OEE

Overall Equipment Effectiveness

Efectividad General de los Equipos
 OEE Definición

OEE - Efectividad General de los Equipos

Definición:
Medida que compara que tan bien nuestros Procesos están
funcionando con respecto a condiciones perfectas
(Es decir, calendario perfecto, disponibilidad perfecta,
rendimiento perfecto, calidad perfecta).
 Conceptos Claves

• Eficacia: Grado de cumplimiento de los objetivos

planteados sin considerar necesariamente los recursos .

• Eficiencia: Aprovechamiento de los Recursos, uso de

menos recursos para lograr un mismo objetivo o logro
de más objetivos con los mismos o menos.

• Efectividad: Relacion entre lo Producido y los Recursos

utilizados
OEE se calcula multiplicando los valores de las tasas
medidas independientes del equipo

OEE = Tasa Calendario (SR)

X Tasa de Disponibilidad (AR)
OEE1
X Tasa de Desempeño (PR)
OEE2
X Tasa de Calidad (QR)
 Que influencia el OEE?
Tasa Calendario (SR)
 Paradas Programadas
 Dias Festivos
 Almuerzo / Desayuno /
Descanso
 Almacén lleno (tanques)
 Parada programada (cambios
programados)
 Desarrollos
 Mantenimiento Preventivo
Tasa de Disponibilidad (AR) Tasa de desempeño(PR) Tasa de Calidad (QR)
 Tiempo perdido no  Paradas menores no  Rechazo de Arranque
programado identificadas  Scrap - Desperdicio
 No hay Stock/No hay  Componentes atascados  Rework - Reproceso
Componentes
 Sensor bloqueado
 Stock defectuoso  Rechazo de producción
 Fallas Intermitentes
 Reuniones/Actividades turno  Daño en proceso
 Pérdida de Velocidad
 Operador no disponible  Vencimiento cercano
 Ineficiencia del operador
 Lesionado / Enfermo (agitar mas tiempo un  Fuera de especificación
 Flexibilidad de producto)
entrenamiento  Desgaste del equipo
 Escazes de operador  Girando a poca velocidad,
 Ausentismo funcionamiento defectuoso
 Cambios adicionales no
programados
 Mantenimiento Correctivo
 Paradas contabilizadas por
miscelaneos
 Falla de equipo
 Falla de herramientas /
falta de herramienta
manual
 Cálculo de la Tasa Calendario(SR)
Feriados / Comida / Descanso
Almacén lleno
Todas las paradas
Tiempo Total Disponible

Parada Programada (cambios)

Mtto Prev. / Desarrollos
programadas
1440 min / day

Tiempo Total Disponible

SIEMPRE es 1440 minutos.
Tiempo Neto
Disponible

Restamos: Tiempo de inactividad planificado días

festivos nacionales o locales, parada programada,
cambios programados, almacén lleno,
mantenimiento preventivo, comidas y descansos,
desarrollos de calidad, pruebas, entre otros...

Tiempo Neto Disponible = Tiempo total disponible – Todas las Paradas Programadas

Tiempo Neto Disponible

SR = Tiempo total Disponible
 Calculo de Tasa de Disponibilidad (AR)
Falta de Materiales
Tiempo Neto Disponible

Materiales defectuosos / Charlas en turnos

Cambios no planificados
Total paradas no
Ausentismo/ retrasos Planeadas
Fallas de Mtto / Miscelaneos Contadas por paradas
Tiempo Operación
Tiempo Operacion Neto – Es el tiempo
disponible luego de sustraer lo siguiente:
- Paradas por Mantenimiento
Neto

- Falta o Materiales defectuosos

- Cambios no planificados
- Ausentismo, retrasos de personas
- Paradas miscelaneas

Tiempo Operacion Neto = Tiempo Neto Disponible - Total Paradas no planeadas

Tiempo Operacion Neto

AR = Tiempo Neto Disponible
 Calculo Tasa de Desempeño (PR)
Paradas Menores «El Tiempo de operación Neto DEBE ser usado para calcular la
Pérdida de Velocidad Tasa de Desempeño. Esta nos dará la información de que tan
Tiempo Operación Neto

Marcha en vacio (Ocio)

bien la máquina está funcionando cuando está en operación.»
Tiempo Trabajo Neto

FACTORES QUE IMPACTAN TASA DE DESEMPEÑO

- Paradas menores
- Perdida de Velocidad –(Cambios en Tiempos de Ciclo)
- Marcha en Vacio (Ocio)
- Ineficiencia Operador

Tiempo Trabajo Neto = Tiempo Ciclo Teorico X Total Unidades Producidas

Tiempo Trabajo Neto

PR = Tiempo Operacion Neto
 Calculo Tasa de Calidad (QR)
Defectos
Scrap
Total Unidades Producidas

Desperdicio de Arranque

SCRAP – incluye TODA clase de Desperdicio (WASTE)

Producidas Buenas
Total Unidades  Rechazos al arrancar
 Defectuosos
 Retrabajo
 Produccion Rechazada
 Dañada durante el Proceso
 Envejecida
 Fuera de especificación

Unidades Producidas Buenas = Total Unidades Producidas – Total Unidades Defectuosas

NetPRODUCIDAS
UNIDADES Available TimeBUENAS
QR = TOTALTotal Available
UNIDADES Time
PRODUCIDAS
 • OEE – Ejemplo

1440 –1040 = 400

400 / 1440 = 27,78%
400 – 60 = 340
960 min 340 / 400 = 85%
1174
80 min. Total tiempo
0,06875 min/galón * 4000 galón = 275 min.
Perdido Planeado
= 80.8%
340 - 275 = 65 min Perdida

% de Tiempo Perdido
60 min.
Tiempo Progamado Neto

Tiempo Disponible Neto 400

Total tiempo perdido

No Planeado 4000 galones producidos – 100 scrap = 3900
3900 galones buenos / 4000 galones prod = 97,5%
1440 Minutos

1440 Minutos
Tiempo Operacion Neto 340
65 min.
Tiempo Operacion Neto

Util. And Effic.

losses

9 min Scrap

Tpo Trabajo Neto

Total Unids
Producidas
266

Unds Buenas
Producidas
Buenas

Usados
Unds

% Min
(SR) X (AR) X (PR) X (QR) = OEE
Con los valores alcanzados de forma teórica, se puede calcular el OEE1 y OEE2, en nuestro caso usaremos el OEE2 porque el
calendario tiene alto tiempo fuera de operación que al calcular esa tasa da un valor muy bajo por lo que penaliza el indicador
OEE1 = SR * AR * PR * QR
OEE1 = 27,78% * 85,0% * 80,8% * 97,5%
OEE1 = 18,60%
OEE2 = AR * PR * QR
OEE2 = 85,0% * 80,8% * 97,5%
OEE2 = 66,96%

OEE = Tasa Calendario (SR)

X Tasa de Disponibilidad (AR)
OEE1
X Tasa de Desempeño (PR)
OEE2
X Tasa de Calidad (QR)
 Overall Equipment Effectiveness
- OEE –
(Efectividad General de los Equipos)

Tabla Modelo para cargar la data y hacer el cálculo del indicador

Benchmarking
“La vida del hombre es interesante
principalmente si ha fracasado. Eso indica que
trató de superarse”.

(Georges Clemenceau)