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INSPECCIÓN
En el control de calidad, los sistemas de inspección sirven para examinar y medir las
características de un producto, así como los componentes y materiales de que está
elaborado, o de un servicio o proceso determinado, todo ello utilizando 
instrumentos de medición, patrones de comparación o equipos de pruebas y ensayos,
todo con el fin de verificar si cumple o no con los requisitos especificados.
Por tanto, sirven para confirmar que el sistema de calidad funciona según lo previsto.
Habitualmente, se hace por muestreo, y solo se usa el control 100 por ciento para
características importantes de seguridad, funcionalidad o normas.
MUESTREO

La definición de muestreo de la
normativa ISO 8402/94 dice que
actividades tales como la 
medición, el examen, el ensayo o
la constatación con un patrón de
una o más características de una
entidad y la comparación de los
resultados con los requisitos
especificados sirven para
determinar si se ha alcanzado la
conformidad en cada
característica.
ÍNDICE

1Tipos de inspección
 1.1Proceso
 1.2Inspección por muestreo
 1.2.1Inspección por atributos
 1.2.2Inspección por variables
2 Ejemplos de inspección por muestreo
3 Tipos de errores cometidos
4 Factores de producción de errores
 4.1 Una elección incorrecta y/o incompleta/insuficiente de las características a inspeccionar
 4.2 Una inadecuada ubicación de los lugares de los puntos de inspección
 4.3 Inapropiada
determinación de la forma y tipología de inspección según cada punto de inspección previament
e determinado
 4.4 Elección inadecuada de la composición del tamaño de la muestra a tomar en la inspección
 4.5 Determinación
de la composición de las unidades que conforman la muestra a tomar para realizar la inspección
 4.6 Marcar la frecuencia con la que se debe extraer la muestra a inspeccionar en cada un
o de los puntos de inspección
 4.7 Características de calidad en cada punto de inspección
 4.8 Determinación de las formas de registro y procesamiento de información resultante,
según los diversos puntos de inspección asignados
5 Inspección manual
6 Inspección automatizada
7 Bibliografía
TIPOS DE INSPECCIÓN
En una primera clasificación, los tipos de inspección podrían
diferenciarse entre la «inspección 100 %» y la «inspección por 
muestreo».
Proceso
El proceso de inspección es aquel proceso que consiste en verificar
todas las unidades de un lote.
Una inspección al permitir aceptar solo piezas de la calidad
especificada, pero cuando la inspección es realizada manualmente,
se presentan dos tipos de problemas, uno sería, el gasto involucrado
y el otro, la precisión de la inspección, considera un error o una
forma de realizar la inspección adecuada.
INSPECCIÓN POR MUESTREO

Por el contrario, los sistemas de inspección por muestreo, también conocidos como
muestreo de aceptación o muestreo de lotes, es un procedimiento en el que se
verifica una o más muestras del lote para determinar su calidad.
El muestreo es usado para reducir la necesidad de inspeccionar cada artículo o
producto, y reducir así el tiempo y gastos de inspección.
La inspección por muestreo tiene cierto número de ventajas sobre la inspección
100 %. La fatiga de los inspectores originada por operaciones repetitivas puede
ser un obstáculo serio para una buena inspección 100 %, es más económica y
requiere de menor tiempo para su realización
Es por ello que se llevaron a cabo investigaciones en el campo de las teorías de las
probabilidades y la estadística, llegándose a la conclusión de que para tomar
decisiones sobre la calidad de la producción en proceso y terminada, no hay
necesidad de efectuar una inspección 100 % sobre todos los artículos, sino que
basta con inspeccionar sólo una parte del lote, o sea, una muestra, mediante una
inspección por muestreo.
Algunos de los factores por considerar en la inspección por muestreo serán el nivel
de confianza en los proveedores, el costo en que se incurre al aceptar productos
defectuosos, y el riesgo del muestreo, que siempre existirá por la naturaleza
estadística del proceso.
En general, existen dos tipos de errores con probabilidad de ocurrir, el primero es
llamado error tipo I, y ocurre cuando rechazamos un lote que cumple con las
especificaciones de calidad y el segundo es llamado error tipo II, y ocurre cuando
aceptamos un lote que no cumple con las especificaciones de calidad.
Dentro de la inspección por muestreo de la calidad, se distinguen principalmente dos
tipos de inspección para controlar los procesos productivos.
Estos procesos son los llamados “Inspección por Atributos” e “Inspección por
Variables”.
INSPECCIÓN POR ATRIBUTOS

La inspección por atributos se puede considerar aquel tipo de inspección de

muestras aleatorias de unidades en el que cada artículo o producto es clasificado
de acuerdo con ciertos atributos como aceptable o defectuosa, es decir, consiste
en averiguar si el material en consideración cumple o no cumple con lo
especificado, sin interesar la medida de la característica.
Para la inspección por atributos el tamaño de las muestras y el intervalo entre las
mismas debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5 % de la
producción.
En procesos muy masivos que no presentan dificultades frecuentes o el porcentaje de
producción defectuosa no es grave, este porcentaje se puede reducir a menos de
un 5 % donde se recomienda que debe existir como mínimo 25 defectuosos en
cada muestra para lograr establecer un comportamiento adecuado del proceso.
INSPECCIÓN POR VARIABLES

La inspección por variables es un tipo de inspección que consiste en medir y

registrar una unidad de medida en la que una característica específica de calidad
es medida con una escala continua para revisar su variación.
Los métodos estadísticos aplicables a la inspección por variables se basan sobre el
supuesto de una distribución normal y no sobre una distribución de
proporciones como sucede con la inspección por atributos.
Para los métodos aplicables, y con las mediciones obtenidas, se calculará un
estadístico, que generalmente estará en función de la media y la 
desviación estándar muestral, y dependiendo del valor de este estadístico al
compararlo con un valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote.
Las ventajas que tiene este método con respecto al método de inspección por
atributos serían que se puede obtener la curva característica de operación con
un tamaño muestral menor que lo requerido por un plan de muestreo por
atributos, además, cuando se utilizan pruebas destructivas, el muestreo por
variables es particularmente útil para reducir los costos de inspección. Por otra
parte, los datos de mediciones proporcionan normalmente más información
sobre el lote que los datos de atributos.
Por el contrario, se debe de conocer la distribución de la característica de calidad, se
debe de usar un plan para cada característica de calidad que hay que
inspeccionar y es posible que el uso de un plan de muestreo por variable lleve al
rechazo de un lote aunque la muestra que se inspecciona realmente no tenga
ningún artículo defectuoso.
En el caso de la inspección del proceso por variables, los tamaños muestra más
empleados son entre 1 y 25 unidades. Las muestras de dos o tres unidades son
poco empleadas, por su baja sensibilidad, y se usan sólo cuando el costo de las
mediciones es muy alto.
Por tanto, cuando se desee una mayor sensibilidad en el gráfico, los tamaños de
muestras deberán ser mayores.
 Ejemplos de inspecciÓn por muestreo

Inspección por variables Inspección por atributos

Medir una pieza cilíndrica mediante calibres “pasa/no pasa” para determinar si se
Medición de la longitud de una determinada pieza.
encuentra dentro de las tolerancias.

Medición de la temperatura de un horno de cocción. Determinar la tasa de fracción de defectos de una muestra de partes de producción.

Medición de la resistencia eléctrica de un determinado Contar el número de defectos por automóvil conforme este deja la planta de ensamble
componente electrónico. final.

Medición del tiempo que puede resistir un material al

Contar el número de faltas de los empleados por turno en una empresa.
fuego.
TIPOS DE ERRORES COMETIDOS
Los tipos de errores que pueden cometerse durante una inspección de calidad de un
proceso son:
error tipo I: es el error que se comete cuando se rechaza un producto siendo este
correcto, cumpliendo con todos los parámetros que hemos definido como de
buena calidad.
error tipo II: se trata del error que se comete cuando se da como buena una muestra
que en realidad no se encuentra dentro de los parámetros que hemos definido
como válidos, y dicha muestra es admitida cuando aún tiene defectos no
deseados.
Así pues, estos errores generan errores en la clasificación de los productos derivados
del proceso, y conllevan consecuencias no deseables en el control de calidad de
una empresa.
FACTORES DE PRODUCCIÓN DE ERRORES
Entre los tipos de factores que pueden producir errores en la inspección de los
productos, resaltan:
UNA ELECCIÓN INCORRECTA Y/O
INCOMPLETA/INSUFICIENTE DE LAS
CARACTERÍSTICAS A INSPECCIONAR

No dar la suficiente importancia a algunas características que redundan directamente sobre

la calidad de los productos finales o dársela por otra parte a las que realmente no tienen
incidencia sobre el resultado final destinando recursos personales y económicos
innecesarios.
Escoger las características a inspeccionar que nos den confiabilidad que un proceso está
dentro de los parámetros de calidad que determinemos manteniendo relación con un
razonable coste económico implícito.
Ya que una elección de características desproporcionada, haría más lento el proceso de
inspección y aumentaría considerablemente su coste, estando lejos de cualquier
justificación empresarial.
UNA INADECUADA UBICACIÓN DE LOS LUGARES DE LOS PUNTOS DE INSPECCIÓN

Saber dónde se deben situar los distintos puntos de inspección es muy importante, ya
que los recursos de los que dispone una empresa no son ilimitados ni gratuitos,
todo ello lleva asociado un coste que no siempre es factible repercutirlo al valor
propio del producto y su consecuente beneficio a marcar.
Para llevar a cabo la tarea descrita, primero que nada debe procederse a un estudio
exhaustivo del proceso o procesos tecnológicos llevados a cabo en la empresa, y a
partir de aquí decidir que enclavamientos son necesarios para su inspección.
HABITUALMENTE, SE ESTABLECEN UNAS CINCO
LOCALIZACIONES PARA LOS PUNTOS DE INSPECCIÓN:

Anterior a la finalización de una operación costosa y/o irreversible

En las operaciones en las que se tenga que preparar, ajustar, calibrar las máquinas del
proceso.
Mientras se esté realizando operaciones de alta calidad y/o elevado coste donde la precisión
sea clave.
En puntos lógicos de observación del proceso.
En operaciones que requieran de algún ajuste o regulación tecnológica especial.
No dejar sin puntos de inspección las tareas de: manipulación, almacenamiento, embalaje y
expedición de los materiales.
Así pues, es recomendable, una vez que se ha finalizado la producción, valorar y
realizar un balance entre los medios empleados en la inspección y el coste que
ello supone, viendo qué cantidad de piezas defectuosas pueden asumirse, sin que
ello resulte contraproducente.
INAPROPIADA DETERMINACIÓN DE LA FORMA Y
TIPOLOGÍA DE INSPECCIÓN SEGÚN CADA PUNTO DE
INSPECCIÓN PREVIAMENTE DETERMINADO

No en todos los puntos de inspección tiene por qué procederse de la misma forma, ya que en
cada uno de ellos los operarios revisarán, de manera manual o automatizada, los
productos para la confirmación o rechazo del mismo, según los parámetros
determinados de calidad.
AL DETERMINAR LA FORMA DE INSPECCIÓN, SE SUELE PROCEDER POR:
atributos: determinar que son piezas defectuosas aquellas que tengan alguna
característica no conforme a lo prefijado;
cuenta de defectos: controlar el número de defectos encontrados en cada unidad;
variables: en caso de establecer características cuantitativas.
El desconocimiento de las características del objeto a inspección, así como las de
cada uno de estas formas, puede generar errores, y es muy importante
seleccionar la más idónea.
ELECCIÓN INADECUADA DE LA COMPOSICIÓN DEL
TAMAÑO DE LA MUESTRA A TOMAR EN LA
INSPECCIÓN
Como se sabe, el tamaño de la muestra es primordial para poder determinar con seguridad
si un proceso se encuentra bajo control o no.
De cara a tomar decisiones sobre un proceso que redundan directamente sobre la calidad
derivada y repercutida sobre sus productos es fundamental elegir correctamente la
composición de la muestra a extraer para estudio, sin que ello suponga un
desproporcionado sobrecoste.
Generalmente, una inspección 100% queda relegada al ensayo final de productos especiales
o complejos, buscando ofrecer al consumidor productos carentes de defectos.
La inspección 100 % suele llevarse a cabo en inspecciones automatizadas, mientras que en
manuales se recurre a tomar muestras de la producción.
Realizar una inspección por muestreo presenta cierto número de ventajas frente a la
inspección 100 %.
El realizar tareas rutinarias, repetitivas y monótonas produce fatiga física y
psicológica en los inspectores, lo cual puede llevarles en ocasiones a que cometan
errores de apreciación , de decisión y de clasificación de las piezas aptas y las no
aptas.
Resulta sensato aplicar la inspección por muestreo en las siguientes situaciones, tal y
como apunta Kaoru Ishikawa, en sus Principios de calidad de Ishikawa
pruebas destructivas;
inspección de productos de gran longitud;
inspección de grandes cantidades.
OTRAS SITUACIONES DONDE PUEDE ESTABLECERSE
UNA INSPECCIÓN POR MUESTREO PUEDEN SER:

en reducciones de coste por inspección;

en procesos dotados de varias áreas de inspección;
incentivación del fabricante o del consumidor;
en procesos erráticos, donde los lotes son conformes por completo o no.
Finalmente, un aspecto que puede ayudar a decidir la utilidad de la inspección por
muestreo es el balance que debe efectuarse entre el coste de inspeccionar un
artículo o una característica de calidad y el coste de dar conformidad a ese
artículo defectuoso.
DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN DE LAS
UNIDADES QUE CONFORMAN LA MUESTRA A
TOMAR PARA REALIZAR LA INSPECCIÓN
Los tamaños de la muestra más empleados son de n = 25 uds, dando por bueno un 5 % de
defectos en la producción y hasta un 10 %, si se trata de un proceso con constantes
variaciones en la producción
MARCAR LA FRECUENCIA CON LA QUE SE
DEBE EXTRAER LA MUESTRA A
INSPECCIONAR EN CADA UNO DE LOS
PUNTOS DEde inspección,
Al fijar la frecuencia INSPECCIÓN deben tenerse presente los siguientes aspectos:
el tamaño n de la muestra;
las características de las diversas operaciones tecnológicas que conforman el proceso:
valorando el volumen de producción existente, así como las condiciones del proceso o su
comportamiento: errático, estable y controlado;
las consecuencias de desviaciones de las características de calidad: si las consecuencias son
muy graves, es necesario reducir los intervalos de inspección;
la naturaleza del producto, según su relevancia;
el histórico de inspecciones anteriores: la experiencia acumulada es fundamental en la
mejora continua de un proceso, así como en su control de calidad;
la naturaleza del proceso de producción: incluye el análisis de la varianza del
proceso de producción, desde los siguientes puntos de vista:
capacidad del proceso;
factores dominantes en un proceso: frecuencia, preparación y reglado de máquinas,
tiempo, componentes y operarios.
CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD EN CADA PUNTO DE INSPECCIÓN

La uniformidad en las mediciones se determinará por los siguientes factores:

el operario;
el objeto de medición;
los elementos de medición;
los métodos de medición empleados;
las condiciones ambientales;
métodos de cálculo, análisis y diagnóstico.
DETERMINACIÓN DE LAS FORMAS DE REGISTRO Y
PROCESAMIENTO DE INFORMACIÓN RESULTANTE,
SEGÚN LOS DIVERSOS PUNTOS DE INSPECCIÓN
ASIGNADOS
Se diseñarán e implementarán un conjunto de modelos específicos en
correspondencia con el fin que tenga la inspección; es decir, si el fin es
preventivo, se establecerán gráficos de control, por lo que el modelo responderá
a las exigencias de los mismos, según el tipo de gráfico a usar. Si, por otro lado, el
fin es aceptar o desechar un producto, se establecerá el modelo en
correspondencia con el plan de muestreo a emplear. Debe tenerse presente, en el
diseño de estos modelos, la modalidad en la que se procese y trate la
información, si es manual o si es automatizada, así como fijar el flujo,
transcurso, compartición y almacenamiento de la misma.
INSPECCIÓN MANUAL
Generalmente, este tipo de inspección se suele utilizar cuando se lleva a cabo una
inspección por muestreo de un proceso. Se trata, en muchas ocasiones, de
procesos costosos y laboriosos, aunque la introducción de una inspección
automatizada encarezca aún más dicho actuación por encima del 
coste de mano de obra de los operarios encargados de la supervisión y chequeo
de un proceso concreto.
Las inspecciones manuales suelen llevarse a cabo después de finalizado la cadena
productiva, produciéndose una demora en realizar dicha inspección desde que el
producto está completamente terminado. Este retraso (delay) suele conllevar un
coste adicional.
No todas las partes y componentes de base tecnológica de un proceso pueden
inspeccionarse de manera automatizada, de ahí la todavía relevancia de la
inspección manual en según que determinados procesos.
La interpretación y procesamiento mental humano en según que casos sigue siendo
insustituible, con la fatiga y posibles errores cometidos que lleva implícita.
Debido a los errores humanos, mediante inspección manual al 100% no es posible
asegurar que la calidad de los productos sea también al 100 %.
INSPECCIÓN AUTOMATIZADA
En los casos en el que una empresa esté dotada de una infraestructura apropiada y
el proceso que se lleva a cabo lo permita, la inspección automatizada facilita la
inspección del 100% de los productos confeccionados.
Este tipo de inspección evita demoras, al poderse efectuar de manera más directa,
localizada y adecuadamente, reduciendo así posibles aumentos en los costes de
fabricación de un producto, gracias a la detección oportuna de posibles defectos
en el mismo. Como se mencionó en el punto referente a los factores de
producción de errores, una correcta localización de los diversos puntos de
inspección es de vital importancia.
Es una ventaja importante, en una inspección al 100%, que la probabilidad del lote
que será aceptado sea de 1; en caso de que la calidad sea igual o menor que el
AQL y de 0 si la calidad es menor que el AQL. No obstante, el AQL deberá
fijarse en q=0.
Sin embargo, este tipo de inspección no se encuentra exenta de ciertas desventajas
que en ocasiones llegan a impedir una correcta supervisión, por ejemplo:
insuficiente resolución y precisión de los sensores de detección de defectos;
mala calibración de las máquinas que introduzca errores no deseados en la
clasificación;
averías en dichas máquinas que nos hagan detener la producción hasta ser
subsanados;
no disponer de reemplazabilidad de ciertas máquinas debido a su elevado coste;
errores informáticos en la transmisión, el tratamiento y almacenamiento de los datos
necesarios en la comunicación de las máquinas destinadas a la inspección.
BIBLIOGRAFÍA
Hansen, B. Control de la calidad: teoría y práctica.
Jurán, J. M. Manual de control de la calidad.
Jurán, J. M. Planificación y análisis de la calidad.
INC 22:80. S.N.N.M.C.C. Indicaciones Metodológicas para la Organización y
Desarrollo de la Inspección de la Calidad en las Empresas Industriales
NC 92-04:1979. Control de la calidad. Inspección por atributos y por conteo de
defectos. Planes de muestreo
NC 92-09-2: 1984. Control de la calidad. Métodos de selección de muestras aleatorias.
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Normativa ISO 8402/94