GENERALIDADES DEL

SISTEMA HACP
Aseguramiento de la Calidad e Inocuidad
 ¿QUE ES INOCUIDAD ALIMENTARIA?
 “Los alimentos son el principal vector de múltiples peligros biológicos, químicos
y físicos. Además que contribuyan a una alimentación sana y nutritiva. (FAO).
 La inocuidad alimentaria se refiere a la garantía de que los alimentos no
causaran daño al consumidor cuando se preparen y consuman de acuerdo al uso
al que se destina.
 Peligro: todo agente físico, químico o biológico que puede causar daño al
consumidor.
 Riesgo: todo suceso que eleva la probabilidad de que un peligro ocurra.

¿ COMO SE GESTIONAN LOS RIESGOS?... Eliminando peligros, minimizando la P.O y

disminuyendo el impacto…
¿QUE SON LAS BPM?
 “TODAS LAS CONDICONES Y MEDIDAS NECESARIAS PARA ASEGURAR LA
INOCUIDAD Y LA PATITUD DE LOS ALIMENTOS EN CUALQUIER ETAPA DE SU
PROCESAMIENTO”.
Las buenas practicas de manufactura lo crean las instalaciones, los equipos, las
actividades, las producción y las personas!!

OBJETIVO: producción de alimentos inocuos y su conservación hasta el momento

del consumo, es un compromiso y una responsabilidad que abarca todos los
eslabones. Son de cumplimiento obligatorio.
Las BPM brindan elementos para prevenir la llegada de agentes microbiológicos,
físicos y químicos a los alimentos.
DISEÑO SANITARIO…
SUPERFICIE CARACTERISTICA RECOMENDACIONES
PISOS Fácil limpieza y desinfección Que el piso sea de
impermeables, antideslizantes, superficie lisa no porosa.
resistentes a los productos químicos,
ligera pendiente hacia la cañería.
TECHOS No permitir la acumulación de Lisos y de fácil limpieza
suciedad y condensados
PAREDES Lisas, de color claro, impermeables o
revestidas de material que permitan
su limpieza sin deteriorarse
VENTANAS O ABERTURAS Provistas con anjeo para impedir el
ingreso de plagas al interior
SISTEMAS DE ILUMINACION Protegidos, de fácil limpieza, que Evitar lamparas suspendidas
eviten la acumulación de polvo
PUERTAS De fácil limpieza, no absorbentes que Puertas de vaivén. Con
no presenten haz de luz protectores
PROGRAMAS PRE REQUISITOS…
 PLAN DE SANEMIENTO
 PROGRAMAS COMPLEMENTARIOS
Objetivo, marco teórico, cronograma de actividades (qué, cómo, cuándo y con qué),
firma y fecha de funcionarios, registros de soporte de su implementación.

MARCO LEGAL:

• Res. 242 / 2013. . Por la cual se establecen los requisitos sanitarios para el
funcionamiento de las plantas de beneficio de aves de corral, desprese y
almacenamiento, comercialización, expendio, transporte, importación o exportación
de carne y productos cárnicos comestibles.
• Antes de iniciar con el sistema HACCP la planta debe tener documentados e
implementados los programa pre requisito, y cumplir con los requisitos que exige
la autoridad competente.
Sistema HACCP
HISTORIA…
 El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se
relaciona específicamente con la producción de alimentos inocuos y, según la
FAO, es "un abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y
control de peligros biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y
prevención, en lugar de inspección y pruebas en productos finales".
 El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto de
HACCP. En la década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército de los Estados
Unidos y la Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron
un programa para la producción de alimentos inocuos para el programa
espacial americano. Considerando las enfermedades que podrían afectar a los
astronautas, se juzgó como más importantes aquellas asociadas a las fuentes
alimentarias. Así, la Pillsbury Company introdujo y adoptó el sistema HACCP
para garantizar más seguridad, mientras reducía el número de pruebas e
inspecciones al producto final.
FUNDAMENTO…
 Consiste en una aproximación sistemática para prevención de riesgos
(probabilidad de que ocurra un peligro), asociado al consumo de alimentos.
 El sistema HACCP se aplica a un ambiente que ya se encuentre sanitariamente
apto y busca controlar “lo que se le escapa a las BPM”.

DIFERENCIAS:
• BPM: controles en planta, antes, durante y después del proceso.
• HACCP: control del proceso.
BENEFICIOS…
 Proporciona medios para prevenir errores, en el control de la seguridad o
inocuidad de alimentos, que pueden ser perjudiciales para la salud del
consumidor.
 Proporciona evidencia documental del control de los procesos en que se
refiere a la seguridad de los alimentos que se procesan (variables del
proceso).
 Constituyen una ayuda para demostrar el cumplimiento de las
especificaciones, códigos de practicas y/o legislación.
PASOS PRELIMINARES DEL SISTEMA
 Formación del equipo HACCP:
1) Realizar el análisis de peligros
2) Identificar los peligros potenciales
3) Identificar los controles de los peligros
4) Recomendar las medidas de control y limites críticos (limites operacionales).
5) Recomendar acciones correctivas
6) Validar el plan HACCP
DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y USO
PREVISTO.
 Se deben definir que factores influyen en la cinética de los microorganismos,
como pH, Aw, condiciones de almacenamiento y la vida útil prevista.
 El uso esperado consiste en información sobre si el producto debe ser
preparado antes de consumo: calentamiento o tratamiento térmico (cocción).
 Grupo de población al que puede ser destinado
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
 Debe indicar en forma clara, representativa, simple y ordenada, todas las etapas
involucradas en el proceso de beneficio, con descripción del proceso que es la
base para el análisis de peligros, incluyendo indicaciones respecto a la forma de
transformación, condiciones de operación (tiempo, temperatura, tiempo de
espera, reproceso), indicando materias primas e insumos necesarios para su
desarrollo y dosis máximas permitidas (entradas y salidas del proceso).
 Junto con el diagrama se deben presentar : plano de la planta, incluyendo
ubicación de los equipos, identificación de rutas del producto y rutas del
personal, para identificar probabilidades de contaminación cruzada y
zonificación de la planta.
 “SE DEBE CONFIRMAR IN SITU EL DIAGRAMA DE FLUJO”.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA…
1) REALIZAR UN ANALISIS DE PELIGROS REALES Y POTENCIALES ASOCIADOS
DURANTE TODO EL PROCESO
2) DETERMINAR LOS PCC
3) ESTABLECER LOS LIMITES CRITICOS
4) ESTABLECER UN SISTEMA DE MONITOREO O VIGILANCIA DE LOS PCC
5) ESTABLECER ACCIONES CORRECTOVAS CON EL FIN DE ADOPTARLAS CUANDO EL
MONITOREO INDIQUEN QUE EL PCC NO ESTA CONTROLADO
6) ESTABLECER UN SISTEMA EFECTIVO DE REGISTRO QUE DOCUMETE EL PLAN
OPERATIVO
7) ESTABLECER UN PROCEDIMIENTO DE VERIFICACION Y SEGUIMINTO PARA
ASEGURARSE QUE EL PLAN HACCP FUNCIONA CORRECTAMENTE.
Gracias por su atención!