INDICE

CAPITULO 1: INTRODUCCION A LA INGENIERIA INDUSTRIAL

 EVOLUCION DE LA INGENERIA INDUSTRIAL

 FUNCIONES APLICADA LA INGENIERIA
INDUSTRIAL
 OBJETIVO GENERAL
 PERFIL PROFECIONAL
 PUNTOS IMPORTANTES DE LA INGENIERIA
INDUSTRIAL
CAPITULO 2 :PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA
INGENIERIA INDUSTRIAL

 METODOS Y CONOCIMIENTOS BASICOS

 EQUILIBRIO ESTATICO
 MATERIALES: ELASTICIDAD PERFECTA,
HOMOGENEIDAD, ISOTROPIA.
 TENSION Y COMPRENSION
 FUERZA Y MASA
 CENTRO DE GRAVEDAD
 FLEXION DE VIGA
 MOMENTO DE INERCIA
 CAPITULO 1:Introducción
Los seres humanos han ido desarrollando
actividades y se han preocupado constantemente
por crear los objetos que le faciliten su trabajo,
su vida familiar, su transporte, y en suma todas
las actividades que realizan solos o en
comunidad. En el transcurso del tiempo se han
realizado grandes avances y muchos de estos
objetos diseñados y creados por el hombre han
contribuido con el cambio de las estructuras
sociales y económicas existentes.
Esta situación ha motivado la necesidad de un
profesional que oriente el proceso de diseño de
productos hacia la creación de los objetos tomando en
cuenta conocimientos técnicos y artísticos, dando
estilo y ajustando el producto a las actitudes y
necesidades del consumidor.
Cuando se habla de que el Diseñador Industrial puede
hacer trabajos y diseños de productos a muchas
organizaciones no nos referimos solamente a aquellas
meramente industriales como fábricas de equipos,
maquinarias, mobiliario, electrodomésticos, productos
plásticos, envases de vidrio, equipos de oficina, etc.,
sino también a otros renglones menos comerciales
donde el Diseño Industrial tiene una importancia
social y funcional de primer orden como son:
Educativo: Diseño de mobiliario para las escuelas,
material didáctico, juguetes educativos, etc.
Salud: Equipo de laboratorio, equipo quirúrgico,
equipos móviles de servicios médicos básicos,
aparatos médicos y demás.
Urbano: Mejoramiento de sistemas de servicios
como alcantarillado, eléctrico o de basura, diseño
de mobiliario para las calles, diseño de viviendas
prefabricadas a un menor costo, sistemas más
efectivos de señalización, etc.
Artesanal: Rediseño de objetos artesanales
tradicionales, introducción de nuevos productos
de interés local o turístico en esta área.
Exportación: Diseño de productos para la
exportación que tengan en cuenta controles de
calidad, exigencias y preferencias del
mercado internacional que podrían aumentar
el ingreso de divisas al país.

Este pequeño listado de posibilidades nos

demuestra el impacto que potencialmente el
Diseño Industrial puede tener en nuestro país.
 Objetivo General
EL objetivo de la Carrera de Diseño Industrial
es formar un profesional capaz de diseñar,
mejorar, utilizar, solucionar y poner en
marcha proyectos de diseño de productos en
las empresas, industrias y factorías,
comprendiendo sus procesos técnicos desde la
planeación hasta la comercialización, usando
las herramientas de las ciencias de la
ingeniería y el diseño
 Perfil del Profesional
Funciones del Profesional: Diseñar productos
industriales atendiendo a la funcionalidad del
producto, a la estética del mismo y a su
economía, investigando las interrelaciones entre
los productos y su contexto.
Identificar y solucionar los problemas de diseño en
los productos existentes (evaluación y/o
rediseño).
Manejar técnicas y cooperar con empresarios y/o
profesionales de diferentes áreas en trabajos de
diseño de productos relacionados con su
creación, elaboración y comercialización.
Planificar, proyectar, programar y dirigir proyectos
de diseño de productos en serie.

Promover el diseño industrial en los diferentes

niveles tanto institucionales como empresariales
en el sector público y privado, utilizando el
enlace de la universidad con la sociedad.
 Puntos importantes del Diseñador
Industrial
Conocer la estructura mental que utiliza un
diseñador en el desarrollo de sus proyectos
Desarrollar la creatividad
Conocer la importancia de la forma de los
objetos, su función y su semántica
Ampliar la visión del diseño y lo que esto
implica en el desarrollo humano, social y
económico
Cuando partes del proceso de diseño, como bocetos,
modelos de trabajo o trazos direccionales, son
interpretados por ojos externos al creador,
pueden representar arte puro para el observador.
Pero se establecerá la relación estética, sólo
cuando se entienda el mensaje que el creativo
pensó cuando desarrolló la obra.
Un diseñador industrial debe tener en cuenta no
sólo los aspectos formales de los productos, sino
también su resistencia mecánica, materiales en
los que se ha de fabricar, procesos de fabricación
y costos de producción entre otros
 CAPITULO 2:
Principios Fundamentales
Los métodos de diseño para los diversos elementos
de maquinas se basan en las teorías de mecánica
y resistencia de materiales.
Una sólida base en tales aspectos fundamentales
será de gran valor al atacar problemas nuevos.
De hecho, solo después de que tales teorías se
han vuelto herramientas de trabajo es posible
logran la amplia perspectiva y juicio equilibrado
que debe ser expresado
A, área
b, anchura de la sección transversal paralelamente a la fibra neutra
c, distancia máxima de la fibra al borde de la sección transversal
d, distancia, diámetro del circulo
E, modulo de elasticidad para esfuerzo normal
CS o Fs, coeficiente de seguridad o factor de seguridad
G, modulo de elasticidad para esfuerzo cortante
h, altura de la sección transversal perpendicular a la fibra neutra
i , radio de giro
I, momento de inercia
l, longitud
M, momento flector
P, carga
r, radio de un circulo, radio de curvatura de un viga flexionada
F, fuerza o carga
g, aceleración de la gravedad =32.174 ft/s² ; 386 in/s² ; 9.807 mm/s²
in, pulgadas 25.4 mm
in – lb, pulgadas Libras 113 Nmm
J, joule, o newton-metro ,NM
N, newton
P, carga
γ, gama deformación por cortante
δ, delta deformación axial
μ, mu razón de poisson
ε, epsilon deformación o alargamiento
σ, sigma esfuerzo normal
Ђ, tao esfuerzo cortante
 Equilibrio estático
Un cuerpo que está en reposo y permanece en ese
estado se dice que se encuentra en equilibrio
estático, una condición necesaria para que se dé
esta situación es que la fuerza resultante que
actúa sobre el cuerpo sea nula, del mismo modo,
el centro de masa de un cuerpo rígido permanece
en reposo si la fuerza resultante que actúa sobre
el cuerpo es cero, sin embargo, aunque su centro
de masa se encuentra en reposo, el cuerpo puede
girar, si esto sucede, el cuerpo no está en
equilibrio estático, por lo tanto, para que se dé la
condición de equilibrio estático, debe cumplirse
además que el momento resultante que actúa
sobre el cuerpo debe ser cero respecto de
cualquier punto, por lo tanto para que el
equilibrio sea estático se debe cumplir
La fuerza externa resultante que actúa sobre el cuerpo debe ser
nula
   i n  
F1  F2  F3  ..........   Fi  0
i 1

El momento externo resultante respecto a un punto

cualquiera debe ser nulo.
i n
    
 1   2   3  ........   i  0
i 1
 Materiales
Elasticidad perfecta. Las cargas o fuerzas que actúan
sobre un cuerpo causan cambios en su forma y
dimensiones. Un material perfectamente elástico es
uno que regresa a su forma original inmediatamente
después de retirar las cargas
Homogeneidad. Un cuerpo homogéneo es aquel que
tiene las mismas propiedades en todas sus
extensiones.
Isotropía. Un material isótropo es aquel cuya
propiedades elásticas son las mismas en todas las
direcciones.
 Tensión y compresión
En la sección transversal como el cociente de la
fuerza (perpendicular) y el área de la sección:
Esfuerzo de tensión = F / A.

Deformación por tensión: El cambio

fraccionario de la longitud (estiramiento) de
un cuerpo sometido a esfuerzo de tensión
Sección critica: Sección donde se presenta el
máximo esfuerzo cualquier sección del tramo mas
cargada.
Punto critico: La mas propensa para fractura por
cuestiones de la carga cualquier sección
El cambio total de longitud en un cuerpo uniforme
causado por una carga axial se llama deformación. Si
la deformación se divide entre la longitud original ,
del cuerpo el resultado es la deformación por unidad
de longitud. Puede representarse matemáticamente
por la ecuación.

P

A
Para la mayoría de los materiales usados en
ingeniería, esfuerzo y deformación son
directamente proporcionales cuando esta
condición existe se dice que el material obedece a
la ley de hooke. Puede representarse la ecuación
de la siguiente manera.

Para el calculo de la deformación de los materiales se

aplica la siguiente ecuación.
 Fuerza y masa
La relación entre fuerza y masa esta
determinada por la segunda ley de Newton para
el movimiento.
fuerza = masa X aceleración
En caída libre la aceleración se debe a la
gravedad y es designada usualmente g. si el
peso o la fuerza se denomina P, la masa de un
cuerpo es:

masa = P/g; lb s²/ft o N s²/m

En unidades inglesas, g tiene el valor 32.174
ft/s². una unidad de masa, comúnmente
llamado slug tiene entonces un peso P de
32.174 lb. En unidades SI la aceleración g
debido a la gravedad es de 9.8066 m/s². la
unidad de masa, el kilogramo, tiene entonces
un peso de 9.8066 N
Ejemplo:
Encuentre la fuerza en cada
una de las barras verticales.
La barra horizontal puede
suponerse rígida y que
mantiene las conexiones de
las tres barras verticales en
línea recta. Suponga que el 1   2 F1  l1 F l
 2 2
1  E1 A2  E2
soporte en la parte superior
es también rígido F1  36 F2  36
• 
2F1 0.2  30000000 0.3  15000000 3F1  4 F2
+ F2 = 5000
F1 = 1,818 lb y F2 = 1,364lb
 Centro de gravedad
Puede derivarse una ecuación para encontrar el
centro de gravedad de un área de un cuerpo.
La distancia del eje X al centro de gravedad
se llama Ŷ y la distancia a un elemento dA
paralelo al eje X se llama Y. El brazo de    y dA  0
momento para dA respecto a un eje horizontal
por el centro de gravedad C es igual a (Y – y 
 ydA  ydA

Ŷ).  dA A
 Flexión de vigas
• Suponga que en una viga recta, delgada y larga toma
una forma curva por efecto de momentos M aplicados
en sus extremos el esfuerzo varia de acuerdo a la
distancia
 Momento de inercia

La integral ƒv² dA apareció en conexión con la teoría

de la flexión de vigas. Por conveniencia, ese integral
se representa por el símbolo I y se llama momento de
inercia. En los manuales de ingeniería mecánica
pueden encontrarse puede encontrarse expresiones
para la I de formas geométricas comúnmente usadas

3
bh
I
12
 CAPITULO 3
• TOLERANCIA.
TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO
INTRODUCCION
El Comité Internacional de Normalización ISO,
constituido por numerosos países, estudió y fijó el
método racional para la aplicación de las
tolerancias dimensionales en la fabricación de
piezas lisas. En dicho estudio se puede
considerar:
a) Una serie de grupos dimensionales.
b) Una serie de tolerancias fundamentales.
c) Una serie de desviaciones fundamentales.
GRUPOS DIMENSIONALES
Las medidas nominales se han reagrupado en una serie
de grupos dimensionales con el fin de:
1. Reducir el número de herramientas, calibres y demás
elementos constructivos utilizados en la
fabricación.
2. Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para
cada medida nominal.
Según lo anterior, para las diferentes medidas
nominales comprendidas dentro de un grupo
dimensional se les aplicarán las mismas tolerancias y
desviaciones fundamentales
 Momento de inercia

La integral ƒv² dA apareció en conexión con la teoría

de la flexión de vigas. Por conveniencia, ese integral
se representa por el símbolo I y se llama momento de
inercia. En los manuales de ingeniería mecánica
pueden encontrarse puede encontrarse expresiones
para la I de formas geométricas comúnmente usadas

3
bh
I
12
 CAPITULO 3
TOLERANCIA.
TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO
INTRODUCCION
El Comité Internacional de Normalización ISO,
constituido por numerosos países, estudió y fijó el
método racional para la aplicación de las
tolerancias dimensionales en la fabricación de
piezas lisas. En dicho estudio se puede
considerar:
a) Una serie de grupos dimensionales.
b) Una serie de tolerancias fundamentales.
c) Una serie de desviaciones fundamentales.
GRUPOS DIMENSIONALES
Las medidas nominales se han reagrupado en una serie
de grupos dimensionales con el fin de:
1. Reducir el número de herramientas, calibres y demás
elementos constructivos utilizados en la
fabricación.
2. Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para
cada medida nominal.
Según lo anterior, para las diferentes medidas
nominales comprendidas dentro de un grupo
dimensional se les aplicarán las mismas tolerancias y
desviaciones fundamentales
 AJUSTE
INTRODUCCION
Para que un mecanismo funcione correctamente, es
necesario que las distintas piezas que lo componen
estén acopladas entre sí en condiciones bien
determinadas.
Se entiende por ajuste, la relación mecánica
existente entre dos piezas cuando acoplan entre sí
(una de ellas encaja en la otra); esta relación resulta
con “juego” (holgura) cuando las dos piezas pueden
moverse entre sí con cierta facilidad, y con “aprieto”
cuando verificado el encaje las piezas han quedado
sin posibilidad de movimiento relativo entre ellas.
JUEGO. Diferencia entre las medidas, antes del
montaje, del agujero y del eje, cuando esta diferencia
es positiva, es decir, cuando la medida del agujero es
mayor que la medida del eje.
APRIETO. Diferencia entre las medidas, antes del
montaje, del eje y del agujero, cuando esta diferencia
es positiva, es decir, cuando la medida del eje es
mayor que la medida del agujero.
TOLERANCIA DE AJUSTE. Es la oscilación máxima
del juego o del aprieto, según el tipo de ajuste. Su
valor viene determinado por la suma aritmética de
las tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
 TOLERANCIAS FUNDAMENTALES

TOLERANCIA FUNDAMENTAL (IT). En el

sistema de tolerancias y ajustes, una cualquiera
de las tolerancias de este sistema.
GRADO DE TOLERANCIA. En el sistema de
tolerancias y ajustes, conjunto de tolerancias
consideradas como corresponde a un mismo
grado de precisión para todas las medidas
nominales.
Se han previsto 20 grados de tolerancia, designados
por las siglas IT 01, IT 0, IT 1, ..., IT 18,
representativos de la amplitud de la tolerancia, desde
la más fina hasta la más basta, cuyos valores
numéricos están calculados para cada grupo de
medidas nominales, constituyendo las tolerancias
fundamentales del sistema.
Según se observa en la tabla de tolerancias
fundamentales, para una determinada medida
nominal, la magnitud de la tolerancia fundamental
aumenta al hacerlo también el grado de tolerancia,
es decir, disminuye la precisión; a su vez, para un
determinado grado de tolerancia, la magnitud de la
tolerancia fundamental aumenta al hacerlo también
la medida nominal.
La amplitud de la tolerancia aplicable a una dimensión, que por
razones de fabricación ha de ser la mayor posible, dependerá
del uso o servicio que vaya a prestar la pieza a fabricar, a
cuyo efecto se establecen los 20 grados de tolerancia.
Como guía orientativa se establece la siguiente clasificación:
Los grados de tolerancia IT01 a IT4 para ejes y los grados de
tolerancia IT01 a IT5 para agujeros, están destinados a piezas
de la mecánica de precisión (calibres, mecanismos de
relojería, etc.). Los grados de tolerancia IT5 a IT12 para ejes
y los grados de tolerancia IT6 a IT12 para agujeros, están
destinados a piezas de la mecánica general que han de
ajustar. Los grados de tolerancia superiores a IT12, tanto
para ejes como para agujeros, están destinados para piezas o
elementos aislados y que no requieren, por tanto, de una
exactitud dimensional tan precisa.
 POSICIONES DE LAS TOLERANCIAS
El sistema de tolerancias normalizadas ISO establece
una serie de posiciones de la tolerancia con respecto
a la línea cero, fijadas por medio de fórmulas
empíricas dependientes de la medida nominal.
Para poder satisfacer las necesidades corrientes de
ajustes, se ha previsto para cada grupo dimensional
toda una gama de desviaciones, las cuales definen la
posición de las tolerancias con respecto a la línea
cero.
Las notaciones para las desviaciones son las siguientes:
ES: desviación superior del agujero.
EI: desviación inferior del agujero.
Es: desviación superior del eje.
Ei: desviación inferior del eje.
DESVIACION FUNDAMENTAL. Desviación
elegida para definir la posición de la
tolerancia con respecto a la línea cero. Se
adopta como desviación fundamental, la más
próxima a dicha línea.
Cada posición de la tolerancia viene
simbolizada por una letra (a veces dos),
minúsculas para los ejes y mayúsculas para
los agujeros.
 POSICIONES PARA LOS EJES.
En el caso de ejes, las zonas de tolerancia situadas por debajo de la
línea cero se indican con las letras a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h. La distancia
de estas zonas de
tolerancia a la línea cero va disminuyendo desde la posición a hasta la h.
Por su parte, las zonas de tolerancia situadas por debajo
de la línea cero se indican con las letras K, M,
N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC. La distancia
de estas zonas de tolerancia a la línea cero va
aumentando desde la posición J hasta la ZC.
Las zonas de tolerancia situadas por encima y por
debajo de la línea cero se indican con la letra J,
posición asimétrica de la tolerancia con respecto a la
línea cero, y Js para la posición simétrica de
latolerancia con respecto a la línea cero.
 INDICACION EN LOS DIBUJOS
Una medida con tolerancia dimensional normalizada
se designa con la medida nominal seguida del
símbolo de la clase de tolerancia requerida. Este
símbolo está constituido por la letra representativa
de la desviación fundamental seguida de la cifra
representativa del grado de tolerancia.
Cuando sea necesario indicar los valores de las
desviaciones o las medidas límites, la información
adicional deberá escribirse entre paréntesis.
 CLASES DE AJUSTE
AJUSTE CON JUEGO
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un juego entre
las piezas que componen el ajuste, siendo móvil una
respecto a la otra. La zona de tolerancia del agujero
está situada completamente por encima de la zona de
tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se utilizará siempre que las
piezas que lo componen tengan que deslizarse o girar
una dentro de la otra. Para la buena elección del
mismo, es necesario tener en cuenta la precisión de
guía del eje, el estado de las superficies de ajuste, la
clase de lubricante y la temperatura que adquirirá en
el funcionamiento.
JUEGO MINIMO (Jmin). En un ajuste con juego, es la
diferencia positiva entre la medida mínima del
agujero y la medida máxima del eje.
Jmin=Dm-dM
JUEGO MAXIMO (Jmax). En un ajuste con juego, es
la diferencia positiva entre la medida máxima del
agujero y la medida mínima del eje.
Jmax=DM-dm
TOLERANCIA DE AJUSTE (TJ). Es la oscilación
máxima del juego, es decir, la diferencia entre el
juego máximo y el juego mínimo. A su vez, es igual a
la suma aritmética de las tolerancias de las piezas
que componen el ajuste.
TJ=Jmax-Jmin
TJ=(DM-dm)-(Dm-dM)
TJ=DM-dm-Dm+dM
TJ=(DM-Dm)+(dM-dm)
TJ=T+t
 AJUSTE CON APRIETO
Es el tipo de ajuste que asegura siempre un aprieto entre las
piezas que componen el ajuste. La zona de tolerancia del
agujero está situada completamente por debajo de la zona de
tolerancia del eje.
Este tipo de ajuste se elegirá para piezas que sea necesario
asegurarse que han de quedar íntimamente unidas entre sí,
pudiendo necesitar o no seguro contra el giro y deslizamiento.
Para la adopción acertada de este ajuste es necesario tener en
cuenta principalmente: el aprieto que ha de tener el ajuste, el
espesor de las paredes, ver si el eje es hueco o no, resistencia
del material empleado y estado de las superficies de ajuste.

APRIETO MINIMO (Amin). En un ajuste con aprieto, es la

diferencia positiva entre la medida mínima del eje y la
medida máxima del agujero, antes del montaje de las piezas.
Amin=dm-DM
APRIETO MAXIMO (Amax). En un ajuste con aprieto, es la
diferencia positiva entre la medida máxima del eje y la medida
mínima del agujero, antes del montaje de las piezas.
Amax=dM-Dm
TOLEANCIA DE AJUSTE (TA). Es la oscilación máxima del
aprieto, es decir, la diferencia entre el aprieto máximo y el
aprieto mínimo. A su vez, es igual a la suma aritmética de las
tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
TA=Amax-Amin
TA=(dM-Dm)-(dm-DM)
TA=dM-Dm-dm+DM
TA=(DM-Dm)+(dM-dm)
TA=T+t
AJUSTE INCIERTO
Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a juego o aprieto
entre las piezas que componen el ajuste. Las zonas de
tolerancia del agujero y del eje se solapan entre sí.
Este tipo de ajuste se elige para piezas que sea necesario
determinar bien su posición y que requieren efectuar montajes
y desmontajes con relativa frecuencia: piñones
intercambiables, poleas en sus ejes, etc.
Para una elección acertada de este ajuste es necesario tener
en cuenta, principalmente, la frecuencia del montaje y
desmontaje.
SISTEMAS DE AJUSTE
Dado que existen 28 posiciones de tolerancia para el
agujero y otras tantas para el eje, se podría combinar
cada una de las posiciones de la tolerancia del agujero
con las distintas posiciones de la tolerancia en el eje, y
viceversa; esto daría lugar a numerosas combinaciones,
e incluso muchas de ellas tendrían características
similares. Para evitar este inconveniente se establecen los
sistemas de ajuste.
Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajuste
entre ejes y agujero pertenecientes a un sistema de
tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y
aprietos.
El comité ISO estableció dos sistemas de ajuste,
denominados: sistema de ajuste de eje único y sistema de
ajuste de agujero único
• SISTEMA DE AJUSTE DE EJE UNICO
Conjunto sistemático de ajuste en el que los diferentes juegos
y aprietos se obtienen asociando ejes con clase de tolerancia
única y agujero con diferentes clases de tolerancia.
En el Sistema ISO de Tolerancias y ajuste, el eje base es el eje
de diferencia superior nula y diferencia inferior negativa
(zona h).
• SISTEMA DE AJUSTE DE AGUJERO UNICO
Conjunto sistemático de ajuste en el que los diferentes juegos
y aprietos se obtienen asociando agujero con clase de
tolerancia única y ejes con diferentes clases de tolerancia.
En el Sistema ISO de Tolerancias y ajuste , el agujero base es
el agujero de diferencia superior positiva y diferencia inferior
nula (zona H).
 CAPITULO 4
Rodamientos

Los rodamientos son piezas de acero aleado con cromo, manganeso y

molibdeno, para facilitar la ejecución de rigurosos tratamientos
térmicos y obtener piezas de gran resistencia al desgaste y a la
fatiga. En la selección de los materiales, deben tomarse en
consideración las temperaturas de operación y una adecuada
resistencia a la corrosión. 
El material para las jaulas ha evolucionado en forma importante
actualmente se utilizan aceros, metales de bajo roce y poliamida.  
Otra característica de los rodamientos es la exactitud de sus
dimensiones cada parte de tener tolerancias muy estrechas para un
satisfactorio funcionamiento del conjunto. 
Existen rodamientos de muy variados tipos para adecuarse a las diversas
aplicaciones, es muy importante escoger el rodamiento preciso, tomando la
decisión en base a criterios tales como: costo, facilidad de montaje, vida
útil, dimensiones generales, simpleza del conjunto, disponibilidad de
repuestos y  tipo de lubricación. 
Básicamente hay tres formas de clasificar los rodamientos: 
Según la dirección de la carga que mejor soportan:
1. Rodamientos Radiales: son aquellos que están diseñados para
resistir cargas en dirección perpendicular al eje. Constan en forma general
de tres piezas: Un aro exterior, un aro interior y un elemento rodante con
algún tipo de canastillo o jaula. Por ejemplo, las ruedas de un carro se
apoyan en el suelo y reciben la carga en el eje, de esta forma los
rodamientos de las ruedas trabajan bajo carga radial.
Rodamientos Axiales: son aquellos que están diseñados para
resistir cargas en la misma dirección del eje. Constan en
forma general de tres piezas: Un aro superior, un aro inferior
y un elemento rodante con algún tipo de canastillo. Por
ejemplo, pensemos en un carrusel, el peso total de esta
máquina actúa verticalmente hacia el suelo y debe rotar en
torno a un
Rodamientos de contacto angular: son una mezcla de los casos
anteriores, se basan en un rodamiento similar al radial con un
diseño especial de los aros exterior e interior para soportar
cargas axiales mayores que un rodamiento radial simple. Sus
aplicaciones son muy amplias, debido a que un eje siempre
puede desarrollar cargas eventuales en una dirección
inesperada y debido al ahorro que se genera al colocar un
solo rodamiento para hacer el trabajo de dos.
 Según la rigidez del rodamiento:

Rodamientos rígidos: son aquellos que no aceptan

desalineamientos del eje. Ante un desalineamiento se generan
cargas que pueden dañar definitivamente el rodamiento.
Rodamientos rotulados: Son aquellos que por un diseño especial
de los aros permiten que el eje gire algunos grados sin
desarmar el rodamiento. Esta característica se logra con una
pista de rodadura esférica que permite a las bolas o barriletes
desplazarse para acomodarse al desalineamiento del eje. Son
muy utilizados en maquinaria pesada debido a la necesidad se
prevenir daños frente a las deformaciones de los ejes, cargas
provocadas por dilataciones térmicas y cargas dinámicas
 Según el elemento rodante:
Existen diversos elementos rodantes que varían según las
aplicaciones. El mas común son las bolas de rodamiento,
muy útiles para cargas livianas y medianas. Para cargas
mayores se utilizan rodillos y barriletes. Finalmente en
cargas axiales se utilizan conos. Algunas aplicaciones en
donde el espacio es reducido se usan agujas, que son
cilindros largos con diámetros pequeños.
 Falla en rodamientos
La falla principal de los rodamientos es la fatiga superficial en las pistas
de rodadura y en los elementos rodantes. Esta falla se basa en las
fórmulas de esfuerzo de contacto ( Hertz ). En la figura, se aprecia la
falla por fatiga superficial en la pista de rodadura del aro interior de
un rodamiento radial, esta falla provoca la aparición de escamas que
se separan dañando la zona de rodadura. El cálculo de la vida útil es
dependiente del rodamiento en particular, esto lo convierte en un
cálculo iterativo en el cual se escoge un rodamiento y se comprueba su
vida útil, si el resultado es satisfactorio, la selección ha terminado,
pero si la vida es menor o muy mayor de lo recomendado debe
escogerse otro rodamiento y recalcular la vida.
Las tablas siguientes entregan recomendaciones para la vida útil que
debería tener un rodamiento para las aplicaciones que se detallan, este
es el punto de partida.
 CAPITULO 5
TENSIONES DE TRABAJO
La fatiga de material consiste en el desgaste y posterior ruptura de un objeto
construido por el ser humano. La fatiga de material, tiene que ver más que
nada, con objetos, los cuales, soportan carga. Y nos referimos, a todos los
objetos construidos por el hombre, diseñados para soportar peso. La rama
de la física que la estudia es conocida como resistencia de materiales.
Por cientos de años, la fatiga de material, no fue una preocupación para los
entendidos en la materia. Debido en gran parte, a lo lento del desarrollo
productivo e industrial. Con lo cual, las cargas a utilizar, eran bastante
menores. Pero con el arribo de la Revolución Industrial, aquel paradigma,
fue derrumbándose rápidamente.
Y es que hay leyes infalibles, en cuanto a la fatiga de material. Si uno realiza
una carga estática, o sea, sin movimiento o contorsión, el material tenderá
a resistir por más tiempo. Ahora, si la carga fuera dinámica, o sea, en
movimiento o contorsión, la fatiga de material, se hará presente de
manera más rápida.
Teoría que fue revalidada, en el caso de los ferrocarriles. Incluso se logró
crear un método de calcular el umbral de fatiga, de los distintos
materiales.
El proceso por el cual, se va generando la fatiga de material, se
podría señalar de la siguiente manera. Primero en el material,
se comienza a gestar una grieta. La cual en su primera
instancia es prácticamente imperceptible. Como segundo
paso, tenemos que aquella pequeña grieta, se va ampliando al
resto del material. Es en diversas ocasiones, que en éste paso,
se logra detectar la fatiga de material. Con lo cual, se logran
salvar diversas vidas. Ya que de no ser así, será muy tarde.
Por último y como desenlace obvio, más bien, como la crónica
de una muerte anunciada, el material se fatiga y se rompe.
Es de esta manera, que muchas vidas se han perdido. Ya que los
ingenieros a cargo del proyecto, o realizaron mal los cálculos
o el personal fiscalizador, no se percató a tiempo de la fatiga
de material. Dos etapas de contención, que no puede llegar a
fallar.
 FATIGA EN LOS MATERIALES
El comportamiento de los materiales metálicos en régimen estático es ampliamente
conocido y la totalidad de las propiedades necesarias para el diseño están
perfectamente
caracterizadas (por ejemplo: esfuerzos de fluencia, resistencia a la ruptura,
elongación,
módulo de Elasticidad, etc.). Desde el punto de vista de diseño estático es
suficiente con
estos datos de partida para realizar proyectos, ya que se conocen las
características de los
materiales. Sin embargo, cuando una pieza se somete a esfuerzos variables por
efecto de
que las fuerzas actuantes lo hagan, o por movimientos de la propia pieza, tanto los
procedimientos de diseño estático como las propiedades estáticas del material
pierden su
valor, debido a que las piezas fallan por haber sufrido un determinado número de
ciclos de
trabajo. En general, las fallas se producen muy por debajo de los esfuerzos que se
pueden
considerar aceptables en diseño estático y de forma repentina, sin sufrir ninguna
deformación que advierta acerca del fallo del material.
En las zonas donde se inicia la formación de grietas, los
materiales pueden soportar
cargas mientras no sea excedido el limite elástico de esfuerzo,
de lo contrario, se produce
una deformación localizada. En este último caso la grieta
puede ser tratada como una
perturbación si sus efectos son mínimos, pero si el ataque es
severo bajo la acción de
esfuerzos aplicados se puede llegar a formar una zona
plástica donde la fragilidad de la
misma conduce a la propagación de grietas y falla de las
piezas o estructuras mecánicas. Se
han realizado análisis microscópicamente, los cuales
expresan que los efectos de la fatiga
en las fibras de la zona de fractura evidencian la formación de
núcleos en el origen de los
bordes de grano y planos de deslizamiento.
 CAPITULO 6
LURICANTES
El efecto del rozamiento al deslizar dos superficies metálicas hace que estas
irregularidades choquen entre sí de manera que se producen unas micro
soldaduras que se rompen seguidamente. Además de la Pérdida de
Energía que supone el rozamiento, se produce Ruido, Calor y Desgaste;
estos dos últimos efectos dañan las superficies metálicas

Este problema es muy importante en los motores, donde una gran cantidad
de piezas móviles deslizan entre sí a alta velocidad, además sus
superficies no están totalmente pulidas por necesidades de diseño.

Para evitarlo, interponemos una película de lubricante entre las superficies

de manera que las mantenga separadas, evitando el rozamiento
 FUNCIONES PRINCIPALES DE UN
LUBRICANTE
LUBRICACIÓN: como ya comentamos, la lubricación supone el interponer
una capa de aceite entre las superficies metálicas móviles, para
reduciendo el rozamiento, minimizar el desgaste entre ambas y disminuir
el consumo de energía, economizando combustible.

REFRIGERACIÓN: en su proceso de circulación por el interior del motor,

evita que a causa del rozamiento se produzcan gripajes en el motor
permitiendo mantener estables las temperaturas, junto con el agua o aire
del circuito de refrigeración.
EL LUBRICANTE ES UN FLUIDO QUE SE COMPONE DE
DOS ELEMENTOS: ACEITE BASE Y ADITIVOS

Lubricantes de Base 100% Sintética

Los lubricantes 100% Sintéticos utilizan como bases moléculas
sintéticas (es decir obtenidas por síntesis en laboratorio) del
tipo PoliAlfaOlefinas (PAO) y Ésteres. Específicamente
diseñadas para su utilización en motores de 4 Tiempos. Este
es un proceso muy complicado y costoso, pero permite obtener
productos de muy alta calidad y duración, adecuados para las
más duras condiciones de trabajo, incluso en competición.

Aditivos
La base lubricante, ya sea Mineral, de Base Sintética o 100%
Sintética, requiere ser mejorada con aditivos, estos son
productos químicos que potencian alguna propiedad concreta.
Existen una gran variedad de aditivos con distintas funciones.
Antioxidantes.
Que alargan la vida útil del aceite al reducir el envejecimiento
de este por acción del oxígeno y las temperaturas de
funcionamiento.

Antidesgaste.
Que minimizan los desgastes metálicos, alargando la
vida de la maquinaria.

Antiespumantes.
Que anulan la creación de burbujas de aire dentro del
lubricante, que rompen la capa de lubricación entre las piezas
metálicas.
 LUBRICANTES SINTÉTICOS
Los lubricantes de Base Sintética son aquellos que
utilizan una base que, partiendo de la base
mineral, es tratada en laboratorio para mejorar
sus propiedades, este proceso de denomina
Hidrocracking y consiste en aligerar las moléculas
de la base mediante la adición de Hidrógeno

Este proceso también es fácil de realizar, aunque

consigue una importante mejora de sus
propiedades frente a los lubricantes minerales,
proporcionando mayor duración y capacidad de
protección en condiciones duras de trabajo
 CLASIFICACION DE LOS ACEITES LUBRICANTES
PARA MOTORES

• SAE (Society of Automotive Engineers) -

Sociedad de Ingenieros Automotrices
• API (American Petroleum Institute) – Instituto
Americano del Petróleo
• ASTM (American Society for Testing
Materials) - Sociedad Americana de Prueba
de Materiales
• Otras clasificaciones de fabricantes, etc.
 Viscosidad
• Esta prueba se realiza con un instrumento
llamado viscosímetro, consiste en un baño
de aceite a temperatura de 100°C (Norma
SAE) y en su interior se encuentra ubicado
un bulbo capilar con el aceite en prueba,
se toma el tiempo que tarde el aceite en
subir desde un nivel inicial hasta un nivel
final en el bulbo y se multiplica por una
constante, el resultado numérico de esta
prueba para la viscosidad en centistokes.
 Punto de fluidez
Es la temperatura más baja a la cual el aceite
lubricante aún es un fluido. Indica las
limitaciones de fluidez que tiene el aceite a
bajas temperaturas, en el momento en que el
producto trata de cambiar de estado, esa
temperatura es el punto de fluidez.
 Prueba de corrosión
Cuando el aceite es expuesto a la acción del agua, esta
puede disolver los inhibidores de la oxidación dando
origen a la formación de ácidos orgánicos, los
pueden originar el deterioro en las piezas lubricadas.
La prueba llamada también Lámina de Cobre,
consiste en colocar una lámina de cobre en un
recipiente lleno de aceite a una temperatura de
105°C, dejándola allí por espacio de cuatro días,
dependiendo del color que tome la lámina se medirá
el grado de corrosión del producto; lo ideal es que la
lámina no cambie de color, es decir, que el aceite
presente cero corrosión.
 LA LUBRICACION CON GRASA
Se define a la grasa lubricante como una
dispersión semilíquida a sólida de un agente
espesante en un líquido (aceite base).
Consiste en una mezcla de aceite mineral o
sintético (85-90%) y un espesante.

Al menos en el 90% de las grasa, el espesante

es un jabón metálico, formado cuando un
metal hidróxido reacciona con un ácido
graso. Un ejemplo es el estearato de litio
(jabón de litio).
 Viscosidad
La viscosidad es una de las propiedades mas importantes
de un líquido y mas rápidamente observada. Es una
medida de rozamiento que acontece entre las
diferentes capas cuando un líquido se pone en
movimiento. En la vida diaria este fenómeno no es de
interés real, pero en la industria el concepto de
viscosidad tiene un significado considerable. Es un
dato principal en el proceso de fabricación y en la
inspección del proceso acabado; en el empleo de la
lubricación por aceite, la viscosidad es muy
importante al seleccionar el lubricante adecuado. La
viscosidad se especifica en mm²/s, aunque también se
indica algunas veces en cSt (centistoke). Normalmente
se indica para 40 y 100ºC, aunque en ciertos casos se
pueden usar temperaturas de 37.8 (100º F), 50 y
98.9ºC (210º F).
 Estabilidad mecánica
Ciertas grasas, particularmente las líticas de los
tipos antiguos, tienen una tendencia para
ablandarse durante el trabajo mecánico,
pudiendo dar lugar a pérdidas. En
instalaciones con vibración, el trabajo es
particularmente severo, ya que la grasa está
continuamente vibrando en los elementos
lubricados.
 CAPITULO 7
RESORTES
    Los resortes son componentes mecánicos que se caracterizan
por absorber deformaciones considerables bajo la acción de
una fuerza exterior, volviendo a recuperar su forma inicial
cuando cesa la acción de la misma, es decir, presentan una
gran elasticidad. Los resortes se diseñan para dar una fuerza
que puede ser  de empuje, puede tirar e incluso torcer.
    Para su fabricación se emplean aceros de gran elasticidad
(acero al carbono, acero al silicio, acero al cromo-vanadio,
acero al cromo-silicio, etc), aunque para algunas aplicaciones
especiales pueden utilizarse el cobre endurecido y el latón. 
    Los resortes se utilizan con gran frecuencia en los mecanismos
para asegurar el contacto entre dos piezas, acelerar
movimientos que necesitan gran rapidez, limitar los efectos
de choques y vibraciones, etc. 
CLASIFICACION 

Existen diferentes tipos de resortes, cada uno de ellos

con sus aplicaciones determinadas. La clasificación
puede realizarse desde diferentes parámetros:
·Según la forma del resorte: helicoidal cilíndrico,
helicoidal cónico, en espiral, laminar. 
· Según la forma de la sección transversal del hilo:
circular, cuadrada, rectangular. 
· Según el tipo de carga que soportan: de
compresión, de tracción, de torsión, de flexión. 
 NÚMERO DE ESPIRAS ÚTILES (n): número de espiras
utilizadas para obtener la flecha máxima del resorte.  ·
NÚMERO
TOTAL DE ESPIRAS (nt): número de espiras útiles más las
espiras que forman los extremos (espiras de apoyo). 
nt=n+1,5
 SENTIDO DE ARROLLAMIENTO: sentido en el que
gira la espira para un observador situado en uno de los
extremos del resorte. El sentido es a la derecha (RH) si la
espira gira, alejándose, en el sentido de las agujas del
reloj, y a la izquierda (LH) si la espira gira, alejándose,
en el sentido contrario al de las agujas del reloj. 
PASO (p): distancia entre dos espiras útiles contiguas del
resorte en estado libre, medida axialmente entre los
centros de las secciones transversales del hilo de
material. 
SENTIDO DE ARROLLAMIENTO: sentido en el que gira la espira para un
observador situado en uno de los extremos del resorte. El sentido es
a la derecha (RH) si la espira gira, alejándose, en el sentido de las
agujas del reloj, y a la izquierda (LH) si la espira gira, alejándose, en
el sentido contrario al de las agujas del reloj.  · PASO (p): distancia
entre dos espiras útiles contiguas del resorte en estado libre,
medida axialmente entre los centros de las secciones transversales
del hilo de material. 
DIÁMETRO INTERIOR (Di): diámetro de la superficie cilíndrica
envolvente interior del resorte.  · DIÁMETRO EXTERIOR (De):
diámetro de la superficie cilíndrica envolvente exterior del resorte. 
DIÁMETRO MEDIO (D): diámetro medio de las espiras. D=1/2(Di+De)·
LONGITUD DEL HILO DE ALAMBRE (L): longitud total del hilo de
alambre una vez desarrollada la hélice.  ·
LONGITUD EN ESTADO LIBRE (L0): longitud total que presenta el
resorte cuando no actúa sobre el mismo ninguna fuerza exterior. 
 L0=np+1,5D
 LONGITUD CON LAS ESPIRAS UNIDAS (LC): longitud total
que presenta el resorte cuando todas las espiras están
completamente comprimidas. 
FLECHA MÁXIMA (sc): diferencia de longitud que presenta el
resorte entre el estado libre y con la carga máxima. Para un
resorte de compresión, se trata de la diferencia entre la
longitud en estado libre y la longitud con las espiras unidas. 
 Sc=L0-Lc·
CARGA DEL RESORTE (Fcth): fuerza ejercida sobre el resorte
para poder comprimirlo a la longitud LC con las espiras
unidas. 
CARGA DEL RESORTE (F1): fuerza ejercida sobre el resorte
para poder comprimirlo a una longitud L1, presentando una
flecha de valor S1. · TASA DEL RESORTE, también
denominada constante del resorte (k), definido como la
pendiente de su curva fuerza deflexión. En caso de ser la
pendiente constante, la tasa puede definirse como:K=F/y
 RESORTES DE COMPRESIÓN
• Los resortes de compresión están diseñados para crear
resistencia a una fuerza compresiva. Estos resortes son de
cuerpo cilíndrico helicoidal abierto, y por lo
general enrollado con diámetro constante. El alambre
redondo es el material más comúnmente usado para la
fabricación de los resortes de compresión, ya que es el más
adaptable al herramental de enrollado estándar. No obstante,
también puede usarse alambre cuadrado, rectangular o de
sección especial cuando así exige el diseño.
•      A menudo se esmerilan los extremos de los resortes de
compresión para aumentar su vida de servicio y permitir que
el resorte se asiente plenamente sobre la
superficie de carga. El esmerilado también aumenta el número
de espiras activas y el diámetro de alambre disponible en un
volumen de espacio específico. Esto
puede conducir a cargas más altas o tensiones más bajas. 
Este tipo de resortes se pueden encontrar en
muchas aplicaciones tales como para retorno
para válvulas en motores, para troqueles, etc.
  En general cuando se encuentran, suelen
poseer un diámetro de espiras constante, un
paso constante y una tasa o constante de
resorte, aunque en determinadas aplicaciones
se puede observar un paso de resorte variable.
    Tipos de resortes de compresión según
su aplicación:
 Generalmente existen 4 tipos de
terminaciones:

Terminación Libre: Es un resorte que posee un helicoide sin

interrumpir; las terminaciones son iguales como si un resorte
largo se hubiera cortado en secciones.
Terminación Cuadrada: Es obtenido deformando los extremos a
un ángulo de cero grados. Los resortes siempre deben de ser
cuadrados y esmerilados para aplicaciones importantes,
debido a que esa es la mejor manera de transferir cargas.
Terminación Libre y Esmerilada: Es igual que la terminación
libre, solo que los extremos son esmerilados.
Terminación Cuadrada y Esmerilada: Es igual que la
terminación cuadrada, solo que los extremos son esmerilados.
 RESORTE HELICOIDAL CILINDRICO
DE COMPRESIÓN
Este tipo de resorte es de uso general y más conocido
por todos, utilizándose en válvulas, engrasadores,
amortiguadores, etc. 
 Está formado por un hilo de acero de sección redonda
o cuadrada tal y como se muestra en las figuras
abajo mostradas, la forma del arrollado de la hélice
cilíndrica puede ser a derecha o a izquierda con paso
uniforme. La forma de trabajar se produce en la
dirección de su eje, oponiéndose a una fuerza
también en la dirección del eje que trata de
comprimirlo.
Para conseguir un buen apoyo y un funcionamiento correcto, los
extremos del resorte han de presentar superficies de apoyo
planas y perpendiculares a su eje; por este motivo, las dos
espiras extremas (espiras de apoyo) están más próximas entre
sí (disminución del paso) y esmeriladas, la forma de
terminación disponibles tal y como se ha indicado
anteriormente puede ser: 
Sencillo.
Sencillo rectificado.
Cuadrado.
Cuadrado rectificado.
A su vez, las espiras extremas se pueden presentar arrolladas
con un diámetro más pequeño (cola de cerdo), para facilitar
su montaje en cilindros con ensanche lateral. 
TIPO DE RESORTE:
· Resorte helicoidal cilíndrico de compresión con hilo de
sección circular
Resorte helicoidal cilíndrico de compresión con
hilo de sección cuadrada
RESORTE CON HILO DE SECCIÓN CIRCULAR
    El resorte está formado por un hilo de acero de
sección circular arrollado en forma de hélice cónica. 
• RESORTE CON LAMINA DE SECCIÓN RECTANGULAR
    El resorte está formado por un fleje de acero de sección rectangular
arrollado en forma de hélice cónica. Este tipo de resorte se emplea
principalmente para amortiguar fuerzas de choque de gran intensidad en
un corto recorrido, por ejemplo en amortiguadores de topes de vagones de
ferrocarril. 
 RESORTE HELICOIDAL BICONICO DE
COMPRESIÓN

En los extremos del resorte el hilo está arrollado

en forma de hélice cónica, mientras que en la
parte central el hilo se arrolla en forma de
hélice cilíndrica. 
 TIPO DE RESORTE
Resorte helicoidal bicónico en forma de tonel
Resorte helicoidal bicónico en forma de
diabolo
 RESORTE DE DISCO
Es un resorte de compresión formado por
arandelas elásticas en forma de tronco de
cono (arandelas Belleville) o roldanas,
montadas individualmente o en grupo
superpuestas. 
Este tipo de resorte recibe el nombre de
arandelas Belleville, debido a que fueron
patentadas en Francia por J.F. Belleville. Una
de las características que las hace muy útiles
en ciertas aplicaciones, es que tienen una
característica fuerza-deflexión no lineal
TIPO DE RESORTE
Arandela elástica
Arandelas elásticas superpuestas en el mismo sentido
Arandelas elásticas superpuestas en oposición
 RESORTES DE TORSIÓN
Son resortes helicoidales sujetos a fuerzas de torsión en las extremidades, a
diferencia de los anteriores que soportaban cargas a compresión.
Usualmente al igual que los resortes de extensión son de espiras cerradas,
es decir que no hay espacio entre espiras al igual que sucede con un
resorte de extensión, aunque en ocasiones, se quiere evitar los esfuerzos de
fricción por ello se deja un espacio entre espiras. Existen del tipo de
cuerpo singular y doble (doble torsión). Tienen extremidades configuradas
para aplicar torsión de una manera conveniente al cuerpo enrollado del
resorte. Estas extremidades ultimadamente conectan una fuerza distante
del eje del cuerpo enrollado, para aplicar un torque. 
Los extremos pueden estar doblados, torcidos, enganchados o en
argolla de acuerdo con la aplicación.  Un tipo especial de
resorte de torsión es el resorte de torsión doble, que consiste
en una sección de espiras derecha y otra izquierda,
conectadas y trabajando en paralelo. Las aplicaciones típicas
incluyen las ratoneras y tablillas de sujeta papeles, en las
cuales la torsión se aplica desde dos direcciones.
 RESORTES DE EXTENSIÓN
Este tipo de resortes son similares a los resortes helicoidales a compresión,
pero a diferencia de ellos, estos se cargan a tensión. Además los extremos
de este tipo de resortes presentan una serie de formas peculiares, tal y
como más tarde se indicará.
Los resortes de extensión están diseñados para absorber y acumular energía,
mediante la creación de resistencia a una fuerza de tracción. En un resorte
de extensión, todas las espiras son activas, y la tensión inicial es lo que
mantiene las espiras firmemente apretadas. 
Los extremos de los resortes de extensión incluyen:
Piezas roscadas, 
Argollas de torsión o de cruceta extendidas, 
Ganchos u ojales a distintas distancias del cuerpo del resorte, 
Ojales ampliados o reducidos, 
Extremos rectangulares o en forma de lágrima.    
Los extremos estándar se forman doblando la última espira a 90º en relación
con el cuerpo de espira.
El alambre redondo es el material más comúnmente usado para la
fabricación de los resortes de extensión, ya que es más adaptable al
herramental de enrollado estándar. 
Un resorte de extensión de uso especial común es el resorte de horno usado
en las puertas de los hornos. Se distingue de los demás resortes de
extensión debido a sus extremos de gancho extendido especiales.