HERRAMIENTAS DE

DETECCIÓN Y CONTROL
DE RIESGOS
Teniendo claro que los accidentes y enfermedades profesionales son producidos por causas que pueden
ser determinadas y controladas, entendemos que podemos tener un control efectivo de estas situaciones,
para esto podemos aplicar variadas herramientas de prevención y de protección, esta aplicación
dependerá de los objetivos propuestos. Las herramientas preventivas con que contamos para detectar
riesgos (antes del incidente) son: Las inspecciones físicas y los análisis de trabajo. La investigación de
accidente es la herramienta, que es usada post-accidente permite la identificación de las causas del
accidente e indicar las medidas de prevención y de protección a tomar para evitar la repetición del hecho.
INSPECCIONES FISICAS

• Las Inspecciones son las acciones que se llevan a cabo en cada área de la
organización, a objeto de identificar, evaluar y controlar los riesgos que surgen o
estén contenidos en el trabajo y que, por si mismos o combinados con otras
variables, son capaces de causar accidentes.
• Numerosos accidentes e incidentes tienen su origen en las condiciones de riesgo
presentes en el trabajo y que se encuentran sin control. Estas condiciones-causas
potenciales de accidentes-pueden ser detectadas y debidamente controladas por el
Supervisor, ejecutando oportunamente las Inspecciones.
• Detectar el problema y corregirlo es a clave del éxito del Supervisor en la Prevención
de Accidentes, cualquiera sea el lugar área, equipo o maquinaria de trabajo.
• Para planificar adecuadamente sus acciones, los Supervisores pueden realizar
distintos tipos de Inspecciones, las que pueden ser:
a) Inspecciones Informales:
Son el tipo de inspecciones que los Supervisores hacen en forma natural (rutinaria).En ella detectan aquellas
situaciones muy obvias, las que saltan a la vista.
b) Inspecciones Planeadas:
Son el tipo de inspecciones que se planifican y programan anticipadamente de manera de detectar en donde se
originan los problemas más importantes y que pueden significar daños a las personas y/o daños a la propiedad.
Para esto el Supervisor puede realizar inspecciones planeadas de áreas o partes críticas, que son aquellas partes del
sistema de trabajo cuya falla puede afectar significativa o totalmente su funcionamiento creando riesgos a los
trabajadores, producción y/o propiedad.
El tener presente las partes críticas de cualquier instalación debe ser preocupación permanente de todo supervisor.
En general, el Supervisor al efectuar la Inspección. Debe tener en cuenta:

I. Buscar lo que NO salta a la vista.

II. Cubrir el área de trabajo sistemáticamente.
III. Descubrir y corregir cada condición que signifique riesgo serio o peligro potencial.
1. INSPECCIONES PLANEADAS
Uno de los elementos más antiguos y más usados del control de riesgos, es la inspección planeada y continúa
siendo la mejor forma de detectar y controlar la generación de condiciones de incidentes y accidentes
potenciales, antes de que ocurran las pérdidas que pueden involucrar gente, equipo, material y ambiente.
Detectar el problema y corregirlo es la clave del éxito del Supervisor en la prevención de riesgos, cualquiera
sea el lugar, área, equipo o maquinaria de trabajo.
1.1 CLASES DE INSPECCIONES PLANEADAS
1.1.1.Inspecciones Planeadas
Son el tipo de inspecciones que se planifican y programan anticipadamente de manera de detectar en dónde se
originan los problemas más importantes y que puedan significar daños a las personas y/o daños a la propiedad.
La experiencia y el criterio profesional han identificado claramente la necesidad de efectuar dos clases de
inspecciones planeadas: la general y la de partes, áreas o equipos críticos.
A )INSPECCIÓN GENERAL

• La inspección general incluye caminar a través de un área o sección completa, en

especial aquellas zonas que tengan mayor riesgo y que la pérdida sea más
significativa, tanto para las personas como económicas; mirándolo todo y anotando
todas las cosas con precisión y de acuerdo al grado de pérdida potencial de la
operación. Estas inspecciones son frecuentemente efectuadas por el supervisor de
primera línea, aunque la costumbre varía de acuerdo a la empresa. Es común también
que las inspecciones sean hechas por pequeños grupos de personas de la gerencia.
• Se recomienda para esta actividad usar una cartilla guía, para tener presente cuáles
son las condiciones de riesgos a detectar.
• La frecuencia de las inspecciones debería otorgar un tiempo razonable al personal
responsable para hacer el trabajo de corrección sobre condiciones subestándares
detectadas.
B) PLANEAMIENTO PREVIO A LA
INSPECCIÓN

• Previo a la realización de la inspección son necesarias las siguientes

acciones:
• Hablar con la gente que tiene conocimientos.
• Revisar los informes previos.
• Obtener la cartilla guía a utilizar.
• Obtener el formulario para registro de la inspección.
C) COMO HACER LA INSPECCIÓN
GENERAL
Para una efectiva inspección, será útil tener en cuenta los siguientes puntos:
a.-BUSCAR LAS COSAS QUE NO SALTAN A LA VISTA
Asegurase de tener una “fotografía completa” de todo el sector. Generalmente son las cosas
que están fuera del camino corriente, aquellas que no se ven en las operaciones diarias, las que
causan problemas obvios que están a la vista.
b.-SER SISTEMATICO Y MINUCIOSO
A fin de cubrir todo en forma metódica y minuciosa, es posible que valga la pena caminar
por el lugar para dar una mirada rápida y decidir cuál es el mejor camino para hacer una
inspección correcta y completa.
c.-DESCRIBIR Y UBICAR CADA COSA CLARAMENTE
Se pierde mucho tiempo respondiendo preguntas y volviendo a visitar lugares, después que se ha
presentado el informe de la inspección, ya que la descripción de las cosas y su ubicación no son
claras y precisas.
C) COMO HACER LA INSPECCIÓN
GENERAL
d.-BUSCAR LAS COSAS INNECESARIAS
Un supervisor puede, en una sola inspección, ahorrar bastante dinero a la
empresa reubicando material y equipo que está sin uso, en un lugar adecuado
para su almacenamiento y control.
e.-CLASIFICAR LOS PELIGROS
Con el fin de establecer prioridades de corrección y plazos de solución, es
necesario establecer una escala de clasificación de los riesgos detectados.
f.-BUSCAR LAS CAUSAS BASICAS
El análisis no debe quedar solo en la definición de las causas inmediatas, sino debe
profundizarse en busca de la causa origen o básica que produce la condición
detectada.
 1.1.2 INSPECCIONES DE LAS PARTES CRITICAS

Una parte crítica es aquella parte de un área, equipo o maquinaria, que si presenta fallas,
provoca grandes problemas en la empresa y a sus servicios fundamentales.
El tener conciencia de las partes críticas de cualquier equipo, aparato, maquinaria, es
una preocupación lógica de cualquier buen administrador.
El mantener todas las cosas funcionando al nivel de eficiencia deseado, es una de las
responsabilidades básicas de cualquier Supervisor. Un programa de inspección no se
maneja por sí mismo: el Supervisor de primera línea debe jugar un papel importante en
la puesta en práctica del sistema de inspecciones de las partes críticas.
A) TARJETA DE REGISTRO DE LAS PARTES CRÍTICAS

Un sistema sugerido para ayudar al Supervisor a inspeccionar las partes críticas en su sección es el de “tarjetas de
registro de las partes críticas”. Al mantener el archivo de las tarjetas con cierta información sobre las “partes
críticas” de cada equipo o maquinaria importante de su sección, tendrá información que le ayudará a controlarlas.

B) PARTES A INSPECCIONAR

Cualquier parte que pueda presentar una condición que a su vez puede interrumpir las operaciones, deberá ser
inspeccionada. Además, de facilitar la seguridad, el control de calidad y demoras de producción, esta técnica puede
dar indicaciones de las partes que pueden causar problemas debido al uso, esfuerzo, vibración, corrosión, calor, etc.
Alguna de las partes críticas que son comunes en muchas operaciones están relacionadas con los equipos de
control, resguardos, partes eléctricas y conexiones (por ejemplo engranajes, cinturones, interruptores y válvulas de
seguridad, controles de velocidad, ejes, cadenas, ganchos, etc.
Cada parte crítica debería ser identificada en tarjeta con el equipo con el cuál está más estrechamente relacionada.
Por ejemplo, la alarma para retroceder debería estar enumerada como una parte crítica relacionada con un
montacargas. El supervisor deberá, sistemáticamente, hacer un inventario crítico de cada cosa en su sección ( en
todos los lugares) y evaluar la necesidad de establecer un archivo de tarjetas, enumerando todas las partes críticas.
C. SINTOMAS A BUSCAR
 
Se trata de buscar y descubrir las condiciones no deseadas; “gastado”, “ corroído”, “ inflamable”, “flojo”, “excesivo”,
“gaseoso”, “ ruido”, “vibraciones”, etc. Son palabras usadas frecuentemente para describir las condiciones subestándares.
Las condiciones específicas, para cualquier parte crítica, deberían ser enumeradas en las tarjetas.

D. FRECUENCIA DE LAS INSPECCIONES

Las fuentes de información para decidir sobre la frecuencia de las inspecciones de las partes críticas podrán ser:
a.-Los expertos locales con más conocimientos, incluyendo al Supervisor directo.
b.-Los proveedores de los equipos pueden facilitar también con folletos descriptivos, información específica sobre
frecuencia de las inspecciones.
c.-El Supervisor de primera línea, basado en su experiencia, puede tener conocimientos de las fallas.
d.-Además, las respuestas a algunas preguntas podrían ayudar para establecer una frecuencia adecuada para las
inspecciones, entre ellas
¿Cuál es la pérdida potencial si esta falla?
¿Cuál es la probabilidad de daño físico a la gente o daño a la propiedad, sí algo falla?
¿Con qué rapidez es posible que falle la parte critica?
¿Si ocurre una falla, es difícil de reparar o reemplazar?
¿Cuál es la experiencia de fallas con esta parte en particular?
De hecho se pueden hacer inspecciones de pre-uso, diaria, semanal, cada dos semanas, mensualmente o con la
frecuencia que se considere necesario y esencial. En el análisis final, el Supervisor de primera línea probablemente no
tendrá una decisión final sobre la frecuencia de la inspección, pero como tiene interés n los resultados debe compartir
cualquier conocimiento especial que pueda tener y que sirva para ayudar en la decisión.
1.1.3 EL EJECUTOR DE LA INSPECCION

La naturaleza de la mayoría de las partes críticas generalmente requiere un conocimiento técnico específico, para hacer
una inspección correcta.
Los cables de las grúas, los discos de esmerilar, las condiciones eléctricas, pueden requerir diferentes especialistas para
hacer la inspección correctamente. El inspector de una de ellas podría muy bien ser un electricista o un mecánico de
mantenimiento; en otro caso podría ser un ingeniero o un inspector externo con conocimiento especial. Algunas partes
pueden ser asignadas al supervisor de primera línea o alguien que esté bajo su control inmediato, ya que las
circunstancias indican que es la persona indicada para hacerlo.

1.1.4 SISTEMA PARA CLASIFICAR EL RIESGO

 
Una de las técnicas usadas para lograr el éxito espectacular del control de las pérdidas en el programa espacial, fue la
clasificación de las pérdidas potenciales que podrían deteriorar los sistemas.
Uno de los beneficios más importantes de la clasificación de los peligros es el establecimiento de prioridades. En el caso
de una condición subestándar, el peligro que representa el riesgo más grande debe tener prioridad en el proceso de
corrección, sobre los que tienen un grado de peligro menor.
PELIGRO CLASE “A”: Una condición o acto con el potencial de incapacidad permanente, pérdida de la vida o pérdida de
una parte del cuerpo, pérdida de la estructura, equipo o material.
 
EJEMPLO 1: Falta el resguardo de la cuchilla de una cortadora.
EJEMPLO 2: Se observa a un trabajador de mantenimiento usando en un pozo profundo, sin ventilar, una bomba
alimentada a gasolina.
 
PELIGRO CLASE “B”: Una condición o acto destructivo con un potencial de lesión o enfermedad grave (que puede resultar
en incapacidad temporal) o daño a la propiedad, pero menos serio que en la clase “A”.
 
EJEMPLO 1: En el pasillo principal se observa una condición resbalosa.
EJEMPLO 2: Peldaño roto al final de la escalera de la oficina.
 
PELIGRO CLASE “C”: Una condición o acto (no destructivo) con un potencial de lesiones o enfermedades leves (no
incapacitantes) o daño a la propiedad.
 
EJEMPLO 1: Un carpintero, sin guantes, manipula madera rústica.
EJEMPLO 2: Existe un olor rancio fuerte derivado de aceite que circula en el lecho de un gran torno.
 
Usando este sistema de clasificación, el Supervisor dispone el planeamiento para remediar las condiciones en la
oportunidad correcta, también se ayudará a motivar a que los demás concentren su atención sobre el control de los
sectores.

1.7 BENEFICIOS DE LAS INSPECCIONES PLANEADAS

El desarrollo de esta técnica, ayuda a mejorar los ambientes de trabajo, evitando y/o reduciendo:
 Lesiones y traumas
 Pérdidas de materiales
 Contaminaciones de las aguas y del aire
 Daño a la propiedad
 Pérdida de energía
 Uso descuidado del tiempo
 Herramientas y equipos defectuosos
 Incendio y explosiones
 Enfermedades ocupacionales
 Espacios mal empleados
El valor de las inspecciones planeadas como una ayuda para resolver problemas es evidente para los miembros de la
gerencia. A los supervisores de primera línea frecuentemente se les solicita que hagan inspecciones, a fin de determinar la
existencia y/o frecuencia de ciertos problemas que se cree que existen. Su detección y eliminación no solamente le
ayudarán a lograr una producción más efectiva, sino que serán de gran ayuda en el control de los costos.
 1.1.6 INFORME DE LA INSPECCION

El informe de la inspección es el registro de lo que se ha detectado en el desarrollo de

la actividad. También sirve para informar a otros y que lo utilicen de ayuda cuando sea
necesario. Por esta razón muchas empresas requieren que se envíen copias a diferentes
departamentos.