Modelamiento, Control y Automatización de

celdas de flotación de Minerales sulfurados.

 RESUMEN
Para poder flotar un mineral, los sólidos finos liberados y el agua, antes de la aplicación
del proceso, se preparan en forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables pero
normalmente no superior a 40% de sólidos.

Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas
que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas. Para lograr una
buena concentración se requiere que las especies que constituyen la mena estén
separadas o liberadas. Esto se logra en las etapas previas de chancado y molienda.

Para la mayoría de los minerales, se logra un adecuado grado de liberación moliendo a

tamaños cercanos a los 100 micrones (0,1 mm).

Al aumentar el tamaño de la partícula, crecen las posibilidades de mala adherencia a la

burbuja; en tanto que las partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para
producir un encuentro efectivo partícula-burbuja. En estos últimos años se vienen
intensificando el uso de modelos fenomenológicos en la interpretación del proceso de
flotación y también el diseño de software de los procesos metalúrgicos.
Un modelo del proceso de flotación se puede utilizar eficazmente para diseño y
control.

Para fines de diseño puede ser utilizado para predecir el rendimiento de una planta
grande a partir de datos de laboratorio y de planta piloto.

Para fines de control se puede usar para evaluar la utilidad de cualquier modificación
de funcionamiento de una planta existente, y también se pueden utilizar para
determinar los ajustes de control óptimos para el mejor rendimiento operativo.
 INTRODUCCIÓN
En los últimos años se ha tenido un crecimiento lento pero constante
de la contribución de tecnologías de automatización que se pueden
hacer a cada uno de los diferentes procesos de la cadena de valor del
negocio minero.
La producción de esto se manifiesta por tendencias, tales como la
creación de automatización o de gestión de áreas de control de
procesos o unidades dentro de las estructuras de las compañías , la
adopción de una visión que integra la automatización con tecnologías
de la información y tecnologías de comunicación, la situación
estratégica de estas tecnologías se ha dado.
También, se ha dado la formación de empresas de tecnología y
laboratorios de investigación dedicados al desarrollo de productos y
sistemas basados ​en estas tecnologías orientadas específicamente a la
industria minera
 Los sensores avanzados
Las posibilidades para el desarrollo de estrategias de control en un proceso industrial son
altamente dependientes de lo que los sensores que están disponibles. En el caso del
procesamiento de minerales, los sensores existentes miden una variedad de variables de procesos
tales como las enumeradas a continuación:

• La frecuencia de alimentación, la carga de faja de transporte y el nivel de

tolva de la chancadora (chancado)
• El tonelaje, el caudal de
agua, la velocidad del molino,
el nivel de pulpa, la velocidad
de la bomba, el flujo
volumétrico de pulpa , la
densidad de pulpa, la presión
del ciclón y la presión del
molino, y el consumo de
energía de los molinos,
zarandas , bombas y los
ciclones (molienda);
El flujo de pulpa, nivel de pulpa en celda y columna, el caudal de aire, el
de flujo de reactivos, el flujo de agua de lavado y el pH (flotación).

A estos instrumentos que pueden ser categorizados como básicos, dados

los principios de medición que utilizan, se añaden dos más los avanzados
que también son ampliamente utilizados: Sensores de distribución de
tamaño de partículas de pulpa en la molienda y analizadores de ley
( grado ) en flotación.

En los últimos años se ha visto un aumento significativo en la

disponibilidad de sensores industriales para el procesamiento de
minerales, algunos de las cuales incorporan tecnologías altamente
sofisticadas. Estos incluyen unidades que toman mediciones de tamaño
granulométrico fajas transportadoras en chancado y molienda, otros
determinan los estados de funcionamiento del molino y otras
caracterizan la superficie de espuma en las celdas de flotación.
 Sensores de Distribución de Tamaño 
El primer desarrollo de sensores de distribución del tamaño basado en datos de procesamiento de
imágenes se remonta a 1985. Actualmente, hay varios productos que integran hardware y software
para determinar la distribución del tamaño usando esta técnica
Split-Online es un sistema de análisis de imagen digital automatizado diseñado para operar de
manera continua y monitorear las ubicaciones mediante cámaras fijas instaladas. Esta tecnología
captura imágenes de una o más cámaras en un intervalo de tiempo preestablecido por el usuario o
en respuesta a una señal de disparo.(trigger ) Su arquitectura de software es orientado a objetos
Las aplicaciones-split online incluyen el tamaño de fragmentación de roca con una estimación para
material fino , la determinación de la calidad de aglomeración usando la clasificación de textura, la
adquisición automática de la imagen de fragmentación roca-por- roca , y la curva de distribución de
tamaños promediada para cada camión de palas cargado.
 Sensores de Distribución de Tamaño
VisioRock es una tecnología óptica que puede determinar la textura y el color por separado para cada clase de tamaño y
discriminar entre tipos de mineral y la distribución de tamaño para diferentes tipos de partículas. El hardware comprende
una o varias cámaras y sus sistemas de iluminación asociados, el hardware de comunicación cámara-computadora y una o
más computadoras.
El software de visión es parte del módulo óptico en el sistema de control de optimización (OCS © 1). El módulo de visión
OCS © incorpora numerosos algoritmos de procesamiento de imágenes. Las aplicaciones Visio Rock incluyen la evaluación
de la distribución del tamaño de la roca en fajas trasportadoras, las situaciones más comunes son:

1. Producto de la chancadora - ayuda para el ajuste automático de la abertura de la chancadora;

2. Alimentación de los molinos semi-autógeno (SAG) o autógena (AG) - información sobre el tamaño de alimentación
para permitir una operación del molino más altamente optimizada;
3. tamaño de pasante en la zaranda - la detección de agujeros en la pantalla o funcionamiento anormal; y
4. El alimento de los equipos críticos - la detección de troncos de madera, herramientas de metal u otros objetos
anormales en el la faja cinta transportadora que puede dañar el equipo o perturbar la producción.
Sensores de condición de operación de un
molino
Las variables, tales como el consumo de energía que
normalmente se miden para la supervisión y control de
molinos describen sólo parcialmente la condición de
funcionamiento de estas instalaciones, sobre todo si ellos
son molinos autógeno y semi-autógeno. Esta deficiencia
explica los esfuerzos realizados para desarrollar sensores
o sistemas de instrumentación que midan otras variables
La Oreja eléctrica (Metso Minerals) se compone de un
micrófono montado adyacente al molino, con un
amplificador y controlador instalado de forma remota. El
micrófono convierte el sonido en energía eléctrica y lo
transmite al controlador. El sonido emitido desde el
molino varía en intensidad a medida que la cantidad y el
tamaño promedio del material que está siendo reducido
cambia. Un alto nivel de ruido indica un molino de poca
carga y un bajo nivel de ruido, un molino sobrecargado.
Un molino de poca carga conduce a un desgaste excesivo
de medios de molienda y revestimientos para molinos.
Cuando un molino se sobrecarga, el movimiento de los
medios de trituración es cada vez más restringido y la
molienda disminuye.
 Sensores de condición de operación
de un molino
MillSense ™ (Outotec) [12] es un analizador de no contacto para la molienda de los molinos que
proporciona información en tiempo real sobre el volumen de carga del molino, la carga de bolas,
el desgaste de forros y trayectoria de los medios de molienda. Junto con la velocidad de rotación
del molino, las características de carga pueden ser usadas para maximizar la energía de rotura y
por lo tanto optimizar la eficiencia de molienda. La medición del volumen de carga también se
puede utilizar para evitar tanto la sobrecarga como la poca carga.
Sensores de espuma de celda de flotación
Los operadores de las plantas de flotación con
frecuencia monitorean la superficie de la
espuma y hacen Los ajustes basados en la
interpretación de su apariencia. Ellos
categorizan las espumas en una serie de tipos
distintos y desarrollan estrategias apropiadas
de operación para cada uno, en busca de la
aparición de espuma ideal. Esta es la base de
las propuestas de utilizar procesamiento de
imágenes para obtener caracterización de
superficie de espuma.
**Los sensores de procesamiento de
imágenes proporcionan medidas cuantitativas
de ciertas características representativas de la
espuma y ofrecen la opción de tomar
decisiones de control automático
dependiendo exclusivamente en ellas. Estas
medidas se pueden clasificar como
características estáticas o dinámicas, la
primera incluye tamaño de las burbujas, el
recuento de burbujas y densidad de burbujas
y la segunda comprende color de la espuma,
velocidad de espuma y estabilidad de
espuma.
 Controles en el proceso de flotación
• Un sistema de control de flotación consta de varios subsistemas, algunos de los
cuales pueden ser manualmente controlado, mientras que otros pueden ser
manejados mediante lazos , pero todo contribuye a la general objetivo de control
(Paakkinen y Cooper, 1979);

El objetivo debe ser mejorar la eficiencia metalúrgica, es decir, para producir la mejor
curva de grado de recuperación, y para estabilizar el proceso en el grado de
concentración que producirá la mejora más económica del proceso y el mejor
rendimiento del mismo.
El control de pH de la suspensión es un requisito muy importante en muchos circuitos
de flotación selectiva, El lazo de control usualmente es independiente de los otros lazos
aunque en algunos casos se varía la puesta del set point de acuerdo a los cambios en las
características de flotación.

Para el control automático de cal o de ácido es importante que los retardos de tiempo
en el bucle de control se reduzcan al mínimo, lo que requiere la adición del reactivo lo
más cerca posible hasta el punto de medición de pH. La cal es a menudo añadido a los
molinos de trituración con el fin de minimizar la corrosión y para precipitar iones de
metales pesados a partir de solución.
El control de la velocidad de adición de colector es a veces realizado por el control de la
relación de alimentación hacia adelante sobre la base de una respuesta lineal a los ensayos o
tonelaje de valiosa de metal en la alimentación de flotación.

Por lo general, un aumento de la dosis de colector aumenta la recuperación de minerales

hasta se alcanza una meseta, más allá del cual la adición adicional puede o bien no tienen
ningún efecto práctico, o una puede ocurrir una ligera reducción en la recuperación. La
recuperación de la ganga también aumenta con la adición de colector, de tal modo que más
allá de la región de la meseta la selectividad se ve reducida
-La velocidad de flujo del concentrado se ha controlado en algunos sistemas de
regulación de la adición de espumante.

-El grado ( ley) no es tan sensible a los cambios en espumante , pero puede haber una
buena relación entre el grado y velocidad de flujo.

-El control en Cascada se puede utilizar, donde el que el grado de concentrado controla
el set point de la velocidad de flujo de concentrado , que a su vez controla el set point
de la adición de espumante.
Acá se muestra el requisito de instrumentación para
un sistema simple feed-forward (alimento- avance)
que podría ayudar en el control del banco Rougher de
sulfuro.