MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 El mantenimiento correctivo consiste en ir

reparando las averías a medida que se
van produciendo.
 El personal encargado de avisar de las
averías es el propio usuario de las
máquinas y equipos, y el encargado de
realizar las reparaciones es el personal de
mantenimiento.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
 El principal inconveniente con que nos
encontramos en este tipo de mantenimiento, es
que el usuario detecta la avería en el momento
que necesita el equipo, ya sea al ponerlo en
marcha o bien durante su utilización.
 Se puede considerar que, en promedio, mas del
70% del tiempo total dedicado a mantenimiento
se utiliza para la solución de fallas no
programadas.
 CARACTERISTICAS DEL M.C.
 Sus características son:
1) Está basada en la intervención rápida, después de
ocurrida la avería.
2) Conlleva discontinuidad en los flujos de producción
y logísticos.
3) Tiene una gran incidencia en los costos de
mantenimiento por producción no efectuada.
4) Tiene un bajo nivel de organización.
5) Se denomina también mantenimiento accidental.
 CLASIFICACION DEL M.C.
 No planificado
 Planificado

 Mantenimiento correctivo no planificado

Es el mantenimiento correctivo de emergencia que
debe llevarse a cabo con la mayor celeridad para
evitar que se incrementen costos e impedir
daños materiales y/o humanos.
 CLASIFICACION DEL M.C.
 Si se presenta una avería imprevista, se
procederá a repararla en el menor tiempo
posible para que el sistema, equipo o instalación
siga funcionando normalmente sin generar
perjuicios; o , se reparará aquello que por una
condición imperativa requiera su arreglo ( en
caso que involucre la seguridad, o por peligro de
contaminación, o por la aplicación de normas,
etc.)
 CLASIFICACION DEL M.C.
 Mantenimiento correctivo planificado
 El mantenimiento correctivo planificado prevé lo que
se hará antes que se produzca el fallo, de manera que
cuando se detiene el equipo para efectuar la
reparación, ya se dispone de los repuestos, de los
documentos necesarios y del personal técnico
asignado con anterioridad en una programación de
tareas.
 Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un
hecho cierto.
 CLASIFICACION DEL M.C.
 Este tipo de mantenimiento difiere del no
planificado en que se evita ese grado de
apremio del anterior, porque los trabajos han
sido programados con antelación.
 Suele hacerse en los momentos de menor
actividad, horas en contra turno, períodos de
baja demanda, durante la noche, en los fines de
semana, períodos de vacaciones, etc.
 VENTAJAS DEL M.C

1- No requiere de una Organización Técnica

muy Especializada.
2- No exige una Programación Previa
detallada.
 DESVENTAJAS DEL M.C
1. La disponibilidad de los equipos es
incierta.
2. Lleva paralizaciones en extremo costosas
y prolongadas.
3. El costo extra de materiales, repuestos y
mano de obra, que puede ser el resultado
de una avería imprevista la que podría
haberse evitado con un poco de atención.
 DESVENTAJAS DEL M.C
1. Molestias causadas al trabajador, el cual,
tendrá que abandonar su labor sin
haberla terminado, por fallas imprevistas.

2. Riesgos del Personal de producción

 GESTION DEL M.C.
Gestionar con eficacia significa:
 Realizar intervenciones con rapidez
MTTR (tiempo medio de reparación) bajo
 Realizar intervenciones fiables
MTBF (tiempo medio entre fallos), grande
 Consumir la menor cantidad posible de recursos
(mano de obra y materiales)
 Tiempo de detección: es el tiempo que transcurre entre
el origen del problema y su detección.
 Tiempo de comunicación: es el tiempo que transcurre
entre la detección del problema y la localización del
equipo de mantenimiento
 Tiempo de espera: es el tiempo que transcurre desde la
comunicación de la avería hasta el inicio de la
reparación.
(disp. De personal, parada de equipos, O.T., permiso de
trabajo)
 Diagnóstico de la avería: es el tiempo necesario para
que el operario de mantenimiento determine que esta
ocurriendo en el equipo y como solucionarlo.
 Acopio de herramientas y medios técnicos
necesarios
 Acopio de repuestos y materiales
 Reparación de la avería: es el tiempo necesario para
solucionar el problema surgido. Para optimizar este
tiempo es necesario disponer de un sistema de
mantenimiento preventivo para evitar grandes averías.
 Pruebas funcionales: es el tiempo necesario para
comprobar que el equipo ha quedado correctamente
reparado. Determinar las pruebas mínimas a realizarle al
equipo.
 Puesta en servicio : tiempo que trascurre entre la
solución completa de la avería y la puesta en servicio del
equipo.
 Redacción de informes: debe recoger la mayor cantidad
de datos posibles, como síntomas, la causa, la solución y
las medidas preventivas adoptadas. (Análisis de fallos).
- Como asignar prioridades entre las ordenes de trabajo
que se generan?
 Niveles de prioridad:

• Averías urgentes: deben resolverse inmediatamente.

• Averías importantes: una vez que estén resueltas las

averías urgentes
• Averías cuya solución puede programarse: se espera

una parada del equipo para resolverlas.

 Un sistema de asignación de prioridades debe tener en
cuenta:
 Si la avería afecta la seguridad de las persona y/o el
medio ambiente debe ser considerada urgente.
 Las averías que afectan a equipos críticos por
producción, debe ser considerada urgente.
 Equipos críticos por producción pero que el equipo
puede seguir funcionando y es necesario pararlo para
solucionar el problema, se debe esperar a una parada
por otra razón.
 En equipos redundantes, la avería se considera
importante
 SÍ ¿La avería afecta a la seguridad de las personas, las
instalaciones, o al medio ambiente?
NO
SÍ ¿La avería afecta al
plan de producción?
NO
¿Es necesario para un equipo
¿La avería afecta a un NO crítico que puede permanecer
equipo de reserva? en marcha?

SÍ
SÍ
NO
¿La fecha de la
parada es previsible?
SÍ NO
Nivel 2:
IMPORTANTE Nivel 3: Nivel 4: PENDIENTE
Nivel 1: (A reparar cuando A PROGRAMAR DE PARADA
URGENTE no hayan averías (A realizar en (A realizar cuando se
(Reparación urgentes una fecha produzca una parada
inmediata) pendientes) determinada) del equipo)
 En muchas ocasiones el tiempo necesario
para saber que ocurre puede ser
significativo:
 En instalaciones nuevas, poco conocidas
 En caso de personal nuevo o distinto del
habitual.
 En caso de averías poco evidentes.
 Cuando la experiencia acumulada no esta
registrada y solo se almacena en el personal,
corremos los sig. riesgos:
 Rotación del personal
 Periodos de vacaciones y bajas.
 Olvidos.
 Incorporación de personal.
Debido a esto es que debemos documentar lo
que sucede en las intervenciones correctivas
Deben detallarse al menos:
 Los síntomas de la avería (lo que observa
el operario).
 Las causas que pueden motivar ese fallo

 Las posibles soluciones del problema

Elemento Descripción del Causas Solución

problema
Taponamiento por Desarme del
suciedad en el transmisor para
Transmisores sector limpieza
diferenciales de Mala indicación
caudal Taponamiento por Desarme del
suciedad en conector para
ramales limpieza
 FALLAS
 El deterioro o desperfecto en las
instalaciones, máquinas o equipos , que
no permiten su normal funcionamiento.
 CLASIFICACION
 Fallas que afectan la producción.
 Fallas que afectan a la calidad del
producto.
 Fallas que comprometen la seguridad de
las personas.
 Fallas que degradan el ambiente.
Cuando un equipo falla lo hace por:

 Fallos en el material
 Error humano del personal de operación
 Error humano del personal de mantenimient
o
 Condiciones externas anómalas
 Fallos en el material:
 Por desgaste
 Por rotura
 Por fatiga
 Error humano del personal de operación:
 Error de interpretación de un indicador
 Actuación incorrecta ante un fallo
 Factores físicos del operador, mareos, sueño,
cansancio, enfermedad
 Factores psicológicos, desmotivación
 Falta de instrucciones claras, procedimientos
 Falta de formación
 Error humano del personal de mantenimiento:
 Observaciones erróneas de los parámetros
inspeccionados
 Por fallo en el diagnostico o en la reparación del
fallo
 Factores físicos del personal de mant.
 Factores psicológicos
 Falta de procedimientos de mantenimiento
 Falta de formación
 Condiciones externas anómalas:
 Cuando las condiciones externas son diferentes
a las condiciones en que se ha diseñado el
equipo
 Cuando las condiciones de temperatura,
humedad, suciedad, etc. no son las adecuadas
 Cuando los equipos utilizan suministros que no
cumplen las especificaciones determinadas
Objetivos:
 Determinar las causas de una avería

 Proponer medidas que las eviten, una vez

determinadas estas causas.
Se deberán recopilar los siguientes datos:
 Relato pormenorizado de lo que se hizo antes, durante y
después de la avería:
Hora, turno, operarios, etc.
 Detalles de todas las condiciones ambientales y externas
a la máquina:
Temperatura, humedad, cortes de energía, cualquier
suministro externo.
 Últimos mantenimientos preventivos realizados al equipo
 Otros fallos del equipo en un periodo determinado
 Condiciones internas en que trabaja el equipo
 Dependiendo de la causa que provoca el
fallo, las medidas preventivas a adoptar
pueden ser las sig.:

 Por fallo en el material:

Por desgaste: mejorar lubricación, pulido de piezas,
etc.
Por rotura: disminuir esfuerzos a los que este
expuesto el material, cambiar material, etc.
 Por fatiga: reducir la energía y o frecuencia de las
tensiones, cambiar de material, modificar diseños,
realizar tratamientos superficiales, etc.
 Por un error humano en el personal de
operación:
Trabajar con personal motivado, realizar una
correcta formación al personal e introducir sistema
anti-error o Poka-Yoke.
 Por un error humano del personal de
mantenimiento:
Motivar y formar al personal, utilizar procedimientos
de trabajo (detalla cada una de tareas necesarias
para la realización de cada trabajo)
 Condiciones externas anómalas
Corregir dichas condiciones externas, de manera
que se adapten a los requerimientos del equipo. De
no ser posible, entonces, minimizar los efectos de
las condiciones que no cumplen.
Este error puede darse:

 Cuando las condiciones externas son

diferentes a las condiciones en que se ha
diseñado el equipo
 Cuando las condiciones de temperatura,
humedad, suciedad, etc. no son las
adecuadas
 Cuando los equipos utilizan suministros que
no cumplen las especificaciones determinadas
 COSTOS DEL M.C.
El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento
correctivo, CTMC, está relacionado con el costo de los recursos
de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de la
tarea. La expresión general del costo de cada tarea de
mantenimiento correctivo tendrá la forma siguiente:

CTMC= CDMC + CLC

Donde:

CTMC: Costo total de la política de mantenimiento correctivo

CDMC: Costo directo de mantenimiento correctivo.
CLC: Costo por lucro cesante
 COSTOS DEL M.C.
A su vez se tiene:
CDMC= MODM + CR + CM + CH

Donde:
MODM: Es el costo de mano de obra de mantenimiento y
surge de multiplicar el total de horas – hombre de
mantenimiento correctivo por el costo unitario de la hora-
hombre.
CR: Es el costo de repuestos utilizado en el momento de
las reparaciones.
CM: Representa el costo de los materiales e insumos
utilizados en mantenimiento.
CH: Indica el costo de herramental para mantenimiento.
 COSTOS DEL M.C.

Por otro lado se tiene que los costos por el lucro

cesantes obtienen de la siguiente manera:
CLC= CO + CI + CDRP
Donde:
CLC: Costo por lucro cesante.
CO: Costo de oportunidad por hora, el cual se interpreta
como la utilidad que se deja de percibir por no producir
piezas. Este costo se estima por hora.
 COSTOS DEL M.C.

CI: Este costo es denominado costo por incumplimiento y

representa el valor de la multa que el cliente cobra a la
empresa por no suministrar las piezas, las cuales se deben
reponer fuera de la línea de producción. El costo se calcula
como la mano de obra necesaria para reponer las piezas
fuera de la línea .
CDRP: Este término es denominado costo por deterioro de la
producción, representa todas las erogaciones debido a
materiales inmovilizados, personal en espera, tiempos
necesarios para retomar la marcha de la producción, piezas
deterioradas, etc.
 CONCLUSIONES:
El objetivo en toda empresa es llegar a
disminuir al mínimo las intervenciones de
mantenimiento correctivo, puesto que éste
se realiza cuando la falla se produjo y
generalmente se rompen más componentes
que si hubiésemos detectado la falla con
antelación.
Una forma de lograr esto es implementar
Mantenimiento Preventivo, Predictivo, etc.
FIN PRESENTACION