Ing.

Carlos Treviño Camacho

 INTRODUCCIÓN
El concepto fundamental que da sustento al sistema de planificación de requerimientos materiales
(conocido como MRP por sus siglas en inglés, Material Requirements Planning) realmente es
bastante sencillo.
A manera de analogía, suponga que su familia le pidió que planificara las comidas de esta semana.
Probablemente lo primero que hará es crear un menú. Ahora imagine que, para la cena de hoy,
planificó lasaña como plato principal. ¿Qué sigue? Tal vez lo más apropiado sea contar cuántas
personas asistirán a la cena, para así saber qué cantidad de lasaña cocinar.

Lógicamente, también necesita saber qué ingredientes se utilizan en la preparación de la lasaña, y

cuáles son los pasos que deben seguirse. Por lo general estos dos requisitos se indican en la receta.
Una vez que conozca los ingredientes, es preciso que calcule cuánto necesita de cada uno para la
cantidad de lasaña que planea cocinar.
 Después requiere determinar qué hace falta comprar, porque tal vez en su alacena tiene ya algunos de los ingredientes; por ejemplo, si
necesita tres cajas de pasta de lasaña y ya tiene una, sólo necesitará adquirir dos. También deberá estimar el tiempo: si, por ejemplo,
toma 90 minutos hornear la lasaña, 1 hora preparar los ingredientes, y 2 horas salir a comprar lo que hace falta, sabrá que necesita
iniciar el proceso al menos 4.5 horas antes de la cena.
Este proceso explica con toda precisión cómo trabaja el sistema MRP básico, aunque en el análisis de éste se utiliza, por supuesto, cierta
terminología y una estructura formal. A continuación, se presentan los términos de la MRP, tomando como base la analogía que
empleamos de ejemplo:
 El menú en que se incluye la lasaña se denominaría programa maestro:
 La lista de ingredientes sería equivalente a la lista de materiales
 Los pasos del proceso para cocinar la lasaña se denominarían trayectoria del proceso
 La cantidad total necesaria de ingredientes sería el requerimiento bruto
 La cantidad de ingredientes que deben comprarse después de restar el inventario se llamaría requerimientos netos
 El tiempo necesario para realizar todos los pasos se denominaría tiempo de espera
 El momento en que se inicia el proceso de adquisición —tomando en cuenta el tiempo de espera— se llamaría liberación
planificada de pedido.

Ing. Carlos Treviño Camacho

EJERCICIO N°1 “CÁLCULO DEL M.RP”
Caso de ensamblaje de tijeras

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Planteamiento del problema:
A continuación, se expone el primer caso práctico de cómo funciona un MRP, retomaremos el caso de las tijeras,
recordando la lista de materiales (BOM) que lo componía es la siguiente:

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Lista de materiales:
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2 tornillos para fabricar la tijera, con
lo cual ahora la lista de materiales sería:

Ing. Carlos Treviño Camacho

 El plan maestro de producción (M.P.S)

El plan maestro de producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3° Semana, en la 4°
Semana 600 tijeras, en la 6° Semana 800 tijeras y en la 7° Semana 300 tijeras. Además la empresa
decidió tener un Safety Stock de 50 unidades.
Denominaremos necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los productos, para los
productos finales corresponde con las cantidades que aparecen en el MPS. Para los productos
intermedios o semi terminados con este caso tornillos.
Corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final. Con la cantidad de
demanda del producto final.

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Dada la información obtenida, el paso #1 para comenzar el cálculo del M.R.P es construir la
tabla de información, la cual se presentará a continuación

 
  SEMANAS DISPONIBLES
  1 2 3 4 5 6 7 8 9
                   
NB - - 400 600 - 800 300 - -
 
D                  
  550

NN                  
 

                   
SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
 
 

Ing. Carlos Treviño Camacho

 El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1° Semana un total de 550 tijeras
en stock, además nos indica que el stock de seguridad no debe de ser menor a 50 tijeras.
Denominaremos disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semi terminado que disponemos
para satisfacer las necesidades brutas descritas.
Denominaremos necesidades netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar para satisfacer
las necesidades brutas. teniendo en cuenta la disponibilidad (D) y el stock de seguridad (SS) se calculará de
la siguiente manera:

NOTA: Toma en cuenta que:

1. Si la disponibilidad es mayor que 0, entonces se utiliza la fórmula NN = NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual que 0, entonces se utiliza la fórmula NN= NB

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Donde:
 NN = Necesidades Netas
 NB = Necesidades Brutas
 D = Disponibilidad en el stock
 SS= Stock de Seguridad

Fórmulas a utilizar:
Si la disponibilidad es mayor que 0, entonces se utiliza la fórmula NN = NB-D+SS

Si la disponibilidad es igual que 0, entonces se utiliza la fórmula NN= NB

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Procedimiento:
DATOS

DISPONIBILIDAD 550 Unidades

INICIAL

STOCK DE 50 Unidades
SEGURIDAD (SS) (Para todas las semanas)

Semana 1:
Como en la tabla de información se observa no tenemos necesidades brutas (NB=0), y como no habrá demanda por
obvias razones no habrá necesidades netas, por lo que la disponibilidad en la semana1 será de 550 unidades.
     
NB=0 D=550 SS=50
Unidades Unidades Unidades
 

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Semana 2:
En esta semana tampoco existe una necesidad bruta (NB=0) por lo que tampoco habrá necesidades netas, así que
nuestro stock de disponibilidad (D) seguirá siendo de 550 unidades
     
NB=0 D=550 SS=50
Unidades Unidades Unidades
Semana 3:  

Aquí en esta semana la necesidad bruta es de (NB=400 Unidades) por lo que aplicaremos la condición 1 ya
establecida anteriormente.
NN = 400-550+50 = 100 Unidades
D = 550 – 400 = 150 Unidades
       
NB=400 D=150 Unidades SS=50 Unidades NN = 100
Unidades Unidades
 

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Semana 4:
En esta semana tenemos una Necesidad bruta de 600 tijeras, pero únicamente tenemos en el stock de disponibilidad
150 tijeras, aplicando la fórmula nos quedará lo siguiente.
NN = 600-150+50 = 500 Unidades
D = 150 – 600 = -450 Unidades (El número negativo en D, significa que ya agotamos el stock de disponibilidad,
por lo tanto, a partir de la semana 5 tendremos un stock de disponibilidad de 0 unidades.
       
NB=600 D=150 Unidades SS=50 Unidades NN = 100
Unidades Unidades
 

Semana 5: 
Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las
NN son nulas.
       
NB=0 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 0 Unidades
 

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Semana 6: 
Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la disponibilidad es nula aplicaremos para el cálculo de las
Necesidades Netas
       
NN=NB; NN=800 NB=800 D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 800
Unidades Unidades
 

Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos

manteniendo el SS de 50 unidades.

Semana 7: 
Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300 unidades.
NN=NB; NN=300.        
NB=300 D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 300
Unidades Unidades
 

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Semana 8:
No existe una necesidad bruta, por lo tanto, no habrá necesidades netas.
       
NB=0 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 0 Unidades
 

Semana 9:
No existe una necesidad bruta, por lo tanto, no habrá necesidades netas.
       
NB=0 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 0 Unidades
 

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Finalmente, nuestra tabla quedará llena de la siguiente manera:

 
  SEMANAS DISPONIBLES
  1 2 3 4 5 6 7 8 9
                   
NB - - 400 600 - 800 300 - -
 
D                  
  550 550 150 0 0 0 0 0 0
NN                  
  - - 100 500 - 800 300 - -
                   
SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
 
 

Ing. Carlos Treviño Camacho

 “LEAD TIME” (Emisión de
ordenes planificadas)

Ing. Carlos Treviño Camacho

 El último paso a aplicar es convertir las necesidades netas (NN) en emisión de ordenes programadas (EoP)
mediante el lead time.
El lead time lo denominaremos como el tiempo necesario de un estado inicial a otro final. El lead time
puede ser tanto el tiempo procesado en máquina como el tiempo necesario para adquirir un producto a la
suma de ambos tiempos.
En el presente caso nos fijamos que en la semana 4 tenemos 500 tijeras, el lead time seria el tiempo para
fabricar las tijeras. puede ser 1 semana, 2 semanas etc… es muy importante mantener el lead time constante,
esto se supone mantener una capacidad infinita, pero mediante el MPR, consideramos la capacidad y la
carga de trabajo para ajustarla por el tiempo indicado por el lead time.

Ing. Carlos Treviño Camacho

 La emisión de ordenes planificados (EoP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se ha de
indicar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas, la EoP se calcula
trasladando el tiempo, las cantidades resultantes del cálculo de las necesidades netas, dicha
determinación viene definida por el lead time.

Consideraremos por lo tanto que el lead time para las tijeras es de 2 semanas. por lo cual la EoP, se
calculará trasladando el tiempo, 2 semanas las necesidades netas.
Lead time = 2 Semanas

Ing. Carlos Treviño Camacho

  
  SEMANAS DISPONIBLES
 
1 2 3 4 5 6 7 8 9
NOTA:                    
Si observan en la semana NB - - 400 600 - 800 300 - -
 
3 existe una NN de 100
unidades y el EoP es de
D                  
2 semanas, como pueden   550 550 150 0 0 0 0 0 0
observar NO es posible
                   
satisfacer este EoP SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
porque solo tendremos  
una semana, así que la
semana 3 no podrá NN                  
  - - 100 500 - 800 300 - -
satisfacer.
EoP                
  0 500 0 800 300 0 0 0 0

Ing. Carlos Treviño Camacho

 EJERCICIO N°2 “CÁLCULO DE
EOP PARA EL M.R.P” Caso de
las tijeras

Ing. Carlos Treviño Camacho

 El análisis final del ejercicio #1 sería que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para
fabricar las 500 unidades de semana 2, de tal forma que en la semana 4 satisfacemos las necesidades netas,
estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo y lado derecho de las tijeras, pero
según la lista de materiales, para fabricar una tijera necesitamos 1 lado izquierdo, 1 lado derecho y 2 tuercas.
Por lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lados izquierdos, 500 lados derechos y 1000 tuercas.
En la segunda semana, para asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible en la segunda
semana, debemos de explosionar el MRP con los artículos del nivel inferior.

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Entonces tomaremos la tabla de información anterior en la cual
ya se calculó el EoP.
 
  SEMANAS DISPONIBLES
 
1 2 3 4 5 6 7 8 9
                   
NB - - 400 600 - 800 300 - -
 

D                  
  550 550 150 0 0 0 0 0 0

                   
SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
 

NN                  
  - - 100 500 - 800 300 - -

EoP                
  0 500 0 800 300 0 0 0 0

Ing. Carlos Treviño Camacho

 En base al EoP de esta tabla los valores los tomaremos en
cuenta como necesidades brutas de los componentes de la tijera
(lado izquierdo, lado derecho y tuercas).
 
Por lo que generaremos las siguientes tablas

Multiplicaremos el EoP * 1, ya que en la lista de materiales solo necesitamos 1 unidad de lado izquierdo.
CÓDI SEMANAS
GO
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Multiplicaremos el EoP * 1, ya que en la lista de materiales solo necesitamos 1 unidad de lado derecho.
CÓDI SEMANAS
GO
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

Multiplicaremos el EoP * 2, ya que en la lista de materiales necesitamos 2 unidades de tornillo para ensamblar la tijera
con los componentes.
CÓDI SEMANAS
GO
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Sabiendo que disponemos de un stock de disponibilidad de 500 unidades del artículo I,
700 unidades del articulo D y 300 unidades del articulo T, cuyo stock de seguridad es de
125 unidades.
Calcularemos las cantidades netas de dichos artículos aplicando las 2 reglas
establecidas anteriormente:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0, entonces se utiliza la fórmula NN = NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual que 0, entonces se utiliza la fórmula NN= NB

Ing. Carlos Treviño Camacho

 CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES
I
  1 2 3 4 5 6 7 8 9

                 
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
 

D                   D = 500 Unidades
  500 500 0 0 0 0 0 0 0
SS = 0 Unidades

NN                  
  0 0 0 800 300 0 0 0 0

                   
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Procedimiento
DATOS DEL ARTICULO I
DISPONIBILIDAD 500 Unidades
INICIAL
STOCK DE 0 Unidades
SEGURIDAD (SS) (Para todas las semanas)

Semana 1: No tenemos necesidades brutas, por lo tanto, no habrá necesidades netas.

Semana 2: Debido a que no hubo necesidades netas en la semana 1, el stock de disponibilidad quedó intacto, pero
como tenemos una necesidad bruta de 500 tendremos lo siguiente:
NN = 500-500+0 = 0 Unidades, no habrá que producir unidades en esta semana porque el stock disponible cubre esta
necesidad.
D = 500 – 500 = 0, debido a la demanda bruta en esta semana, el stock de disponibilidad se agotó y a partir de ahora
tendremos 0 unidades en el resto de las semanas.

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Semana 3: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 4: Como la disponibilidad es igual a 0, aplicaremos la fórmula NN = NB por lo que
NN = 800 Unidades en esta semana.
Semana 5: Como la disponibilidad es igual a 0, aplicaremos la fórmula NN = NB Por lo que
NN = 300 Unidades en esta semana.
Semana 6: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 7: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 8: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 9: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.

Ing. Carlos Treviño Camacho

 CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES
D
1 2 3 4 5 6 7 8 9
 
 

                 
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
   

D                   D = 700 Unidades
  700 700 200 200 0 0 0 0 0   SS = 0 Unidades
NN                  
  0 0 0 600 300 0 0 0 0  

                   
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
   

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Procedimiento
Semana 1: Como la necesidad bruta es nula, no tendremos necesidades brutas, recordando que
tenemos un stock de disponibilidad inicial de 700 unidades.
Semana 2: En esta semana iniciaremos con un stock de disponibilidad de 700 unidades, aplicando la
fórmula 1 entonces tenemos que:
NN = 500- 700+ 0 = -200 Unidades (Este número negativo quiere decir que NO se necesitan NN ya
que de hecho sobran 200 unidades y este valor lo pasaremos como Stock de disponibilidad para la
semana 3).
D = 700 – 500 = 200 Unidades
Semana 3: Iniciamos con un stock de disponibilidad de 200 unidades, pero la necesidad bruta es
nula, por lo tanto, las necesidades netas son igual a 0.

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Semana 4: en esta semana transferimos el stock de disponibilidad de la semana 3, y aplicando la fórmula 1
tenemos que:
NN = 800 – 200 + 0 = 600 Unidades
D = 200 – 800 = -600 Unidades (Este número negativo significa que ya agotamos nuestro stock de disponibilidad,
y como consecuencia a partir de esta semana el stock de disponibilidad será igual a 0.
Semana 5: El stock inicial es de 0 unidades y tenemos una necesidad bruta de 300, por tal motivo utilizaremos la
fórmula 2 la cual establece que NN = NB solo y solo si D = 0.
Entonces: NN = 300 Unidades.
Semana 6: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 7: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 8: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 9: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.

Ing. Carlos Treviño Camacho

  
CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES
T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
   

                 
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0
   

D                   D = 300
  300 300 0 0 0 0 0 0 0 Unidades
    SS = 125
 
Unidades

NN                  
  0 825 0 1600 600 0 0 0 0
       

                   
SS 125 125 125 125 125 125 125 125 125
   

   

Ing. Carlos Treviño Camacho

 Semana 1: Tenemos un stock de disponibilidad de 300 unidades, pero como no hay una necesidad bruta para esta semana, entonces no habrá
necesidad neta.
Semana 2: Utilizaremos la fórmula 1 ya que la disponibilidad de la semana 1 se transfirió a la semana 2 y tendremos:
NN = 1000 – 300 + 150 = 825 Unidades
D = 300 – 1000 = -700 Unidades (Quiere decir que agotamos el stock de disponibilidad y a partir de la semana 3 será igual a 0).
Semana 3: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 4: Aplicaremos la fórmula 2 debido a que stock de disponibilidad D = 0, así que tendremos:
NN = 1600 Unidades
Semana 5: Aplicaremos la fórmula 2 debido a que el stock de disponibilidad D = 0, así que tendremos:
NN = 600 Unidades
Semana 6: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 7: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 8: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 9: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Ing.
  Carlos Treviño Camacho
 EJERCICIO N°3 “CÁLCULO DE
NECESIDADES NETAS SEGÚN
LISTA DE MATERIALES” Caso de
las tijeras

Ing. Carlos Treviño Camacho

 El último paso de la explosión del MPR, sería aplicar la lite time de cada artículo, para calcular la
EoP de cada artículo, considerando las siguientea lites time para los artículos, la explosión final
quedaría como:
 
CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
 

                 
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
 
D                   D = 500
  500 500 0 0 0 0 0 0 0 Unidades

NN                   SS = 0 Unidades
  0 0 0 800 300 0 0 0 0
LT = 1 Semana
                 
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 
                   
EoP 0 0 800 300 0 0 0 0 0

Ing. Carlos Treviño Camacho

  
CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
 

                 
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
 
D                  
  700 700 200 200 0 0 0 0 0
NN                   D = 700
  0 0 0 600 300 0 0 0 0 Unidades
                 
SS = 0 Unidades
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
  LT = 2 Semanas
                   
EoP 0 600 300 0 0 0 0 0 0
   

Ing. Carlos Treviño Camacho

  
CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES
T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
   

                 
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0
   

D                  
  300 300 0 0 0 0 0 0 0
   
 

D = 300
NN                  
  0 825 0 1600 600 0 0 0 0 Unidades
        SS = 125
Unidades
              LT = 1 Semana
SS 125 125 125 125 125 125 125 125 125
   
 
                   
EoP 825 0 1600 600 0 0 0 0 0
   

   

Ing. Carlos Treviño Camacho