Tecnología de los plásticos

Conferencia 3. Inyección.
 Moldeo por inyección

Es el procedimiento más empleado para la producción de artículos plásticos.

Se realiza en una inyectora donde el polímero se funde y se hace pasar a un molde

donde solidifica..

• Produce artículos discretos de formas variadas en ciclos de 10 a 30

segundos, que pueden ser mayores
• Un molde puede tener cavidades multiples, de modo que se pueden formar
varias piezas en un ciclo.
 Artículos moldeados por inyección.

• Puede tener formas complejas..

• Limitaciones de las formas:
– Posibilidad de fabricar un molde cuya cavidad tenga la misma geometría de
la pieza.
– La forma debe permitir extraer la pieza del molde.

• Tamaño de la pieza desde  50 g hasta  25 kg.

• El moldeo por inyección es rentable sólo para producciones
grandes debido al costo elevado de los moldes.
 Maquina de inyección con piston

Una de las primeras máquinas

fabricada en Marion, OH. ( circa
1937).

• La fase de fusión se realiza en una cámara cilíndrica de calefacción.

• Tanto la inyección como la fusión se realizan en un único cilindro diseñado para
cumplir estos dos fines.
• Estas inyectoras fueron empleadas durante muchos años, y siguen utilizadose
en laboratorios o para producciones a pequeña escala.
• La transmisión de calor en el cilindro de calefacción de estas máquinas es
bastante deficiente.
 Maquina de inyección con torpedo.

Para mejorara la transmisión de calor en la cámara de calefacción era necesario hacer

que la relación entre la superficie disponible para la transmisión de calor y el volumen de
material a calentar fuera lo mayor posible.

Se empleo un torpedo cilíndrico colocado en el centro del cilindro de calefacción y

sujeto a las paredes del mismo por aletas laterales que obliga al material a circular en
capas delgadas.
 Maquina de inyección de tornillo.

Abre y cierra el molde en Funde y entrega el polímero fundido.

cada ciclo de inyección. Funciona como una extrusora.
Cargar:
Inyección.htm
 Inyectora
Inyectora de 3000 ton de capacidad. (Foto:Cincinnati
Milacron).

©2007 John Wiley &

Sons, Inc. M P Groover,
Fundamentals of
Modern Manufacturing
3/e
 Sistema de inyección.
Sistema de alimentación (tolva).
Unidad de
Sistema cilindro-tornillo
inyección.
(muy similares a los de las máquinas de
extrusión)
Diferencias

Proceso de extrucción. Proceso de inyección.

El material sale de la máquina por la
boquilla, que tiene un diseño condicionado
por la geometría de la pieza.
El tornillono se desplaza
El diseño de la tobera tiene en
cuenta sólo las características
térmicas y de flujo del materia.
El tornillo se mueve axialmente.
La máquina tiene una valvula de
no retorno
 Válvulas de no retorno

Las más utilizadas: válvulas de no retorno de tipo anillo.

Están constituidas por un anillo que se desliza sobre el cilindro con

muy poca holgura.

Cuando el tornillo
realiza su movimiento hacia adelante para
inyectar el material en el molde

Mientras el tornillo gira.

El material fluye a través del
espacio entre el extremo del tornillo
y el anillo
 La tobera.

Diseño de la del tipo de polímero con que se trabaje

tobera depende del diseño del molde

Tobera Tobera
plana redond
a

• El diámetro del taladro suele oscilar entre 3 y 8 mm dependiendo

del peso de la pieza inyectada.
• Se debe poder intercambiarse con facilidad,
• Debe mantener correctamente la temperatura del polímero, y evitar
el goteo de material que impediría un buen asiento entre tobera y
bebedero .
• Su diseño debe evitar las caídas de presión innecesarias.
 Sistema de cierre.

Unidad de Unidad de
inyección inyección

Funciones:
1. Mantiene alineadas las dos mitades del molde.
2. Mantiene el molde cerrado durante la inyección al aplicar una fuerza que
resiste la fuerza de la inyección.
3. Abre y cierra el molde en el tiempo apropiado del ciclo de moldeo.

• Un cierre perfecto del molde evita la eliminación de rebabas de los

artículos.
• La fuerza de cierre debe ser superior a la fuerza de apertura.
 Injection Molding Cycle

Figure 13.22 Typical

molding cycle: (2) melt
is injected into cavity.

Figure 13.22 Typical

molding cycle: (1) mold is
closed
 Injection Molding Cycle

Figure 13.22 Typical

molding cycle: (4) mold
opens and part is ejected.

Figure 13.22 Typical

molding cycle: (3) screw
is retracted.
Ciclo de moldeo de inyección.
 El molde.
• Es la herramienta especial del moldeo por inyección.
• Diseñado y fabricado para la pieza que se producirá.
• El molde se cambia al terminar una produción por el correspondiente a la
próxima pieza.

molde de una cavidad.

 El molde.

área transversal y corte de un molde de

cuatro cavidades.
 Two-Plate Mold

Details of a two‑plate mold for thermoplastic injection molding:

(b) open
 El molde.

área transversal y corte de un molde de

cuatro cavidades.
 Contracción
Reducción del tamaño durante el enfriamiento desde el moldeo hasta la temperatura
ambiente.
Los polímeros tienen coeficientes de expansión grandes y la contracción es
significativa.

Valores de contracción:
Plástico Contracción, mm/mm (in/in)
Nylon‑6,6 0.020
Polyethylene 0.025
Polystyrene 0.004
PVC 0.005
 Compensación para la contracción.

• Las dimensiones de la cavidad del molde debe ser superiores a las de la

pieza

Dc = Dp + DpS + DpS2

donde
Dc = dimensión de la cavidad
Dp = dimensiones de la pieza moldeada
S = valor de la contracción
 Two‑Plate Mold Features
• Cavity – geometry of part but slightly
oversized to allow for shrinkage
– Created by machining of mating surfaces of two mold
halves
• Distribution channel through which
polymer melt flows from nozzle into mold
cavity
– Sprue - leads from nozzle into mold
– Runners - lead from sprue to cavity (or cavities)
– Gates - constrict flow of plastic into cavity
 More Two‑Plate Mold Features
• Ejection system – to eject molded part from
cavity at end of molding cycle
– Ejector pins built into moving half of mold usually
accomplish this function
• Cooling system - consists of external pump
connected to passageways in mold, through
which water is circulated to remove heat from
the hot plastic
• Air vents – to permit evacuation of air from
cavity as polymer melt rushes in
 Three‑Plate Mold
Uses three plates to separate parts from
sprue and runner when mold opens
• Advantages over two-plate mold:
– As mold opens, runner and parts disconnect and drop
into two containers under mold
– Allows automatic operation of molding machine
 Shrinkage Factors
• Fillers in the plastic tend to reduce shrinkage
• Injection pressure – higher pressures force more
material into mold cavity to reduce shrinkage
• Compaction time - similar effect – longer time
forces more material into cavity to reduce
shrinkage
• Molding temperature - higher temperatures lower
polymer melt viscosity, allowing more material to
be packed into mold to reduce shrinkage
Secuencia del movimiento de la
inyectora.