NY Concreto y Sus Componentes

DIPLOMADO
TECNOLOGIA DEL CONCRETO
Ing. Nicanor Yau Rivera, Msc

Investigador Regular Titular
Laboratorio de Estructuras
ENERO 2009
1
INTRODUCCION
Es sabido que las obras civiles, además de ser

necesarias son tan frecuentes que no existe habitante que
desconozca totalmente su significado por su solo nombre.
No obstante, a su vez es un tema lo suficientemente
complejo como para asegurar que todos los esfuerzos
hechos hasta por divulgar y enseñar en profundidad las
técnicas más adecuadas para los diferentes tipos de
obras, hayan sido suficientes.
Diplomado de Tecnología del

Hormigón Ing. Nicanor Yau, MSc. 2
INTRODUCCION
LA INSPECCION: Tiene como finalidad asegurar que se
le logren fielmente los requisitos y propósitos de los
planos y las especificaciones del proyecto.
El término INSPECCION, en el sentido que se le da en el
campo de las construcciones, incluye no solo
observaciones visuales y mediciones de campo, sino
también, ensayos de laboratorio, recolección y
evaluación de resultados. De manera similar, el término
Inspector se aplica también en muchos casos a personas
clasificadas como Técnicos de laboratorio encargados de
efectuar los ensayos, particularmente de campo.

INTRODUCCION
Las especificaciones del proyecto constituyen el principal

criterio que gobierna las decisiones y actuaciones de un
Inspector; por lo tanto, es importante que las
especificaciones y planos sean claros (aunque el Inspector
no tiene ningún control sobre las especificaciones del
proyecto en construcción, deberá retroalimentar al
diseñador, sugiriéndole cambios que convenga hacer en
especificaciones de futuros proyectos).

INTRODUCCION
Gran parte de las fricciones que se presentan en la

construcción resultan de interpretaciones diferentes de
especificaciones indefinidas o incompletas. Las
especificaciones del proyecto no tienen que ser
voluminosas; pero si concisas y cuidadosamente estrictas.

INTRODUCCION
Además de los planos y especificaciones del proyecto y de los
documentos citados en ella, el cuerpo de inspectores debe tener a
mano una biblioteca de referencia en la que se incluyan estas
normas
REGLAMENTO PARA EL DISEÑO ESTRUCTURAL EN LA REPUBLICA

REP-04
DE PANAMA
AMERICAN ASSOCIATION OF STATE HIGHWAY AND

AASHTO
TRANSPORTATION OFFICIALS.
ACI AMERICAN CONCRETE INSTITUTE
ASTM AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AN MATERIALS
AISC AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION

INTRODUCCION
AREA AMERICAN RAILWAY ENGINEERING ASSOCIATION
CRSI CONCRETE REINFORCING STEEL INSTITUTE
NRMCA NATIONAL READY MIXED CONCRETE ASSOCIATION
PCA PORTLAND CEMENT ASSOCIATION
ISO INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION
ASCE AMERICAN SOCIETY OF CIVIL ENGINEERS
UBC UNIFORM BUILDING CODE 97
AWS AMERICAN WELDING SOCIETY
API ASOCIACION PETROLERA INTERNACIONAL
BS BRITISH STANDARDS

INTRODUCCION
Los materiales se inspeccionan para verificar que

cumplan los requisitos de las especificaciones y que sean
almacenados, manipulados y utilizados apropiadamente
en la obra. En el caso de haber sido sometidos a
inspección de aceptación antes de su despacho a la obra,
deben someterse a una nueva inspección al llegar a ella,
por si han sufrido daño durante el almacenamiento y
transporte. Los archivos del contratista referentes a los
envíos y a la calidad de los materiales deben estar a
disposición del Inspector.
Hormigón

Ing. Nicanor Yau, MSc. 8
INTRODUCCION
Los objetivos del presente DIPLOMADO son modestos y

pretenden, principalmente, poner al alcance de los
profesionales y técnicos, un compendio de normas,
especificaciones y recomendaciones prácticas para ser
aplicadas en obras Civiles como: Edificios, carreteras,
puentes, puertos y aeropuertos.

INTRODUCCION
Toda estructura (Edificios, carreteras, puentes, puertos y

aeropuertos) se construyen de acuerdo a un diseño. Este
diseño se realiza en base a conceptos y requerimientos.

La calidad de una estructura, se basa en los resultados
obtenidos en pruebas y análisis de los materiales
utilizados en la construcción.

DEFINICION
CONCRETO U HORMIGON
En términos generales, el Concreto u

Hormigón puede definirse como la mezcla de
un material aglutinante (Cemento Pórtland
Hidráulico), un material de relleno (agregados
o áridos), agua y eventualmente aditivos,
que al endurecerse forma cuerpo solidó, que
al endurecer con el tiempo es capaz de
soportar grandes cargas.

Fundamento del Concreto
Agua
Cemento
Agregado Fino (Arena)
Agregado Grueso (Piedra)
Adiciones

COMPOSICION Y DEFINICION DE
TERMINOS
La figura #1.2 y #1.3, presenta el esquema

de proporciones por volumen, de cada uno
de los materiales que constituyen el Concreto
u Hormigón; con el objeto de dar una idea
acerca de la incidencia que tienen las
características y funciones de estos
materiales, dentro de la masa para definir
algunos términos que son de uso común.

PASTA: El termino se refiere a la mezcla de
cemento, agua, aire (atrapado o incluido) y
aditivos (cuando son incluidos)
MORTERO: Nos referimos a la mezcla de
pasta y agregado fino (arena). Conocido
también como la mezcla de albañilería para
pega de bloques y repellos.
CONCRETO u HORMIGON: El mortero
mezclado con agregado grueso (piedra).

CONCRETO
Los métodos habituales, empleados en la dosificación de concretos
tradicionales, abarcan un campo muy amplio de posibilidades y
recomendaciones aplicables a concretos cuyas características mas
significativas corresponden a las que se definen a continuación:
(Comité ACI – 211.1 (Ameritan Concrete Institute – Instituto
Americano de Concreto)
Resistencia a compresión
(Lbs/plg2) 2000 @ 6000
140 420
(Kg./cm2)
Relación de agua/cemento 0.82 @ 0.41
Asentamiento de cono (plgs) (mm) 1 (25) @ 7 (177)
Tamaño Máximo de piedra (plgs) 3/8 6

@
(mm) (9.5) (150)
Módulo de fineza de la arena 2.4 @ 3

CONCRETO
La dosificación por el método del ACI se realiza con la
ayuda de unas tablas que permiten los procesos de cada
uno de los componentes siguiendo una secuencia
predeterminada:
 Contenido de agua de amasado (con y sin aire incluido)
 Relación agua/cemento
 Relación agregado grueso/agregado fino.
 Contenido de agregado grueso y por diferencia
(empleado el método de volumen absoluto), volumen de
agregado fino.
 Peso de agregado fino.

CONCRETO
Sin embargo, las tablas de ACI y algunos otros métodos de
dosificación, no tienen validez para dosificar concretos con
resistencia superiores a las 6000 lbs/plg 2 (420 Kg./cm2),
asentamientos superiores a 7 plgs (17.8 mm) y valores de
relación agua/cemento inferiores a 0.40. Los concretos de
estas características presentan variaciones muy
significativas en relación con los concretos tradicionales:
una micro estructura muy compacta, una zona de transición
mejorada y en ocasiones, cantidades de cemento sin
hidratar. Igualmente, los valores de su resistencia son muy
sensibles a pequeñas variaciones en el contenido de agua
de amasado o del tipo de piedra utilizada.
CONCRETO
REFERENCIAS
Recommended Practice for Selecting Proportions for Normal

ACI 211.1 and Heavywheight Concrete (Práctica recomendada para la
dosificación de hormigón de peso pesado)
Recommended Practice for Selecting Proportions for Structural

ACI 211.2 Lightweight Concrete ( Práctica recomendada para la
dosificación de hormigón structural de peso liviano)
Recommended Practice for Selecting Proportions for No-Slump

ACI 211.3 Concrete ( Práctica recomendada para la dosificación de
hormigón sin asentamiento).

Agua de mezclado para el concreto
(ASTM C-94) (AASHTO M-157)

CALIDAD DEL AGUA DE MEZCLADO Y
AGUA DE CURADO
La calidad del agua desempeña una función

importante en las reacciones del cemento durante el
estado plástico por lo que: las impurezas que contenga
pueden interferir con el fraguado del cemento y esto, a
su vez, puede afectar la resistencia del concreto o
producir manchas en su superficie, así como causar
corrosión en el acero de refuerzo.

AGUA DE MEZCLADO
Es la cantidad de agua por volumen unitario

de concreto que requiere la cantidad de
cemento utilizado en un volumen de concreto
para producir una pasta hidratada, con una
fluidez y lubricacion adecuada de los
agregados en una mezcla en estado plastico.
Hidratada la pasta, tenemos dos fases del
agua; una es agua de hidratacion (no
evaporable) y agua evaporable.
AGUA DE HIDRATACION: Es aquella parte del
agua inicial del mezclado que reacciona
quimicamente con el cemento para formar
parte de la fase solida del gel.
AGUA EVAPORABLE: Es la cantidad restante
del agua existente en la pasta que puede
evaporarse a 0% de humedad relativa del
ambiente pero no se encuentra libre en su
totalidad.
CALIDAD DEL AGUA DE MEZCLADO
Especificaciones:
 PH de 6.0 @ 8.0
 Sólidos disueltos menor de 2,000 (ppm)
 Limite de turbiedad 2,000 (ppm)
 Cloruro no mas de 500 (ppm)
 El SO3 no mas de 1,000 (ppm)
 Carbonatos alcalinos y bicarbonatos no excedan 1,000

(ppm).
CALIDAD DEL AGUA DE MEZCLADO
Referencias:
 ASTM C-94
 AASHTO M-157
 AASHTO T-26 (Ensayo de calidad del agua que se vaya

a utilizar en hormigón).

NORMAS PARA ALGUNOS
ANALISIS DEL AGUA
Calcio y Magnesio en el Agua ASTM D-511
Cloruros, como ion cloro ASTM D-512
Sulfatos, como SO4 ASTM D-516
pH del agua ASTM D-1293
Acidez y Alcalinidad del agua ASTM D-1067
Definición de términos relativos al agua ASTM D-1129
Partículas y Materiales Disueltas en el agua D-1888

Ventajas de la reducción del
contenido de agua
Aumento de la Resistencia
Baja Permeabilidad
Aumento de la resistencia a la intemperie
Mejor unión entre el concreto y la
armadura (refuerzo)
Reducción de la contracción (retracción)
por secado y de la fisuración
Menores cambios de volumen causado
por el mojado y el secado
Trabajabilidad
Es la propiedad del concreto fresco que

determina sus características de trabajo, o
sea, la facilidad de mezclado, colocación,
compactación y acabado.

Factores que afectan la
trabajabilidad
Método y duración del transporte
Cantidad y características de los materiales
cementantes
Consistencia del concreto
Granulometría, forma y textura superficial del
agregado
% de aire incluido
Contenido de agua
Temperatura del concreto y el ambiente
Aditivos
Sangrado y Asentamiento
Sangrado es el desarrollo de una capa de

agua en la superficie del concreto recién
colocado. Es Causada por la
sedimentación de las partículas sólidas
(cemento y agregados) y simultáneamente
la subida del agua hacia la superficie.

Consolidación
Una buena consolidación es necesaria para

lograr un concreto denso y durable. Una
consolidación pobre resulta en corrosión
temprana de la armadura y baja
resistencia a compresión.

Hidratación
Es la reacción química entre el cemento y
el agua que produce nuevos compuestos
con propiedades de resistencia.
Calor de Hidratación
Es el calor liberado durante la reacción
química de hidratación del cemento.

Relaciones
Relación Agua – Material cementante
relación entre la masa de agua y la masa
de los materiales cementantes en el
concreto, expresado como un numero
decimal.
Materiales cementantes: Cemento, silica,
Flyash, ESEL agua de la mezcla,
excluyéndose el agua absorbida por el
agregado.
CEMENTO PORTLAND
Los cementos son compuestos esencialmente de
Silicatos de Calcio activo y Aluminatos de Calcio, que dan
productos de hidratación relativamente insolubles por
esto se les llama cementos hidráulicos, tiene la propiedad
de fraguar y endurecer con el agua, al aire libre o
también bajo agua, esto se debe a la ocurrencia de una
reacción química (la hidratación).
La mayor parte de las especificaciones para el

cemento limitan su composición química y sus
propiedades físicas.
Cemento Portland
El cemento portland es un polvo fino que
cuando se mezcla con el agua se convierte
en un pegamento que aumenta los
agregados unidos en el concreto.
Alumina
Arcilla
Materias Hierro
Primas Calcio
Caliza
Silice
PROCESO DE CLINKERIZACION
DENTRO DEL HORNO ROTATORIO
Hasta 100°C, Evaporacion de agua libre, Endotermica.
Por encima de 500°C, Deshidratacion de los minerales
arcillosos. Endotermica.
A 800°C, Liberacion de CO2, Exotermica.
Por arriba de 900°C, Cristalizacion de los productos
minerales descompuestos, Exotermica.
Descomposicion del carbonato, Endotermica.
De 900°C @ 1,200°C, Reaccion del CaO con los
silicoaluminatos, Exotermica.
De 1,250°C @ 1,280°C, Inicio de la formacion de
liquidos, Endotermica.
De 1,280°C @ 1,500°C, Formacion de liquidos y de los
compuestos del cemento, Endotermica.
DIAGRAMA DE FASE PARA EL
CEMENTO

El clinker al salir del horno al rojo, es pasado a un
enfriador, en donde la temperatura baja a 70°C por
medio de aire y este intensamente calentado, se
rutiliza como aire de combustion en el horno.
El desenso de temperatura debe ocurrir en forma

brusca y rapida, debido a que si se en fria
lentamente se presentan oxidos de magnesio en
forma cristalina (periclasa), el cual se puede hidratar
en presencia de humedad, con aumento de volumen
y posible desintgracion del concreto fabricado con
cemento que contenga periclasa.

Por definición: Un cemento hidráulico
producido por la pulverización del clinker
que se compone esencialmente de silicatos
de calcio hidráulicos. Normalmente
contiene por lo menos una forma de
sulfato de calcio como una adición molida
conjuntamente con el Clinker.

Compuestos base del cemento
C2 S – Silicato dicalcio
C3 S – Silicato Tricalcio
C3 A – Aluminato Tricalcio
C4 AF – Ferro aluminato Tetracalcio

C3S = Alita, es la fase principal porque de
ella depende el desarrollo de resistencia
mecánica e endurece mas rápidamente por lo
que tiene influencia en el tiempo de fraguado
y la resistencia inicial.
C2S = Belita, es la segunda fase en el
clinker, el cual se hidrata mas lentamente y
su desarrollo de resistencia empieza después
de los siete días.

C3A = Aluminato, no es un compuesto puro
es una solución sólida con algo de impurezas
de SiO2 y de MgO. Contribuye a una alta
resistencia inicial, con calor de hidratación
relativamente alto y da al concreto
propiedades indeseables, como cambios
volumétricos y resistencia pobre a los
sulfatos, motivo por el cual su contenido se
limita entre (5 y 10) %, según sea el tipo de
cemento.

C4AF = Ferrito, es una solución sólida que fluctúa
desde C2F a C6A2F. Esta ayuda a disminuir la
temperatura del proceso de clinkerizacion, pero debe
mantenerse en un mínimo % por ser un relleno.
Además de estas cuatro fases, tenemos dos
compuestos menores que exigen atención, el oxido
de sodio Na2O y el oxido de potasio K2O, conocidos
como alcalis. Estos componentes reaccionan con
algunos agregados y el producto de esta de esta
reaccion ocaciona la desintegracion del concreto.

Propiedades físicas del
cemento
Finura ASTM C-204 (AASHTO T-153)
C-184 (AASHTO T-128)
C-115 (AASHTO T-98)
Sanidad (Constancia de Volumen)
ASTM C-151 (AASHTO T-107)
Cambio de longitud expuesto en solucion de
sulfato. ASTM C-1012
Prueba de expansion del mortero. ASTM C-1038

cemento
Consistencia (Movilidad)
ASTM C-230
ASTM C-1437 (AASHTO M-152)
Tiempo de fraguado
ASTM C-191 (AASHTO T-131) Vicat
ASTM C-266 (AASHTO T-154) Gillmore

cemento
Fraguado falso
Resistencia a compresión
Calor de hidratación
ASTM C-186
Perdida por Ignición
Masa Especifica (Gravedad Especifica)
CEMENTO PORTLAND
La composición es útil para interpretar los
resultados de las pruebas que se efectúan al cemento. En
general las pruebas de las composición del cemento
deben ser utilizadas exclusivamente para evaluar las
propiedades del cemento mas que para el concreto.
Los requisitos químicos que se incluyen en las

normas, sirven de guía para alcanzar ciertas cualidades
composición, pero algunos de los requisitos físicos como
el tiempo de fraguado, constancia de volumen y
resistencia a la compresión tiene mayor significado.
Reactividad Alcali – Agregado
Es la reacción entre los constituyentes

minerales activos de algunos agregados y
los y los hidróxidos alcalinos de sodio y
potasio y el hidróxido de calcio en el
concreto.
Reacción Alcali – Silice

Reacción Alcali - Carbonato
Reactividad Alcali – Silice
Control de la (Ras) con :
- Ceniza volante (Flyash)
- Escoria
- Arcilla Calcinada
- Cementos Adicionados
Limite del contenido de Alcalis en el
concreto
Ensayo de eficiencia
Ceniza volante, escoria, humo de
sílice y puzolanas naturales.

Puzolana
Es un material silícico o silícico aluminoso
que cuando esta en la forma de polvo fino y
en presencia de humedad, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio
liberado por la hidratación del cemento
portland para formar silicato de calcio
hidratado y otros compuestos cementantes.

Puzolanas Naturales
Un material natural que también se puede

calcinar y/o procesar.
Ejemplo: Metacaolenita, cáscara de arroz,
ceniza volcánica.

Clase ASTM AASHTO
Puzolana C-618 M295
Ceniza Volante C-618 M295
Escoria C-989 M302
Humo de Sílice C-1240

NORMAS PARA ANALISIS DEL
CEMENTO
1) Cemento de Mampostería ASTM C-91
Designation: C 91

NORMAS PARA ANALISIS DEL CEMENTO
C 91

Tipos de cemento Portland
ASTM C-150 (AASHTO-M85)
Tipos:
I Normal
IA Normal con Aire incluido
II Moderada resistencia a los Sulfatos
IIA Moderada resistencia a los Sulfatos con
aire incluido
III Alta resistencia inicial
IIIA Alta resistencia inicial con aire incluido
IV Bajo calor de hidratación
V Alta resistencia a los Sulfatos
NORMAS PARA ANALISIS DEL
CEMENTO
2) Cemento Portland ASTM C-150 (AASHTO M-85)

Designation: C 150

2) Cemento Portland ASTM C-150
Diplomado de Tecnología del 2) Cemento Portland ASTM C-150

Designation: C 150
Designation: C 150


Hormigón Ing. Nicanor Yau, MSc. Designation: C 150 73
Designation: C 150

ASTM C-595 Cemento hidráulicos
adicionados
Cemento hidráulicos que se compone de dos

o mas constituyentes inorgánicos que
contribuyen para el desarrollo de la
resistencia del cemento.
(Ceniza volante, Escoria, Humo de Silice,

Arcilla calcinada)

ASTM C-595 (AASHTO M-240)
Tipo:
IS Cemento portland de alto horno
IP cemento portland puzolanico
P cemento portland puzolanico
I(PM) Cemento portland modificado con
puzolana
S Cemento de escoria o siderúrgico
I(SM) cemento portland modificado con
escoria
3) Cemento Hidráulico de Adición ASTM C - 595

Designation: C 595

C 595

NORMAS
PARA
ANALISIS
DEL
CEMENTO
C 595

CEMENTOS ADICIONADOS
ASTM C-1157
Tipo:
GU uso general
HE Alta resistencia inicial
MS Moderada resistencia a los sulfatos
HS Alta resistencia a los sulfatos
MH Moderado calor de hidratación
LH Bajo calor de hidratación

3) Cemento Hidráulico de Adición ASTM C - 1157
Designation C-1157

C - 1157

C - 1157





AGREGADOS
En términos generales, los agregados ocupan

aproximadamente las tres cuartas partes del volumen del
concreto y por lo tanto no es de sorprender que su
calidad revista considerable importancia. El agregado
limita la resistencia del concreto, ya que un agregado
débil no puede producir concreto resistente y, además,
afecta mucho la durabilidad y el comportamiento
estructural del concreto.

AGREGADOS
El agregado se considera originalmente como un
material inerte, que estaba disperso dentro de las
pastas de cemento y cuya motivación era sobre toda
economía. Es posible, sin embargo, adoptar el punto de
vista contrario, y considerar el agregado como un
material de construcción que se une a un todo
cohesivo por medio de la pasta de cemento, de manera
similar a la construcción de mampostería. De hecho, el
agregado no es realmente inerte y sus propiedades
físicas térmicas, y algunas veces también químicas,
influyen sobre el comportamiento del concreto.

AGREGADOS
El agregado es más barato que el cemento y, por lo tanto,

resulta económico poner en la mezcla un máximo de
agregado y el mínimo posible de cemento. Pero la
economía no es la única razón por la que se utiliza este
material:
 El agregado confiere considerables ventajas

técnicas al concreto, el cual tiene mas estabilidad de
volumen y mejor durabilidad que la pasta de
cemento sola.

AGREGADOS
Para el uso de estos materiales se deben satisfacer ciertos
requisitos y deben consistir como:
Partículas limpias
Duras
Resistentes y durables
Libres de sustancias químicas
Recubrimientos de arcilla, o de otros materiales finos que

puedan afectar la hidratación y la adherencia de la
pastas de cemento.
FUNCIONES DE LOS AGREGADOS
1. Se utiliza como material de relleno para hacer mas económica

la mezcla
2. Evitan que se formen grietas durante el proceso de fraguado
de la pasta
3. En el estado plástico de la mezcla, la arena y la pasta actúan
como lubricante de las partículas mas gruesas
4. Aportan parte de su resistencia propia a la resistencia a la
compresión
5. Contrarrestan con sus propiedades de durabilidad los agentes
nocivos a los que esta expuestos el concreto exposiciones
severas.
Agregados para concreto
Agregado fino (Arenas) 5 mm (0.2 plg)
Agregado Grueso (Gravas o Piedras

trituradas) 715 mm (0.2 plg)
Normalmente entre 9.5 y 37.5 mm (3/8 y

1 ½ plg)

Rocas y minerales
constituyentes en los
agregados
Minerales
Rocas Ígneas
Rocas Metamórficas
Rocas Sedimentarias
Granulometría del agregado
Es la distribución del tamaño de partículas
de un agregado, que se determina a través
del análisis de los tamices (cedazos, cribas)
Agregado fino: 7 tamices normalizados con
aberturas de 150 micro a 9.5 mm (Nº 100
a 3/8 plg)
Agregado grueso: 7 tamices normalizados
con aberturas de 1.18 mm a 100 mm
(0.046 plg a 4 plg)
Tamaño máximo: el menor tamiz por el
cual toda la muestra de agregado grueso
debe pasar.
Tamaño máximo nominal: es el tamiz

normalizado con abertura inmediatamente
inferior a la menor abertura por la cual
todo el agregado debe pasar.
El tamiz del tamaño máximo nominal

puede retener del 5 % al 15 %
ESPECIFICACIONES PARA LA CALIDAD DE LOS
AGREGADOS PARA EL CONCRETO (HORMIGON)
Designation C33

ESPECIFICACIONES PARA LA CALIDAD DE
LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO
(HORMIGON)

ESPECIFICACIONES PARA LA CALIDAD DE
LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO
(HORMIGON)
 GRANULOMETRIA DE AGREGADO FINO (ARENA)

ESPECIFICACIONES PARA LA CALIDAD DE LOS AGREGADOS
PARA EL CONCRETO (HORMIGON

 GRANULOMETRIA
Hormigón DE AGREGADO
Ing. NicanorGRUESO
Yau, MSc. 104
ESPECIFICACIONES PARA LA CALIDAD DE LOS
AGREGADOS PARA EL CONCRETO (HORMIGON)

ESPECIFICACIONES PARA LA CALIDAD DE LOS AGREGADOS PARA EL
CONCRETO (HORMIGON)
Moderate Weathering Regions

NORMAS PARA EL ANALISIS DE
AGREGADOS

NORMAS PARA EL ANALISIS DE AGREGADOS




AGREGADOS
Las normas sobre agregados comprenden

agregados ordinarios (ASTM C 33), tamaños
recomendados de las existencias de agregados para
construcción de carreteras (ASTM D 448) y agregados
livianos (ASTM C 330 y C332). Se requiere, por lo
general, que los agregados sean limpios, duros, sanos y
durables, y que los tamaños de las partículas estén
comprendidos entre los limites establecidos,
comúnmente bastante amplios.

AGREGADOS
Sin embargo, especificaciones recientes requieren

frecuentemente que la gradación escogida se mantenga
razonablemente uniforme, por restricciones sobre el
rango del módulo de finura de varios envíos. Las diversas
substancias perjudiciales quedan restringidas a pequeños
porcentajes. La norma C 33 de la ASTM enumera las
siguientes substancias nocivas, junto con las razones por
las que se restringen las cantidades de ellas que pueden
estar presentes en el agregado final.

AGREGADOS
AGREGADO FINO
AGREGADO GRUESO

MUESTREO
Las muestras por ensayar del agregado terminado

deberán ser representativas de la tanda preparada, en las
condiciones reales de medición y mezcla.
Los métodos de muestreo deben cumplir

estrictamente con los requisitos de la norma D 75 de la
ASTM. Como en todo el proceso de producción de
hormigón de calidad, es posible que el muestreo de
agregados sea el eslabón más débil; debe, por eso
mismo, recibir preferente atención.

MUESTREO
Es de esperar que haya una cantidad razonable

de variación local en la fuente del agregado. El
muestreo debe ser de tal naturaleza que no haya lugar a
darle excesivo o poco énfasis a los efectos de las
variaciones locales en la muestra que se va a ensayar.
Al juzgar los resultados de los ensayos debe
considerarse la distribución estadística de la cantidad de
material indeseable.

MUESTREO
Por ejemplo, un solo terrón de arcilla en una

mezcla no justifica, por sí mismo, el rechazo de una carga
completa de agregado, a menos que obviamente la
muestra no sea representativa. La aceptación o rechazo
debe estar de acuerdo con los requisitos de las
especificaciones del proyecto.

MUESTREO
Se pueden tomar muestras del material que está en
bandas transportadoras, silos, carros, barcazas o pilas de
almacenamiento. Esto deberá hacerse, de preferencia, en las
bandas transportadoras o en la compuerta de descarga de los
silos. La toma de muestras de pilas de almacenamiento es la
más difícil de hacer correctamente y deberá evitarse en lo
posible. La norma D 75 de la ASTM no cobija el muestreo de
dichas pilas. En tal caso, las muestras se tomarán en tres o
cuatro puntos a lo largo de la pila y a, aproximadamente,
media altura de ella, evitando el material segregado de la
superficie.
MUESTREO
Un método satisfactorio para tomar muestras de estas

pilas consiste en utilizar un cargador de cucharón frontal; con
éste se extrae material de la pila y la muestra se toma del
material depositado al frente del cucharón. Por lo general, se
selecciona una cantidad mayor que la deseada para la muestra,
en diferentes sitios o a intervalos, y luego se combinan muy
bien estas cantidades para, finalmente, tomar la muestra
definitiva de esta cantidad total, como se describe más
adelante.La cantidad de material representada por una sola
muestra puede variar ampliamente. Se acostumbra tomar una
muestra por carretada.
MUESTREO
La muestra que se toma de una banda
transportadora es la más representativa de todas. En el
caso de la arena, se pueden tomar cucharadas de ella, a
medida que pasa en la banda, hasta llenar un balde, del
cual se coge la muestra por división o cuarteo.
Si se trata de agregado grueso, sólo se pueden

tomar muestras adecuadas cuando resulte factible
detener completamente la banda, para remover todo el
material transportado en una corta longitud de ella. Si no
se puede detener la banda, o ésta no existe en la obra,
hay que utilizar otros métodos.
MUESTREO
El que sigue en bondad consiste en usar toda la

descarga momentánea de agregado grueso producida
en la compuerta de un silo. Se debe contar al menos
con cien litros de material, y la muestra para ensayo se
obtendrá de él, mediante cuarteo. Las muestras más
representativas se logran cuando es posible efectuar el
cuarteo, utilizando materiales tomados de las partes
primera, media y última del material que se va a
ensayar .

MUESTREO
Las muestras de agregado que se toman

superficialmente en un silo, carro, barcaza o pila de
almacenamiento deben estar constituidas por porciones
provenientes de varios puntos separados. Se debe evitar
todo material no representativo, como es el caso de finos en
el centro, grueso hacia los bordes, y más húmedo o seco en
la superficie; en todo caso, el material disponible deberá
quedar adecuadamente representado en la muestra. Algunas
veces conviene utilizar una tabla, sobre la superficie inclinada
del material, para evitar que ruede, mientras se obtiene una
muestra del que está bajo la superficie.

MUESTREO
Las muestras de arena se tomarán, siempre que

sea posible, de material húmedo, para evitar así la
segregación que ocurre en arena seca. Las muestras
deberán provenir de material no superficial y para ello es
preferible usar un tubo de muestreo hincado en la arena
en varios puntos separados. Al tomar muestras para
ensayos de contenido de humedad se deberá tener en
cuenta que una masa de arena húmeda, almacenada o
apilada durante unas pocas horas, estará más mojada
hacia la base de la pila.

MUESTREO
Cuando dos o más arenas o agregados gruesos se
pesan por separado y se combinan en la hormigonera para
producir una gradación especificada, la toma de muestras y los
ensayos deberán efectuarse por separado para cada una, y los
resultados para el agregado combinado, calcularse por
proporción, a partir de los resultados individuales
correspondientes.
También se puede, conociendo los datos de cada

material, calcular una combinación para obtener la gradación
(granulometría) requerida, cuyas proporciones han de
ajustarse en caso necesario. El método de cálculo para
combinar dos de tales agregados con miras a obtener la
granulometría deseada.
MUESTREO
El tamaño de la muestra depende de la clase y

número de ensayos por hacer; las muestras de arena,
en general, contendrán como mínimo 10 kg
(aprox. 25 lb) y las de agregado grueso con tamaño
máximo de 38 mm (1 1/2 pulg), no menos que 75 kg
(165 lb). Los requisitos de tamizado de las muestras se
discuten más adelante bajo el encabezamiento:
"Ensayos de granulometría".

MUESTREO
Para obtener una muestra representativa de

agregado a partir de una muestra más grande, con fines
de ensayo, se puede utilizar, bien un divisor de
muestras, bien el método de cuarteo, como se indica en
la norma C 702 de la ASTM.

MUESTREO
A menos que un ensayo particular exija cantidad

exacta de material, se tomará la aproximada más cercana
que resulte del cuarteo o del uso del partidor de
muestras. Los ajustes, mediante adición o remoción de
material, con el fin de obtener alguna cantidad arbitraria,
pueden cambiar las características promedio de la
muestra; por consiguiente, nunca deberán hacerse,
excepto cuando así lo requiera específicamente el método
de ensayo.

ENSAYOS PRINCIPALES DE AGREGADOS
A la inspección de hormigón le conciernen, principalmente, tres
clases generales de ensayos de agregados:
1. Ensayos iniciales de aceptación, efectuados en laboratorio, sobre
granulometría, limpieza (limo e impurezas orgánicas), sanidad y
durabilidad, resistencia a la abrasión, materiales nocivos,
substancias extrañas y composición mineral.
2. Ensayos secundarios de laboratorio, de muestras aprobadas,
para determinar las propiedades físicas que se usan en la
dosificación de la mezcla.
Se incluyen los de absorción, peso especifico aparente, peso
unitario, vados y expansión.
3. Ensayos de campo para control de aceptación secundaria, entre
ellos los de limpieza materiales nocivos y contenido de
humedad.
ENSAYOS DE GRANULOMETRIA
El análisis de tamices de los agregados

proporciona la base para controlar su gradación y
verificar el cumplimiento de los requisitos especificados
de granulometría. El análisis de tamices de los
agregados gruesos puede usarse para determinar las
proporciones requeridas de cada grupo, a fin de
producir combinaciones que se aproximen lo más
posible a la granulometría deseada. El procedimiento del
ensayo estándar se describe en la norma C 136 de la
ASTM.
La cantidad de muestra para el ensayo de análisis de
tamices deberá cumplir los requisitos de dicha norma. Con el
fin de evitar segregación, la muestra de agregado fino se
reducirá, preferiblemente, al tamaño deseado, antes que se
seque.
La muestra se separa por tamaños mediante la serie

especificada de tamices, montados de preferencia en una
sacudidora mecánica. El tamizado se hará mediante la
combinación de un movimiento lateral y otro vertical de cada
criba, acompañada de sacudidas, de tal manera que la muestra
se mantenga en movimiento continuo sobre la superficie del
tamiz.
Los fragmentos que queden sobre los tamices no

deberán manipularse a mano, ni añadirse pedazos de
metal a ellos, como ayudas para el tamizado. Las
cribas, en especial las de abertura pequeña, se
conservarán razonablemente limpias y sin agujeros
cegados, mediante el uso, cuidadoso y moderado, de
un cepillo de buena calidad.

El moduló de finura es un número índice

aproximadamente proporcional al tamaño promedio de las
partículas de un agregado dado; es decir, que mientras más
grueso sea éste, mayor será su módulo de finura. Se calcula
sumando los porcentajes retenidos acumulados en cada uno
de los siguientes tamices estándares estadinenses, y
dividiendo dicha suma por 100: 76 mm (3 pulg), 38 mm
(1 1/2 pulg), 19 mm (3/4 pulg), 9.5 mm (3/8 pulg), 4.8 mm
(No. 4), 2.4 mm (No. 8), 1.2 mm (No. 16), 0.6 mm (No. 30),
0.3 mm (No. 50) y 0.15 mm (No. 100)

El módulo de finura es útil para indicar si un

agregado es más fino o más grueso que otro, aunque
no dé ninguna idea sobre la granulometría y no distinga
entre un agregado de tamaño único y otro gradado,
que tenga el mismo tamaño promedio. Se utiliza con
propósitos de registro y especificación y en particular,
como medio para controlar la granulometría y la
uniformidad. Se usa, además, en un método de cálculo
para la dosificación de agregados.
Las normas ASTM requieren que el módulo de finura de un
envío de agregado fino no varíe en más de cierta cantidad (en
algunos casos 0.20) en cualquier sentido, con respecto al módulo
de finura de una muestra preliminar representativa y aceptable.
Los análisis de tamices se harán únicamente con los

estándares definidos en la norma ASTM C 136. Aunque es posible
convertir, con la ayuda de una gráfica de conversión, el análisis de
tamices hecho con una serie dada, a un análisis basado en otra
serie (por ejemplo, una que tenga los agujeros circulares en vez de
cuadrados, o viceversa), la conversión es tan solo aproximada, y,
en caso de disputa, deberán usarse los tamices estipulados en las
especificaciones .
Debe reconocerse que los agregados, especialmente
los gruesos, varían considerablemente de un punto a otro de
los silos y pilas del almacenamiento; por consiguiente,
cualquier ensayo, considerado aisladamente, tiene
significancia limitada en sí mismo.
Cada nueva prueba deberá promediarse con, por lo

menos, dos análisis inmediatamente precedentes del mismo
material, para obtener un análisis más representativo de su
comportamiento general que sirva de base para hacer
ajustes en la mezcla, o determinar si se cumplen los
requisitos de gradación.
El número de análisis de tamices que deba

hacerse para la calificación de los agregados depende
principalmente de la homogeneidad del suministro, y,
en parte, de la cantidad que va a usarse y de las
unidades de transporte.
En general, en una obra de tamaño moderado, el

ensayo de granulometría se hace una o dos veces al
día, y en cualquier otro momento en que parezca que
han ocurrido cambios de gradación.

ENSAYOS DEL MATERIAL
QUE PASA EL TAMIZ NO.200
El material mineral extremadamente fino (arcilla, limo,
polvo, o marga) que se presenta en la mayoría de los
agregados requiere aumentos relativamente grandes en la
cantidad de agua de amasado y tiende a aflorar a la superficie
del hormigón, ocasionando su agrietamiento, por la contracción
de fraguado que se presenta durante el secado. Por otra parte,
si los finos se adhieren a las partículas más grandes de
agregado, tienden a interferir la adherencia entre éstas y la
pasta agua-cemento. Debido a eso las especificaciones limitan
la cantidad de tal material aun pequeño porcentaje.

Con propósitos de especificación y ensayo, se
considera que el material que pasa el tamiz No.200 es el
que anteriormente se denominaba "limo".
El ensayo para determinar el porcentaje de finos en

el agregado se describe en la norma ASTM C 117. El
material fino se tamiza por vía húmeda, a partir de una
muestra de agregado, secado al horno, cuyo peso se ha
determinado previamente. El agregado remanente se seca
de nuevo al horno y se pesa para encontrar la cantidad
removida de finos.
La norma ASTM D 2419 proporciona un ensayo de campo
estándar para determinar el material mineral fino contenido en la
arena. A menudo se utiliza, en operaciones de campo, un ensayo
de sedimentación más simple, para determinar la cantidad
aproximada de finos de arena. Es preferible no secar la muestra
que se tome para el ensayo, puesto que dicha operación puede
resultar en pérdida de finos. Se toma una botella o frasco de vidrio
translúcido, preferiblemente un frasco volumétrico de 1000 cm (32
onzas), y se llena de arena hasta, aproximadamente, la mitad.
Luego se añade agua limpia hasta que el contenido alcance un
nivel cercano al doble del de la arena inundada.

Se agita el recipiente vigorosamente, y se permite
la sedimentación del contenido durante 1 hora,
aproximadamente. A continuación, se mide la
profundidad de la capa de finos que se haya depositado
encima de la arena; si excede a un cierto porcentaje
permitido, de la profundidad total de arena y finos, será
necesario ensayar la arena por el método más preciso
indicado en la especificación. Aproximadamente, un 2%
en volumen (profundidad) equivale al 1% en peso.

La cantidad de terrones de arcilla o de otras
partículas deleznables se determinar por los métodos de la
norma ASTM C 142, este método usa el material retenido en
el tamiz No. 16 del ensayo ASTM C 117. En el caso de
agregado fino, se seca el material, se empapa en agua
destilada durante 24 horas, y luego, las partículas
deleznables se desmenuzan apretándolas entre los dedos
índice y pulgar. En el caso de agregado grueso, se seca el
material y luego se separa en 4 tamaños, que van desde el
tamiz No. 4 hasta el de 38 milímetros (1 1/2 pulg).

Después, se empapan los diferentes tamaños

obtenidos, sumergiéndolos durante 24 horas en agua
destilada, y las partículas deleznables se desmenuzan
siguiendo el mismo método utilizado para el agregado
fino. A continuación, se separa el residuo de cada
muestra mediante cribado por vía húmeda, usando los
tamices prescritos y una vez determinada la cantidad
de material desmenuzable, se expresa como porcentaje
del peso de la muestra.

En los agregados gruesos, la presencia de minerales finos o
de polvo de trituración, en cantidades objetables, generalmente
resulta evidente a simple vista. La norma ASTM C 33 limita el
material que pasa el tamiz No. 200 a 1% del peso. Este límite se
puede aumentar hasta 1 1/2 %, cuando el material fino no contiene
arcilla ni pizarra.
Los ensayos para determinar el material que pasa el tamiz

No. 200 se harán, como asunto de rutina, quizá una vez al día o
algo por el estilo, siempre que se desee un análisis estadístico, y en
cualquier otro momento, cuando haya razón para creer, por la
apariencia o el análisis de tamices, que la cantidad permisible de
minerales finos esta siendo excedida.

ENSAYOS PARA DETERMINAR LA PRESENCIA DE
IMPUREZAS ORGÁNICAS EN LA ARENA
Algunas clases de materia orgánica presentes en la

arena, aun en cantidad menor que el 1%, pueden demorar o
impedir el endurecimiento del hormigón y reducir
apreciablemente su resistencia. La materia orgánica se
encuentra en la arena, por lo general, en forma de material
vegetal en descomposición.
En algunas localidades, el ácido tánico de ciertas

raíces de pino, se deposita en la superficie de las partículas y
no es removible por el lavado.

Un ensayo de comparación de color, para determinar

la presencia y cantidad aproximada de materia orgánica, se
describe en detalle en la norma ASTM C 40. La muestra que
se tome para el ensayo deberá estar, de
preferencia,ligeramente húmeda; un exceso de humedad
superficial debilita la solución de ensayo, pero si se seca el
agregado, puede perderse algo de materia orgánica durante
el manejo, o por combustión durante el secado. La muestra
se sumerge en una solución al 3 por ciento (por peso) de
soda cáustica, en un frasco de vidrio incoloro.

Después de agitar éste vigorosamente, se permite que la
muestra permanezca en reposo durante 24 horas. Se observa
luego el color del líquido que sobrenada y se compara con una
solución de color estándar preparada de acuerdo con la norma
ASTM C 40. Si el líquido del frasco quedó incoloro o más claro que
la solución estándar , la arena esta libre de materia orgánica, a
satisfacción. Si, en cambio, el líquido es más oscuro que la
solución estándar , esto indica la presencia de impurezas
orgánicas; puede ser necesario, entonces, hacer pruebas de
comparación de resistencia entre morteros hechos con arena que
contenga impurezas orgánicas y con la que no las contenga, de
acuerdo con la norma ASTM C 87.
Partículas de carbón o de lignito, presentes en la arena,
pueden producir color oscuro en el ensayo colorimétrico, y, sin
embargo, ser permitidas en los agregados finos, siempre y cuando
no excedan los límites admisibles de la Tabla 1 de la norma
ASTM C 33.
La frecuencia de los ensayos de materia orgánica depende

de la condición y homogeneidad de la arena y de los requisitos de
evaluación estadística. El ensayo colorimétrico ha de ser diario,
aunque, en el caso de arena lavada con registros satisfactorios,
puede dilatarse hasta una vez a la semana. Adicionalmente, deberá
hacerse, cuantas veces la cantidad de materia orgánica este
próxima al limite admisible, o se cambie la fuente de suministro, o
el hormigón se endurezca con mayor lentitud que la normal.
ENSAYO PARA DETERMINAR
LA HUMEDAD Y LA ABSORCIÓN
Es preciso efectuar ensayos para determinar el contenido de
humedad y de absorción de los agregados, en los casos siguientes:
1. Para determinar la cantidad de agua aportada por los agregados a

la mezcla de hormigón, o absorbida de ella. Un incremento de 1%
en el contenido de humedad de la arena, si no es compensado,
aumentará el asentamiento del hormigón hasta en 4 centímetros
(aprox. 1 1/2 pulg) y disminuirá su resistencia a la compresión
hasta en 20 kg/cm2 (aprox. 300 lb/pulg2).
2. Si la medida de los agregados se hace por peso (o volumen), para
determinar los ajustes necesarios en uno u otro, según el caso,
que aseguren cantidades uniformes de agregados equivalentes a
los saturados, secos en la superficie. Cuando la medición se hace
por volumen, es necesario conocer el factor de expansión.
En lo que respecta a la humedad, los agregados pueden estar
en uno de los cuatro estados que se indican en la siguiente diapositiva.
1. Secados al horno, esto es, completamente secos y absorbentes del

todo.
2. Secados al aire, esto es, superficialmente pero con alguna humedad
interior menor que la cantidad requerida para saturar las partículas
(llamada "capacidad de absorción"); por consiguiente, algo
absorbentes.
1. Saturados y secos en la superficie; condición ideal, en la cual el
agrega do no entrega agua a la pasta ni la absorbe de ella.
4. Húmedos o mojados, cuando hay exceso de humedad en la
superficie de las partículas.

Variación del contenido de humedad en el agregado

Es necesario entender claramente estas relaciones para poder
dosificar y medir apropiadamente los agregados.
De preferencia, todos los cálculos deben hacerse con base en

agregado que se encuentre en condición saturada y de superficie
seca. No es práctico conseguir agregados para construcción en esta
condición ideal, pero utilizando aritmética simple, las medidas de
agregado seco o húmedo pueden convertirse en cantidades
equivalentes de agregado saturado, superficialmente seco. Es
necesario, tan solo, conocer el contenido total de humedad y la
capacidad de absorción de los agregados; por consiguiente:
Humedad libre ó superficial = humedad total -capacidad de absorción

Cuando la humedad total es menor que la capacidad de absorción (como
es el caso en agregados que se secan al aire), la humedad superficial resulta
negativa, y el agregado absorberá parte del agua de amasado.
Hay varios ensayos para determinar el contenido de humedad y la

absorción de los agregados, algunos de ,los cuales se describen en detalle en las
normas C70, C127, C128 y C 566 de la ASTM. Para propósitos de laboratorio, los
ensayos se harán, de preferencia, con tal precisión que produzcan resultados
exactos al 0.1 por ciento. Los porcentajes estarán basados en el peso del material
secado al horno, y no en el del material saturado y seco en la superficie, ni en el
peso del material seco al aire. Sin embargo, los porcentajes de humedad y de
absorción son generalmente tan pequeños, que estas diferencias en la base de
cálculo producen poco efecto en los resultados numéricos.

Para la determinación en la obra del contenido de

humedad de la arena, es más importante la velocidad que el
refinamiento del ensayo y de los resultados, ya menos que se
disponga de información sobre los cambios en contenido de
humedad, a tiempo para hacer ajustes apropiados en la
medición, los ensayos tendrán poca utilidad. A este efecto se
encuentra en el mercado equipo de medición, electrónico y
nuclear, que refleja inmediatamente los cambios
significativos en el contenido de humedad de la arena.

Absorción
Para fines prácticos, la capacidad de absorción
total de un agregado dado no varia; en los agregados
duros y densos llega, generalmente, al 1 1/2 % o
menos del peso del agregado; esta cantidad puede ser
mayor en algunos agregados naturales, y en escorias
de alto horno llegar hasta el 5 %. En obras pequeñas,
a menudo, se fija el valor de la absorción de un tipo de
agregado, pero, cuando se desea control cuidadoso, la
absorción deberá determinarse con precisión.

Absorción
La absorción del agregado grueso se establece por el

procedimiento dado en la norma ASTM C 127, con eliminación del
pesado en agua, si no se va a determinar también la densidad.
Para determinar la absorción, se puede llevar una muestra
húmeda ala condición de saturación y superficie seca, se pesa, se
seca completamente mediante aplicación de calor, y se vuelve a
pesar; la pérdida en peso causada por el calentamiento,
representa la capacidad de absorción. La condición de superficie
seca puede obtener se aplicando alas partículas un trapo
absorbente.
Absorción
La absorción del agregado fino puede determinarse utilizando la

norma ASTM C 128, suprimiendo el uso del frasco si no se va a medir la
densidad.
Una muestra húmeda puede llevarse a la condición de saturado y seco

superficialmente, pesarse, secarse al horno y volverse a pesar. La condición de
superficie seca se determina por medio del ensayo del cono descrito en la
norma ASTM C 128, como sigue: de tiempo en tiempo, se apisona suavemente
una porción de la arena que está siendo secada (por evaporación o mediante
una corriente suave de aire), dentro de un pequeño molde cónico, abierto por
encima y por debajo, y luego se levanta el molde verticalmente.

Absorción
Si la pila de arena retiene la forma del molde;hay humedad
superficial. En el punto de la serie de ensayos en que la pila empiece a
derrumbarse, la arena está saturada y su superficie, seca.
Otro ensayo para determinar el punto en el cual la arena en

secamiento se convierte en saturada y seca superficialmente consiste
en hallar el momento en que deja de adherirse a una barra o vasija
limpia de vidrio. Ninguno de los ensayos para determinar la condición
saturada y de superficie seca es satisfactorio completamente en el caso
de arena muy gruesa o para ciertas arenas muy angulares.

Humedad
La humedad superficial en agregado fino puede determinarse

por medio del frasco de Chapman de acuerdo con la norma ASTM C
70.
Para efectuar este ensayo, es necesario conocer la densidad del

agregado saturado y con superficie seca.
La humedad superficial puede determinarse, directamente,

tanto para el agregado fino como para el grueso, pesando una muestra
húmeda, secándola hasta obtener la condición saturada con superficie
seca, como se acaba de describir para el caso de la absorción, y
volviéndola a pesar.
Humedad
Un método más rápido, descrito en la norma ASTM C 566,
consiste en pesar la muestra húmeda, secarla por medio de calor, y
volverla a pesar: la pérdida en peso representa entonces la humedad
total, de la cual se substrae la capacidad de absorción para obtener 1a
humedad superficial. Los agregados que aparentemente no contengan
humedad superficial deben ensayarse por este método de
calentamiento; la humedad "superficial" es, en este caso, cero o
negativa (indicando que el agregado absorberá agua de amasado).
Otros métodos comunes para determinar la humedad de la superficie
involucran el pesado del agregado en el aire y luego bajo agua, o el
uso de un picnómetro.
Humedad
La frecuencia de los ensayos de contenido de humedad depende de la
uniformidad del suministro y dejos requisitos del análisis estadístico. Por lo común,
se hace el ensayo dos veces diarias, con ensayos adicionales, particularmente de
agregados finos, siempre que las condiciones cambien mucho. Para minimizar el
efecto de las inexactitudes en el muestreo y el pesado, la muestra para el ensayo
de humedad debe ser tan grande como lo permita su manejo conveniente, dentro
del tiempo disponible.
De su experiencia con la arena de la obra y ensayos rutinarios de

humedad, el inspector podrá muy pronto, observando el asentamiento del hormigón
y su manejabilidad, juzgar con razonable precisión cualquier cambio significativo
que ocurra entre ensayos, y hacer los ajustes apropiados en la medición.

ENSAYO PARA DETERMINAR EL PESO
ESPECIFICO
La conversión de un peso dado de agregado a

volumen para el cálculo de rendimiento de un volumen a
peso para propósitos de medición, requiere el conocimiento
del peso específico del agregado. El peso específico
relativo se define como la relación entre el peso de un
volumen dado de material al peso de un volumen
igual de agua;
agua así, si un bloque de 1 metro cúbico de
granito pesa 2640 kg, su peso específico relativo es 2640
dividido por 1000 (que es el peso de 1 metro cúbico de
agua), lo cual da 2.64.

ESPECIFICO
El peso específico relativo de la mayoría de los
agregados es aproximadamente 2.65, aunque la piedra caliza
puede tener peso específico relativo de 2.50 o menos, y las
rocas ígneas llegar a 2.75 o más. Para un agregado dado el
valor es sustancialmente constante, y para la mayoría de los
propósitos puede tomarse como constante, sin que se
presenten errores serios. Como verificación de rutina, las
determinaciones de peso específico se harán quizás una vez
a la semana para detectar cualquier cambio o para confirmar
que no ha ocurrido ninguno.

ESPECIFICO
Uno de los ensayos para determinar el peso específico del
agregado grueso (ASTM C 127) consiste en pesar una muestra
saturada y seca superficialmente en el aire, colocarla luego en una
canastilla de malla de alambre suspendida de una balanza en
forma tal que se pueda averiguar el peso de la muestra sumergida
en el agua; en seguida, secar al horno la muestra, y volverla a
pesar. La muestra deberá contener por lo menos 0.18 kg por cada
milímetro del tamaño máximo de la muestra (10 lb x tamaño
máximo en pulgadas); por consiguiente, una muestra de 2.27 kg
(5 lb) será el mínimo requerido cuando se trate de agregado de
12.5 milímetros ( 1/2 pulg).

ESPECIFICO
Con los datos obtenidos se calculan los síguientes
valores:
B
Peso especifico aparente del material

saturado y seco superficialmente (SSS)
B C
A
Peso especifico aparente del material seco 
B C
en donde B es el peso de la muestra saturada y seca
superficialmente, C el peso sumergido de dicha muestra,
y A su peso después de secada al horno.
ESPECIFICO
Uno de los ensayos para determinar el peso específico del

agregado fino (ASTM C 128) consiste en pesar un frasco calibrado
lleno de agua, pesar el mismo frasco lleno de agua y de una
cantidad conocida de agregado fino saturado y seco
superficialmente, secar la muestra de agregado aplicándole calor y
volver a pesar la muestra seca. El peso específico del agregado
fino puede determinarse, también, pesándolo en aire y luego en
agua, como se describió para el agregado grueso. Para los ensayos
de humedad, absorción y peso específico, es recomendable hacer
uso de un artefacto especial desarrollado por el "U.S. Bureau of
Reclamation".

ESPECIFICO
Cuando en la medición se vaya a trabajar con agregados
saturados y secos superficialmente, se usará el peso específico
determinado con base en tal condición; si, por el contrario, el material
se va a medir después de secado al horno, el peso específico que se
use ha de estar basado en la condición similar. Cuando se trate de
agregados que contengan cantidades de humedad diferentes de estas
dos, el peso de agregado se expresará en función de uno cualquiera de
ellos (más el agua de exceso), y en su evaluación se empleará el
correspondiente peso específico, ya corresponda a material seco o a
saturado y seco superficialmente. Muchos ingenieros prefieren dar las
proporciones recomendadas de mezcla con base en agregados
saturados y secos superficialmente.

ENSAYO PARA DETERMINAR LOS VACIOS
El porcentaje de vacíos del agregado se calcula,

generalmente, a partir del peso unitario y el peso
especifico aparente, como sigue
 peso unitario 

Porcentaje de vacíos = 100 1  
 peso especifico aparente 
 
El peso unitario y el peso especifico aparente se toman

en kg/m3.

ENSAYO PARA DETERMINAR LOS VACIOS
La condición del agregado con respecto al
contenido de humedad y grado de compactación deberá
establecerse siempre en conexión con la cantidad de
vacíos. En el caso de agregado apisonado y seco, el
método para determinar la relación de vados que se acaba
de indicar está descrito en la norma ASTM C 29.
Otro método, usado anteriormente para determinar

los vacíos, mediante la medición de la cantidad de agua
requerida para llenar un recipiente de agregado, está
sujeto a error, a causa del aire atrapado.
UNITARIO
La información referente al peso por unidad de
volumen de los agregados es útil para calcular su porosidad y
proporciones y para convertir volúmenes a peso, o viceversa.
El peso unitario de un tipo dado de agregado, tal

como se utiliza en la obra, varia con el grado de
compactación y contenido de humedad. En agregado fino, la
expansión del material, causada por la película de agua
superficial en las partículas, puede disminuir el peso unitario
hasta en un 25 %

UNITARIO
Con el fin de proporcionar una base de medida de los
agregados ordinarios que sea 'reproducible uniformemente, la
ASTM ha adoptado un método estándar de ensayo para
determinar el peso unitario de los mismos (ASTM C 29). Este
ensayo consiste en compactar el agregado seco en un
recipiente cilíndrico y luego pesarlo. En un método de
compactación, el recipiente se llena en 3 capas, cada capa se
compacta con una varilla 25 veces, luego el exceso de
agregado se quita, dejándolo nivelado con la parte superior
del recipiente.
UNITARIO
Los tamaños estándar de recipiente son los que a
continuación aparecen:

UNITARIO
Cuando se trabaja con agregados de tamaño máximo superior a 38
milímetros (1 1/2 pulg), las capas de agregado se compactan, sacudiendo el
recipiente en lugar de apisonar el material con la varilla. Aunque no está
estipulado específicamente en el método estándar, el término "seco" deberá
interpretarse, ya como saturado y seco superficialmente, o como seco al
horno, dependiendo de qué base se emplee en el cálculo de la mezcla.
La norma ASTM C 29 también se refiere a la medida del peso unitario

de agregado suelto seco o suelto húmedo. Tales pesos unitarios se
determinan llenando de una vez el recipiente estándar en una sola capa, hasta
quedar rebosante. Luego se nivela el material en exceso con la parte superior
del recipiente, sin ejercer presión hacia abajo, y se procede a pesar el
agregado.

UNITARIO
El peso unitario de los agregados livianos se determina

utilizando el método de colocación sin compactación del material en el
recipiente, de la norma ASTM C 29. El agregado se ensaya después de
secarlo al horno.
Aunque el ensayo puede hacerse con mayor precisión, los

valores de peso unitario de los agregados se consideran, generalmente,
exactos dentro del 1/2 por ciento.
Las pruebas de peso unitario del agregado son indispensables

siempre que la dosificación de la mezcla esté hecha sobre esta base, y
se observen cambios en el tipo de granulometría del agregado.

SUBSTANCIAS Y PROPIEDADES
INDESEABLES DE AGREGADOS
Los ensayos requeridos por la especificaciones para determinar
propiedades y substancias indeseables en los agregados son:

Control de RAS
Agregados no reactivos
Materiales cementantes suplementarios y
cementos mezclados
Limites del contenido de álcalis
Aditivos a base de litio
El ablandamiento con caliza (reemplazo
de aproximadamente 30 % de agregado
reactivo por caliza triturada.
Reacción Alcali-Carbonato
(RAC)
Factores que afectan:
Contenido de arcilla o residuo insoluble, en el
rango de 5% a 25%
Relación entre calcita y dolomita de
aproximadamente 1:1
Aumento en el volumen de la dolomita
Cristales dolomíticos discontinuos de pequeños
tamaños dispersos en la matriz de arcilla.

Método de ensayo (RAC)
Examen petrografico ASTM C-295
Método del cilindro de roca ASTM C-586
Ensayo del prisma de concreto ASTM C-1105

Reactivado Alcali-agregado (RAA)
Es una reacción entre los constituyentes

minerales activos de algunos agregados y
los hidróxidos alcalinos de sodio y potasio
en el concreto.
Reacción alcali-sílice (RAS)
Reacción alcali-carbonato (RAC)

Síntomas Visuales (RAS)
Red de fisuras
Juntas cerradas o lascadas
Desplazamiento relativo
Aparición de erupciones
Mecanismo (RAS)
Hidróxido alcalino + Gel de sílice reactiva

= producto de reacción (Gel alcali-sílice)
Gel del producto de la reacción +

humedad = expansión

Factores que afectan la RAS
Una forma reactiva de Sílice en el

agregado
Una solución en el poro altamente alcalina
(PH)
Humedad suficiente
Si una de estas condiciones esta ausente, la

reacción RAS no puede ocurrir.
ADITIVOS
Sin embargo, hay ocasiones donde el uso de un aditivo
es el medio más conveniente de conseguir un resultado
particular y para tal efecto, el Comité ACI 212 relaciona las
siguiente lista de razones importantes para la cuales se usan
aditivos.
1. Aumentar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de

agua o para reducir el contenido de agua consiguiendo la
misma trabajabilidad.
2. Acelerar la velocidad de desarrollo de resistencia a edades

tempranas.
3. Aumentar la resistencia.
ADITIVOS
4. Retardar o reducir el desarrollo de calor.
5. Retardar o acelerar el fraguado inicial.
6. Reducir el flujo capilar de agua.
7. Reducir la permeabilidad a los líquidos.
8. Aumentar la adherencia del concreto y el acero.
9. Inhibir la corrosión de metales sujetos a corrosión

embebidos en el concreto.

ADITIVOS
Los aditivos pueden ser clasificados dentro de los

siguientes
cuatro grupos:
A) Aditivos inclusores de aire.
E) Aditivos reductores de agua y control de
fraguado.
C) Minerales finamente divididos.
D) Otros aditivos.

Aditivos inclusores de aire ASTM
C-260 = AASHTO M-154
Aumenta la durabilidad del concreto

expuesto a:
- Congelación - deshielo
- Descongelantes
- Sulfatos
- Ambiente alcali reactivos
Aumenta la trabajabilidad
Aditivos reductores de agua
ASTM C-494, AASHTO M-194
Usados principalmente para:
Reducir el agua de mezcla necesaria para

producir un cierto revenimiento
Reducir el contenido de cemento
Aumentar el revenimiento
Superplastificantes para concreto fluido
(superfluidificantes,
superfluidizantes)
ASTM C-1017
Son esencialmente reductores de alto rango.

ASTM C-1017
Tipo 1 – plastificante
Tipo 2 – plastificante y retardador
Producen concretos fluidos con alto

revenimiento
Reducen el sangrado
Los plastificantes con revenimiento
extendido reducen la perdida de
revenimiento.
Aditivos retardadores ASTM C-
494, AASHTO M-194
Retardan el fraguado o la velocidad

del endurecimiento para:
1. Colocación en clima caluroso

2. Colocación Difícil
3. Procesos especiales de acabado

Aditivos Aceleradores ASTM C-494, ASTM D-98,
AASHTO M-194, AASHTO M-144
Aceleran:
1. Hidratación (Fraguado)
2. Desarrollo de la resistencia en edades
tempranas
Aceleradores a base de cloruro de calcio:
1. Aumento de contracción por secado
2. Corrosión potencial del refuerzo
3. Descocamiento potencial
4. Oscurecen el concreto
ADITIVOS
Los aditivos reductores de agua y control de
fraguado están contemplados en la especificación ASTM
C-494. En dicha norma se clasifican ciertos aditivos
químicos en términos de su función de la siguiente
manera:

ADITIVOS
TIPOS DE ADITIVOS
Tipo A: Aditivos reductores de agua.

Tipo E: Aditivos retardantes.
Tipo C: Aditivos acelerantes.
Tipo D: Aditivos reductores de agua y retardantes .
Tipo E: Aditivos reductores de agua y acelerantes.
Tipo F: Aditivos reductores de agua de alto rango
(superplastificantes).
Tipo G: Aditivos reductores de agua de alto rango y
retardantes.
ADITIVOS
Específicamente hablando cuando un aditivo se utiliza

para incrementar la trabajabilidad para una relación w/c
dada, se dice que se esta usando un plastificante; mientras
que se emplea para mantener la trabajabilidad y reducir el
contenido de agua, se dice que se esta trabajando con un
aditivo reductor de agua. ASTM C-1017

ADITIVOS
El ACI define un agente inclusor de aire como

"un aditivo para concreto hidráulico o un aditivo para
concreto o mortero que origina aire al concreto o
mortero, generalmente en pequeñas burbujas
(aproximadamente de 1 m m de diámetro) durante el
mezclado, y usualmente para aumentar la
trabajabilidad y la resistencia de congelamiento" .

ADITIVOS INCLUSORES DE AIRE
El concreto con aire incluído debe emplearse siempre que

el concreto vaya a estar expuesto a la congelación y al deshielo, a
la acción de las sales empleadas para deshelar, o a otros
ambientes virtualmente perjudiciales, como lo es el ambiente en
que vivimos, por los cambios bruscos de temperatura que tenemos
durante el día y la noche, los cuales afectan el concreto
produciéndole microfisuras a través de las cuales se pueden
penetrar hilos de agua o aire, que con el tiempo pueden ir
causando corrosión en el refuerzo de la estructura; con las
burbujas de la inclusión de aire se crea cierta flexibilidad en el
concreto y estas a su vez atrapan al aire y el agua que proviene
del exterior impidiéndole su avance hasta el refuerzo.
Es recomendable el empleo de estos aditivos donde sea

necesaria la impermeabilidad. La inclusión de aire mejora la
trabajabilidad del concreto; es particularmente efectiva en mezclas
pobres, de lo contrario serían ásperas y difíciles de trabajar.
Muchos materiales son capaces de funcionar como aditivos

inclusores de aire como los son: sales de resina de madera,
detergentes sintéticos, sales de lignina sulfonada, sales de ácidos
del petróleo, sales de materiales proteinaceos, ácidos grasos y
reinosos y sus sales, sales orgánicas de los carbohidratos
sulfonados. No todos los materiales que se adapten a esta
descripción producirán a un sistema deseable de cavidades de aire.

Todo material que se proponga como aditivo inclusor de
aire debe verificarse con las especificaciones de las ASTM 260:
Especificación de Aditivos Inclusores de Aire para Concreto. Estas
especificaciones se elaboraron para asegurar que el aditivo
funciona como aditivo inclusor de aire, que causa mejoría
sustancial en la resistencia del concreto ya los cambios de
temperatura y que ninguna de las propiedades del concreto se vea
seriamente dañada.
La mayoría de los aditivos inclusores de aire comerciales,

disponibles en el mercado y que se venden bajo diversos nombres
patentados, se encuentran en forma líquida, aunque unos cuantos
son polvos, escamas o semi-sólidos.

El nombre patentado y la cantidad , neta en kilos o

litros deben estar claramente señalados en el paquete o
envase en el que suministra el aditivo; como también es un
requerimiento general de la ASTM 260, que el fabricante
debe señalar que el aditivo es esencialmente idéntico en
concentración, composición y ejecución al aditivo que cumple
con la especificación; debe también señalar el contenido de
cloruro del aditivo y si se le agregó o no cloruro durante la
fabricación. (Los aditivos con mucho cloruro aceleran la
corrosión del refuerzo).

Para lograr la mayor uniformidad en una mezcla de

concretos y en los lotes sucesivos, es recomendable que los
aditivos inclusores de aire se agreguen a la mezcla en forma de
soluciones, en vez de forma sólida. Generalmente solo se
requieren pequeñas cantidades de aditivo inclusor de aire para
incluir la cantidad deseada de aire.
Estas cantidades son del orden de 0.05% de

componente activo por peso de cemento. Si el aditivo es en
forma de polvo, escamas o semi-sólido, debe prepararse una
solución apropiada antes de emplearlo, siguiendo las
recomendaciones del fabricante.

Para cualquier conjunto de condiciones y materiales,

la cantidad de aire incluído es aproximadamente proporcional
a la cantidad de agente empleado. Sin embargo, en algunos
casos, puede alcanzarse el límite y puede ser necesario
cambiar el tipo de aditivo inclusor de aire o lograr, por otros
medios, el resultado deseado (Por ejemplo, cambiar de
exudación y la segregación, siendo por lo tanto una ventaja a
pesar de las consideraciones sobre la durabilidad.

La Norma ASTM C 260 contempla los aditivos inclusores de

aire en donde se especifica que dichos agentes deben cumplir los
siguientes requisitos dentro de las propiedades del concreto,
comparadas con un concreto testigo elaborado con las misma
características pero sin aditivo inclusor de aire.
 El tiempo de fraguado (inicial y final) no debe variar más de

una hora y quince minutos con respecto a la mezcla testigo.
 La resistencia a la compresión ya la flexión a cualquier edad

no debe ser menos del 90% con respecto a la muestra
testigo.

ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
En muchas de sus aplicaciones, es importante que el
concreto sea tan impermeable como sea posible, especialmente
cuando esta en contacto con agua a presión.
Algunas presas, muros de contención, tanques y otras

estructuras de concreto muestran evidencia de filtraciones. Por lo
general estas filtraciones son el resultado de una producción
defectuosa y colado inapropiado del concreto, o se deben agrietas
en la estructura. Cuando se usan mezclas de concreto
apropiadamente dosificadas, coladas por mano de obra de primer y
bajo supervisión calificada, el concreto de la estructura debe ser
impermeable, aunque siempre pueden ocurrir filtraciones a través
de grietas.
En muchas de sus aplicaciones, es importante que el

concreto sea tan impermeable como sea posible, especialmente
cuando esta en contacto con agua a presión.
Algunas presas, muros de contención, tanques y otras

estructuras de concreto muestran evidencia de filtraciones. Por lo
general estas filtraciones son el resultado de una producción
defectuosa y colado inapropiado del concreto, o se deben agrietas
en la estructura. Cuando se usan mezclas de concreto
apropiadamente dosificadas, coladas por mano de obra de primer y
bajo supervisión calificada, el concreto de la estructura debe ser
impermeable, aunque siempre pueden ocurrir filtraciones a través
de grietas.
El término impermeabilizante implica evitar la penetración de
agua dentro de concreto seco, o detención de la transmisión de agua
a través del concreto no saturado. Sin embargo no se ha encontrado
que los aditivos produzcan este efecto; el término ha venido a
significar reducción en la tasa de penetracción de agua dentro de
concreto seco, o en la tasa de transmisión de agua a través de
concreto no saturado, del lado mojado al seco.
Un aditivo descrito como impermeabilizante puede tener

algún efecto benéfico sobre las propiedades del concreto fresco, no
indicado directamente por su nombre. Por ejemplo, puede propiciar
la inclusión de aire, y por ello puede considerarse de manera
adecuada como un aditivo inclusor de aire.
NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA
LOS ADITIVOS

LOS ADITIVOS

LOS ADITIVOS
ASTM C-1017 STANDARD SPECIFICATION FOR CHEMICAL

ADMIXTURES FOR USE IN PRODUCING
FLOWING CONCRETE.
ASTM C-1240 STANDARD SPECIFICATION FOR FOR SILICA

FUME FOR USE AS MINERAL ADMIXTURE IN
HIDRAULIC-CEMENT CONCRETE MORTAR, AN
GROUT.

NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA LOS
ADITIVOS

NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA LOS ADITIVOS
CONTINUACION...

CONTINUACION...

NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA LOS ADITIVO
CONTINUACION...


NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA LOS ADITIVOS.
CONTINUACION...

NORMAS Y ESPECIFICACIONES PARA LOS ADITIVOS.
CONTINUACION...

Fibras
Tipos de Fibras:
1. ACERO
2. Vidrio
3. Sintéticas (acrílica, Nylon, Poliéster,
Polipropileno)
4. Naturales
Efecto de las diferentes fibras
sobre las propiedades del
concreto
Efecto Tipo de Fibra
Reducción de la Sintética
fisuración por Acero
contracción plástica
Aumento de la Vidrio
resistencia tensión Acero
(tracción)
Aumento de la Acero
resistencia a flexión Vidrio

NY Concreto y Sus Componentes

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