué son variables aleatorias?

Para llegar a las variable aleatorias se requiere de un estudio estadístico como ser:
Recolección de datos, análisis, interpretación y presentación de grades cantidades
numéricos. Por la gran cantidad de material y de variable de proceso, es esencial el uso
de las técnicas en las operaciones modernas de manufactura.

2. Defina los términos tamaño de muestra, muestreo aleatorio, población y tamaño de

lote
Tamaño de muestra, es la cantidad de piezas que se van a inspeccionar en una muestra
Muestreo aleatorio, es tomar una muestra de una población o lote y en la muestra cada
artículo tiene la posibilidad de estar incluido.
Población, es la cantidad total de piezas individuales del mismo diseño de donde se
toman las muestras
Tamaño de lote, es un subconjunto de una población

3. Explique las diferencia entre el método variable y el método atributos

La medición variable es la medición cuantitativa de las características de la pieza:
tolerancia, acabado superficial o propiedades físicas o mecánicas, mientras que el
método atributos implica observar la preferencia o ausencia de características
cuantitativas, como defectos externos o internos en partes maquinadas.

4. Defina la poblasidad del proceso

Se define poblasidad del proceso como el conjunto de limites dentro de los cuales cabe
esperar normalmente, que estén los valores de mediciones individuales obtenidos en
un proceso determinado de manufactura, cuando solo hay variación aleatoria.

5. ¿Qué es muestreo de aceptación?

el muestreo de aceptación consiste en en tomar solo unas muestras aleatorias de un
lote, e inspeccionarlas para juzgar si todo el lote se acepta o se rechaza o se reprocesa.

6. ¿Cuáles son las limitaciones de las técnicas radiográficas?

Las fuentes de técnicas de radiografías suelen ser un tubo de rayos X y se obtiene una
imagen visible y permanente en una película o papel radiográfico; una radiografía no
requiere manejo y procesamiento de película, sin embargo requiere equipo costoso, la
interpretación correcta de los resultados y es peligro de radiación.
7. ¿Qué tan grandes son las piezas que se pueden acomodar en la holografía acústica?
El equipo para para este sistema suele ser portátil, y pueden caber piezas muy grandes
dentro de el, si se usa una columna de agua en lugar de un tanque.

8. ¿Qué quiere decir cavidad 3 sigma?

el sigma (σ) es la dimensión lineal de una curva de distribución normal; ahora el 3
SIGMA es el inérvalo de una gráfica de producción, respecto de una población total.
9. ¿Cuál es la diferencia entre probabilidad y la confiabilidad?

10. ¿Qué es calidad?

Es el conjunto de propiedades y características de un producto que le confieren

capacidad de satisfacer necesidades, gustos y preferencias, y de cumplir con
expectativas en el consumidor
 TEMA 37
INGENIERIA DE FACTORES HUMANOS, SEGURIDAD Y RESPONSABILIDAD POR EL
PRODUCTO

1. Explique el concepto de los elementos de ingeniería de factores humanos

Los elementos y metas de la ingeniería de factores humanos son:
 Maximizar la calidad y eficiencia del trabajo
 Maximizar los valores humanos, como seguridad, comodidad y satisfacción del
operador y minimizar la fatiga y la tensión.

2. ¿Cuáles son las características de una estación de trabajo?

Las características de la estación de trabajo son: la maquinaria y el equipo a fin de
diseñarse de modo que pueda operar sin esfuerzo innecesario por parte de operador
(para su comodidad) y con un mínimo de movimientos innecesarios y desperdiciados
(para una operación eficiente)

3. Describa su concepto del significado de seguridad

Es un juicio de aceptación de peligro, donde peligro involucra a las definiciones de
HAZARD Y RISK. La seguridad de una maquina depende del peligro y riesgo que implica
el funcionamiento de la máquina.

4. Explique que quiere decir los términos riesgo (risk), y peligro (hazard)
HAZARD, se define peligro hazard como productor de lesiones
RISK, es la probabilidad de que suceda la lesión

5. Describa los métodos comunes para trabajar con seguridad la maquinaria de trabajo de
metales
Los métodos que se manejan son:
 Barrera de seguridad, las barrera de seguridad evitan la exposición del operador
a puntos filosos y puntiagudos de la maquina
 Dispositivos de seguridad, ayudan a reducir el riesgo o la severidad de una lesión
entre estod dispositivos están los siguientes:
 Mecanismos de retroceso, para las manos del operador
 Controles en caso de fallecimiento en el trabajo sistema en el que la
energía se desconecta automáticamente en caso de que el operador se
desmaye o muera
 Dispositivo de seguidores de presencia
  Seguridad durante el mantenimiento de la maquinaria, la persona que hace el
mantenimiento de maquinas debe poner las maquinas en estado neutro y estado
de energía cero para que un empleado no encienda inesperadamente el equipo
mientras que alguien este dando el mantenimiento
 Advertencias, son letreros, señales e instrucciones que previenen a los
operadores contra riesgos latentes, métodos para controlar el peligro o las
consecuencias que no son obvias
 Equipo de protección personal, las gafas, las carteras, tapones de oído, etc. son
equipos de protección personal que reducen la exposición de riesgos al trabajador.

6. Explique el concepto de comprador

7. ¿Qué tendencias en responsabilidad por el producto se presentaron después de 1900?

Unos 100 años antes de 1900 manejaban una doctrina romana caveat emptor, que
significa que el comprador se cuide, esto quiere decir que si el comprador se causaba
algún daño con en producto, este no tenia la posibilidad legal de obtener compensación
por la lesión. Desde las décadas de 1900 la economía de EEUU provoco una teoría
distinta legal, para comprometer a los fabricantes con sus productos, de esta manera a
cambiado la forma gradual de las doctrinas de responsabilidad.

8. Explique que significa negligencia

9. ¿Qué es la gerarquia de la seguridad?

La jerarquía de trabajo es un método creado por profesionistas y organizadores para
poder manejar los riesgos en los lugares de trabajo como por ejemplo:
 Reducir el peligro a un nivel razonable mediante el diseño
 Aplicar tecnología para proporcionar seguridad mediante barreras
 Usar letreros y etiqueta de seguridad
 Capacitar e instruir al trabajador
 Hacer obligatorio el uso de equipo de protección personal

10. ¿Cómo se relaciona el OSHA con la seguridad en el lugar de trabajo?

Ley de seguridad OSHA se ocupa de las condiciones de inseguridad en el lugar de
trabajo, esto quiere decir que registra las zonas donde no hay seguridad, se relaciona
con el lugar de trabajo ya que la ley OSHA promueve a que las normas de seguridad
sean cumplidas según el puesto de trabajo.
11. ¿Qué método se debe seguir en las operaciones de mantenimiento para evitar
lesiones?
para evitar lesiones se debe reducir el peligro a un nivel razonable mediante el diseño,
aplicar tecnología para proporcionar seguridad mediante el diseño, usar letreros y
etiqueta de seguridad, capacitar e instruir al trabajador, hacer obligatorio el uso de
equipo de protección personal.

12. ¿Cuál es la diferencia entre negligencia y falta comparativa?

La negligencia por ejemplo es cuando un trabajador no hace bien su trabajo, o no
cumple las normas de trabajo y causa daños leves o fuertes, mientras que la falla
comparativa decide hasta que grado este trabajador es responsable del accidente.
 TEMA 38
AUTOMATISACION DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

1. ¿Por qué se considera en general la automatización es evolutiva y no revolutiva?

Se puede decir que la automatización es evolutiva porque llego hacer un cambio o una
nueva era del manejo tecnológico y no es revolutivo porque este nuevo mecanismo de
tecnología no se dio gracias a la revolución industrial sino se dio a introducir este nuevo
mecanismo en esos años.

2. Describa los circuitos de control de lazo abierto y de lazo cerrado

Circuito de control de lazo abierto, es cuando el controlador manda señales al
servomotor, pero no se comprueba la precisión de los movimientos y las posiciones
finales de la mesa.
Circuito de control de lazo cerrado, este tiene varios traductores, sensores y contadores
que miden con precisión de la posición de la mesa.

3. ¿Cuáles son las ventajas de la programación de control numérico asistido por

computadora?
Las ventajas de la programación de control numérico son:
 Uso de lenguaje simbólico
 Menor tiempo de programación
 Menor posibilidad de error humano, que puede hacerse en la programación
manual
 Capacidad de visualizar en pantalla una secuencia de máquina, para fines de
corrección
 Capacidad de cambios sencillos, sea de secuencia de maquinado o de una
maquina a otra
 Menor costo, porque se requiere menos tiempo para programar

4. ¿Qué factores condujeron al desarrollo de vehículos guiados automáticamente?

Los factores que condujeron al desarrollo del vehículo fueron:

5. Describa las propiedades de un robot industrial
Un robot industrial se a diseñado para para mover materiales piezas, herramientas u
otros dispositivos mediante movimientos programados variables y para ejecutar tareas
diversas.
6. Describa los principios de distintos tipos de sensores y dos aplicaciones para cada uno
 Sensores mecánicos, para medir cantidades con posición, forma, velocidad, etc
 Sensores eléctricos, para medir voltaje, corriente, carga, y conductividad
 Sensores magnéticos, para medir campo, flujo y permeabilidad magnética
 Sensores térmicos, para medir temperatura, flujo, conductividad y calor
especifico
 Otros tipos como acústicos, ultrasónicos, químicos, ópticos, de radiación laser y
de fibra óptica.

7. Describa el concepto de diseño para ensamble

Diseño para el ensamble es el espacio académico y práctico en donde se estudia el
diseño detallado de los productos desde el punto de vista de las operaciones, tanto en
planta como en la administración general de la fábrica ya que el objetivo final es reducir
los costos

8. ¿Es posible tener automatización parcial en el ensamble?

Se puede decir que se puede tener una automatización parcial en el ensamble debido a
que este puede reducir con eficacia el costo total de la producción.

9. ¿Cuáles son las dos clases de articulación de robot?

Las clases de articulaciones son: la carga de muñeca y la repetitividad
El robot tiene frenos mecánicos en todos sus ejes que están directamente acoplados

10. ¿Cuáles son las ventajas de los soportes flexibles?

Los soportes flexibles son capaces de acomodar con rapidez una gama de formas y
dimensiones de piezas o partes sin necesidad de cambiarlos o ajustarlos mucho o de
requerir intervención del operador (ambas cosas afectarían en forma adversa a la
productividad).
11. ¿Cómo se programas los robots para que sigan cierta ruta?
los robots se programan según a la necesidad de su uso por ejemplo;
 Robots de secuencia, se los programa para ir de un punto a otro
 Robot reproductor de movimientos, a este esta programado para hacer lo
que se le dice
 Robot de control numérico, a este robot se le programa y se opera en forma
muy parecida a una máquina de control numérico
 Robot inteligente, este esta programado para efectual algunas funciones y
tareas que hacen algunos humanos.
 TEMA 39
SISTEMAS DE MANUFACTURA INTEGRADOS POR COMPUTADORA

1. En que formas han tenido impacto las computadoras en la manufactura

El impacto que causo fue que las funciones tradicionales separadas de investigación y
desarrollo diseño, producción , armado, inspección y control de calidad, se relacionan
entre si, de esta forma se pueden adaptar cambios, por ejemplo en requerimientos de
material, tipos de productos o demanda de mercado.

2. ¿Qué es una base de datos? ¿Por qué es necesario?}

Una base de datos es una colección de información organizada de forma que un
programa de ordenador pueda seleccionar rápidamente los fragmentos de datos que
necesite. Una base de datos es un sistema de archivos electrónico.
La bases de datos se necesita para poder registrar toda la información que se recaba y
en un dado caso poder modificarla.

3. Como funciona un sistema de CAD

El sistema CAD es útil para crear dibujos y modelos de producto, en el diseño mecánico
y el modelado geométrico de productos y componentes.

4. Describa las características de una hoja de ruta

5. ¿Qué es tecnología de grupo? ¿Por qué se desarrolló?
La tecnología de grupos es un concepto que busca aprovechar la semejanza en diseños
y procesamiento entre las piezas que serían producidas
Se desarrolló para facilita el proceso de clasificar y codificación de piezas
manufactureras como por ejemplo este aprovecha y explota los aspectos de similitud
desde tres puntos de vista:
 Realizando actividades similares juntas
 Estandarizando tareas similares
 Almacenando y retroalimentando eficientemente la información de problemas
repetitivos.

6. ¿Qué es una celda de manufactura?

Una celda manufacturera es una unidad pequeña con una o varias estaciones de trabajo
dentro de un sistema de manufactura.
7. Explique la función de una red de área local
Es un grupo de equipos que pertenecen a la misma organización y están conectados
dentro de un área geográfica pequeña a través de una red, generalmente con la misma
tecnología.
Una red de área local es una red en su versión más simple. La velocidad de transferencia
de datos en una red de área local puede alcanzar hasta 10 Mbps. Una red de área local
puede contener 100, o incluso 1000, usuarios.

8. ¿Cuáles son las ventajas de una normas de comunicaciones?

La ventaja de una norma de comunicaciones es que se forma una cela de manufactura
con maquinas y equipos comprados a un proveedor, otra celda con sus máquinas
compradas a otro proveedor, una tercera se compra a un proveedor distinto más. El
resultado es que intervienen una diversidad de dispositivos programables, dirigidos a
varias computadoras y microprocesadores comprados en distintos ocasiones y
proveedores, que tienen varias capacidades y niveles de complicación.

9. ¿Qué significa el término fabrica del futuro?

La máquina del futuro es una instalación totalmente automatizada en la que los seres
humanos no intervendrán en forma directa con la con la producción en el taller (de aquí
el nombre de fábricas sin atención o no atendida)

10. ¿Qué es kamban?

La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su
función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos
da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante qué medios y
como transportarlos.
Como también es:
 Una técnica de producción
 Maneja lotes pequeños
 Va de un proceso a otro
 Intervalos de tiempos variables

11. ¿Que es una celda de manufactura flexible y que es un sistema flexible de

manufactura?

La celda flexible de manufactura es un conjunto de componentes electromecánicos,

que trabajan de manera coordinada para el logro de un producto, y que además
permiten la fabricación en serie de dicho producto. Una celda puede ser segregada
debido a ruido, requerimientos químicos, requerimientos de materias primas, o tiempo
de ciclos de manufactura.
Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas y
equipo auxiliar unidos mediante un sistema de control y transporte, que permiten
fabricar piezas en forma automática. La ventaja de los SFM es su gran flexibilidad en
términos de poco esfuerzo y corto tiempo requerido para manufacturar un nuevo
producto.
 TEMA 40
ASPECTOS COMPETITIVOS DE LA MANUFACTURA

1. ¿Por qué es importante conocer las formas disponibles de los materiales?

Es importante porque por ejemplo si queremos producir ejes sencillos con buena
presicion dimensional, rectitud, redondez, y acabado superficial, podríamos comprar
barras redondas torneadas y rectificadas sin centro de las dimensiones especificadas. A
menos que nuestras instalaciones tuvieran la capacidad de de producir barras redondas
en forma económica, es menos costoso comprarlas.

2. Describa que quiere decir propiedades de manufactura

Propiedades de manufactura es aquel que abarca en forma característica, la facilidad de
fundir para fundir el metal , el trabajado mecánico, para formar, mecanizar, soldar y
endurecer por tratamiento térmico.

3. ¿Que quiere decir posibilidades de proceso?

Esto quiere decir una nueva manera o técnica de proceso , como por ejemplo la
fundición y y el moldeo por inyección pueden producir en general formas mas
complejas en el forjado y la metalurgia de polvos, porque el metal o plástico fundidos
pueden llenar cavidades complicadas de matrices o moldes. Por otro lado, las piezas
forjadas se pueden fabricar con formas complejas en general con operaciones
posteriores al maquinado y acabado, y tiene una tenacidad que suele ser mejor que las
de las piezas fundidas o de la metalurgia de polvos.

4. ¿Qué quiere decir cantidad económica de pedido?

Quiere decir la cantidad de producción que desempeña un papel importante en la
selección de procesos y el equipo como también se dedica a todo un campo de
manufactura para dertrminar en forma matemática la cantidad optima de producción.
5. Que factores interfieren en la selección de procesos de manufactura

6. Porque la sustitución de materiales es un aspecto importante en la ingeniería de

manufactura

7. ¿Qué es ingeniería de valores?

Es un sistema que evalúa cada paso en el diseño, materiales, procesos, y operaciones
en la manufactura de un producto que llena todas sus funciones que se pretenden y lo
hacen al mínimo costo posible.
8. ¿Cuáles son sus valores?
Sus valores son:
 Valor de uso, que reflejan las funciones del producto
 Valor de estima o de prestigio, que refleja lo atractivo del producto que hace
deseable al poseerlo.

9. ¿Qué quiere decir negociar?

10. ¿Por qué es importante la manufactura?

11. explique costo de mano de obra directa

El costo de mano de obra directa, es para el personal que interviene en forma directa
en la manufactura de la parte mano de obra productiva, por ejemplo, el operador de
una maquina toma una barra redonda de un anaquel, la máquina para formar una barra
roscada y la pone a otro anaquel.
El costo de mano de obra directa se calcula multiplicando el sueldo por hora,
incluyendo las prestaciones, por el tiempo que el operador dura produciendo una pieza

12. Explique costo de mano de obra indirecta

El costo de mano de obra indirecta, son los que generan para dar servicios a la
operación total de manufactura. Como no contribuyen en forma directa a la producción
de piezas o sus gastos no se pueden cargar en un producto específico, a esos costos se
les llama generales y se cargan en forma proporcional a todos los productos.