Unidad 3 MRP

INTRODUCCIÓN
El concepto fundamental que da sustento al sistema de planificación de requerimientos

materiales (conocido como MRP por sus siglas en inglés, Material Requirements Planning)
realmente es bastante sencillo.
A manera de analogía, suponga que su familia le pidió que planificara las comidas de esta
semana. Probablemente lo primero que hará es crear un menú. Ahora imagine que, para la cena
de hoy, planificó lasaña como plato principal. ¿Qué sigue? Tal vez lo más apropiado sea contar
cuántas personas asistirán a la cena, para así saber qué cantidad de lasaña cocinar.
Lógicamente, también necesita saber qué ingredientes se utilizan en la preparación de la lasaña,
y cuáles son los pasos que deben seguirse. Por lo general estos dos requisitos se indican en la
receta. Una vez que conozca los ingredientes, es preciso que calcule cuánto necesita de cada uno
para la cantidad de lasaña que planea cocinar.
Después requiere determinar qué hace falta comprar, porque tal vez en su alacena tiene ya
algunos de los ingredientes; por ejemplo, si necesita tres cajas de pasta de lasaña y ya tiene una,
sólo necesitará adquirir dos. También deberá estimar el tiempo: si, por ejemplo, toma 90
minutos hornear la lasaña, 1 hora preparar los ingredientes, y 2 horas salir a comprar lo que
hace falta, sabrá que necesita iniciar el proceso al menos 4.5 horas antes de la cena.
Este proceso explica con toda precisión cómo trabaja el sistema MRP básico, aunque en el
análisis de éste se utiliza, por supuesto, cierta terminología y una estructura formal. A
continuación, se presentan los términos de la MRP, tomando como base la analogía que
empleamos de ejemplo:
El menú en que se incluye la lasaña se denominaría programa maestro:
 La lista de ingredientes sería equivalente a la lista de materiales

 Los pasos del proceso para cocinar la lasaña se denominarían trayectoria del proceso
 La cantidad total necesaria de ingredientes sería el requerimiento bruto
 La cantidad de ingredientes que deben comprarse después de restar el inventario se
llamaría requerimientos netos
 El tiempo necesario para realizar todos los pasos se denominaría tiempo de espera
 El momento en que se inicia el proceso de adquisición —tomando en cuenta el tiempo de
espera— se llamaría liberación planificada de pedido.
“Planificación y control de la producción” Autor: Stephen N. Chapman
BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 1

EJERCICIO #1 “CÁLCULO
DE MRP”
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
A continuación, se expone el primer caso práctico de cómo funciona un MRP, retomaremos el
caso de las tijeras, recordando la lista de materiales (BOM) que lo componía es la siguiente:
Lista de materiales:
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2 tornillos
para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales sería:
El plan maestro de producción (M.P.S)

El plan maestro de producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3° Semana, en la
4° Semana 600 tijeras, en la 6° Semana 800 tijeras y en la 7° Semana 300 tijeras.
Denominaremos necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los productos, para los
productos finales corresponde con las cantidades que aparecen en el MPS. Para los productos
intermedios o semi terminados con este caso tornillos.

Corresponde a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto final. Con la cantidad
de demanda del producto final.
TABLA DE INFORMACIÓN
SEMANAS DISPONIBLES
1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB - - 400 600 - 800 300 - -
D 550
NN
SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1° Semana un total de
550 tijeras en stock, además nos indica que el stock de seguridad no debe de ser menor a 50
tijeras.
Denominaremos disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semi terminado que
disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas.
Denominaremos necesidades netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de realizar para
satisfacer las necesidades brutas. teniendo en cuenta la disponibilidad (D) y el stock de
seguridad (SS) se calculará de la siguiente manera:
NOTA: Toma en cuenta que:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0, entonces se utiliza la fórmula NN = NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual que 0, entonces se utiliza la fórmula NN= NB

Donde:
 NN = Necesidades Netas
 NB = Necesidades Brutas
 D = Disponibilidad en el stock
 SS= Stock de Seguridad
PROCEDIMIENTO
DATOS
DISPONIBILIDAD 550 Unidades
INICIAL
STOCK DE 50 Unidades
SEGURIDAD (SS) (Para todas las semanas)
Semana 1:
Como en la tabla de información se observa no tenemos necesidades brutas (NB=0), y como no
habrá demanda por obvias razones no habrá necesidades netas, por lo que la disponibilidad en la
semana1 será de 550 unidades.
NB=0 D=550 SS=50

Unidades Unidades Unidades
Semana 2:
En esta semana tampoco existe una necesidad bruta (NB=0) por lo que tampoco habrá
necesidades netas, así que nuestro stock de disponibilidad (D) seguirá siendo de 550 unidades
NB=0 D=550 SS=50

Unidades Unidades Unidades
Semana 3:

Aquí en esta semana la necesidad bruta es de (NB=400 Unidades) por lo que aplicaremos la
condición 1 ya establecida anteriormente.
NN = 400-550+50 = 100 Unidades
D = 550 – 400 = 150 Unidades
NB=400 D=150 Unidades SS=50 Unidades NN = 100

Unidades Unidades
Semana 4:
En esta semana tenemos una Necesidad bruta de 600 tijeras, pero únicamente tenemos en el
stock de disponibilidad 150 tijeras, aplicando la fórmula nos quedará lo siguiente.
NN = 600-150+50 = 500 Unidades
D = 150 – 600 = -450 Unidades (El número negativo en D, significa que ya agotamos el stock
de disponibilidad, por lo tanto, a partir de la semana 5 tendremos un stock de disponibilidad de
0 unidades.

Unidades Unidades
Semana 5:
Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas.
NB=0 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 0 Unidades
Semana 6:

Las Necesidades Brutas son de 800 unidades, como la disponibilidad es nula aplicaremos para el
cálculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800

Unidades Unidades
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SS de 50

unidades.
Semana 7:
Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de 300 unidades.
NN=NB; NN=300.

Unidades Unidades
Semana 8:
No existe una necesidad bruta, por lo tanto, no habrá necesidades netas.
Semana 9:
No existe una necesidad bruta, por lo tanto, no habrá necesidades netas.

Finalmente, nuestra tabla quedará llena de la siguiente manera:
SEMANAS DISPONIBLES
1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB - - 400 600 - 800 300 - -
D 550 550 150 0 0 0 0 0 0
NN - - 100 500 - 800 300 - -
SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
“LEAD TIME” (EMISIÓN

DE ORDENES
PLANIFICADAS)
El último paso a aplicar es convertir las necesidades netas (NN) en emisión de ordenes
programadas (EoP) mediante el lead time.
El lead time lo denominaremos como el tiempo necesario de un estado inicial a otro final. El
lead time puede ser tanto el tiempo procesado en máquina como el tiempo necesario para
adquirir un producto a la suma de ambos tiempos.
En el presente caso nos fijamos que en la semana 4 tenemos 500 tijeras, el lead time seria el
tiempo para fabricar las tijeras. puede ser 1 semana, 2 semanas etc… es muy importante
mantener el lead time constante, esto se supone mantener una capacidad infinita, pero mediante
el MPR, consideramos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla por el tiempo indicado
por el lead time.
La emisión de ordenes planificados (EoP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se

ha de indicar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas, la EoP se
calcula trasladando el tiempo, las cantidades resultantes del cálculo de las necesidades
netas, dicha determinación viene definida por el lead time.
Consideraremos por lo tanto que el lead time para las tijeras es de 2 semanas. por lo cual la
EoP, se calculará trasladando el tiempo, 2 semanas las necesidades netas.
Lead time = 2 Semanas

SEMANAS DISPONIBLES
1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB - - 400 600 - 800 300 - -
D 550 550 150 0 0 0 0 0 0
SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
NN - - 100 500 - 800 300 - -
EoP 0 500 0 800 300 0 0 0 0

EJERCICIO # 2 “CALCULO
DE EMISIÓN DE
ORDENES PLANIFICADAS
DEL MRP”
El análisis final sería que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima para
fabricar las 500 unidades de semana 2, de tal forma que en la semana 4 satisfacemos las
necesidades netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere a las tuercas, lado izquierdo y
lado derecho de las tijeras, pero según la lista de materiales, para fabricar una tijera necesitamos
1 lado izquierdo, 1 lado derecho y 2 tuercas. Por lo cual para fabricar 500 tijeras necesitaremos
500 lados izquierdos, 500 lados derechos y 1000 tuercas.
En la segunda semana, para asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible en la
segunda semana, debemos de explosionar el MRP con los artículos del nivel inferior.

Entonces tomaremos la tabla de información anterior en la cual ya se calculó el EoP.
SEMANAS DISPONIBLES
1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB - - 400 600 - 800 300 - -
D 550 550 150 0 0 0 0 0 0
SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50
NN - - 100 500 - 800 300 - -
EoP 0 500 0 800 300 0 0 0 0
En base al EoP de esta tabla los valores los tomaremos en cuenta como necesidades brutas de
los componentes de la tijera (lado izquierdo, lado derecho y tuercas).
Por lo que generaremos las siguientes tablas
Multiplicaremos el EoP * 1, ya que en la lista de materiales solo necesitamos 1 unidad de lado

izquierdo.
CÓDIGO SEMANAS
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

Multiplicaremos el EoP * 1, ya que en la lista de materiales solo necesitamos 1 unidad de lado
derecho.
CÓDIGO SEMANAS
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
Multiplicaremos el EoP * 2, ya que en la lista de materiales necesitamos 2 unidades de tornillo

para ensamblar la tijera con los componentes.
CÓDIGO SEMANAS
D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0
Sabiendo que disponemos de un stock de disponibilidad de 700 unidades del artículo I, 500
unidades del articulo D y 300 unidades del articulo T, cuyo stock de seguridad es de 125
unidades.
Calcularemos las cantidades netas de dichos artículos aplicando las 2 reglas establecidas
anteriormente:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0, entonces se utiliza la fórmula NN = NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual que 0, entonces se utiliza la fórmula NN= NB
BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II

D = 500 12
Unidades
CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
D 500 500 0 0 0 0 0 0 0
NN 0 0 0 800 300 0 0 0 0
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PROCEDIMIENTO
DATOS DEL ARTICULO I
DISPONIBILIDAD 500 Unidades
INICIAL
STOCK DE 0 Unidades
SEGURIDAD (SS) (Para todas las semanas)
Semana 1: No tenemos necesidades brutas, por lo tanto, no habrá necesidades netas.

Semana 2: Debido a que no hubo necesidades netas en la semana 1, el stock de disponibilidad
quedó intacto, pero como tenemos una necesidad bruta de 500 tendremos lo siguiente:
NN = 500-500+0 = 0 Unidades, no habrá que producir unidades en esta semana porque el stock
disponible cubre esta necesidad.
D = 500 – 500 = 0, debido a la demanda bruta en esta semana, el stock de disponibilidad se
agotó y a partir de ahora tendremos 0 unidades en el resto de las semanas.
Semana 3: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos necesidades netas.
Semana 4: Como la disponibilidad es igual a 0, aplicaremos la fórmula NN = NB por lo que
NN = 800 Unidades en esta semana.
Semana 5: Como la disponibilidad es igual a 0, aplicaremos la fórmula NN = NB Por lo que
NN = 300 Unidades en esta semana.


D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

D = 700
Unidades
D 700 700 200 200 0 0 0 0 0
SS = 0 Unidades
NN 0 0 0 600 300 0 0 0 0
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PROCEDIMIENTO
Semana 1: Como la necesidad bruta es nula, no tendremos necesidades brutas, recordando que
tenemos un stock de disponibilidad inicial de 700 unidades.
Semana 2: En esta semana iniciaremos con un stock de disponibilidad de 700 unidades,
aplicando la fórmula 1 entonces tenemos que:
NN = 500- 700+ 0 = -200 Unidades (Este número negativo quiere decir que NO se necesitan
NN ya que de hecho sobran 200 unidades y este valor lo pasaremos como Stock de
disponibilidad para la semana 3).
D = 700 – 500 = 200 Unidades
Semana 3: Iniciamos con un stock de disponibilidad de 200 unidades, pero la necesidad bruta es
nula, por lo tanto, las necesidades netas son igual a 0.
Semana 4: en esta semana transferimos el stock de disponibilidad de la semana 3, y aplicando la
fórmula 1 tenemos que:

NN = 800 – 200 + 0 = 600 Unidades
D = 200 – 800 = -600 Unidades (Este número negativo significa que ya agotamos nuestro stock
de disponibilidad, y como consecuencia a partir de esta semana el stock de disponibilidad será
igual a 0.
Semana 5: El stock inicial es de 0 unidades y tenemos una necesidad bruta de 300, por tal
motivo utilizaremos la fórmula 2 la cual establece que NN = NB solo y solo si D = 0.
Entonces: NN = 300 Unidades.
Semana 9: Las necesidades brutas son nulas, por lo tanto, no tendremos
necesidades netas.

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0
D 300 300 0 0 0 0 0 0 0 D = 300

Unidades
SS = 125
NN Unidades
0 825 0 1600 600 0 0 0 0
SS 125 125 125 125 125 125 125 125 125
PROCEDIMIENTOS
Semana 1: Tenemos un stock de disponibilidad de 300 unidades, pero como no hay una
necesidad bruta para esta semana, entonces no habrá necesidad neta.

Semana 2: Utilizaremos la fórmula 1 ya que la disponibilidad de la semana 1 se transfirió a la
semana 2 y tendremos:
NN = 1000 – 300 + 150 = 825 Unidades
D = 300 – 1000 = -700 Unidades (Quiere decir que agotamos el stock de disponibilidad y a
partir de la semana 3 será igual a 0).
Semana 4: Aplicaremos la fórmula 2 debido a que stock de disponibilidad D = 0, así que
tendremos:
NN = 1600 Unidades
Semana 5: Aplicaremos la fórmula 2 debido a que el stock de disponibilidad D = 0, así que
tendremos:
NN = 600 Unidades

EJERCICIO # 3 “CÁLCULO DE
NECESIDADES NETAS SEGÚN
LA LISTA DE MATERIALES”
El último paso de la explosión del MPR, sería aplicar la lite time de cada artículo, para calcular
la EoP de cada artículo, considerando las siguiente lites time para los artículos, la explosión
final quedaría como:

I 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
D 500 500 0 0 0 0 0 0 0 D = 500

Unidades
NN SS = 0 Unidades
0 0 0 800 300 0 0 0 0
LT = 1 Semana
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0
EoP 0 0 800 300 0 0 0 0 0

D 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0
D 700 700 200 200 0 0 0 0 0
NN 0 0 0 600 300 0 0 0 0
D = 700
Unidades
SS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 SS = 0 Unidades
LT = 2 Semanas
EoP 0 600 300 0 0 0 0 0 0

T 1 2 3 4 5 6 7 8 9
NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0

D = 300
Unidades
D 300 300 0 0 0 0 0 0 0 SS = 125
Unidades
LT = 1 Semana
NN 0 825 0 1600 600 0 0 0 0
SS 125 125 125 125 125 125 125 125 125
EoP 825 0 1600 600 0 0 0 0 0

DE MRP”
Utilizando el árbol de productos y los tiempos de entrega, complete la tabla siguiente para
determinar los recibos de ordenes planeadas y las liberaciones.
Se requieren 50 unidades de A en la semana 5 y 100 unidades de A en la semana 6.
Árbol de productos con tiempo de entrega
T.E = 1 Semana
A
T.E = 2
Semanas
T.E = 1 Semana
B C
D E
T.E = 1 Semana T.E = 1 Semana

Semana
1 2 3 4 5 6
# de
parte
Recepción de orden planeada 50 100

A Liberación de orden 50 100
planeada

B Liberación de orden 50 100
planeada

C Liberación de orden 50 100
planeada

D Liberación de orden 50 100
planeada

E Liberación de orden 50 100
planeada
Requerimientos Brutos y Netos

En el ejemplo anterior supuso que no había un inventario disponible para las A o ninguno de los
componentes. Comúnmente el inventario disponible debe estar incluido cuando se calculan
cantidades para producción. Si, por ejemplo, hay 20 As almacenados, solamente se necesitan
hacer 30. Los requerimientos de partes de componente se deben reducir a su vez. El cálculo se
hace como sigue:
Requerimientos brutos = 50
Inventario disponible = 20
Requerimientos netos = requerimientos brutos – inventario disponible
Requerimientos netos = (50 – 30) = 20 unidades
Ya que solamente se necesitan hacerse 30 As, el requerimiento bruto para Bs y Cs es solamente de 30.
La liberación planeada de la orden del padre se convierte en el requerimiento bruto del componente. El
registro de inventario con fases de tiempo que se muestra anterior puede modificarse ahora para
considerar cualquier inventario disponible. Por ejemplo, suponga que hay 10 Bs disponibles, así como 20

As. Los requerimientos para los componentes D y E podrían cambiar. La siguiente figura nos muestra el
cambio en el registro MRP.
Requerimientos brutos y netos
Semana
1 2 3 4 5
parte
Requerimientos brutos 50
Disponible proyectado 20 20 20 20 20 0
A Requerimientos Netos 30
Recepción de orden planeada 30
Liberación de orden planeada 30
Disponible proyectado 10 10 10 10 0
B Requerimientos Netos 20
Disponible proyectado 0
C Requerimientos Netos 30
Disponible proyectado 0 0
D Requerimientos Netos 20
Disponible proyectado 0 0
E
Requerimientos Netos 20

PROCEDIMIENTOS
ELEMENTO A
Semana 1: Tenemos una disponibilidad proyectada de 20 unidades, pero en esta semana no
tenemos requerimientos brutos, por lo tanto, no tendremos requerimientos netos y a
consecuencia tampoco tendremos liberación de orden planeada debido a que no existe una
demanda.
Semana 2: Seguimos teniendo una disponibilidad proyectada de 20 unidades, aquí tampoco
existe un requerimiento bruto, entonces no habrá un requerimiento neto ni liberación de orden
planeada.
planeada.
planeada.
Semana 5: El requerimiento bruto es de 50 unidades, entonces aplicaremos la fórmula:
Requerimientos Netos = Disp. proyectada semana anterior – Requerimientos brutos
 Requerimientos Netos = 20 – 50 = -30 (Número negativo significa que tendremos un

requerimiento neto de 30 unidades)
 Recepción de orden planeada = Requerimientos Netos
 Recepción de orden planeada = 30 Unidades
 Liberación de orden planeada = 1 Semana, entonces desplazaremos la recepción de
orden planeada a 1 semana antes, osease en la semana 4.

ELEMENTO B:
Semana 1: La disposición proyectada es de 10 unidades, pero en esta semana no existe un
requerimiento bruto, así que no tendremos un requerimiento neto, tampoco una recepción de
orden planeada.
orden planeada.
orden planeada.
Semana 4: Ahora tenemos un requerimiento bruto de 30 unidades, entonces aplicando la
fórmula tenemos:
 Requerimiento neto = 10 – 30 = -20 Unidades (Significa que tendremos un R.N de 20

unidades).
 Liberación de orden planeada = 2 Semanas. entonces desplazaremos la recepción de
orden planeada a 2 semanas antes, osease en la semana 2.
Semana 5: No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos,
tampoco recepción de orden planeada.

ELEMENTO C:
Semana 4: Si nos damos cuenta, desde un inicio no existe un disponible proyectado, no tenemos
dichas unidades a disposición (Disp. proy=0) entonces tendremos la siguiente fórmula.
Si Disp.Proy. = 0, entonces Requerimientos netos = Requerimiento bruto.
 Requerimientos netos = 30 Unidades

 Liberación de orden planeada = 1 semana, desplazaremos la recepción de orden planeada
a 1 semana de anticipación, osease en la semana 3.
ELEMENTO D:

Semana 2: Como no existe una disponibilidad proyectada, no podremos cumplir con la
demanda de esta semana, entonces aplicando las fórmulas tendremos:
 Si Disp.Proy = 0, entonces requerimientos netos = requerimiento bruto.

 Requerimientos netos = 20 unidades
 Recepción de orden planeada = 20 unidades
a 1 semana de anticipación osease en la semana 1.
Semana 3:
No existe necesidad bruta en esta semana, entonces no habrá requerimientos netos, tampoco
recepción de orden planeada.
Semana 4:
Semana 5:
ELEMENTO E:

Semana 2: Como no existe una disponibilidad proyectada, no podremos cumplir con la
demanda de esta semana, entonces aplicando las fórmulas tendremos:
 Si Disp.Proy = 0, entonces requerimientos netos = requerimiento bruto.

 Requerimientos netos = 20 unidades
 Recepción de orden planeada = 20 unidades
a 1 semana de anticipación osease en la semana 1.
Semana 3:
Semana 4:
Semana 5:

DE MRP”
La planificación del MRP se puede dividir en semanas o meses, a continuación, mostramos la
tabla del archivo maestro de materiales que proporciona todo lo que se necesita saber sobre
cada elemento del MRP.
ARCHIVO MAESTRO DE MATERIALES

ELEMENTO DISPONIBILIDAD TIEMPO TAMAÑO RECEPCIONES INVENTARIO
DE DE LOTE PROGRAMADAS DE
ESPERA TOTAL SEGURIDAD
(SEMANAS) (SS)
A 75 Unidades 1 Semana Lote a lote 50 unidades en 0

semana 1
B 50 Unidades 1 Semana 500 - 10 Unidades

Unidades
C 50 Unidades 1 Semana 150 - 0 Unidades

Unidades
D 110 Unidades 2 Semanas 350 0 unidades en 0 Unidades

Unidades semana 2

Una vez se definió lo anterior pasaremos a realizar el MRP del elemento A y dicha tabla
contiene lo siguiente.
 Requerimientos brutos: Son las necesidades totales del artículo en cuestión.

 Recepciones programadas: Son las llegadas previamente liberadas que se suman al
inventario.
 Proyección de disponibilidad: Es el inventario al final de la semana.
 Requerimientos netos: Determinan la necesidad de producción en función de las
necesidades brutas, inventario disponible y de las recepciones programadas.
 Liberación planificada del pedido: son los pedidos necesarios para hacer frente a los
requerimientos necesarios.
Elemento A Disponibilidad = 75 Unidades Tiempo esperado = 1 Semana Lote a lote R.P = 50

U.
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 100 0 60 50 0 40 55
Requerimientos
programados 50
Proyección de
disponibilidad: 125 125 25 25 0 0 0 0
75 Unidades
Requerimientos
netos 0 0 0 0 0 0 0 0
Liberación
planificada del 0 0 35 50 0 40 55 0
pedido

PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:
En esta semana no tenemos requerimientos brutos, por lo tanto, no habrá un requerimiento
neto, pero tenemos una recepción programada de 50 unidades y tenemos una proyección de
disponibilidad inicial de 75 unidades. Por lo tanto, se efectuará la siguiente fórmula:
Proy. De Disp. = Proy. De Disp. Anterior + Recepción programada – Requerimientos brutos
 Proy. De Disp. = 75 + 50 – 0 = 125 Unidades.

Semana 2:
Aplicando la fórmula establecida anteriormente tendremos:
 Proy. De Disp. = 125 – 100 = 25 Unidades NOTA: la recepción programada solo era
para la semana 1, esto debido a que el problema lo planteo de esa manera, por ello hay
que respetar esta información.
Semana 3:
No tenemos requerimientos brutos en esta semana, por lo tanto, tendremos un requerimiento
neto nulo, y nuestra proyección de disponibilidad de esta semana será igual al de la semana
anterior porque no hay requerimientos.
Semana 4:
Atención en esta semana porque aquí tenemos un requerimiento bruto de 60 unidades, pero
como podemos observar solo tenemos 25 unidades de disponibilidad, esto quiere decir que NO
cumpliremos con la demanda, pero para eso existe la liberación planificada del pedido, por ello
aplicaremos la siguiente fórmula.
Liberación planificada = Proyección de disponibilidad anterior – Requerimientos brutos
Tomando en cuenta que el resultado obtenido lo colocaremos una semana antes a la semana
actual (osease en la semana 3)
 Liberación planificada = 25 – 60 = -35 (Este valor lo colocaremos en la semana 3) esto

sirve para poder cumplir con el requerimiento de la semana 4)
 Requerimientos netos = 25 + 35 – 60 = 0 Unidades

Semana 5:
En esta semana se tiene un requerimiento bruto de 50 unidades. Pero ya no tenemos unidades
de disponibilidad por lo que se aplicará la fórmula anterior.
 Liberación planificada = 0 – 50 = -50 (Este valor lo colocaremos en la semana 4) esto

sirve para poder cumplir con el requerimiento de la semana 5)
 Requerimientos netos = 50 + 0 – 50 = 0 Unidades
Semana 6:
El requerimiento bruto es nulo, por lo tanto no tendremos un requerimiento neto para esta
semana.
Semana 7:
Tenemos un requerimiento bruto de 40 unidades, sin embargo seguimos sin una proyección de
disponibilidad, así que aplicamos la fórmula ya establecida:
 Liberación planificada = 0 – 40 = -40 (Este valor lo colocaremos en la semana 6), esto

sirve para poder cumplir con el requerimiento de la semana 7.
 Requerimientos netos = 40 +0 -40 = 0 Unidades
Semana 8:
Tenemos un requerimiento bruto de 55 unidades, sin embargo, seguimos sin una proyección de
disponibilidad, así que aplicamos la fórmula.
 Liberación planificada = 0 – 55 = -55 (Este valor lo colocaremos en la semana 7)

 Requerimientos netos = 55 + 0 -55 = 0 Unidades
El siguiente elemento de la estructura BOM de la lista de materiales es el producto C. Para

fabricar una unidad de A se requieren 2 unidades de C, para determinar los requerimientos
brutos de cada semana se determina con la siguiente fórmula.

Requerimientos brutos C = 2 (Liberación planificada del elemento A).
Se omitirán las semanas que no tienen liberación planificada ya que es igual a 0.
Requerimientos brutos C:
 Semana 3 = (2)(35) = 70 Unidades

Ahora se colocarán los datos en la siguiente tabla.
Elemento C Disponibilidad = 50 Unidades Tamaño de lote = 150 Unidades SS = 0 Unidades

Tiempo esperado = 1 sem
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 0 70 100 0 80 110 0
Requerimientos
programados 0
Requerimientos
de 50 50 130 30 30 100 140 140
disponibilidad
= 50 Unidades
Requerimientos
netos 0 0 0 0 0 0 0 0
Liberación
plan. Del 0 150 0 0 150 150 0 0
periodo.

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto nulo, por lo tanto, no tendremos un
requerimiento neto y nuestra proyección de disponibilidad no se verá afectada, pasando el
mismo valor inicial para esta semana.
Semana 2:
mismo valor de la semana 1 para esta semana.
Semana 3:
Tenemos un requerimiento bruto de 70 Unidades y una proyección disponible de 50 unidades,
pero como puedes observar para poder cumplir nuestro requerimiento bruto de esta semana
debemos tener una liberación planificada del periodo en la semana 3 de 150 unidades, porque en
nuestro problema se estableció que el tamaño de lote cada vez que nos falten unidades para
cumplir la demanda debemos hacer una liberación planificada de 150 unidades.
Aplicando la fórmula establecida con anterioridad:
 Requerimientos netos = 150 + 50 – 70 = 130 Unidades (Quiere decir que nos sobrarán
130 unidades, esto se interpreta como proyección de disponibilidad).
 Proyección de disponibilidad = (150 + 50) – 70 = 130 Unidades
Semana 4:
Requerimientos netos = 130 – 100 + 0 = 30 Unidades (Quiere decir que nos sobrarán 30
unidades, por lo tanto, no habrá necesidad de producción o requerimientos netos.
Semana 5:
Semana 6:

En esta semana tenemos un requerimiento bruto de 80 unidades, pero nuestra proyección de
disponibilidad es de 30 unidades, por lo que no se puede satisfacer la demanda. Para ello
haremos una liberación planificada del periodo de 150 Unidades en la semana 5 para poder
satisfacer las necesidades.
Aplicando la fórmula tenemos:
 Proyección de disponibilidad = 150 + 30 – 80 = 100 Unidades

 Requerimientos netos = 150 + 30 – 80 – 100 = 0 Unidades
Semana 7:
Tenemos un requerimiento bruto de 110 unidades y una proyección de disponibilidad de 100
unidades, entonces no se podrá cumplir con la demanda, por ello tendremos que poner una
liberación planificada del pedido de 150 unidades en la semana 6.

 Requerimientos netos = 150 + 100 – 110 – 140 = 0 Unidades
Semana 8
El siguiente elemento de la estructura BOM de la lista de materiales es el producto B para el

elemento A y como se observa en la tabla que se puso anteriormente, se requiere de 1 unidad de

B para fabricar 1 unidad de elemento A, entonces se tomará en cuenta la liberación planificada
del pedido del elemento A y se utilizará como requerimiento bruto para el elemento B.
Requerimientos brutos B = Liberación planificada del pedido A * 1
 Semana 3 = (35) (1) = 35 Unidades

Elemento B Disponibilidad = 50 Unidades Tamaño de lote = 500 Unidades SS = 10 Unidades Tiempo

esperado = 1 sem
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 0 35 50 0 40 55 0
Requerimientos
programados 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos
de 50 50 15 465 465 425 370 370
disponibilidad =
50 Unidades
Requerimientos
netos 0 0 5 0 0 0 0 0
Liberación plan.
Del periodo. 0 0 500 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
mismo valor inicial para esta semana quedando en 50 unidades.
Semana 2:
Semana 3:
En esta semana se tiene un requerimiento bruto de 35 unidades y tenemos una proyección de
disponibilidad de 50 unidades, aplicando la fórmula tenemos:
Proyección de disponibilidad = 50 – 35 = 15 Unidades
Requerimientos netos = 50 – (35 + 15) = 0 Unidades
Semana 4:
En esta semana tendremos un requerimiento bruto de 50 unidades, pero tenemos una
proyección de disponibilidad de 15 unidades, quiere decir que no se podrá satisfacer la demanda,
por lo tanto, tendremos que tener una liberación planificada del pedido de 500 unidades por el
tamaño de lote establecido en la semana 3 para que en esta semana se pueda satisfacer dicha
demanda.
Proyección de disponibilidad = 500 – 50 + 15 = 465 Unidades
Requerimientos netos = 500 + 15 – (465 + 50) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido = 500 Unidades (Nota: Esto se colocará en la semana 3 debido
al tiempo esperado que es de 1 semana).
Semana 5:

mismo valor para esta semana.
Semana 6:
En esta semana tendremos un requerimiento bruto de 40 unidades y tenemos una proyección de
disponibilidad de 465 unidades, por lo tanto, se aplicará la fórmula quedando el siguiente
resultado:
Requerimientos brutos = 465 – (425 + 40) = 0 Unidades
Semana 7:
En esta semana tendremos un requerimiento bruto de 55 Unidades y aún seguimos teniendo
una proyección de disponible superior de 425 unidades, por lo tanto, aplicando la fórmula
tendremos:
Requerimientos brutos = 425 – (370 + 55) = 0 Unidades
Semana 8:
mismo valor para esta semana
El siguiente elemento de la estructura BOM de la lista de materiales es el producto B para el

elemento C, y como C requiere 3 elementos de B para ser fabricado, entonces la liberación
planificada del pedido de C se multiplicará por 3.
Requerimientos brutos de B = Liberación planificada del pedido de C * 3

 Semana 2 = (150) (3) = 450 Unidades
 Semana 5 = (150) (3) = 450 Unidades
 Semana 6 = (150) (3) = 450 Unidades
Elemento B Disponibilidad = 50 Unidades Tamaño de lote = 500 Unidades SS = 10 Unidades

Tiempo esperado = 1 Sem
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 450 0 0 450 450 0 0
Requerimientos
Requerimientos
de 50 100 100 100 100 150 200 200
disponibilidad
= 50 Unidades
Requerimientos
netos 0 0 0 0 0 0 0 0
Liberación
plan. Del 500 0 0 500 500 0 0 0
periodo.

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
Semana 2:
En esta semana tendremos un requerimiento bruto de 450 Unidades, pero como nuestra
proyección de disponibilidad es de 50 unidades no podremos cumplir con esa demanda, por lo
que se tendrá que realizar una liberación planificada del periodo en la semana 1 de 500 unidades,
entonces tendremos:
Proyección de disponibilidad = 500 + 50 – 450 = 100 Unidades
Requerimientos brutos = 500 + 50 – (450 + 100) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido en la semana 1 = 500 Unidades
Semana 3:
Semana 4:

Semana 5:
En esta semana hay un requerimiento bruto de 450 unidades, pero nuestra proyección de
disponibilidad es de 100 unidades, por lo tanto, se tendrá que efectuar una liberación planificada
del pedido en la semana 4 de 500 unidades para poder satisfacer esta demanda, aplicando la
fórmula nos quedará:
Liberación planificada del pedido en la semana 4 = 500 unidades
Semana 6:
En esta semana existe un requerimiento bruto de 450 unidades, pero nuestra proyección de
disponibilidad es de 150 unidades, por lo tanto, se tendrá que realizar una liberación planificada
del pedido en la semana 5 para satisfacer la demanda, aplicando la fórmula nos quedará:
Proyección de disponibilidad = 500 – 450 + 150 = 200 Unidades
Liberación planificada del pedido en la semana 5 = 500 Unidades
Semana 7:
Semana 8:

El siguiente elemento de la estructura BOM de la lista de materiales es el elemento D para el
elemento C, y como C requiere 2 elementos de B para ser fabricado, entonces la liberación
planificada del pedido de C se multiplicará por 2.
Requerimientos brutos de B = Liberación planificada del pedido de C * 2
 Semana 2 = (150) (2) = 300 Unidades

 Semana 5 = (150) (2) = 300 Unidades
 Semana 6 = (150) (2) = 300 Unidades
Elemento D Disponibilidad = 110 Unidades Tamaño de lote = 350 Unidades SS = 0 Unidades

Tiempo esperado = 2 Sem
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 300 0 0 300 300 0 0
Requerimientos
Requerimientos
de 110 160 160 160 210 260 0 0
disponibilidad
= 110
Unidades
Requerimientos
netos 0 0 0 0 0 0 0 0
Liberación
plan. Del 350 0 350 350 0 0 0
periodo.

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
Semana 2:
Los requerimientos brutos de esta semana son de 300 unidades, pero tenemos una proyección
de disponibilidad de 110 unidades, por lo tanto, se necesitará una liberación planificada del
pedido de 350 unidades por el tamaño de lote establecido.
Requerimientos netos = 350 + 110 – (300 + 160) = 0 Unidades
Liberación planificada del pedido = 350 Unidades en la semana 1.
Semana 3:
mismo valor de la proyección de disp. pasada para esta semana.
Semana 4:
Semana 5:

El requerimiento bruto de esta semana es de 300 unidades, pero tenemos una proyección de
disponibilidad de 160 unidades y no se podrá cubrir la demanda requerida, por lo tanto, se
tendrá que efectuar una liberación planificada del pedido en la semana 3 debido a que se
estableció que el tiempo de espera es de 2 semanas.
Semana 6:
En esta semana tenemos un requerimiento bruto de 300 unidades, pero tenemos una proyección
de disponibilidad de 210 unidades y no se podrá cubrir la demanda, entonces debemos
establecer una liberación planificada del pedido de 350 unidades en la semana 4.
Semana 7:
Semana 8:

EJERCICIO #6 “STANLEY”
Una pequeña división de la empresa Stanley (gigante en la fabricación y manufactura de todo
tipo de herramientas) fabrica exclusivamente destornilladores con mango de madera.
La diminuta fábrica, enclavada en una ciudad pequeña, es casi autosuficiente, aunque de forma
ocasional delega parte del volumen de producción a una pequeña asociación integrada por ex
trabajadores ya jubilados. Entre diversos tamaños, la fábrica se dedica a producir 3 tipos de
destornilladores: plano, Phillips o estrella y torx.
La lista de materiales (BOM) de los destornilladores, sin tomar en cuenta su tipo y tamaño, está
descrito en el siguiente diagrama.

DESTORNILLADORES
(1)
MANGO PUNTA
(1) (1)
El proceso de fabricación de la figura involucra reparar los mangos con una máquina cepilladora
especial, el maquinado de las barras de acero especial para darle la forma de las distintas puntas
y el engrapado de ambas piezas a presión.
Luego los destornilladores son embalados en cajas de 10 unidades que se rotulan de acuerdo al
contenido y se despachan a los centros de distribución regionales.
CÓDGO DESCRIPCIÓN UNIDAD MATERIAL TAMAÑO TIEMPO DE INVENTARIO

DE LOTE FABRICACIÓN INICIAL (EN
(EN (SEMANAS) MILES)
MILES)
C-001 Cuero común Pieza F.D.Q 50 1 30
P-001 Punta plana Pieza L.X.L - 2 10
P-002 Punta Phillips Pieza L.X.L - 2 20
P-003 Punta Torx Pieza P.O.Q P=3 2 0
C-002 Caja de cartón pieza P.O.Q P=4 4 20
la lista de materiales necesarias para fabricar los desatornilladores es la siguiente:
Demanda Diagnosticada (miles para los destornilladores Stanley es la siguiente)

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Producto
Destornillador 30 30 30 30 30 30 20 20
Plano
Destornillador 0 15 0 15 0 20 20 20
Phillips
Destornillador 40 0 40 0 30 20 30 10
Thorx
Las características del tipo de producto son las siguientes (en miles de unidades)
Producto Corrida de Tiempo de Inventario Inventario final

producción entrega inicial
Destornillador 30 1 10 0
Plano
Phillips
Thorx
Debido a que no es difícil cambiar de herramienta, se considera que el cambiar de tipo de

producto a fabricar puede realizarse en menos de una hora.
Las capacidades de producción de la planta son fijas y son las siguientes:
Tiempo de Recurso Capacidad (en miles) Costo (en miles de unidades)
Tiempo Regular 60 100
Tiempo Extra 10 120
Subcontratación 20 150

El costo de almacenamiento es de 10 por mil unidades por semana y el costo por capacidad
ociosa (sin utilizar) en tiempo regular es de 5.
Desarrolle un M.P.S autorizado, incluyendo el programa agregado de producción detallado y la
planificación de requerimientos para el periodo de las siguientes 8 semanas
PRODUCTO CÓDIGO
Destornillador Plano 10-DP
Destornillador Phillips 10-DT
Destornillador Thorx 10-DE
PLAN AGREGADO DE PRODUCCIÓN

10-DP SEMANAS INVENTARIO 10
INICIAL
1 2 3 4 5 6 7 8
INVENTARIO 0
PRONOSTICO 30 30 30 30 30 30 20 20 FINAL
INVENTARIO CORRIDA DE 30
INICIAL = 10 10 10 10 10 10 10 20 0 PRODUCCIÓN
CANTIDAD A TIEMPO DE 1
RECIBIR 30 30 30 30 30 30 30 0 FABRICACIÓN Sem
ORDEN DE
PRODUCCIÓN 30 30 30 30 30 30 0 0
ESTABLECER UN M.P.S
PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:
 Inventario inicial = 10 + 30 – 30 = 10 Unidades

 Cantidad a recibir = 30 Unidades (se recibieron 30 unidades porque con 10 unidades de
inventario inicial no se puede satisfacer la demanda pronosticada, por lo tanto, con
anterioridad se planeó mandar 30 unidades por la corrida de producción.
Semana 2:
 Inventario inicial = 10 Unidades + 30 – 30 = 10 Unidades

inventario inicial no se puede satisfacer la demanda pronosticada, por lo tanto, debemos
hacer un requerimiento de orden de producción con una semana de anticipación por los
datos establecidos.
 Orden de producción = 30 Unidades por la corrida de producción en la semana 1 debido
al tiempo de fabricación

Semana 3:

datos establecidos.
Semana 4:

datos establecidos.
Semana 5:

datos establecidos.
Semana 6:

datos establecidos.

Semana 7:

datos establecidos.
Semana 8:
 Inventario inicial = 20 – 20 = 0 Unidades

 Para esta semana no se recibió material porque no se necesitó una corrida de producción
ya que nuestro inventario inicial si puede satisfacer la demanda.

10-DT SEMANAS INVENTARIO 0
1 2 3 4 5 6 7 8 INICIAL
INVENTARIO 20
PRONOSTICO 0 15 0 15 0 20 20 20 FINAL
INVENTARIO CORRIDA DE 30
INICIAL = 0 0 15 15 0 0 10 20 0 PRODUCCIÓN
TIEMPO DE 1
CANTIDAD A FABRICACIÓN Sem
RECIBIR 0 30 0 0 0 30 30 30
ORDEN DE
PRODUCCIÓN 30 0 0 0 30 30 30 0
PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:
En esta semana no tendremos demanda pronosticada, por lo tanto, no ocurrirá nada en esta
semana. Se pasará igual el inventario inicial a la siguiente semana.
Semana 2:
se tiene un inventario inicial de 0 unidades y una demanda de 15 unidades, como se puede ver
no se puede satisfacer la demanda, entonces por el tiempo de fabricación pediremos una orden
de producción con 1 semana de anticipación.
 Cantidad a recibir = 30 Unidades

 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 1 debido a lo explicado con
anterioridad.
Semana 3:

Semana 4:
 Inventario inicial = 15 + 0 – 15 = 0 Unidades (Si se cumplió la demanda)

 Orden de producción = 0 Unidades debido a que no se necesitará una orden de
producción ya que si se cumplió la demanda con el inventario inicial.
Semana 5:
Semana 6:
Debido a que no tenemos inventario inicial, entonces debemos establecer una orden de
producción en la semana 5 de 30 unidades debido a la corrida de producción y el tiempo de
fabricación.
 Cantidad a recibir = 30 unidades

 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 5 para satisfacer la demanda en esta
semana
Semana 7:
Tendremos una demanda pronosticada de 20 unidades y solo disponemos de 10 unidades en el
inventario inicial, entonces en la semana 6 debemos establecer una orden de producción de 30
unidades.

 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 6 para satisfacer la demanda en esta
semana
Semana 8:
Tendremos una demanda pronosticada de 20 unidades y disponemos de 20 unidades en el
inventario, aparentemente si se puede satisfacer la demanda, pero tenemos que tener cuidado en
estos casos, ya que si nos damos cuenta tenemos un inventario final, esto se conoce mejor como
Stock de Seguridad (SS) asi que si utilizamos esas 20 unidades en el inventario inicial, entonces

nuestro inventario final será de 0 y no se cumplirá este requisito, en conclusión se deberá
establecer una orden de producción en la semana 7 para poder tener un inventario final de
mínimo 20 unidades.
 Cantidad a recibir = 30 unidades

 Orden de producción = 30 unidades en la semana 7 para satisfacer la demanda en esta
semana.

10-DE SEMANAS INVENTARIO 40
1 2 3 4 5 6 7 8 INICIAL
INVENTARIO 20
PRONOSTICO
FINAL
40 0 40 0 30 20 30 10
CORRIDA DE 30
INVENTARIO PRODUCCIÓN
INICIAL = 40 0 0 20 20 20 20 0 20 TIEMPO DE 1
FABRICACIÓN Sem
CANTIDAD A
RECIBIR 0 0 60 0 30 0 30 30
ORDEN DE
PRODUCCIÓN 0 60 0 30 0 30 30 0
PROCEDIMIENTOS
Semana 1:

 Cantidad a recibir = 0 Debido a que con el inventario inicial si se puede cumplir el
pronostico
 Orden de producción = 0 no se necesita una orden de producción
para esta semana
Semana 2:
En esta semana no tendremos demanda pronosticada, por lo tanto, no
ocurrirá nada en esta semana. Se pasará igual el inventario inicial a la
siguiente semana.
Semana 3:
aquí ocurre un caso especial porque tenemos 0 unidades de inventario inicial, y solo se pueden
pedir ordenes de producción de 30 unidades, ¿Qué pasa aquí? pues como nuestro pronóstico es
de 40 unidades y pedimos una sola orden de producción entonces no podemos satisfacer el
pronóstico, por lo tanto, se deberán pedir dos órdenes de producción de esta semana (2 Ordenes
x 30 Unidades/Orden = 60 Unidades)

 Orden de producción = 60 Unidades en la semana 2 (como ya expliqué anteriormente se
debe a que se pedirán 2 órdenes de producción de 30 unidades c/u 30 x 2 = 60 Unidades

Semana 4:
Semana 5:

 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 4 para poder satisfacer la demanda en
esta semana.
Semana 6:

 Inventario inicial = 20 – 20 Unidades = 0 Unidades
 Orden de producción = 0 Unidades porque en esta semana nuestro inventario inicial si
logra satisfacer la demanda de nuestro pronóstico.
Semana 7:

 Orden de producción = 30 unidades en la semana 6 para poder satisfacer la demanda en
esta semana.
Semana 8:

 Orden de producción = 30 Unidades en la semana 7 para poder satisfacer la demanda en
esta semana.

ESTABLECER UN MRP
DESTORNILLADORES
(1)
MANGO PUNTA
(1) (1)
Entonces el primer elemento que debemos calcular serán los destornilladores totales, para ello
utilizaremos los MPS de cada uno de los destornilladores para tener un requerimiento bruto
total, el cual será se sumarán todas las ordenes de producción establecidas en los MPS.
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8
ORDEN DE
PRODUCCIÓN 30 30 30 30 30 30 0 0
10- DP
ORDEN DE
PRODUCCIÓN 30 0 0 0 30 30 30 0
10- DT
ORDEN DE
PRODUCCIÓN 0 60 0 30 0 30 30 0
10 - DE
TOTAL 60 90 30 60 60 90 60 0

Con los cálculos efectuados en la tabla anterior en la cual se determinó el requerimiento de los
destornilladores (en total) nos quedará la siguiente tabla de MRP.
ELEMENTO MANGO DE DESTORNILLADORES:
MANGO Disp: 30 Unidades T.Esperado : 1 Sem Tamaño de lote: 50

Unidades
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 60 90 30 60 60 90 60 0
Recepciones
Programadas 50 0 0 0 0 0 0 0
Proyección de
disponibilidad = 30 20 30 0 40 30 40 30 30
Unidades
Liberación
planificada del 0 100 0 100 50 100 50 0
pedido
Emisión planificada
de pedidos (EoP) 100 0 100 50 100 50 0 0
Lotes pedidos
2 0 2 1 2 1 0 0

PROCEDIMIENTOS
Semana 1:

 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades porque si se cumplió la demanda
Semana 2:

 Liberación planificada del pedido = 100 Unidades (Debido a que no se puede cumplir la
demanda se requerirán 100 unidades para poder satisfacerla.
 Lotes pedidos = 2 lotes en la semana 1 debido a que el tiempo esperado es de 1 semana,
y fueron 2 lotes porque en 1 lote son 50 unidades y 50 + 20 = 70 Unidades y no se podía
satisfacer el pronóstico, por eso se pidieron 2 lotes para que cumplir el pronóstico.
 Emisión planificada de pedidos = 1 Semana de anticipación por lo que se trasladará a 1
semana anterior.
Semana 3:
 liberación planificada del pedido = 0 Unidades (no hace falta porque si se cumple la
demanda)
 Lotes pedidos = 0 porque no se pidió una liberación planificada
Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 0 + 100 - 60 = 40 Unidades

 Liberación planificada del pedido = 100 Unidades (Debido a que el tamaño de lote es de
50 unidades y se pronostican 60 unidades entonces debemos pedir 100 unidades)
 Lotes pedidos = 2 Lotes en la semana 3 por el tiempo establecido
 Emisión planificada de pedidos = 1 Semana de anticipación por lo que se trasladará a 1
semana anterior.

Semana 5:

 Liberación planificada = 50 Unidades para poder satisfacer el pronostico
 Lotes pedidos = 1 Lote en la semana 4 para poder satisfacer el pronostico
 Emisión planificada de pedidos = 1 semana de anticipación por lo que se trasladará a 1
semana anterior
Semana 6:

 Liberación planificada del pedido = 100 Unidades (Debido a que el tamaño de lote es de
50 unidades y se pronostican 60 unidades entonces debemos pedir 100 unidades)
 Lotes pedidos = 2 Lotes en la semana 5 por el tiempo que se estableció.
semana anterior.
Semana 7:

 Liberación planificada del pedido = 50 unidades (Debido a que el tamaño de lote es de 50
unidades y se pronostican 60 unidades entonces debemos pedir 50 unidades)
 Lotes pedidos = 1 Lote en la semana 6 por el tiempo que se estableció
semana
Semana 8:
No existe pronóstico, por lo que sólo la proyección de disponibilidad de la semana 7 se
trasladará.

ELEMENTO PUNTA PLANA:
PUNTA PLANA Disponible: 10 Unidades Tiempo esperado: 2 Semanas Tamaño de

lote = LxL
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 30 30 30 30 30 30 0 0
Recepciones
Programadas 20 30 0 0 0 0 0 0
Proyección de
disponibilidad = 10 0 0 0 0 0 0 0 0
Liberación
pedido
de pedidos (EoP) 30 30 30 30 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:

 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que se cumple el pronóstico en
esta semana sin problemas.
Semana 2:

 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que se cumple el pronóstico en
esta semana sin problemas.
Semana 3:

 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades (Debido a que se estableció que
planifiquemos lo que nos hace falta por el Lote x Lote entonces como no faltan 30
unidades las pediremos con 2 semanas de anticipación.
 Emisión planificada de pedidos = 30 Unidades en la semana 1 porque se estableció el
tiempo esperado en 2 semanas.
Semana 4:

 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades (Debido a que nos faltan 30 unidades
para cumplir el pronóstico, entonces debemos pedir 30 unidades)
Semana 5:

Semana 6:

Semana 7:
En esta semana no se tiene un pronóstico, por lo que no habrá necesidad de planificar
recepciones ni tener emisiones de planificación de pedidos.
Semana 8:
En esta semana no se tiene un pronóstico, por lo que no habrá necesidad de planificar
recepciones ni tener emisiones de planificación de pedidos.

ELEMENTO PUNTA TORX:
PUNTA TORX Disp: 0 Unidades Tiempo esperado = 2 Semanas Tamaño lote P =

3
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 30 0 0 0 30 30 30 0
Recepciones
Programadas 30 0 0 0 0 0 0 0
Proyección de
disponibilidad = 0 0 0 0 0 60 30 0 0
Liberación
pedido
de pedidos (EoP) 0 0 90 0 0 0 0 0

PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:

 Liberación planificada = 0 Unidades porque no se necesitará pedir más unidades
debido a que si se puede satisfacer el pronóstico en esta semana.
Semana 2:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo que no habrá necesidad de tener una
liberación planificada del pedido ni tampoco una emisión planificada de pedidos. por lo tanto, la
proyección de disponibilidad de la semana anterior pasará igual para esta semana.
Semana 3:
Semana 4:
Semana 5:

 Liberación planificada del pedido = 90 Unidades debido a que en la semana 4 no
tenemos proyección de disponibilidad y se requieren 30 unidades y está establecido que
el tamaño de lote sea el triple que lo que se necesite, entonces nos quedará 30 x 3 = 90
Unidades.
 Emisión planificada de pedidos = 90 Unidades en la semana 3

Semana 6:
 Proyección de disponibilidad = 60 – 30 = 30 Unidades

 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer los
requerimientos brutos en esta semana con la proyección de disponibilidad que tenemos.
Semana 7:

 Liberación planificada del pedido = 0 unidades debido a que si se puede satisfacer lo
requerimientos brutos en esta semana con la proyección de disponibilidad que tenemos.
Semana 8:

ELEMENTO PUNTA PHILIPS:
PUNTA PHILIPS Disp: 20 Unidades Tiempo esperado: 2 Semanas Tamaño de lote: LxL
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 60 0 30 0 30 30 0
Recepciones
Programadas 0 40 0 0 0 0 0 0
Proyección de
disponibilidad = 20 20 0 0 0 0 0 0 0
Liberación
pedido
de pedidos (EoP) 0 30 0 30 30 0 0 0

PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:
En esta semana no existe un requerimiento bruto, por lo tanto, la proyección de disponibilidad
inicial, pasará igual para esta semana.
Semana 2:

 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades Debido a que en esta semana si se puede
satisfacer los requerimientos brutos con nuestra recepción programada y nuestra
proyección de disponibilidad.
Semana 3:
Semana 4:

 Liberación planificada del pedido = 30 Unidades, como ya no tenemos inventario
disponible para satisfacer los requerimientos brutos y para esta semana se requieren 30
unidades, entonces haremos una liberación planificada del pedido de 30 unidades.
 Emisiones planificadas del pedido = 30 unidades en la semana 2 debido a que el tiempo
de espera establecido es de 2 semanas.
Semana 5:
Semana 6:

Semana 7:

Semana 8:

ELEMENTO CAJAS:
Recordemos que en la tabla del pronóstico total de destornilladores tenemos que se

pronosticarán las siguientes unidades en su respectiva semana:
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8
TOTAL 60 90 30 60 60 90 60 0
La empresa Stanley nos proporcionó que se tiene un embalaje (o empaque) de 10 unidades,

entonces si nosotros guardamos en cajas 10 destornilladores diversos, entonces dividiremos el
total de pronóstico de destornilladores entre 10 porque se tiene un embalaje ya definido.
SEMANA 1 2 3 4 5 6 7 8
CAJAS
NECESARIAS 6 9 3 6 6 9 6 0

CAJAS Disp: 20 Unidades Tiempo esperado = 4 Semanas Tamaño lote P = 4
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 6 9 3 6 6 9 6 0
Recepciones
Programadas 22 0 0 0 0 0 0 0
Proyección de
disponibilidad = 20 36 27 24 18 12 3 .9 9
Liberación
pedido
de pedidos (EoP) 0 12 0 0 0 0 0
PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:

 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se puede satisfacer el
pronóstico con nuestra proyección de disponibilidad en esta semana.
Semana 2:

Semana 3:


Semana 4:

Semana 5:

Semana 6:

Semana 7:
 Proyección de disponibilidad= 3 + 12 – 6 = 9 Unidades

 Liberación planificada del pedido = 12 Unidades, como no se puede satisfacer la
demanda con la proyección de demanda, entonces se tendrá que efectuar una liberación
planificada de 12 unidades porque faltan 3 unidades para satisfacerlo y como se
estableció que el tamaño de lote es el cuádruple de lo necesario, entonces 3 x 4 = 12
Unidades
 Emisión planificada del pedido = 4 Semanas de anticipación, por lo tanto, la emisión se
realizará en la semana 3 para poder satisfacer esta demanda.
Semana 8:

EJERCICIO #7
PRODUCTO “X”
X1M
PRODUCTO “Y” PRODUCTO “X”

Y2M Z3M
PRODUCTO PRODUCTO PRODUCTO PRODUCTO

“A” “B” “A” “C”
A1C B2C A2C C4C
manufacturad
product cantidad
o o compra
o
Parte Costo por Cantidad Scrap Costo 1 Costo 2

adquisición
X $104,891.52 1 5% - $110,136.10
Y $22,119.00 2 12% - $49,546.56
Z $16,771.20 3 10% - $55,344.96
A $6,060.00 1 12% $6,787.20 $13,574.40
B $6,666.00 2 15% - $15,331.80
C $666.00 4 20% - $3,196.80
PROCEDIMIENTOS

 CALCULO DEL ENSAMBLE DEL PRODUCTO “X”
Se tiene un requerimiento bruto de 666 piezas, pero se cuenta con un inventario de 400 piezas,
por lo tanto:
requerimiento neto = requerimiento bruto – inventario
requerimiento neto = 666 – 400 = 266 Piezas requeridas
las 266 piezas se multiplican por el 5% de desperdicio de producción.
266 * 0.05 = 280
pero la corrida mínima es de 300 piezas, se hace una emisión de 300 piezas calculado el total de
días en las que se hace la emisión:
Total de días de la emisión = 300 Piezas / 40 piezas por día = 7.5 Días = 8 Días (redondeado)
 CALCULO DEL ENSAMBLE DEL PRODUCTO “Y”

Se necesitan 2 productos “Y” para hacer un ensamble de producto “X” 300 * 2 = 600 Piezas
Requerimiento neto = 600 – 103 = 497 Piezas
Las 497 piezas se multiplican por el 12% de desperdicio de producción que es igual a 556.64
Piezas, la corrida mínima es de 500 piezas, por lo tanto, se hace una emisión de orden de 1000
piezas
Total de días de la emisión = 1000 Piezas / 50 piezas por día = 20 días
 CALCULO DEL ENSABMLE DEL PRODUCTO “Z”

Se requieren 3 productos “Z” para fabricar un producto “X” 300 * 3 = 900 Piezas
requerimiento neto = 900 – 12 Piezas = 888 Piezas
Las 888 piezas se multiplican por el 10% de desperdicio de producción que es igual a 976.8
Piezas, corrida mínima es de 400 piezas por día, por lo tanto, se hace una emisión de orden de
1200 piezas
Total, de días de la emisión = 1200 Piezas / 70 Piezas por día = 17 días de velocidad mínima de
corrida
 CALCULO DEL ENSAMBLAJE EN EL PRODUCTO “A”

Se necesitan solo 1 producto de A para producir un producto de “Y” 500* 1 = 500 Piezas

Las 500 piezas se multiplican por el 12% de desperdicio de producción que es igual a 440 Piezas
Condición: Se ocupan múltiplos de 6 cajas que cada una contenga 36 piezas por lo tanto se hace
un requerimiento en cada pieza que se compre y se ocupan 6 días de anticipación.
 CALCULO DEL ENSAMBLAJE EN EL PRODUCTO “A” PARA LA PIEZA “Z”

Se necesitan 2 productos de A para producir un producto de “Z” 1200*2 = 2400 Piezas
Las 2400 Piezas se multiplican por el 14% = 2386 Piezas de requerimiento neto total de piezas
a pedir
 CALCULO DEL ENSAMBLAJE EN EL PRODUCTO “B” PARA LA PIEZA “Y”

Se utilizan dos productos de “B” para un ensamble de “Y” 1000 * 2 = 2000 Piezas
20 Piezas de inventario * 15% = 17 Piezas de inventario
2000 – 17 = 1983 Piezas
Condición: Se ocupan múltiplos de 6 cajas que cada una contenga 36 piezas por lo tanto se hace
un requerimiento.
 CALCULO DEL ENSAMBLAJE EN EL PRODUCTO “C” PARA LA PIEZA “Z”

Se utilizan 4 productos de “C” para un ensamble de “Z” 1200 * 4 = 4800 Piezas
42 Piezas de inventario * 20% = 34 Piezas en el inventario
Requerimiento neto = 4800 -34 = 4766 Piezas
Condición se ocupan múltiplos de 6 cajas que cada una contenga 36 piezas por lo tanto se hace
un requerimiento.
EJERCICIO #8
La lista de materiales que corresponden del producto “A” se presenta en la figura.
A
(1)
B C D
(2) (3) (2)
B
E F (1)
(1) (2)
E F
(1) (2)
El plan maestro de producción PMP Requiere disponer 120 unidades en la semana 2, 4, 5 y 8 la

tabla muestra los datos del registro de inventarios.
Desarrolle el MRP para las 8 semanas siguientes para cada elemento. ¿Existen ítems con
problemas?

Item B C D E F
Tamaño de FOQ = 700 FOQ = 700 LxL LxL LxL

lote Unidades Unidades
Tiempo de 4 Semanas 3 Semanas 3 Semanas 2 Semanas 1 Semana

entrega
Inventario de 0 0 0 50 Unidades 0
seguridad
Recepciones 700 Unidades 450 Unidades 150 Unidades - 1400
programadas Semana 1 Semana 2 Semana 2 Unidades
Semana 1
Inventario 235 Unidades 0 Unidades 125 Unidades 750 Unidades 0 Unidades
inicial
ELEMENTO B

Elemento B Disp: 235 U T.Espera =4 Semanas T.Lote = 700 Unidades SS = 0
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 240 0 240 240 0 0 240
Recepciones
Programadas 700 - - - - - - -
Proyección de
disponibilidad = 235 935 695 695 455 215 215 215 675
Liberación
pedido
de pedidos (EoP) 0 0 0 700 0 0 0 0
PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
Los requerimientos brutos en esta semana son nulos, por lo que no habrá necesidad de hacer
una liberación planificada, pero tenemos una recepción programada asi que nuestra proyección
de disponibilidad será mayor a la inicial.
Semana 2:

 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades debido a que si se cumple lo
pronosticado con la proyección de disponibilidad
 EOP = 0 Unidades debido a que no se realizó una liberación planificada
Semana 3:
Los requerimientos brutos en esta semana son nulos, por lo que no ocurrirá nada, la proyección
de disponibilidad de la semana anterior pasará igual para esta semana.

Semana 4:

Semana 5:

Semana 6:
Semana 7:
Semana 8:

 Liberación planificada del pedido = 700 Unidades debido a que no se puede satisfacer la
demanda con la proyección de disponibilidad y por la restricción establecida que solo se
pueden pedir lotes de 700 unidades.
 EOP = 700 Unidades en la semana 4 debido a que el tiempo de espera del producto B es
de 4 semanas
ELEMENTO C:
Elemento C Disp = 0 Unidades T. Espera = 3 Semanas T.Lote = 700

U SS = 0
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos
brutos 0 360 0 360 360 0 0 360
Recepciones
Programadas - 450 - - - - - -
Proyección de
disponibilidad = 0 0 90 90 430 70 70 70 410
Liberación
pedido
de pedidos (EoP) 700 0 0 0 700 0 0 0
PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
No hay requerimientos brutos para esta semana, por lo que nuestra proyección de
disponibilidad será la misma que la inicial.
Semana 2:

 Liberación planificada del pedido = 0 unidades porque si se puede satisfacer el
pronóstico con la proyección de disponibilidad
 EoP = 0 Unidades porque no se realizó una liberación planificada del pedido
Semana 3:
Semana 4:

 Liberación planificada del pedido = 700 unidades porque no se puede satisfacer el

 EoP = 700 Unidades en la semana 1 debido a las restricciones que se tienen que los
pedidos de lote son de 700 unidades y el tiempo de espera para el producto C es de 3
semanas.
Semana 5:

 EoP = 0 Unidades ya que no se requiere de una liberación planificada del pedido.
Semana 6:
Semana 7:
Semana 8:

 Liberación planificada del pedido = 700 unidades debido a que en esta semana no se
puede satisfacer el pronóstico con la proyección de disponibilidad
 EoP = 700 unidades en la semana 5 debido a las restricciones de que el pedido de lote es
de 700 unidades y el tiempo de espera para el producto C es de 3 semanas.
ELEMENTO D
Elemento D Disp = 125 Unidades T. Espera = 3 semanas T.Lote = LxL SS = 0

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos

brutos 0 240 0 240 240 0 0 240
Recepciones
Programadas - 150 - - - - - -
Proyección de
disponibilidad = 125 125 35 35 0 0 0 0 0
Liberación
planificada del 0 0 0 205 240 0 0 240
pedido
de pedidos (EoP) 205 240 0 0 240 0 0 0
PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
En esta semana los requerimientos brutos son nulos, por lo tanto, no ocurrirá nada excepto
pasar nuestra proyección de disponibilidad inicial para esta semana.
Semana 2:

 Liberación planificada del pedido = 0 unidades debido a que si se puede satisfacer el
pronóstico
 EoP = 0 Unidades porque no se realizará una liberación planificada del pedido.
Semana 3:
En esta semana los requerimientos son nulos, por lo tanto, la proyección de disponibilidad de la
semana anterior será la misma para esta semana.
Semana 4:

 Liberación planificada del pedido = 205 Unidades para poder satisfacer los
requerimientos brutos de esta semana

 EoP = 205 Unidades en la semana 1 debido a que el tamaño del lote es Lote por lote es
decir que se pedirá lo que falte, además que el tiempo de espera es de 3 semanas.
Semana 5:

requerimientos brutos en esta semana
 EoP = 240 unidades en la semana 2 debido a que el tamaño de lote es lote por lote, es
decir que se pedirá lo que falte. Además de que el tiempo de espera es de 3 semanas.
Semana 6:
Semana 7:
Semana 8:
 Proyección de disponibilidad = 0+ 240 – 240 = 0 Unidades

 EoP = 240 unidades en la semana 5 debido a que el tamaño de lote es de lote por lote, es
decir que se pedirá lo que falte, además de que el tiempo de espera es de 3 semanas.
ELEMENTO E PARA PRODUCIR ELEMENTO B
Elemento E Disp = 750 U. T. Espera = 2 semanas T. Lote = LxL SS = 50 Unidades

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos
brutos 0 0 0 0 0 0 0 700
Recepciones
Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0
Proyección de
disponibilidad= 750 750 750 750 750 750 750 750 50
Liberación
pedido
de pedidos (EoP) 0 0 0 0 0 0 0 0
PROCEDIMIENTOS:
Semana 1:
En esta semana los requerimientos son brutos, y por eso no habrá necesidad de tener una
liberación planificada de pedido, mucho menos una emisión de órdenes de pedido (EOP) por lo
tanto el inventario inicial será la proyección de disponibilidad de esta semana.
 Proyección de disponibilidad = 0 + 750 Unidades = 750 Unidades
Semana 2:
Semana 3:
Semana 4:

Semana 5:
Semana 6:
Semana 7:
Semana 8:

 Liberación planificada del pedido = 0 unidades ya que, si se cumplen los requerimientos
brutos con la proyección de disponibilidad en esta semana y a su vez cumple con el
inventario de seguridad que es de 50 unidades para el producto E.
 EOP = 0 Unidades ya que no se necesitará una liberación planificada no existe la
necesidad de una EOP porque si se cumple con los requerimientos brutos.
ELEMENTO F PARA PRODUCIR ELEMENTO B
Elemento F Disp = 0 Unidades T. Espera = 1 Semana T. Lote = LxL SS = 0 U

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 0 0 0 0 0 0 1400

Recepciones
Programadas 1400 0 0 0 0 0 0 0
Proyección de
disponibilidad = 0 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 0
Liberación
pedido
de pedidos (EoP) 0 0 0 0 0 0 0 0
PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
En esta semana los requerimientos brutos son nulos, y se tiene una recepción programada de
1400 unidades en esta semana, por lo tanto, estas unidades serán nuestra proyección de
disponibilidad porque no tenemos inventario inicial del elemento F. tampoco tendremos la
necesidad de establecer una liberación planificada del pedido ni tampoco una emisión planificada
de pedidos (EOP) porque no existe una demanda.
Semana 2:
Semana 3:
Semana 4:

Semana 5:
Semana 6:
Semana 7:
Semana 8

 Liberación planificada del pedido = 0 Unidades ya que si se puede satisfacer los
 EOP = 0 Unidades debido a que no se estableció una liberación planificada del pedido.
ELEMENTO B PARA PRODUCIR ELEMENTO D
Elemento B Disp = 235 U T. Espera = 3 Semanas Tamaño de lote = 700 u SS = 0

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
brutos 0 0 0 205 240 0 0 240
Recepciones
Programadas 700 - - - - - - -

Proyección de
disponibilidad 935 935 935 730 490 490 490 250
Liberación
pedido
de pedidos (EoP) 0 0 0 0 0 0 0 0
PROCEDIMIENTOS
Semana 1:
En esta semana se tienen requerimientos brutos, por lo tanto, no se tendrá que efectuar una
liberación planificada del pedido ni tampoco una emisión planificada de pedidos. pero como
tenemos una recepción programada, entonces realizaremos la siguiente fórmula:
Semana 2:
Semana 3:
Semana 4:
 Proyección de disponibilidad = 935 – 205 = 730 unidades

 Liberación planificada del pedido = 0 unidades debido a que si se cumple con los
requerimientos brutos con la proyección de disponibilidad de esta semana.

 Emisión planificada de pedido = 0 unidades porque no se efectuó una liberación
planificada del pedido
Semana 5:

Semana 6:
Semana 7:
Semana 8:

CONCLUSIÓN
Debido que se tiene una liberación planificada del pedido y una EOP nula en todas las semanas
para el elemento B para producir el elemento D
Liberación
pedido

de pedidos (EoP) 0 0 0 0 0 0 0 0
Entonces no habrá necesidad de requerir de los elementos E y F para producir unidades de “D”
por este motivo, entonces respondiendo a la pregunta
¿Existen ítems con problemas?
La respuesta es sí, los elementos E y F para el elemento D porque no existe un requerimiento
bruto para estos elementos, recordando que el requerimiento bruto de un elemento es la
liberación planificada del pedido del otro elemento dependiente.
EJERCICIO #9 “PROBLEMA
INVESTIGADO”

Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la
semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de
Materiales, el cual se resume a continuación:

PROCEDIMIENTOS

La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de Materiales
(MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el Producto X.
Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por 100 unidades, sin embargo,
el inventario disponible (40 unidades) finalmente determina que sólo se necesiten 60 unidades
adicionales. Como el tiempo de espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el
pedido se debe realizar en la semana 8.
Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del Producto A. Esto
determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidadesen la semana 8. Luego, como se
dispone de un inventario de 60 unidades del producto A, la necesidad neta es sólo de 60
unidades, las cuales se piden con 3 semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el
mismo procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.
Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como B. Por cada
unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180 unidades) y por cada unidad de B se
necesitan 2 unidades de C (en este caso 80 unidades).
El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales
(MRP) es la política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada vez que se necesitan unidades
se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa, sin embargo, NO garantiza los menores
costos en la planificación, especialmente cuando los costos de emisión (generar un pedido) son
relativamente superiores a los costos de almacenamiento (inventario).
Fuente de información del problema:
https://www.gestiondeoperaciones.net/plan-de-requerimientos-de-materiales/ejemplo-del-
plan-de-requerimientos-de-materiales-mrp/

Unidad 3 MRP

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INTRODUCCIÓN

El concepto fundamental que da sustento al sistema de planificación de requerimientos

El menú en que se incluye la lasaña se denominaría programa maestro:

 La lista de ingredientes sería equivalente a la lista de materiales

“Planificación y control de la producción” Autor: Stephen N. Chapman

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 1

El plan maestro de producción (M.P.S)

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 2

NB - - 400 600 - 800 300 - -

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 3

NB=0 D=550 SS=50

NB=0 D=550 SS=50

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 4

NB=400 D=150 Unidades SS=50 Unidades NN = 100

NB=600 D=150 Unidades SS=50 Unidades NN = 100

NB=0 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 0 Unidades

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 5

NB=800 D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 800

Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SS de 50

NB=300 D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 300

NB=0 Unidades D=0 Unidades SS=50 Unidades NN = 0 Unidades

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 6

Finalmente, nuestra tabla quedará llena de la siguiente manera:

NB - - 400 600 - 800 300 - -

D 550 550 150 0 0 0 0 0 0

NN - - 100 500 - 800 300 - -

“LEAD TIME” (EMISIÓN

La emisión de ordenes planificados (EoP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la cual se

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 8

NB - - 400 600 - 800 300 - -

D 550 550 150 0 0 0 0 0 0

NN - - 100 500 - 800 300 - -

EoP 0 500 0 800 300 0 0 0 0

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 9

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 10

NB - - 400 600 - 800 300 - -

D 550 550 150 0 0 0 0 0 0

NN - - 100 500 - 800 300 - -

EoP 0 500 0 800 300 0 0 0 0

Por lo que generaremos las siguientes tablas

Multiplicaremos el EoP * 1, ya que en la lista de materiales solo necesitamos 1 unidad de lado

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 11

Multiplicaremos el EoP * 2, ya que en la lista de materiales necesitamos 2 unidades de tornillo

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II

NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

Semana 1: No tenemos necesidades brutas, por lo tanto, no habrá necesidades netas.

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 13

CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES

NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 14

CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES

NB 0 1000 0 1600 600 0 0 0 0

D 300 300 0 0 0 0 0 0 0 D = 300

SS 125 125 125 125 125 125 125 125 125

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 15

BRANDON BERNARDO RAMÍREZ ALONSO N°CONTROL: 15070269 A.O II 16

CÓDIGO: SEMANAS DISPONIBLES

NB 0 500 0 800 300 0 0 0 0

D 500 500 0 0 0 0 0 0 0 D = 500