ENSAYOS NO

DESTRUCTIVO
Por: Palacios Hernández Carlos Daniel
Grupo: 5IM13
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayo no destructivo son aquellos ensayos que no alteran la forma ni las propiedades de un objeto.
No producen ningún tipo de daño en él o e daño es prácticamente imperceptible. Este tipo de ensayos sirven
para estudiar propiedades físicas, químicas o mecánicas de algunos materiales.ar

¿Qué son?
INSPECCIÓN VISUAL

PRUEBA NO DESTRUVTIVA
 ¿Qué es?
La inspección visual es una prueba no destructiva (PND) que consiste en la observación de
discontinuidades o defectos de un material a simple vista.
Esta prueba se realiza sobre la superficie de la pieza y posibles hendiduras en ella.
INSPECCIÓN
Procedimiento
Consiste en una cuidadosa revisión a simple vista del nivel superficial de la pieza.
VISUAL
Únicamente permite identificar discontinuidades como hendiduras, corrosiones, rayones, y
deformaciones:
1. Revisar especificaciones del material
2. Inspeccionar la superficie con el fin de identificar defectos de construcción
3. Verificar que los materiales de base y aportación responden al plano de la pieza
4. Medición de elementos para verificar magnitudes
5. Verificación de soldaduras
 
 En donde se realiza
La inspección visual puede realizarse sobre la superficie de cualquier material. Si se realiza
en óptimas condiciones puede descartar la aplicación de ensayos posteriores.
INSPECCIÓN
VISUAL
 Equipo a utilizar
Suele emplearse cintas métricas, falsas escuadras, calibres, galgas, equipos de medición de
temperaturas, o presiones, dispositivos de iluminación, lupas, microscopios, endoscopios, y
demás familia.
INSPECCIÓN
Riesgos
No existen riesgos para la vida del operario que ejecute la inspección, sin embargo, existen
VISUAL
algunas desventajas de este ensayo:
• Fiabilidad dependiente de la experiencia del operario
• Requiere accesibilidad a las zonas de la pieza a inspeccionar, esto incluye lugares de
difícil acceso
La fiabilidad del ensayo (y su seguridad) también depende de la correcta calibración de
instrumentos de medida y las medidas de seguridad en el área de trabajo
 Resultados
En sus resultados se identificarán daños superficiales, lo que determinará la calidad del
material.
INSPECCIÓN
VISUALEfectividad
Su efectividad es alta en lugares de sencillo acceso, efectuado correctamente descarta la
realización de otros ensayos. Aunque su inspección se ve limitada en regiones de difícil
acceso.
LÍQUIDOS PENETRANTES

PRUEBA NO DESTRUVTIVA
 ¿Qué es?
El ensayo con líquidos penetrantes es una PND que consiste en la aplicación de un líquido

PENETRANT
sobre la superficie de un material. El líquido se disipará en los defectos superficiales, lo que
permitirá examinar más claramente sus imperfecciones. Esta prueba se realiza sobre la
LÍQUIDOS
superficie externa del material.
Procedimiento
 Al realizar el ensayo se deberán seguir cuidadosamente las siguientes fases:
ES1. Limpieza inicial de la pieza
2. Aplicación de líquido penetrante
3. Medida del tiempo de penetración
4. Eliminación del líquido sobrante
5. Aplicación de líquido revelador
6. Examen de limpieza
7. Limpieza final de la pieza
 Dónde se realiza
Este ensayo es especialmente eficiente en materiales sólidos no porosos, cómo cerámicos,

PENETRANT
plásticos o plásticos
LÍQUIDOS

ES
 Procedimiento
• La limpieza inicial de la pieza se hace con el fin de eliminar grasas, óxidos, aceites,

PENETRANT
escorias o restos de pintura sobre la superficie del material
• El líquido penetrante debe tener las siguientes características:
LÍQUIDOS
1. Resistencia a evaporación
2. Habilidad de penetración alta
3. Habilidad para permanecer en aberturas amplias.
4. Líquido poco volátil
ES 5. De difícil eliminación
6. Habilidad de extenderse en capas muy finas.
7. De fácil absorción
8. Atóxico, incoloro, no corrosivo, antideflagrante y estable
• Se debe tomar medida del tiempo de penetración de acuerdo a las especificaciones del
fluido
 Equipo a utilizar
En este ensayo los materiales a emplearse son el líquido penetrante (pude ser fluorescente
o no), líquido revelador (para fluorescentes de usará lámpara de mercurio o de luz ultra

PENETRANT
violeta), rociador, brocha y spray
LÍQUIDOS
Riesgos
No existen desventajas en la aplicación de este ensayo, sin embargo, algunos peligros para
el operario son la radiación ultravioleta empleada en líquidos fluorescentes y el mercurio de
las lámparas de mercurio, aunque estos riesgos son mínimos.
ES
 Resultados
En sus resultados se identificarán daños superficiales cómo fisuras, grietas, agujeros y

PENETRANT
poros en la superficie del material. El líquido penetra por capilaridad en soldaduras y
defectos, y queda retenido en las imperfecciones.
Efectividad
LÍQUIDOS
Su efectividad se resalta con su alta precisión, facilidad de transporte y amplia legibilidad.
Es rápido y fácil de operar pudiendo obtener resultados casi de manera inmediata
ES
ULTRASONIDO

PRUEBA NO DESTRUVTIVA
ULTRASONIDO ¿Qué es?
Este ensayo se basa en la propagación de ondas sonoras a través de un medio. El equipo usado
convierte pulsos eléctricos en vibraciones sonoras que se propagan por un material, y cuando su
trayectoria es interrumpida por algún defecto, ocurre un cambio en las vibraciones que se registra
en un monitor. Esta prueba se realiza principalmente en el interior de la pieza, es decir, analiza su
volumen.

Donde se realza
Este ensayo se aplica adecuadamente a metales, plásticos, compuestos y cerámicos (no es
aplicable en productos de madera o papel).
ULTRASONIDO Procedimiento
Las ondas acústicas de alta frecuencia viajan a través de un medio (por ejemplo, una pieza de
acero o plástico) hasta encontrarse con otro medio (como el aire); a partir de ese punto, se
reflejarán de vuelta hacia la fuente de emisión. Esto permite analizar las reflexiones y medir el
espesor de la pieza, así como detectar defectos internos u ocultos.
ULTRASONIDO Procedimiento
• Sistema de emisión de ultrasonidos: Se trata de un dispositivo que introduce ondas
acústicas en el medio a testear. Transforma una corriente eléctrica en energía mecánica
(vibraciones en un medio elástico)
• Medio explorado: Las vibraciones ultrasónicas se propagan a través de un medio físico.
Y sufrirán perturbaciones al transmitirse por el material, lo que indicarán sus defectos
internos.
• Sistema de recepción: Consta de uno o varios sensores encargados de transformar las
ondas mecánicas que han traspasado el material, en señales eléctricas; además de un
sistema de tratamiento de estas señales.
 Equipo a utilizar
ULTRASONIDO Medidor de espesor por ultrasonido, detector de defectos por ultrasonido (125 KHz a 20 MHz, suelen
llamarse transductores o palpadores), sistema de recepción de ondas mecánicas, sonda ultrasónica
y el dispositivo de tratamiento de señales eléctricas.
Riesgos
No existen riesgos para la salud del usuario, ya que las ondas mecánicas no representan ningún
peligro para su organismo. Sin embargo algunas desventajas del ensayo son:
• Control dependiente de un operador altamente capacitado
• La inspección de geometrías complejas puede resultar difícil
• El medidor de espesor debe ser correctamente calibrado, lo que puede requerir múltiples
configuraciones complejas
• Requiere una corriente externa
 Resultados
ULTRASONIDO El sonido que recorre el material es reflejado por las interfaces y es detectado y analizado para
determinar la presencia y localización de discontinuidades.

Efectividad
No existen daños potenciales para la salud del usuario, proporciona datos reproducibles y fiables,
brinda resultados inmediatos y de alta precisión.
 PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS

PRUEBA NO DESTRUVTIVA
 ¿Qué es?
El método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la superficie
hacia las discontinuidades del material bajo la acción de un campo magnético. La
acumulación de las partículas magnéticas en torno a las discontinuidades revelará la
localización de las mismas. Sirve para detectar defectos superficiales y
MAGNÉTICAS
PARTÍCULAS

subsuperficiales.

Procedimiento
Las fases a realizar secuencialmente son:
• Preparación de la superficie de la pieza a ensayar.
• Magnetización de la pieza.
• Aplicación de las partículas magnéticas.
• Observación, interpretación y registro de las indicaciones.
• Limpieza final.
• Desmagnetización de la pieza
 Procedimiento
Se realiza únicamente en materiales ferromagnéticos. No aplica en materiales cerámicos,
MAGNÉTICAS plásticos o polímeros.
PARTÍCULAS
 Procedimiento
• Limpieza inicial de la pieza: La superficie del material debe estar libre de cascarilla, aceite,
pintura o cualquier escoria que afecte el movimiento libre de las partículas magnéticas.
MAGNÉTICAS
• Magnetización de la pieza: La magnetización puede llevarse a cabo mediante imanes
PARTÍCULAS

permanentes, pero resulta más efectiva al inducirse mediante corrientes eléctricas (continua,
alterna o rectificada)
• El campo magnético por cc puede detectar defectos de mayor profundidad que el de ca
• La magnetización puede conseguirse colocando la pieza entre los polos de dos imanes
potentes o en el interior de un solenoide (magnetización lineal)
• Mientras la magnetización circular consiste en hacer pasar una corriente de gran
intensidad a través de un conductor.
 Procedimiento
• Aplicación de partículas magnéticas: Estas partículas pueden aplicarse en seco o húmedas.
Las partículas secas se aplican por sopladores mecánicos o manuales. Por vía húmeda,
MAGNÉTICAS primero se moja la pieza, y mientras escurre se aplica la magnetización.
Las partículas magnéticas son limaduras u óxidos de hierro con tamaños entre 1 y 100 μm.
PARTÍCULAS

• Observación de indicaciones: Se requiere una iluminación con luz blanca, o ultravioleta; Se

identifica la causa que originó la acumulación de partículas (grieta, poro, falta de unión, fisura,
etc.).

• Por último se realiza la desmagnetización de la pieza. Esta puede ser mediante CC

(sometiendo la pieza a un campo continuo) o CA (colocando la pieza en una bobina).
 Equipo a utilizar
Electrodos de contacto, bancadas de inspección multidireccional, yugos portátiles de CA o CC
(elementos de magnetización); partículas magnéticas y medio de aplicación.
Riesgos
MAGNÉTICAS
PARTÍCULAS

Existe el riesgo del manejo de corrientes de alta intensidad (aunque en menor medida), la
suspensión de partículas podría dispersarlas hacia el operario. En el caso de partículas húmedas
la permeabilidad del material, y en general, la correcta calibración del equipo de magnetización.
 Resultados
Produce una acumulación de piezas en una zona defectuosa del material. Su fiabilidad depende
de la experiencia del usuario.
MAGNÉTICAS
PARTÍCULAS

Efectividad
Mantiene una efectividad media, ya que solo se aplica a materiales magnéticos y posee poca
penetración. Las partículas húmedas resultan mejores en superficies horizontales, mientras que
las secas en las demás posiciones y con piezas rugosas.
 RAYOS X

PRUEBA NO DESTRUVTIVA
 ¿Qué es?
Ensayo no destructivo que aprovecha la capacidad de penetración de la radiación
ionizante (rayos X) para visualizar defectos ocultos en el interior de la pieza. Los rayos
X constituyen radiación electromagnética con una longitud de onda de .
RAYOS X
Donde se realiza
La radiografía industrial (rayos X) se emplea para inspeccionar materiales como: el
hormigón, gran variedad de soldaduras (en gasoductos o tuberías de agua),
depósitos de almacenamiento y los elementos estructurales imposibles de
visualizar o analizar de otro modo.
 Procedimiento:
Consiste en la absorción de radiación ionizante por la pieza que está siendo
inspeccionada. La radiación generará una imagen del interior del material que será
plasmada en una placa fotográfica al extremo opuesto de la pieza. Los rayos X no
RAYOS X
interaccionan con campos magnéticos o eléctricos, y atraviesan cuerpos opacos sin
reflejarse o refractarse. Recomendable en espesores de hasta 25 mm.
Equipo
Este END requiere equipamiento de alto costo: Máquina de rayos x, placa radiográfica,
y máquina de revelado de radiografías.
 Riesgos
La exposición a radiación ionizante representa un riesgo para la salud del operario.
Algunas desventajas más allá de los riesgos son el uso de corriente externa,
equipamiento especial de alto costo y personal entrenado para llevar a cabo el
RAYOS X
ensayo.
 Resultados
Los defectos de los materiales (grietas, bolsas, inclusiones, etc.) de distintas densidades,
absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base, de forma que estas
diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa fotográfica colocada detrás de
RAYOS X
la pieza.

Efectividad
Es un método especialmente efectivo en la detección de defectos volumétricos, ya que permite
visualizar el volumen del material.
RAYOS GAMMA

PRUEBA NO DESTRUVTIVA
RAYOS GAMMA ¿Qué es?
Su funcionamiento es igual al test de rayos X, con la diferencia de que el origen de la
radiación son las transiciones de energía al interior de los núcleos de átomos
radiactivos. La longitud de onda de esta radiación electromagnética es de .

Donde se realiza
La radiografía industrial (rayos gamma) se emplea para inspeccionar materiales
como: el hormigón, gran variedad de soldaduras (en gasoductos o tuberías de
agua), depósitos de almacenamiento y los elementos estructurales imposibles de
visualizar o analizar de otro modo.
RAYOS GAMMA Procedimiento:
Se realiza de la misma manera que el ensayo de rayos X, empleando además un
indicador de calidad de imagen (alambre o plaquetas escalonadas del mismo material
de la pieza). Este indicador se coloca en la cara del objeto que enfrenta la radiación
(esto permite evaluar la calidad del ensayo). Los indicadores siguen las normas DIN o
ASME. Aplica a espesores mayores de 70 mm

Equipo:
Máquina de rayos gamma, placa radiográfica, indicadores de calidad de imagen,
pieza a testear.
RAYOS GAMMA
RAYOS GAMMA Riesgos
La exposición a radiación ionizante representa un riesgo para la salud del operario.
Algunas desventajas más allá de los riesgos son el uso de corriente externa,
equipamiento especial de alto costo y personal entrenado para llevar a cabo el
ensayo.
Resultados
Los defectos de los materiales (grietas, bolsas, inclusiones, etc.) de distintas
densidades, absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base, de
forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa
fotográfica colocada detrás de la pieza.
RAYOS GAMMA Efectividad
Es un método especialmente efectivo en la detección de defectos volumétricos, ya que permite
visualizar el volumen del material. Sin embargo, su sensibilidad disminuye en función del espesor
de la pieza, así como una fiabilidad dependiente de la experiencia del operario.