ETAPA 1 DE MÉTODOS Y TIEMPOS

Selección del Trabajo y Definición

del Alcance

Ingeniero
Julio Cesar Rivera Cruz
E-mail: jcrivera@sena.edu.co
kliche.juliocesar@gmail.com
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OBJETIVO(S) DE LA PRESENTACIÓN
¿Cual es el objetivo de estudio de esta primera etapa del
Estudio de Métodos – Selección del Trabajo y Definición del
Alcance” -?
• Profundizar en el primer paso selección del trabajo y definición del alcance.

• Tener unas pautas iniciales muy importantes en este primer paso para poder
decidirse y abordar un proceso productivo de la manera mas efectiva posible al
cual se tiene la intención de analizar, diagnosticar y registrar; teniendo en
cuenta unas consideraciones económicas, técnicas y humanas.

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 Recordemos la clase pasada de manera resumida:
Donde se construyó entre todos las etapas, para hacer un estudio de MyT

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 Tres Consideraciones importantes a tener en cuenta:

1. Consideraciones Económicas o de Eficacia de los Costos:

a) Ingresos, Costos.
b) Niveles de desperdicios.
c) Cuellos de Botella.

2. Consideraciones Técnicas.

3. Consideraciones Humanas.

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1. Consideraciones Económicas o de Eficacia de los Costos.

a) COSTOS. Como definir la empresa en términos de costos?

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a) COSTOS

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a) COSTOS

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 b. Niveles de desperdicios
Toyota definió el concepto de desperdicio como: Todo lo que no sea la cantidad
mínima de equipo, materiales, piezas, espacio y tiempo del trabajador, que
resulten absolutamente esenciales para añadir valor al producto.

Los 8 tipos de desperdicios definidos por el sistema lean manufacturing son:

1. Sobreproducción.
2. Transporte.
3. Tiempo de espera.
4. Exceso de procesos.
5. Inventario.
6. Movimientos.
7. Defectos en el producto.
8. Personal subutilizado.
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c) CUELLOS DE BOTELLA
Flujo de trabajo

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c) CUELLOS DE
BOTELLA
¿Qué causa un cuello de botella en la
producción?
Las causas pueden ser múltiples y pueden acontecer varias de ellas al mismo tiempo. Sin
embargo, todas ellas se pueden agrupar en una de las siguientes categorías:
 Falta de almacenamiento variable:
 Los cuellos de botella pueden tener lugar a causa de la falta de los materiales necesarios
para desarrollar una fase concreta de la producción. La manera más sencilla de
solucionarlo, o al menos la más común, suele ser disponer de un almacén intermedio
ubicado antes de la fase que requiere los materiales.
 Falta de operarios:
 Esto provoca cuellos de botella cuando no se dispone de los operarios necesarios para
reparar las máquinas estropeadas. Por lo general, la solución pasa por contratar más
personal y por una formación más adecuada a los posibles imprevistos que puedan tener
lugar.
c) CUELLOS DE
BOTELLA

 Tiempos muertos:
 Se producen cuando una parte de la máquina tiene que ser reemplazada. La mejor
forma de evitarlo es reducir al mínimo el tiempo en que la máquina permanece apagada.
Es recomendable siempre tener algunas piezas de sustitución en estoque para disminuir
los tiempos de intervención en la máquina.
 Velocidad de máquina incorrecta:
 Se trata de uno de los motivos más comunes en la generación de cuellos de botella y que
más daños puede causar a la producción. Se produce debido a una mala gestión de los
datos por parte de los sistemas que controlan el proceso. 
c) CUELLOS DE
BOTELLA
Existen varias técnicas para enfrentar los cuellos de botella, e incluyen:
 Incrementar la capacidad de la restricción. Esto podría requerir una inversión de capital o más
personal y su implementación tomaría tiempo.
 Asegurar la disponibilidad de empleados calificados, con capacitación cruzada, para operar y
mantener completamente el centro de trabajo que ocasiona la restricción
 Desarrollar alternativas para las rutas, los procedimientos de procesamiento o los subcontratistas.
Herramientas de análisis o diagnóstico que nos sirven para
analizar problemas o analizar a profundidad los procesos:
En la competencia DIAGNÓSTICO se ve algunas como:
1. Cadena de abastecimiento.
2. Mapa de procesos.
3. Análisis de Pareto.
4. Diagrama Causa Efecto (Espina de Pescado).
5. Histogramas.
6. Gráfico de Barras.
7. Matrices o Listas de Chequeo.
8. Estructura Organizacional.
9. Procesos industriales.
10. Análisis DOFA – FADO.
11. Sectores productivos.
12. Árbol de Problemas y Árbol de Objetivos.
13. Metodología de los 5 por qués
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12. HERRAMIENTA ÁRBOL DE PROBLEMAS Y ARBOL DE OBJETIVOS

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 12. HERRAMIENTA ÁRBOL DE PROBLEMAS Y ARBOL DE OBJETIVOS

Pasos del método:

1. Identificar el problema.
2. Identificar las causas del problema (buscando
la causa raíz).
3. Examinar los efectos que provoca el
problema.
4. Establecer la situación deseada (objetivo)
5. Identificar medios para la solución del
problema.
6. Definir acciones y configurar alternativas. GC-F-004 V.01
12. HERRAMIENTA ÁRBOL DE PROBLEMAS Y ARBOL DE OBJETIVOS

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13. HERRAMIENTA METODOLOGÍA DE LOS 5 POR QUÉS

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 Actividad…
Con sus equipos de trabajo, va analizar un proceso productivo en sus casas, algo del día a
día, rutinario como lo es el ALMUERZO. ¿Qué van a hacer?:
1. En sus casas o en la casa de algún integrante de su equipo, van analizar el proceso de
elaboración del almuerzo, En este caso, va a ser específicamente: Espaguetis (sólo pasta).
“Por lo cierto un gran plato de pasta es más que simplemente agregar fideos al agua
caliente”.
1.1. Ya que cada quien, cada casa tiene su forma de hacer espaguetis, de forma grafica y
resumida van a explicar el proceso de fabricación (Ej. Proceso Fabricación Comedores
Dfargo explicada y plasmada por el instructor en esta presentación). Adicional a esto…
2. Para todos los grupos, van a analizar - en común, ya que a la mayoría nos ha pasado -
el problema principal, de que el resultado final de los espaguetis, fueron unos espaguetis
insulsos y pegajosos. Y lo van a analizar (el problema) con la herramienta ÁRBOL DE
PROBLEMAS.
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 Ayuda a la Actividad…
Algunas claves o puntos importantes, que le pueden servir en el análisis,
pueden ser, algunos factores como, pero pueden variar dependiendo cada flujo:

1. Utilizar una olla demasiado pequeña

2. No añadir sal al agua
3. Agregar la pasta antes que el agua haya hervido
4. Añadir aceite al agua
5. No revolver la pasta
6. Cocinar las pasta de más…o de menos
7. Enjuagar la pasta con agua
8. La pasta y la salsa no coinciden
9. Etc., etc. GC-F-004 V.01
GRACIAS
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