Evaluación de riesgos en un taller

mecánico y que funciones de

responsabilidad tienen los que gestionan
el taller y el trabajador
La evaluación de los riesgos del mecánico de taller se basa en adoptar las
medidas necesarias para proteger la seguridad y salud de este, influyendo en la
vida diaria de sus jornadas laborales, contribuyendo a la integración de la
prevención de estos en la organización, colaborando con la adopción y
cumplimiento de las normas.
Riesgos laborales en un taller mecánico
los principales riesgos laborales que ocurren en un taller de coches:
• Caídas. El desorden o los líquidos derramados en el suelo pueden provocar
resbalones y tropiezos.
• Cortes, golpes y aplastamiento. En el taller se manejan muchas herramientas. La
mayoría pueden provocar lesiones o cortes fácilmente. En los elevadores también
existe el riesgo de aplastamiento.
• Inhalación de productos químicos y gases. Trabajar con combustibles y productos
químicos supone un riesgo para las vías respiratorias. La inhalación de gases como el
monóxido de carbono que expulsan los motores de combustión interna, también.
• Químicos en contacto con la piel. Manipular disolventes o derivados del petróleo
pueden producir dermatitis y otras patologías en la piel.
• Quemaduras. Soldar o hacer otros arreglos con el soplete suponen un riesgo de
sufrir abrasiones.
• Afecciones en la vista. Relacionado con el punto anterior, las chispas de la
soldadura también pueden provocar incendios y daños graves en la vista.
 • Exposición a vapores de pintura. Afectan a la vista, piel y vías respiratorias
directamente. Esto se debe porque se realizan en cabinas.
• Daños en los oídos. Motores en marcha, golpes, herramientas neumáticas… la
presencia de ruidos es constante durante la jornada laboral.
• Sobreesfuerzos. Mover grandes pesos que excedan la capacidad física,
movimientos repetitivos o posturas incorrectas.
• Incendios y explosiones. Trabajar con materiales combustibles o tener las
instalaciones eléctricas inadecuadas aumenta el riesgo de producirse incendios y
explosiones.
Cómo prevenir los riesgos laborales
Para reducir los riesgos en el taller es necesario que todos los miembros estén al día
con la normativa sobre prevención de riesgos laborales. Los trabajadores deben aplicar
las normas de seguridad. El gerente debe controlar que todos cumplan estas pautas y
evaluar los posibles riesgos. Si existen, deberá minimizarlos.
Las instalaciones
El taller debe estar limpio y ordenado para que los trabajadores puedan hacer sus
tareas con el menor riesgo posible. Además, la temperatura debe estar entre los 27 y
14 grados. La humedad debe estar entre el 30% y 70%. El ruido no puede superar los 87
decibelios sin protección auditiva. Las instalaciones también deben estar ventiladas
correctamente para evitar la acumulación de gases tóxicos. En caso de tener
dispositivos de ventilación, deben limpiarse con regularidad. La iluminación también es
muy importante.
En todo el taller debe haber señalizaciones, ya sea por productos que son inflamables,
zonas de riesgo eléctrico o de caídas.

El equipamiento
Todas las herramientas y equipamientos deben estar homologados y tener un
mantenimiento. Sistemas elevadores, equipos de chapa y pintura… tienen que
garantizar la máxima seguridad y eficiencia. Respecto al ruido, se recomienda disponer
de protecciones o equipos de trabajo que generen menos ruido.
 Los trabajadores también deben ir ataviados con Equipos de Protección Individuales
(EPI’s). Tienen que disponer de mascarillas, botas, cascos, guantes o tapones
homologados. Respecto a las distintas áreas del taller, los trabajadores deben ir
equipados conforme con la tarea que desempeñen. Es decir, el soldador tiene que ir
equipado con gafas protectoras y guantes.

Situaciones de emergencia
En el taller también debe haber botiquines y extintores para garantizar la seguridad en
casos puntuales. Todos los miembros del taller deben conocer los pasos a seguir ante
un accidente, lesión o incendio. Por eso, la empresa debe poner a su disposición la
formación en prevención de riesgos y primeros auxilios.
Responsabilidad del jefe/a en el taller mecánico
El Jefe de Taller Mecánico es la persona responsable que se cumpla el programa de
producción de la empresa, de acuerdo con las directrices de la dirección de
producción. Cuando la empresa recibe el pedido de su cliente, el departamento
técnico elabora la información técnica y realiza la programación de la producción (a las
grandes empresas las áreas técnica y de programación de la producción están
separadas), y pasa esta documentación al Jefe de Taller Mecánico, que es el encargado
de organizar la producción en las diferentes máquinas y vigilar su cumplimiento hasta
obtener la producción con la calidad y plazo de entrega determinados en los
especificaciones que le han dado. El responsable de taller mecánico suele depender
del Jefe de planta o del Director de producción.
Tareas
• Recibe e interpreta los programas de fabricación.
• Organiza los equipos de trabajo y el equipo humano según las directrices recibidas.
• Vigila que el programa de fabricación se cumpla.
• Colabora con el departamento de mantenimiento, para asegurar el buen
funcionamiento de los equipos de trabajo.
• Colabora con el departamento de calidad, para asegurar la calidad de los productos
de acuerdo con los parámetros indicados.
• Asesora al departamento de compras en la adquisición de los equipos de trabajo.
• Controla conjuntamente con el departamento de compras los stocks de primera
materia.
• Es el responsable de la formación del personal bajo sus órdenes.
• Colabora con los responsables de prevención de riesgos laborales y medio ambiente
para el desempeño de la normativa vigente.
• Colabora en la confección de las primas de producción.
• Colabora en la elaboración de los tiempos y métodos de producción con los técnicos
de MTM.
Responsabilidad del mecánico en el taller
La responsabilidad de los mecánicos va muchísimo más allá de reparar un auto, éste
debe tomar conciencia de la importancia de su oficio.
El mecánico tiene en sus manos la vida de sus clientes, pues una reparación mal hecha
en el sistema de frenos puede provocar un choque, y con ello daños o inclusive la
muerte de los ocupantes. Caso similar sería provocar un incendio en un vehículo por no
verificar que una manguera del sistema de combustible quede bien montada, o dejar
un cable expuesto a provocar un corto circuito.
La responsabilidad, por tanto, debe ser aceptada, comprendida y ejercida
permanentemente para cuidar la vida y patrimonio de los clientes.
Actividad laborales
Los mecánicos de mantenimiento realizan el mantenimiento de máquinas y sistemas
mecánicos, realizando tareas de ajuste, instalación, revisión, acondicionamiento y
reparación. Realizan revisiones sistemáticas y asistemáticas para localizar e identificar
averías y anomalías en el funcionamiento y aplican las acciones correctoras oportunas
o la reparación y verificación para poder poner a punto la maquinaria.
 
 
 En su trabajo deben aplicar la normativa vigente para realizar el trabajo en
condiciones de seguridad y calidad, cumpliendo con la normativa medioambiental.
Las principales funciones de este profesional son:
• Diagnosticar, reparar y ajustar distintos tipos de maquinaria, instalaciones y
elementos mecánicos.
• Montaje, instalación, puesta en marcha y reparación de equipos industriales.
• Diagnosis y reparación de maquinaria agrícola autopropulsada (tractores,
empacadoras y cosechadoras).
• Proponer modificaciones de las instalaciones de acuerdo con la documentación
técnica para garantizar la viabilidad del montaje, resolviendo los problemas de su
competencia e informando de otras contingencias.
• Realizar las operaciones asociadas al montaje y mantenimiento de instalaciones.
• Fabricar y/o unir componentes mecánicos para el mantenimiento y montaje de
instalaciones electromecánicas.
• Organizar y gestionar las intervenciones para el mantenimiento correctivo de
acuerdo al nivel de servicio y optimizando los recursos humanos y materiales.
• Gestionar el suministro y almacenamiento de los materiales y equipos, definiendo
la logística asociada y controlando existencias.
• Desarrollar intervenciones de mantenimiento atendiendo a la documentación
técnica y condiciones de los equipos o sistemas.
• Realizar el diagnóstico de las disfunciones o averías en los equipos o sistemas, a
partir de los síntomas detectados, información aportada por el usuario, información
técnica e historial de la instalación.